HU194723B - Method for artificial drying pastes - Google Patents

Description

A találmány nyers tészták szárítótérben való mesterséges szárítására irányuló eljárás.

Mint ismeretes, a száraztészta-készítmények (makaróni, spagetti, csigatészta, tarhonya stb.) előálllítása alapjában véve két fő szakaszra osztható, ezek: a megfelelő alakú nyers tészta előállítása, ezt követően a szárítási folyamat.

A tésztagyártás alapanyaga a tésztaipari célliszt, amely számos jellemzőjében eltér a sütőiparban, illetve a cukrásziparban használt lisztektől. A tésztaipari őrlemények előállítására azok a búzafajták alkalmasak, amelyek acélosságuk révén lehetővé teszik az egyöntetű, nagy szemcséjű, korpamentes dara, illetve liszt előállítását, továbbá nagy mennyiségben tartalmaznak jó minőségű, szívós, rugalmas síkért. Erre a célra a keménybúzákból (triticum durum) őrölt darák a legalkalmasabbak. A keménybúza sikéije rendkívül szívós, rugalmas, a száraztészta minőségére elsősorban főzési és mechanikai tulajdonságaira a sikér mennyisége és minősége döntő hatású az eddig ismert technológiák esetében.

A közönséges búzák őrleményeinek sikértartalma általában kisebb és minőségi jellemzői is kedvezőtlenek a tésztagyártás számára.

A keménybúzák acélos szemszerkezete könnyen lehetővé teszi a tésztagyártáshoz előnyösen felhasználható 250-400/um szemnagyságú őrlemény előállítását.

A közönséges búzák (triticum aestivum) egyike sem rendelkezik maradéktalanul a fent említett minőségi jellemzőkkel.

Ezekből adódóan az aestivum búza lisztjéből készített száraztészták minősége nem éri el a durumőrleményekből előálllított tésztákét: a késztermékek mechanikai tulajdonságai, valamint főzési jellemzői egyaránt kedvezőtlenek.

A keménybúzák terméshozama számottevően kisebb az aestivum fajtákénál, továbbá a keménybúzák termesztésére elsősorban a mediterrán éghajlatú területek alkalmasak. Elsősorban ezekből adódóan a durumőrlemények ára számottevően magasabb az aestivumőrleményekénél.

A száraztészta előállításának fő szakaszai:

- nyersanyag előkészítése,

- keverés (tésztakészítés),

- tömörítés,

- alakítás,

- szárítás.

Mint ismeretes, a tésztakészítmények szárításának célja, hogy a termék olyan tulajdonságokat kapjon, amelyek következtében ellenáll a további kezelés folyamán fellépő mechanikai hatásoknak, és nem szolgál táptalajként mikroorganizmusok elszaporodásához. A tészta szárítása nagy körültekintést és szakértelmet igénylő művelet, amelynek irányítása a termék minőségét döntően befolyásolja. Ez ellentétben áll a köztudattal, hogy a tészta szárítása igen egyszerű feladat. Különösen a szálasáruk szárítása jelent kiemelten igényes feladatot, elsősorban a hőmérséklet és a relatív páratartalom pontos beszabályozását illetően a szárítás teljes folyamata alatt.

A tésztaszárítás kezdeti, azaz legegyszerűbb módja a természetes vagy szabad levegőn való szárítás. Ez elsősorban a Földközi-tenger azon vidékein alakult ki, ahol a nappali levegőáramlás a tenger felől a szárazföld felé irányul, így meglehetősen nagy relatív páratartalmú le2 vegőben végzik a szárítást. A nagy páratartalom miatt a nappali száradás lassú. A szárítás közben, amikor a készítmény felületi rétegéből a víz elpárolgott, a terméket 12-15 fokkal kisebb hőmérsékletű helyiségbe - rendszerint pincébe - viszik. Itt tartják mintegy 8-10 órán át, amikor is a termékben egyenletes nedvességeloszlás jön létre. Ekkor ismét a szabad levegőre viszik, és a felületi szárítás következik. Ezeket a műveleteket mindaddig folytatják, amíg a készítmény nedvességtartalma kb. 12-13% lesz. Ez a folyamat általában több napot vesz igénybe. A mesterséges szárítóberendezések kialakítása során elsősorban a szárítási idő lerövidítésére törekedtek a termékminőség megtartása mellett. Ezért a szárítási technológiák a lassú, óvatos nedvességcsökkentést irányozták elő. Ennek következtében a szárítási idő szálasáruknál 48-72 óra, apró áruknál 24-36 óra volt. A maximális szárítási hőmérséklet 30-32 °C, a későbbiek során 40 °C volt. A szárítóban lévő levegő relatív páratartalmát 65-75% között igyekeztek tartani.

A vázolt technológiára alapozott szárítóberendezéseket kb. az 50-es évekig gyártották.

Ezt követően megkezdődött a komplett tésztagyártó vonalak alkalmazása, amelyek teljesen gépesített folytonos vonalakat jelentettek, korszerű mérő- és szabályozóberendezésekkel ellátva. A vonalak szárítói az ún. előszárításos eljáráson alapulnak, a szárítóba jutó tészta felmelegítése fokozatosan történik a kezdeti 28-30 °C-ról 48-50 °C-ra. A levegő páratartalma 80-85%, a tészta áthaladási ideje 50-70 perc. Az előszárítóba belépő tészta nedvességtartalma 30-32%, a kilépőé 22-23% körül mozog. A következő szakasz a pihentetés, a tésztában keletkezett viszonylag nagy nedvességgradiens és feszültségek kiegyenlítésére. Ebben a szakaszban a hőmérséklet 60-65 °C, a relatív páratartalom pedig 90-95%. Az áthaladási -azaz pihentetési idő 20-60 perc.

A folyamat a következő, és egyben befejező szakasza az ún. végszárítás. A berendezésben a belépő résznél a hőmérséklet kb. 55 °C, mely fokozatosan csökken 35-30 °C-ig. A relatív páratartalom 85-90%-ról 72-76%-ra csökken. Ezen folytonos üzemű szárítóberendezés esetében a teljes szárítási idő - előszárítással együtt - termékfajtáktól függően 25-30 óra. Ezeket a berendezéseket ma is alkalmazzák mint nagy kapacitású ipari termelőegységeket.

A tésztaszárítás fejlesztésének egyik fő célja az áthaladási (szárítási) idő további csökkentése volt, amit a hőmérséklet, és általában a páratartalom további növelésével valósítottak meg. E szárítókat a 70-es évek első felétől alkalmazzák mint ipari berendzéseket: fő jellemzőjük, hogy szintén elő- és végszárítóval rendelkeznek. A szárító levegő áramlási sebessége az előszárítóban eléri a 8-10 m/s értéket. A levegő felmelegítése már a tészta belépésénél megkezdődik, és egyenletesen emelkedik 30 °C-ról 60 °C-ra. A relatív páratartalma a levegőnek az előszárítóban 85-90%. Az áthaladási idő kb. 50-70 perc, ez alatt a tészta nedvességtartalma az indulási kb. 30%-ról 18%-ra csökken. Majd a pihentető szakasz következik, mintegy 20-30 percig, 65-70 °C hőmérsékleten 95-98% relatív páratartalom mellett. A technológiai folyamat befejező szakasza ez esetben is a végszárítás, a levegő hőmérséklete itt kezdetben 65-70 °C, majd fokozatosan csökken, és a szárítás utolsó 4-5 órájában kb. 30 °C. A relatív páratartalom a fo-23

194 723 lyamat kezdetén kb. 85-90%, majd ez is fokozatosan csökken 75-80%-ra. Ez esetben a szárítási idő tésztafajtától függően 18-24 óra.

Léteznek olyan tésztaszárítási eljárások is, melyeknél a szárítási hőmérsékletet 100 °C fölé emelik. A 27 45 816 sz. NSZK-beli nyilvánosságrahozatali irat ismertet pl. ilyen eljárást, amelynek az a lényege, hogy fokozatosan növelik a szárítási hőmérsékletet oly módon, hogy a legmagasabb, 100 °C fölötti hőmérsékletet a szárítási folyamat végén, közvetlenül a tészta lehűlése előtt alkalmazzák. Ezen irat szerint a szárításhoz szükséges gőzt lehet a tészta nedvességtartalmából is előállítani.

A tészta szerkezete szempontjából a késztermék jellegét illetően alapvetően eltérő tulajdonságú termékek az ún. instant tésztakészítmények, melyek lényegileg nem igényelnek főzést. Ezek gyártástechnológiájára jellemző a főzési művelet mintegy előrehozatala, az ún. alfa-konverzió céljára. Ennek során szokásos magas, akár 100 °C fölötti hőmérsékletek alkalmazása is e konverzió céljára. Ilyen eljárást írnak le pl. a 4 243 689 és 4 243 690 sz. USA-beli szabadalmi leírások. Az így előkezelt félgyártmányból készül azután maga a tészta, amelyet külön műveletben szárítanak ki.

A vázolt megoldások ugyan lehetővé tehetik jó minőségű tészta előállítását, kivéve az NSZK-beli közrebocsátási irat szerinti megoldás, azonban az alábbi hátrányokat, eltéréseket jelentik:

- A tésztagyártásban kifogástalan minőségű (a jelzett nagy sikértartalmú és speciális) szemcsézettségű, liszt szükséges. Ennek biztosítása egyre növekvő nehézségeket jelent, különös tekintettel arra, hogy a korszerű, nagy terméshozamú gabonák őrleményei alig, vagy egyáltalán nem alkalmasak erre a célra. A tésztaipari célra alkalmas - elsősorban durum gabonák - kisebb terméshozamúak, őrlésük speciális feladatot igényel. Ezen túlmenően figyelembe veendő az őrlemények külön tárolásával járó feladat is. Mindez alapjában véve jelentősen megdrágítja a tésztagyártás legfontosabb alapanyagát, a lisztet.

- A szárítási idő még a legkorszerűbb berendezések esetén is 20 óra körüli, ami tekintettel a nagy kapacitású gyártóvonalakra, igen nagy méretű szárítóegységeket tesz szükségessé.

- Bár a legkorszerűbb szárítóberendezéseknél alkalmazott viszonylag rövid ideig tartó nagy hőmérséklet révén számottevően csökken a készítmények csíraszáma, azonban még ez esetben is felléphet a szárítás alatti elfertőződés, különösen a kisebb hőmérsékleten üzemelő berendezéseknél.

- Amennyiben a szárítási hőmérsékleteket folyamatosan növeljük a szárítás végéig, úgy a száradó tésztában egyre nagyobb nedvességgrádiens lép fel az egyre gyorsuló felületi túlszáradás miatt. Ily módon a száradó tészta erősen károsodhat, minthogy a növekvő nedvességgradiens miatt túlzott mértékű mechanikai feszültségek lépnek fel a száradó tésztában. Ez a veszély még nő, ha, mint azt az NSZK-beli közrebocsátási irat

5. igénypontja javasolja, a tészta nedvességéből gőzt fejlesztünk és ezt is felhasználjuk szárításra. Bár kiemelkedő minőségű tésztaipari célliszt felhasználásával ezen említett hátrányok talán még részben kompenzálhatok, de az az energetikai hátrány már semmiképpen sem, hogy a tészta lehűtését közvetlenül megelőzően a legmagasabb a szárítási hőmérséklet.

- Az előfőzött, ún. instant tésztakészítmények a hagyományos, főzést igénylő száraztészta-készítményektől alapvetően eltérő tésztaszerkezetűek: az előfőzés következtében a tészta keményítőtartalma az alfa-konverzió következtében átformálódik, amint azt az említett USA-szabadalmak is kiemelik. Bár az ilyen tésztakészítmények főzés helyett egy mindössze 2 perces forró vizes áztatást igényelnek, gyártási költségeik azonban a hagyományos tésztakészítményekének a többszöröse.

A találmány szerinti eljárás többféle célt tűzött maga elé. Elsődleges célja volt olyan iparilag is megvalósítható nyerstésztaszárítási eljárás kidolgozása, amely lehetővé teszi a jelzett alapanyag minőségi követelményeinek csökkentését, vagyis azt, hogy korszerű, nagy terméshozamú gabonák őrleményei is alkalmasak legyenek tésztagyártás céljaira.

A találmány által kitűzött másik cél a szárítási időtartam, és ezzel együtt a szárítótér nagyságának számottevő csökkentése, ami nagymértékben hozzájárul a termelési költségek csökkentéséhez.

Végül azt a célt is kitűzte a találmány, hogy a szárítás közbeni csíraszám-növekedés, vagyis a szárítandó tészta elfertőződése biztonságosan elkerülhető legyen.

A találmány azon a felismerésen alapul, hogy a jelzett célkitűzések maradéktalanul megvalósíthatók, ha az eddigi szárítási módokkal merőben ellentétesen, a szárítási hőmérsékletet éppen a szárítási időtartam első szakaszában növeljük 100 °C fölé, de egyben arról is gondoskodunk, hogy a szárítótér relatív páratartalma a száradó tészta aktuális egyensúlyi nedvességtartalmánál csak kismértékben, mintegy maximálisan 5%-kal legyen kisebb.

E felismerés azért meglepő, mert az iparág korábbi tapasztalatai szerint, 100 °C fölötti hőmérsékleten a szárítás nem valósítható meg a termék erős károsodása, pl. repedezettség, széthullás nélkül, még akkor sem, ha ilyen megoldásokra már történtek kísérletek. Ennek az az oka, hogy a magas hőmérsékletek hatására fellépő igen nagy nedvességgradiens miatt túlzott mértékű mechanikai feszültségek lépnek fel a száradó, ill. a megszárított tésztában. Éppen ezért igyekeztek a hőmérsékletet lehetőleg alacsonyan tartani, és nemcsak a 100 °C feletti, de már a mintegy 70°C fölötti hőmérsékletek alkalmazásától is óvakodtak. A felismerésünk lényege viszont az, hogy igenis alkalmazhatók magas hőmérsékletek, így a mintegy 100 °C is, ha azt a szárítási folyamat első szakaszában alkalmazzuk, és a szárítótér relatív páratartalmának a száradó tészta aktuális egyensúlyi nedvességtartalmához való fenti viszonyáról is gondoskodunk. Éppen ezt a körülményt, vagyis a száradó tészta pillanatnyi nedvességtartalmának megfelelő egyensúlyi páratartalom szárítás alatti szabályozó hatását úgyanis korábban nem ismerték fel, ill. nem alkalmazták.

A találmány ezek szerint eljárás főzést igénylő nyers tészták mesterséges szárítására többzónás szárítótérben, melyek hőmérséklete eltérő, és legalább egyik zónájának hőmérséklete a 100⁰ C-ot is elérheti, vagy meghaladhatja, melyre az jellemző, hogy a szárítás egy célszerű bevezető szakasz utáni első szakaszában a szárítótér hőmérsékletét 100 °C felett tartjuk, és ezzel egyidejűleg a szárítótér levegőjének páratartalmát úgy szabályozzuk, hogy annak alsó értéke legfeljebb 5%-kal, célszerűen azonban csak mintegy 2-4%-kal legyen ki3

194 723 sebb a száradó tészta aktuális egyensúlyi relatív páratartalmánál, majd a szárítás egy további (második) szakaszában a szárítótér levegőjének hőmérsékletét és relatív páratartalmát együttesen csökkentjük oly módon, hogy a relatív páratartalom alsó értéke legfeljebb 8%kal, célszerűen 4-8%-kal legyen kisebb a száradó tészta aktuális egyensúlyi relatív páratartalmánál.

Nyers tészta alatt az olyan közbenső termék értendő, amely általában a nyersanyagok előkészítése utáni keveréssel, vagyis tésztakészítéssel gyártódik, majd ezt követően többnyire tömörítésen és alakításon esik át, és nedvességtartalma a szárítást megelőzően mintegy 25-30%. A szárítási művelettel e közbenső termék nedvességtartalmát kell kb. 12%-ra csökkenteni. Az ily módon szárított nyers tészta a száraztésztaként forgalomba kerülő készítmény.

A találmány értelmében a fenti szárítási művelet bevezető szakasza alatt a tésztának a szárítótérbe való berakását értjük. Ennek során még nem célszerű a 100 °C feletti hőmérsékletet alkalmazni, hanem annál alacsonyabbat, pl. 80 °C körüli szárítótér-hőmérsékletet. A találmány szempontjából kritikus első szakasz, melynek során a hőmérséklet 100 °C feletti és páratartalma a fentiek szerint szabályozott, a teljes szárítási időtartamnak mintegy 1/3-át teszi ki. Ezen időtartam lényeges lerövidítése, pl. a szárítási idő 1/4-e alá, vagy lényeges meghosszabbítása, pl. a szárítási időtartam 50%-a felé, nem hozza meg a kívánt eredményt. Maga az 1/3os időtartam azonban nem tekinthető mereven, minthogy az alkalmazandó időtartam a gyakorlatban valamelyest függ a bevezetésre kerülő nyerstészta tényleges nedvességtartalmától, valamint a tésztaféleségtől is.

Noha a fentiekben a szárítás első szakaszában 100 °C feletti hőmérsékletek szükségességéről beszéltünk, nyilvánvaló azonban, hogy ennek ésszerű határai vannak, és nem célszerű a szárítótér hőmérsékletét a mintegy 120-125 °C-nál magasabb hőmérsékletre melegíteni, mert az járulékos előnyöket nem hoz, viszont már hátrányai jelentkezhetnek, pl. felületi dextrinképződés miatt különböző árnyalatú sárgás, barnás elszíneződés stb.

A találmány szerinti szárítási eljárás második szakaszában a szárítótér hőmérsékletét csökkentenünk kell. E hőmérséklet-csökkentést célszerű fokozatosan végezni és legalább 75 °C-ra kell végül is lehűteni a szárítótér hőmérsékletét, és ennek megfelelően kell a páratartalmat is csökkentenünk oly módon, hogy a szárítótér relatív páratartalma mindenkor legfeljebb 8%-kal, célszerűen azonban 4-8%-kal legyen csak kisebb a száradó tészta aktuális egyensúlyi nedvességtartalmának megfelelő relatív páratartalomnál. A 75 °C-ra való lehűtés minimális követelmény, a hűtést lehet ennél alacsonyabb hőmérsékletekig is vezetni, éspedig a gyakorlatban általában a mintegy 45-50 °C-ig, természetesen a relatív páratartalom egyidejű csökkentése mellett. Ezen alacsonyabb hőmérsékletekhez is szintén aktuális egyensúlyi nedvességtartalomnak - az előzőek szerint megfelelő - relatív páratartalom-értékek tartoznak.

A különböző nedvességtartalmú tésztakészítmények egyensúlyi relatív páratartalmára - átlagosan középhőmérsékleteknél (50-80 °C) - jó közelítéssel jellemző értékeket egyébként az alábbi táblázat tartalmazza:

Nedvességtartalom	Egyensúlyi relatív
a tésztában	páratartalom
%	%
10,0	40
11,5	47
12,5	53
13,0	56
13,5	60
14,5	67
15,5	71
17,5	77
18,5	80
20,0	85
22,5	90
29,5	99

Magasabb ill. alacsonyabb hőmérsékleteknél a fenti értékektől kisebb eltérések adódnak.

A fenti táblázat figyelembevételével, pl. 20% nedvességtartalmú tészta aktuális egyensúlyi relatív páratartalma 85%, a 10% nedvességtartalmú tésztáé pedig 40% stb.

Az eljárás kivitelezése során lehet szakaszos üzemelésű szárítóteret alkalmazni, amelybe a nyers tésztát belehelyezzük, és a hőmérséklet- ill. páratartalom-változást az alapjában véve egy helyben maradó tészta környezetében végezzük el. Célszerűbb lehet azonban folyamatos üzemelésű szárítóteret, vagyis lényegileg egy olyan szárítóberendezést alkalmazni, melyben a szárítandó nyers tészta haladó mozgásban van, és e szárítóberendezés különböző hőmérsékletű és páratartalmú zónáin való áthaladással biztosítjuk a nyers tészta szárítását.

A hőmérsékletről az önmagában ismert fűtéssel-hűtéssel gondoskodhatunk, míg a szárítótér relatív páratartalmának szabályozását ventilációval, ill. gőzadagolással végezhetjük. Ezt célszerű automatizálni a technológia biztosabb kézbentartása érdekében. Ezen automatizálás során célszerű nemcsak a szárítótér hőfokát és relatív páratartalmát állandóan mérni, és ily módon szabályozni azt, hanem a tészta nedvességtartalmát is állandóan mérni, és a szabályozás során ennek értékét is felhasználni. Ily módon ugyanis a szükséges technológiai paraméterek még jobban biztosíthatók.

A hőmérséklet mérésére és szabályozására számos, önmagában ismert megoldás van. A páratartalmat pl. a 179324 sz. magyar szabadalomban leírt érzékelővel mérhetjük, ill. szabályozhatjuk, míg a nyers tészta nedvességtartalmát pl. dielektromos úton mérhetjük, és az ilyen mérőberendezés jeleit használhatjuk fel szabályozásra.

Mint említettük, a szabályozás egyik eszköze a ventiláció is. Általában célszerű a szárítótérben lévő levegő áramoltatását határok közé szorítani és pl. 2-4 m/s légsebességet alkalmazni, és a levegő megfelelő páratartalmáról pl. hiány esetén gőzadagolással, többlet esetén pedig az önmagukban ismert párakicsapókkal vagy más páracsökkentő módszerrel (pl. kémiai) gondoskodni.

A találmány szerinti eljárás legfőbb előnye abban áll, hogy ellentétben a hagyományos tésztaszárítási eljárásokkal, a találmány szerinti eljárással az átlagos minőségű búzaőrleményekből is kifogástalan minőségű száraztésztát lehet előállítani. Ez elsősorban abból a tényből származik, hogy a szárítási folyamat alatt állandó nedvességvándorlás lép fel a tészta belső rétegeiből a

-4Ί felület fele és ennek folyamányaként az anyag átlagos nedvességtartalma a kezdeti 25-30%-ról mintegy 12°/o-ra csökken. A szárítási hőmérséklet 100 °C felé növelésével a nedvesség vándorlási sebessége - éppen a legmagasabb nedvességtartalmú állapotú nyers tésztánál -jelentős mértékben megnövekszik. Ugyanakkor a szárítótér levegőjének páratartalmát igen magas értékben - a mintegy 98 °C harmatpontnak megfelelő állapotban - való tartása hatására a tésztában nem lép fel nagy nedvességgradiens, és így elmarad a tészta e nélkül bekövetkező repedése, repedezési hajlama.

A találmány szerinti szárítási eljárás egyébként a tészta szerkezetét magát is kedvezően befolyásolja. A tésztában lévő keményítő szemcsék a hő hatására elcsirizesednek, közrefogják a fehérjealkotókat, ami a tészta stabilitását fokozza, főzési tulajdonságait nagymértékben javítja, sőt a főzési veszteségeket is csökkenti. A nagyhőmérsékletű szárítási folyamat alatt a tészta fehérjekomponensei megalvadnak, ami szintén hozzájárul a tészta stabilitásának javításához, valamint a főzési veszteség további csökkentéséhez. Mindezen változások egyébként a tészta szerkezetének mikroszkópos vizsgálatával könnyen láthatók. A főzési tulajdonságoknak a hagyományos eljárásokkal készült tészták főzési sajátságaival való összehasonlítását pedig az 1. sz. táblázatban foglaltuk össze.

A találmány szerinti nyerstésztaszárításnak egy további előnye az ismert szárítási eljárásokhoz képest a szárítási idő jelentős lerövidülése. A mesterséges szárítási eljárásokkal elérhető mintegy 18-24 órás szárítási időtartam ugyanis a találmány szerinti eljárással közel 1/3-ára vagyis mintegy 6-8 órára lerövidíthető. Ennek magyarázata az, hogy éppen e legnedvesebb nyerstésztaállapotban alkalmazott magas hőmérséklet mellett igen felgyorsult a nedvességvándorlás, viszont a pontosan szabályozott légtér-páratartalom miatt nem lép fel nagy nedvességgradiens, tehát a tészta minősége nem károsodik.

A találmány szerinti eljárásnak egy további előnye, hogy a mikroorganizmusok szaporodásának veszélye, a magas csíraszám, az alkalmazott 100 °C feletti szárítási hőmérséklet miatt gyakorlatilag kizárt. Ez egyben azt is jelenti, hogy szemben a korábbi eljárásokkal, csíraszegény késztermék ámítható elő.

A találmány szerinti eljárás egy járulékos előnye, hogy a tésztát akár nagy polifenoloxidáz-aktivitású lisztből készítve a készterméken alig, vagy egyáltalán nem lép fel a jellegzetes barnás színárnyalat. Ennek alapvetően az a magyarázata, hogy a jelzett enzimtevékenység a nagy hőmérséklet hatására gyakorlatilag megszűnik.

A gyorsított szárításnak egyébként olyan előnye is adódik, hogy a szárítóberendezések térigénye jelentősen csökken. így akár kisebb szárítóberendezésekben is elérhetjük azonos mennyiségű tészta szárítását, mint hagyományos eljárásokkal a mintegy háromszor nagyobb berendezésekben, ill. pl. folyamatos üzem esetében a meglévő szárítóberendezések lényegesen nagyobb kapacitással üzemeltethetők, feltéve, ha a berendezések megfelelő hőfok- és páratartalom-szabályozásáról gondoskodunk.

A találmány szerinti eljárás egyébként alkalmazható valamennyi típusú és nagyságú tészta esetében.

A találmányt részletesebben egy kiviteli példa kapcsán ismertetjük, amelyre azonban az nincsen korlátozva.

Példa:

Nyers csőtésztát egy szárítótérbe berakva az alábbi hőmérsékleti és páratartalmi viszonyok mellett, az alábbi időbeli lefolyás szerint száríthatunk meg a találmány szerinti eljárással:

idő (perc)	száraz hőmérséklet (°C)	nedves hőmérséklet CC)
berakás	80	60
10	100	85
15	118	98
30	100	95
60	100	92
60	92	84
60	88	80
60	84	76
30	83	75
25	82	72
60	80	70
60	78	68
30	75	64

kivétel

A fenti megoldás szerinti szárítási összidő mintegy 500 perc. Az előállított késztermék főzési tulajdonságait - összevetve a hagyományos eljárással előállított kontroll termékekkel - az 1. táblázat szemlélteti.

A fenti táblázatban száraz hőmérséklet alatt a szárítótér tényleges hőmérsékletét értettük, nedves hőmérséklet alatt pedig a szárítótérbe helyezett nedvesített hőmérő által mutatott hőmérsékletértéket. Ez utóbbi a szárítótér páratartalmának indikálására alkalmas.

Claims (6)

1. Szabadalmi igénypontok

   1. Eljárás főzést igénylő nyers tészták mesterséges szárítására többzónás szárítótérben, melyek hőmérséklete eltérő, és legalább egyik zónájának hőmérséklete a 100 °C-ot is elérheti, vagy meghaladhatja, azzal jellemezve, hogy a szárítás egy bevezető szakasz utáni első szakaszában a szárítótér hőmérsékletét 100 °C felett tartjuk, és ezzel egyidejűleg a szárítótér levegőjének páratartalmát úgy szabályozzuk, hogy annak alsó értéke legfeljebb 5%-kal, célszerűen azonban 2-4%-kal legyen kisebb a száradó tészta aktuális egyensúlyi relatív páratartalmánál, majd a szárítás egy további, második szakaszában a szárítótér levegőjének hőmérsékletét és relatív páratartalmát együttesen csökkentjük oly módon, hogy a relatív páratartalom alsó értéke a legfeljebb 8%-kal, célszerűen 4-8%-kaI legyen kisebb a száradó tészta aktuális egyensúlyi relatív páratartalmánál.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az első szakasz időtartama a teljes szárítási időtartamnak mintegy 1/3-a.
3. 3. Az 1. vagy 2. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a második szakaszban a szárító hőmérsékletét és relatív páratartalmát fokozatosan csökkentjük legalább 75 °C-ra, és az ahhoz tartozó relatív páratartalomra, célszerűen azonban a mintegy 45-50 °C hőmérsékletig, illetve ahhoz tartozó relatív páratartalomig.
4. 4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szárítandó tésztát a szárítóberendezésben haladó mozgásban tartjuk oly

   194 723 módon, hogy előbb a 100 °C feletti hőmérsékletű zónába engedjük be, majd onnan fokozatosan hidegebb hőmérsékletű zónákon visszük át.
5. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szárítótérben a relatív páratartalmat ventilációval és/vagy gőzadagolással és/ vagy páralecsapással automatikus szabályozó segítségével szabályozzuk.
6. 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a páratartalom automa5 tikus szabályozását a száradó tészta nedvességtartalma méréséből származó értékkel is végezzük.