Verfahren zur Überführung von feuchten, stärkehaltigen, plastischen Massen, wie Teigwaren, in einen getrockneten, haltbaren Zustand und Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Bisher sah man das Wesentliche bei der Herstellung von- haltbaren, stärkehaltigen Massen in einer sorgfältigen Trocknung der angeteigten, durch Pressen, Auswalzen oder dergleichen Hilfsmittel verformten Aus gangsstoffe, mit dem Ziel, eine riss- und span nungsfreie, glasige, kochfeste Ware zu erhal ten. Man begnügte sich deshalb, Trockenver fahren in Anwendung zu bringen, welche die Erreiehung solcher Ziele begünstigen.
Beispielsweise wurden beim Trocknen von Teigwaren diese zunächst der Einwirkung von strömender, vorgewärmter Aussenluft, sodann der Einwirkung ruhender Luft und weiterhin von Luft ausgesetzt, die in wieder holt wechselnder Bewegungsrichtung die Ware bestreicht. Die Massen wurden meist in drei Phasen mit Temperaturen getrocknet, die im allgemeinen nicht über 500 C hinaus gingen. Gewöhnlich wurden dien angeteigten Massen nach erfolgter Formgebung bei 30 bis 40 C wieder angefeuchtet und bei 35 C fertig getrocknet.
Das Vortrocknen hat den Zweck, den Wassergehalt der plastischen Nassen, der nach der Formgebung, bezogen auf Trocken basis, etwa 50 bis 401/9 beträgt, auf 25 bis 30% an der Oberfläche zu senken. Dabei entsteht ein Feuchtigkeitsgefälle zwischen Kern und Oberfläche der Masse von beispiels- weise etwa 20%. Die Dauer dieser
Phase liegt gewöhnlich zwischen etwa 20 Minuten und 2 Stunden.
Das Wiederanfeuchten (Schwitzen) der Masse soll das Feuchtigkeitsgefälle zwischen Kern und Oberfläche auf etwa 12 bis 14% verringern, damit die Masse mit einem mög lichst gleichmässig, über den ganzen Quer schnitt verteilten Feuchtigkeitsgehalt in die dritte und Endphase der Troeknung eintritt.
Das Fertigtrocknen hat den Zweck, den Feuchtigkeitsgehalt der Masse auf normal 13% (bezogen auf Trockenbasis) zu senken. Diese Phase dauert sehr lange und benötigt beispielsweise bei strangförmigem Gut 30 bis 50 und in besonderen Fällen auch mehr Stunden, weil darauf geachtet werden muss, dass das Feuchtigkeitsgefälle in der Masse einen gewissen Betrag nicht übersteigt, da sonst Rissbildungen auftreten, welche die Ware unbrauchbar machen.
Je schonender die - Trocknung unter entsprechender Aus dehnung der benötigten Zeit vorgenommen wird, desto besser wird nach der bisher gel tenden Theorie die Beschaffenheit der ge trockneten Ware, eine Tatsache, die zur Er richtung umfangreicher Anlagen zur Durch führung der Trocknung zwang.
Zur Herstellung quellfähiger geformter Nährmittel, insbesondere von Weichweizen mehlprodukten, wurde bereits vorgeschlagen, den Teig nach der Formung bei einer Tem peratur von 100 und darüber hinaus mit Wasserdampf allein oder in Kombination mit heisser Luft zu behandeln. Als Erfolg dieser 15 Sekunden bis 20 Minuten dauernden Be handlung von Weichweizenmehlprodukten, wobei vorzugsweise erhöhte Drucke zur An wendung gelangen, soll die Elastizität und das glasige Aussehen von Weichweizenmehl te b,-waren verbessert. und die Haltbarkeit der Produkte erhöht werden.
Man hat aber bisher nicht erkannt, dass neben dem Problem der Trocknung .der Teig waren, insbesondere solcher aus Getreide- grundstoffen, auch ein Problem der moleku laren Veränderung durch Verkleisterung und Dextrinierung der Stärke im Trocken gut innerhalb bestimmter Grenzen besteht.
Es wurde nun gefunden, dass es von we sentlicher Bedeutung ist, dass die Massen bei der Überführung in den getrockneten, halt baren Zustand einer Quellung und Verklei- sterung unterzogen werden, bei der aber der kristallinische Zustand der Stärkekörner praktisch erhalten bleibt, und dass die über führung des Gutes in einen getrockneten, haltbaren Zustand wesentlich von der Tem peratur und der relativen Feuchtigkeit des das Gut unigebenden Gases, vorzugsweise Luft, abhängt,
wobei die Haltbarkeit des Produktes durch die teilweise oder völlige Zerstörung von Fermenten verbessert wird.
Das Verfahren gemäss vorliegender Er findung zur Überführung von feuchten, stärkehaltigen, insbesondere von mit Wasser angeteigten plastischen Massen, wie Teigwa ren, in einen getrockneten, haltbaren Zu stand ist dadureh gekennzeichnet, dass man die geformten Massen in einer ersten Behand lungsstufe unter Einwirkung eines feuchten Gases quillt und teilweise verkleistert, und zwar bei einer solchen Temperatur, dass die Netzstruktur der Amylose- und Amylopektin- molekeln weitgehend erhalten bleibt,
da.ss man die Masse in einer nachfolgenden Be handlungsstufe einer Gasatmosphäre gerin gerer Feuchtigkeit aussetzt, wobei man die Temperatur vom Endwert der vorhergehen den Stufe abgleiten lässt, und dass man darauf die Nasse unter weiterer Senkung der Temperatur trocknet, das Ganze so, dass eine die Haltbarkeit des Produktes verbessernde Zerstörung von Fermenten stattfindet.
Es ist. bekannt, da.ss die Stärkekörner aus konzentrischen Schichten bestehen. Unter dem Polarisationsmikroskop zeigen sie nadelför mige, radiär angeordnete Kristalle. Diese ra diär angeordneten Kristallite werden durch Molekülfäden untereinander v erbunden (Fran- senmizellen) und stellen zusammenhängende Netze aus teilweise kristallisierten Amylo- pektinmolekeln dar. Die Amylose als wei terer Bestandteil der Stärke ist in Mischkri stallen in diesen Verband einbezogen.
Die Stärke nimmt Wasser nicht nur in ihre Po ren, sondern auch in die Zwischenräume zwischen den Molekülfäden auf und vergrö ssert damit ihr Volumen. Dieser Vorgang wird als Quellung bezeichnet.
Die dicht aneinanderliegenden Fransen- mizellen bilden auch nach dem Aufquellen gewissermassen ein Netz mit weit ausein- a,nderliegenden Maschen. Die gequollenen Körner berühren sieh und verkleistern, in dem die Amylose- und Amylopektinmolekeln zusammenkristallisieren. Da auch Moleküle benachbarter Körner zusammenkristallisie- ren, entsteht ein zusammenhängendes Gel.
Werden die Kristallite über eine bestimmte Temperatur, die je nach Stärkeart verschie den ist und die maximal bei 110 C liegt, hinaus erhitzt, schmelzen auch die Molekülfäden und lösen sich im Wasser auf. Es entsteht eine amorphe Substanz, deren Stabilität mangels eines innern Verbandes v erringen ist und bei der die den Geschmack beeinflussende Ker- nigkeit der Masse verlorengegangen ist. Beim vorliegenden Verfahren bedient man sich dieser Kristallisationserscheinungen, wo bei sich sehr geite Resultate erzielen lassen, die nicht vorauszusehen waren.
Es hat sieh gezeigt, dass das durch die Quellung gebil dete, nicht völlig amorphe Gel mit unzer störten Molekülfäden, welche auch bei der nachfolgenden Trocknung überwiegend erhal ten bleiben, eine qualitätsverbessernde Wir kung ausübt. Infolge des erhaltenen Netz gefüges ergeben sich erheblich geringere Kochverluste von beispielsweise beträchtlich unter 20/0. Es bleiben also höhere Nährwerte erhalten. Die Zusammensetzung der an das Kochwasser abgegebenen Substanz entspricht dabei der Zusammensetzung der Grundstoffe der Masse.
Die Stabilität der Randschichten der :Tasse gegen Zerkochen wurde bis zu 50'% über den Vergleichswerten von der erfindungsgemässen Behandlung nicht unter worfenen Massen liegend gefunden.
Ander seits wird durch die erfolgte Auflockerung des netzartigen Zusammenhaltes :der Molekül fäden der Stärkekörner eine erhöhte Quell- fä.higkeit der Masse beim Kochen bewirkt, die Ware nimmt mehr Wasser auf, gewinnt infolge der Vorquellung der Stärkekörner an Aussehen und erhält eine bessere Trans parenz. Es hat sich ferner ergeben, dass die bei der üblichen langsamen Trocknung ausser ordentlich gefürchtete natürliche Säurebil dung sieh beim vorliegenden Verfahren ver meiden lässt, wodurch eine Geschmacksver besserung eintritt.
Im übrigen wird so gearbeitet, dass eine Zerstörung von Fermenten stattfindet, und zwar werden hauptsächlich die Amylasen (Diastasen) und auch die Proteasen zerstört, so dass das Produkt geringere diastatische (amylolytische) und proteolytische Aktivität aufweist als die nach dem Normalverfahren hergestellte Ware.
Die anzuwendenden Quelltemperaturen sind je nach den in der Masse enthaltenen Stärkearten verschieden. Bei Roggenstärke beginnt die Verkleisterung schon bei 50 C, während Maisstärke ab 55 C und Weizen stärke ab 65 C verkleistert.
Damit die Netz struktur der Stärkekornschiehten und damit der gewünschte Zustand der Verkleisterung bzw. des gebildeten Gels erhalten bleiben und die Stärkekörner nicht durch Einwir kung von Temperatur mit der Zeit völlig aufgelöst (geschmolzen) werden, ist die Zeit dauer der Quellphase im Anschluss an die zur Durchwärmung der Masse erforderlichen Zeit in der Regel auf weniger als 30 Minu ten zu beschränken und die Temperatur soll die in der Regel 110 C betragende Auflö- sungstemperatur der Netzstruktur nicht überschreiten.
Die Auflockerung des Molekulargefüges bringt ausserdem für die Herstellung der Ware den Vorteil mit sich, dass die Diffu sionsgeschwindigkeit des Wassers in den zu trocknenden, stärkehaltigen Massen vom Kern zur Oberfläche beim Trocknen erheb lich ansteigt. Mit dem vorliegenden Verfah ren lässt sich innerhalb einer Behandlungs dauer von beispielsweise einer Stunde bereits ein Entfeuchtungszustand erreichen, der ver gleichsweise einer mehr als zehnfachen Nor malbehandlung, entspricht und demnach eine in der Praxis bisher nicht bekannte Abkür zung der Gesamtbehandlung, insbesondere der Trocknung, zur Folge hat.
Auch bei den gebräuchlichen Trocknungsverfahren wird in gewissem Umfange, vor allem durch viel län gere Dauer der Behandlung, eine allmähliche Quellung der Stärkekörner erreicht, die je doch wesentlich unvollkommener ist, da bis her nur niedrige, unterhalb der für den Ver- kleisterungsbeginn erforderlichen liegende Temperaturen angewandt wurden. Diese kön nen nicht zu einem raschen Aufbrechen der Stärkekörner führen, so dass Quellung und angehende Verkleisterung in einer Phase mit der Trocknung parallel liefen,
wobei den pla stischen Massen das beim Anteigen zugege bene Wasser grösstenteils schon wieder ent zogen war. Eine ausreichende Quellung und Verkleisterung kann aber nur bei genügen dem Vorhandensein des Dispersionsmittels Wasser erfolgen. Die Anwendung von Wärme allein zur Erzielung des vorerwähn ten Zustandes der Masse genügt nicht, würde vielmehr eine schädliche Schwindungs- differenz der Massenschichten zwischen Kern und Oberfläche, insbesondere infolge der vorgeschlagenen hohen Temperaturen, zur Folge haben.
Es wird daher der Umwand lungsvorgang beim Zusammenkristallisieren der Stärkemoleküle dadurch praktisch ver-, wertbar gemacht, dass die die Masse umge benden Gase feucht gehalten werden, und zwar am besten so, dass der Dampfdruck der umgebenden Gasse gleich oder grösser ist als derjenige des in der Massenfeuchtigkeit im Entstehen begriffenen Dampfes.
In der zweiten Phase wird eine Stabili sierung -fier Form der Masse bewirkt.
Durch die in der ersten Phase erfolgte Quellung und Verkleisterung wird bewirkt, dass der nachfolgende Entzug der überschüs sigen Feuchtigkeit in kurzer Zeit vorgenom men werden kann. Zweckmässig wird die zweite Phase so durchgeführt, dass den be reits gequollenen und verkleisterten Massen bei Temperaturen zwischen 60 und 110 C, jedoch unter Absenkung der relativen Feuch tigkeit der -umgebenden Gase, innerhalb we niger als 60 Minuten ein wesentlicher Teil,
mindestens 25% des insgesamt zu entzie- henden Feuchtigkeitsgehaltes, entzogen wird, d. h. mindestens 25 % der Differenz zwi- schen der Anfangsfeuchtigkeit der angeteig- ten plastischen Massen und der gewünschten Endfeuchtigkeit des fertigen Produktes,
wel che in der Regel ungefähr 130/0 beträgt.
Es ist vorteilhaft, wenn bei der anschlie ssenden Trocknung die Temperatur und der Feuchtigkeitsgehalt der umgebenden Gase so abgestuft werden, dass je Flächeneinheit die Diffusionsgeschwindigkeit des Wassers von der Massenoberfläche in die diese Ober fläche berührende Grenzschicht der umge benden Gase annähernd gleich der Diffu sionsgeschwindigkeit des Wassers vom Mas senkern zur Oberfläche ist.
Diese Massnahme bewirkt, dass die Feuchtigkeitsabnahme über den ganzen Querschnitt der Masse gleichmä ssig erfolgt und verhindert das Antrocknen der Oberfläche der Masse bei noch feuchtem Kern und damit das Auftreten von Span nungen zwischen Oberfläche und Kern schichten als eine der für die Rissbildung in der Masse hauptsächlich in Erscheinung tre tenden Ursachen.
Schliesslich wird zweckmässig die Absen kung der relativen Luftfeuchtigkeit und Temperatur unmittelbar im Anschluss an den in der Erstarrungsphase erreichten Stand bis zum Schluss der Behandlung so gesteuert, dass die Temperatur und relative Feuchtig keit im Behandlungsraum (Troeknungsvor- richtung) bei Erreichen der gewünschten, in der Masse verbleibenden Rastfeuchtigkeit, beispielsweise von 12 bis 15% (a. Tro.),
der vorhandenen relativen Luftfeuchtigkeit und Temperatur in der Atmosphäre entsprechen. Fertige stärkehaltige Massen, wie Teigwaren, sind nämlich sehr empfindlich gegen Tem peratur- und insbesondere Fetichtigkeitsän- derungen, wobei schon Unterschiede von 10 bis 151/a genügen, um Rissbildungen herbei zuführen.
<I>Beispiel:</I> Rohteigware, nach üblichen Fabrikations methoden hergestellt., wird unmittelbar nach der Verformung in einer mit Einrichtungen zur Durchführung des Verfahrens zweckent sprechend ausgestatteten Behandlungsanlage (Trocknungsvorrichtung) in aufeinanderfol- genden Phasen folgendermassen behandelt:
EMI0004.0055
Mittl. <SEP> relative
<tb> Vorgang <SEP> Dauer <SEP> Temperatur <SEP> Feuchtigkeit <SEP> Feuchtigkeit
<tb> von <SEP> bis <SEP> des <SEP> Gases <SEP> (Luft) <SEP> in <SEP> der <SEP> Masse
<tb> Erhitzung <SEP> <B>50. <SEP> 80. <SEP> 80%</B> <SEP> 31 <SEP> % <SEP> Anfg.
<tb> Quellung <SEP> 60 <SEP> Min. <SEP> <B>800 <SEP> 960</B> <SEP> 90
<tb> Verkleisterung <SEP> <B>9911 <SEP> 97%</B> <SEP> Erstarrung <SEP> 30 <SEP> Min. <SEP> <B>850 <SEP> 600 <SEP> 92%</B> <SEP> 23 <SEP> % <SEP> Ende
<tb> Trocknung <SEP> a) <SEP> 10 <SEP> Std. <SEP> <B>600</B> <SEP> 400 <SEP> <B>80%</B> <SEP> b) <SEP> 1 <SEP> Std. <SEP> 40 <SEP> <SEP> <B>300 <SEP> 60%</B> <SEP> 13 <SEP> % <SEP> Ende
<tb> Gesamtdauer <SEP> 12,5 <SEP> Std.
Die Erfindung betrifft ferner eine Ein richtung zur Durchführung des Verfahrens, welche gekennzeichnet ist durch mehrere hintereinandergeschaltete Behandlungsräume und durch mindestens einem Teil der Be- liandlungsräume zugeordneten Mittel zum Steuern der Temperatur und der Gasfeuch tigkeit in diesen Behandlungsräumen.
In der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Einrichtung darge stellt. Es zeigen: Fig. 1 einen Längsschnitt, Fig. ? einen Querschnitt durch einen Be- liandlungsraum und die Fig. 3, 3a und 4 Einzelheiten.
Die Einrichtung ist so ausgebildet, dass die zu behandelnden Massen hohen, vorzugs- %vei:se über 50 C liegenden Temperaturen bei bis zu 100 /o betragenden relativen Feuch tigkeitsgraden der die Massen umgebenden Gase in zeitlich bestimmten, sieh gegenseitig rieht. beeinflussenden Phasen ausgesetzt wer den können. Der Zustand der Gase (Tempe ratur und relative Feuchtigkeit) kann unab hängig von der Veränderung der Massen feuchtigkeit nach einem vorher eehneten Pro gramm gesteuert werden.
Ebenso kann ein gewünschter Feuchtigkeitszustand im Innern der Masse wie auch an der Oberfläche der selben willkürlich erzeugt werden, so dass man die blasse also trotz einer normalerweise zur Verdampfung der Massenfeuchtigkeit führenden Temperaturerhöhung Feuchtigkeit zuführen kann. Eine rasche Erhitzung der Masse auf hohe, zwischen 50 und 110 C liegende Temperaturen kann z. B. ausschliesslich durch Zufuhr von Wärme aus dem die Masse umgebenden Gas oder durch Schwingungen erzeugende Einrichtungen an sieh bekannter Art, durch welche grundsätz lich nur die Masse selbst, nicht. aber die. um lebenden Glase erhitzt werden, bewerkstelligt werden.
Zweckmässig sind Mittel vorgesehen, die die Temperatur und Feuchtigkeit der < rase entsprechend dem jeweiligen Massen zustand (Temperatur und relative Feuchtig keit) automatisch steuern. Unter Umständen kann man auch, anstatt bei Atmosphä.ren- clruek, unter Vakuum oder Überdruck arbei ten. Die Vorrichtung ist. ferner zweckmässig so ausgebildet, dass die verschiedenen Phasen eindeutig gegeneinander abgegrenzt werden können.
In Fig.1 stellen 1, ?, 3, 4, 5 Behandlungs räume dar, deren Grössenverhältnisse sich nach der Menge des in ihnen zu behandelnden Gutes und nach der Zeitdauer richten, wäh rend welcher das Gut. sich im betreffenden Behandlungsraum aufhalten soll.
Die Behandlungsräume 1 bis 5 sind durch bewegliche, dichtschliessende Trennwände 6 abgeschlossen, welche aus normalen Bauele menten, wie ebenen oder gewellten Platten, Leisten oder dergleichen zusammengesetzt , sind. Zur Erfüllung ihrer abdichtenden Auf gabe weisen :sie die in Fig.3 verdeutlichte Ausbildung auf.
Hier ist die Abdichtung bei spielsweise dadurch bewirkt, dass .die Trenn wände 6, wie aus der Grundrissdarst:ellung 3a , ersichtlich, vorzugsweise mit zwei einander gegenüberliegenden Seitenkanten 7 und 7' in metallischen Labyrinthführungen 8 gleitend gelagert sind und dass sich vorteilhaft lippen- förmig ausgebildete, elastische Dichtungslei sten 9, beispielsweise aus Gummi, gegen die Trennwände 6 pressen. Ferner kann die Ab dichtung dadurch bewirkt werden, dass wei tere Dichtungskanten der Trennwände sich gegen wulstförmige, elastische Dichtungs leisten 10 pressen.
Das zu behandelnde Gut. wird mittels eines Kettenzuges 11 durch die BehandIungs- räume 1 bis 5 bewegt, wobei der Antrieb durch einen Elektromotor 12 erfolgt.
Die beschriebene Abdichtungsart der Trennwände 6 wird vorteilhaft dort verwen det-, wo der Kettenzug 11 abwechselnd läuft und stillsteht, wie es bei intermittlerendem Antrieb der Fall ist, oder der Kettenzug 11 eine Unterbrechung erfährt. Alsdann werden die dem Verschluss der Behandlungsräume die nenden beweglichen Trennwände so lange ent fernt, wie eine freie Durchgangsöffnung für den Transport der Masse vorhanden sein muss.
Die zur Erhitzung der Masse in den Be handlungsräumen innerhalb der einzelnen Phasen der aufeinanderfolgenden B3ehand- lungsvor gänge erforderlichen Einrichtungen setzen sich aus verschiedenen Aggregaten, nin ganz verschiedenen, in ihrer Wirkungsweise sich jedoch ergänzenden Funktionen zusam men.
Da jede Phase mit von den andern Pha sen abweichenden Temperaturen und Feuch tigkeitsgraden der die Masse umgebenden Gase arbeiten soll, beispielsweise in der ersten Behandlungsphase eine rasche Erhit zung der hasse unter Einhaltung einer be stimmten relativen Gasfeuchtigkeit, dann eventuell eine weitere Temperatursteigerun\-, mit. gleichzeitiger Erhöhung der relativen Gasfeuchtigkeit.
auf annähernd 1100114, dann Senkung der letzteren unter Beibehaltung der zuvor erreichten Höchsttemperatur, schliess lich Absenkung der Temperatur und Fetich- tigkeit in einem bestimmten Verhältnis beider Grössen zueinander, wird eine Kombination von verschiedenen Systemen angewandt. Fig. 2 zeigt einen Behandlungsratun 1, wel chem ein unterteilter Nebenraum 13, 14, 15 zugeordnet ist.
Im Teil 13 und 15 sind Heiz organe 16 und 17 eingebaut; im Teil 14 be findet sich eine Befeuchtungseinrichtung 18, so dass ein z < vischen 13 Lind 14 angeordnetes, vorzugsweise aus mehreren Ventilatoren 19 bestehendes und dabei zweckmässig diametral angeordnetes Lüftaggregat einen Gasstrom erzeugt, welcher in Pfeilrichtung uinlatifend bei 16 auf hohe Temperatur vorerhit.zt, im Teil 14 von verjüngtem Querschnitt bei 18 befeuchtet,
über einen Tropfenabsehneider 20 geleitet und in dem anschliessenden Neben raum 15 nochmals über eine Heizfläche 1.7- geführt wird, bevor er in den eigentlichen Behandlungsraum 1 eintritt. Der Neben raumteil 15 weist noch die Besonderheit auf, dass sein Querschnitt gegenüber dem Teil 14 wieder vergrössert. ist, um durch vorüber gehende Verringerung der Strömungsge schwindigkeit. der Gase ein weiteres Ausfällen schwebender Flüssigkeitstropfen zu begünsti gen.
Dabei ist es vorteilhaft., bei 18 :entweder gekühlten Dampf zu versprühen oder aber noch besser, an Stehle von meist. nachteilig wirkendem Dampf annähernd auf Siedetem peratur in einem dazu vorgesehenen Vorwär- iner ühlieher Bauart 21 erhitztes Wasser mit 1lilfe einer 1)ritekpLnnpe \?'_' zu vernebeln.
Dio Heizflächen 16 und 17 werden dabei durch Ventile<B>23</B> und ?4 zu- oder ab.g-eschaltet, wel che ihrerseits von theriniseheir I'berwa.ehungs- geräten 2.5 und, 26 gesteuert werden. Jedes dieser L berwaclrungsgeräte hat dabei beson dere Aufgaben zu erfüllen.
So kontrolliert beispielsweise das Gerät '215 die Temperatur des aus dein Behandlungsraum 1 austreten den Gasstromes, das Gerät 26 die Temperatur des Gasstromes vor dein Eintritt. in den Be handlungsraum 1.
Dem Gerät 25 fällt aber noch die besondere Aufgabe zti, einen bei 28 irr den Nebenraum eintretenden Gasstrom zu berücksichtigen, der seinerseits wiederum aus zwei, durch Leitungen 29 und 311 über einen einstellbaren Verteiler 31 herangeführten Gasströmen besteht., von denen. der eine kon stante Temperatur, der andere eine kon stante relative Feuchtigkeit aufweist. Diese beiden Gasströme werden in zentralen Anla gen 32 und 33 erhitzt, und zwar der Gas strom 29 trocken.
Der bei 28 in 13 einge leitete Troekengasstroni 29 muss demnach, da seine Aufbereitung aus wirtschaftlichen Gründen zentral erfolgt, noch der jeweiligen Behandlungsphase angepasst und mit Hilfe der beschriebenen Einrichtungen, wie 16, 18 tisw., feinreguliert werden.
Sinngemäss gilt das Gleiche für den Feuehtgasstrom 30, welcher infolge seiner wirtschaftlich bedingten zentralen Aufberei tung nur einen konstanten relativen Feueh- tigkeitsgrad erhalten und nicht die einzelnen, vorgeschriebenen Phasenzustände berück sichtigen kann.
Infolgedessen kann zwar durch Einstellung der Regulierklappe 31 eine grobe Steuerung erfolgen, doch bedarf es der Feinregulierung bei den hier vor gesehenen Zustandsbedingungen innerhalb der Behandlungsräume in ganz besonderem :
Mass. Deshalb kommt auch der Feuclitgas- strom, nachdem er sieh in 13 mit dem aus 1 austretenden, von der Lüfteranlage 19 um gewälzten Gasstrom und/oder von 29 her zugeführten Troekengasstrom gemischt, hat, vor dem Eintritt in den Nebenrauinteil 14 mit einem Feuchtigkeitsregler 27 in Berüh- runr. der die Feinregulierung des Umwälz- gasstromes hinsichtlich der vorgeschriebenen relativen Feuchtigkeit bewirkt,
indem er die Vorrichtung 18 über ein Ventil 34 pendelnd öffnet und schliesst.
Da die der Anlage in den einzelnen Be- ljandlungsphasen entsprechend dem vorge zeichneten Programm zugeführten trockenen und/oder feuchten Gasströme eine innige Mi- sehung mit den umgewälzten Gasen erfahren, lassen sie sieh getrennt nicht, mehr zurück führen. Dage"en kann der bei 35 unmittel bar aus dem BehandlungsraLun austretende Abgasstrom, dessen Menge der bei 28 eintre tenden Gasmenge entspricht, zur Erhöhung der Wirtschaftlichkeit der Anlage zu der zen tralen Aufbereitung 33 zurückgeführt.
und dem Kreislauf neu zugeführt werden.
Die beschriebenen Organe können auch zur Erhitzung und BefeuchtLing der Gase verwendet: werden, wenn die Masse selbst hauptsächlich durch Strahlen oder Selnvin- gungen erhitzt wird. Zu letzterem Zweck kön nen, wie in Fig. 2 schematisch dargestellt. Kondensatorplatten 36 vorgesehen sein, zwi- Sehen welehen die Masse erhitzt wird, wäh rend die umgebenden Gase, abgesehen von der von der Masse selbst abgegebenen Wärme, dadurch nicht erhitzt. werden.
Um die Anpassung des Zustandes der umgeben den Gase an den jeweiligen Massenzustand zu erreichen, kann der Umstand ausgenutzt werden, dass das Gewieht der Masse bei zu nehmender Erwärmung infolge der Ver dampfung der Massenfeuchtigkeit abnimmt.
Diese Gewiehtsänderung wird über ein He bel- und Kontaktsystem 37, 38, 39 auf das das Transportelement 11 betätigende Kom mandogerät 40 übertragen und/oder über eine irgendwie geartete Hilfseinriehtung, bei spielsweise einen Servomotor 41, den Feucht/ Trockengasstrom-Verteiler 31 und/oder das die Leitungen 28, 35 abschliessende Klappen gestänge 42 übertragen.
Selbstredend kann die nach dem gezeigten Beispiel auf die vor genannten Klappensysteme wirkende Ein richtung auch andere Funktionen ausüben, beispielsweise auf 24, 34 wirken und damit die I4eizung und Befeuchtung des Umwä.lz- stromes den gegebenen Bedingungen anpas sen.
Bei kontinuierlichem, nicht intermittie- rendem Transport des zu behandelnden Gutes können die in den Fig. 1 und 3 dargestellten Trennwände nicht zur Verwendung gelangen, und es müssen für diesen Fall hTbergangsstel- len von einem Behandlungsraum zum andern ,schaffen werden, welche einerseits einen kontinuierlichen Transport des Gutes erlau ben und anderseits verhindern, dass die in zwei aneinander anstossenden Behandlungs räumen bestehenden Bedingungen (Tempera tur und relative Gasfeuchtigkeit) sich gegen seitig beeinflussen.
Ein Ausführungsbeispiel einer solchen Cbergangsstelle ist in Fig.4 dargestellt. Feste Trennwände 43 und 44 sind derart paarweise ineinandergeschoben, dass sie Ta schen bilden, deren Begrenzungsränder 45 sich überschneiden, und dass zwischen zwei feststehenden Begrenzungswänden ein Durch gangsschlitz 46 verbleibt, der in einen Über gangsraum 47 . mündet, .dessen Querschnitt vorzugsweise gleich demjenigen von zwei Durchgangsschlitzen 46 ist.
Ferner sind die Übergangsräume so ausgebildet, class ihnen durch Zuleitungen 48 Gas zugeführt werden kann, dessen Druck höher ist als der im Be handlungsraum herrschende Gasdruck, wobei vorzugsweise der in einen Überdruckraum 47 eingeführte Gasstrom höheren Druckes durch Düsen 49 so gelenkt wird, dass er dem aus einem der Behandlungsräume 1 oder 2 aus tretenden Gasstrom entgegenwirkt.
Durch Hintereinanderschaltung mehrerer Taschen der vorbezeiehneten Art wird ein Taschen labyrinth gebildet, welches nach Fig.4 zwei unter verschiedenem Druck stehende Be handlungsräume so trennt, dass die Masse un- (yehindert von einem RaLim in den andern transportiert werden kann, die in den Be handlungsräumen 1, 2 in bezug auf Tempe ratur und relative Feuchtigkeit verschiedenen Behandlungsgase sich gegenseitig aber nicht beeinflussen können.