DE4009157C2 - Verfahren und Vorrichtung zur hydro-thermischen Behandlung von Reis - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur hydro-thermischen Be­ handlung von Reis, gemäss dem Oberbegriff der Ansprüche 1 bzw. 6.

Es ist bereits bekannt, Reis einer hydro-thermischen Behandlung, d. h. einer Be­ handlung unter der Einwirkung von Feuchtigkeit und Wärme, zu unterziehen und einen solcherart behandelten Reis als Parboiled Reis auf den Markt zu bringen, bei welchem Reis die Kochzeit wesentlich reduziert ist. Einem solchen hydro­ thermischen Verfahren können auch andere stärkehaltige Produkte zum gleichen Zweck unterworfen werden.

Hierzu wurde bereits vorgeschlagen, den Reis in Wasser einzuweichen, anschlie­ ssend zu kochen und dann die Reiskörner aus dem Kochwasser zu entfernen und zu trocknen. Für diese Vorgangsweise genügen zwar einfache und billige Einrich­ tungen, eine solche Vorgangsweise ist jedoch energie- und zeitaufwendig und er­ laubt lediglich eine chargenweise Behandlung des Reises. Für eine industrielle An­ wendung ist daher eine solche Vorgangsweise nicht geeignet.

Es ist auch bereits bekannt, den Kochprozess in einem Druckgefäss durchzuführen (EP 722 333 A, GB 781 062 A, GB 807 084 A). Dadurch wird zwar der Kochprozess beschleunigt, die hierfür benötigten Einrichtungen sind jedoch relativ teuer, und ihre Bedienung erfordert - schon aufgrund gesetzlicher Vorschriften - ein besonders ge­ schultes Personal. Auch der Energieaufwand ist bei diesem bekannten Verfahren verhältnismässig gross, und dieses Verfahren ermöglicht gleichfalls nur eine char­ genweise Behandlung des Reises.

Es ist auch bereits vorgeschlagen worden, den Reis mit Wasser und Dampf kombi­ niert zu behandeln (US-PS 2 592 407, US-PS 3 086 867, DE 37 03 494 A1). Die Be­ handlung ist hierbei im allgemeinen mehrstufig, was einen noch grösseren apparati­ ven Aufwand erforderlich macht und einen grösseren Energieverbrauch mit sich bringt.

Aus der GB 179 206 A sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Parboil-Reis bekannt geworden, wobei die Erwärmung des Reises beim Kochvor­ gang durch Kontakt mit einer heissen Oberfläche erfolgt. Der durch Aufweichen in unerwärmten Wasser aufgequollene Reis wird bei dieser bekannten Vorrichtung durch Schächte geführt, deren Wände aufgehetzt sind. Um dabei den Reis auf Kochtemperatur zu bringen, muss entweder der Durchlaufweg durch die Schächte sehr lang sein, was platz- und investitionsaufwendig ist, und/oder der Querschnitt der Schächte muss sehr klein sein, um das Verhältnis von Reismenge pro zuge­ führter Wärmeenergieeinheit zu verbessern, und/oder die Wärmezufuhr muss mit sehr hoher Vorlauftemperatur erfolgen. Im letzteren Fall ist aber die Gefahr gege­ ben, dass die an der Schachtwand unmittelbar anliegenden Reiskörner stärker be­ heizt werden, als die in der Mitte des Schachtes befindlichen Reiskörner, sodass keine gleichmässige Behandlung erfolgt. Weiters kann es zu Rösteffekten, ja sogar zu Verbrennungen der Reiskörner und dadurch hervorgerufenen unerwünschten Geschmacksveränderungen kommen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur hydro-thermischen Behandlung von Reis so auszubilden, dass der Energiebedarf gesenkt wird, dass teure und nur mit Fachpersonal zu betreibende Autoklaven ver­ mieden werden, und dass dennoch ein Produkt guter Qualität erhalten wird.

Zur Lösung dieser Aufgabe werden die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 vorgeschlagen.

Dadurch, dass das Produkt zunächst auf Kochtemperatur gebracht wird, und zwar im allgemeinen bei Atmosphärendruck, also ohne Verwendung von Druckgefässen, genügt es, lediglich die zur Erreichung dieser Kochtemperatur benötigte Wärmemenge anfänglich einzubringen, um den Kochprozess drucklos einzuleiten, welcher dann in der Wärmehaltezone unter dem Einfluss der zuerst einge­ brachten Wärmeenergie fortgesetzt wird. Ein derartiges Verfahren ist somit sehr energiesparend und kann auf einfache Weise konti­ nuierlich durchgeführt werden, wobei teure Einrichtungen, wie sie für mehrstufige Verfahren und für das Kochen in Druckgefässen erforderlich sind, vermieden werden.

Die Wärmehaltezone ist naturgemäss so beschaffen, dass die darin auftretenden natürlichen Wärmeverluste möglichst gering sind. Um die Kochtemperatur in der Wärmehaltezone aufrecht zu erhalten, erfolgt daher in der Wärmehaltezone allenfalls eine Zufuhr von Wärmeenergie lediglich zum Ausgleich der natürlichen Wärmever­ luste.

Um das befeuchtete Produkt rascher auf Kochtemperatur bringen zu können, kann dieses vorher auf eine Temperatur zwischen 50° und 75°C, vorzugsweise etwa 65°C, vorerwärmt werden. Dadurch kann jene Zone, in der das Produkt durch Zufuhr von Wärmeenergie auf Kochtemperatur gebracht wird, klein gehalten werden, und der Wär­ meübergang erfolgt langsam und schonend. Dieses Vorerwärmen kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass das Produkt zur Befeuchtung in Warmwasser eingeweicht wird.

Damit das Trocknen gleichfalls schonend erfolgt, wird dieses er­ findungsgemäss zweckmässig in mehreren Stufen vorgenommen.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist erfindungs­ gemäss die Merkmale des Anspruches 6 auf. In diesem Wärmehaltebe­ hälter erfolgt der eigentliche Kochvorgang des zunächst auf Koch­ temperatur gebrachten Produktes ohne wesentliche Wärmeenergiezu­ fuhr, da nur allfällige Wärmeverluste ausgeglichen werden müssen.

Zu diesem Zweck ist der Wärmehaltebehälter mit einer Heizeinrich­ tung versehen, mittels welcher die natürlichen Wärmeverluste während der Verweilzeit des auf Kochtemperatur gebrachten Produk­ tes ausgeglichen werden.

Damit die Temperatur im Wärmehaltebehälter konstant gehalten wird, kann gemäss einem weiteren Merkmal im Wärmehalte­ behälter ein Temperaturfühler vorgesehen sein, der über einen Regelkreis die Heizeinrichtung zur Aufrechterhaltung einer vor­ bestimmten Temperatur regelt.

Die Heizeinrichtung weist gemäss einer bevorzugten Ausführungs­ form der Erfindung mehrere im Inneren des Wärmehaltebehälters quer zur Durchflussrichtung des Produktes angeordnete, von einem heissen Wärmeträgermedium, vorzugsweise Dampf, durchflossene Roh­ re auf. Diese Anordnung gewährleistet eine gleichmässige Wärme­ verteilung über den gesamten Durchflussquerschnitt des Wärmehal­ tebehälters und ergibt den zusätzlichen Vorteil, dass der Wärme­ übergang durch Kontaktwärme rascher erfolgt.

Zweckmässig weisen die Rohre einen in der Durchflussrichtung des Produktes langgestreckten Profilquerschnitt mit einem oberen, spitz zulaufenden Dachabschnitt und einem an den Dachabschnitt anschliessenden unteren Abschnitt auf, dessen Erstreckung in Längsrichtung des Rohrquerschnittes grösser ist als jene des Dachabschnittes und dessen Erstreckung senkrecht zur Längsrich­ tung des Rohrquerschnittes gegen das dem Dachabschnitt abgewen­ dete Ende geringfügig konvergiert. Derartige Rohre besitzen ein strömungstechnisch günstiges Profil, da der Dachabschnitt den Strom der durchfliessenden Körner des vorzukochenden Produktes teilt und der untere, geringfügig konvergierende Abschnitt die Gefahr von Ablagerungen des feuchten und an der Oberfläche lang­ sam gelatinisierenden Produktes an der Rohrwandung verhindert.

Der Wärmehaltebehälter kann aus mehreren Ele­ menten zusammengesetzt sein, wobei die vom heissen Wärmeträger­ medium durchflossenen Rohre in jedem Element zueinander parallel und in benachbarten Elementen vorzugsweise einander kreuzend an­ geordnet sind. Die Ausbildung des Wärmehaltebehälters aus mehre­ ren, vorzugsweise gleich aufgebauten Elementen ermöglicht ein baukastenartiges Zusammensetzen und damit eine Anpassung des Wärmehaltebehälters an die jeweiligen Anforderungen. Dadurch, dass die Rohre in jedem Element zueinander parallel verlaufen, wird eine leichte Zufuhr und Abfuhr des Wärmeträgermediums sicher­ gestellt, da es in diesem Fall lediglich notwendig ist, an zwei gegenüberliegenden Wänden des Elementes die Rohre in einen ge­ meinsamen Sammelraum, beispielsweise in Form eines Domes, mün­ den zu lassen. Dadurch, dass durch entsprechendes Zusammensetzen der Elemente die Rohre in benachbarten Elementen einander, vor­ zugsweise rechtwinkelig, kreuzen, erfolgt gleichfalls eine Ver­ gleichmässigung der Wärmeverteilung über den Durchflussquerschnitt des Wärmehaltebehälters.

Die Trocknungseinrichtung ist zumindest teilwei­ se von einem in Durchflussrichtung des Produktes an das letzte Element des Wärmehaltebehälters anschliessenden Trocknungselement gebildet, das von Trocknungsluft, vorzugsweise quer zur Durch­ flussrichtung des Produktes, durchströmt ist. Eine solche Aus­ bildung weist den Vorteil auf, dass sich der Elementaufbau des Wärmehaltebehälters in der Trocknungseinrichtung fortsetzen kann, deren äussere Formgebung dann mit jener der Elemente des Wärme­ haltebehälters identisch ist, wodurch auch die Herstellung ver­ einfacht wird.

In diesem Teil der Trocknungseinrichtung erfolgt zweckmässig le­ diglich eine Vortrocknung, da es zwecks schonender Behandlung des Produktes günstig ist, die Trocknung in wenigstens zwei Stu­ fen vorzunehmen.

Zweckmässig ist es daher, wenn die Trocknungseinrichtung zumin­ dest teilweise von einem vom Wärmehaltebehälter gesonderten Trockner gebildet ist, der im Gegenstrom zur Durchflussrichtung des Produktes von Trocknungsluft durchströmt ist. In diesem Trockner erfolgt dann zweckmässig die vollständige Trocknung.

Damit das Produkt beim Verlassen des Wärmehaltebehälters in der erforderlichen Weise vorgekocht ist, ist es nötig, dass dieses Produkt im Wärmehaltebehälter eine vorbestimmte Zeit verweilt. Um dies zu gewährleisten, ist gemäss einem weiteren Merkmal am Austragsende des Wärmehaltebehälters bzw. des mit diesem verbundenen Trocknungselementes eine Einrichtung zum do­ sierten Entladen vorgesehen, durch die die Durchsatzkapazität durch den Wärmehaltebehälter gesteuert werden kann.

In der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispie­ len schematisch veranschaulicht.

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungs­ form der erfindungsgemässen Vorrichtung und

Fig. 2 eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemässen Vor­ richtung, teilweise in perspektiver Darstellung. Die

Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch eine Ausführungsform eines Elementes, aus dem der Wärmehaltebehälter gemäss der Ausführungsform nach Fig. 2 zusammengesetzt ist, und

Fig. 4 eine zweite Ausführungsform eines solchen Elementes, und zwar in einer Darstellung, die zu jener in Fig. 3 um 90° verdreht ist.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung weist eine Förderschnecke 1 auf, welcher der vorzukochende Reis über einen Trichter 19 zuge­ führt wird. Im Gehäuse der Förderschnecke 1 sind Düsen 2 für die Zufuhr eines Fluids vorgesehen. Entweder wird über den Trichter 19 bereits angefeuchteter Reis zugeführt, und es wird durch die Düsen 2 heisser Dampf mit einer Temperatur von etwa 100°C einge­ leitet, wodurch die im Reis enthaltene Flüssigkeit zum Kochen ge­ bracht wird, oder es sind zwei oder mehr solcher Förderschnecken 1 hintereinan­ dergeschaltet, wobei in der ersten Förderschnecke zur Befeuchtung des Reises über die Düsen 2 Wasser, insbesondere Heisswasser, eingeleitet wird und in der in Durchflussrichtung letzten Förderschnecke der erwähnte Dampf eingeleitet wird. Durch diese Dampfzufuhr wird der Reis bei Atmosphärendruck, also ohne Verwen­ dung eines Druckgefässes, auf Kochtemperatur gebracht.

Anschliessend gelangt der befeuchtete, Kochtemperatur aufweisende Reis in einen Wärmehaltebehälter 9, der beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 siloartig ausgebil­ det und mit wärmeisolierten Wänden versehen ist, in welchen eine von Heizschlan­ gen gebildete Heizeinrichtung 20 angeordnet ist. Im Wärmehaltebehälter 9 befinden sich Temperaturfühler 21, durch die die Heizeinrichtung 20 über einen Regelkreis 22 zur Aufrechterhaltung einer vorbestimmten Temperatur geregelt wird. Dabei erfolgt jedoch eine Wärmezufuhr nur in dem Masse, als sich eine Temperaturminderung des Reises innerhalb des Wärmehaltebehälters 9 aufgrund von Wärmeverlusten ergibt. Diese sind jedoch infolge der Wärmeisolierung gering.

Die Verweilzeit des Reises im Wärmehaltebehälter 9 richtet sich nach der Reissorte und dem gewünschten Grad der Gelatinierung und beträgt etwa 10 bis 40 min, ins­ besondere etwa 15 bis 35 min. Innerhalb dieser Zeit wird die Temperatur des Rei­ ses sicherlich etwas absinken, sodass die Anordnung der Heizeinrichtung 20 vorteilhaft ist. Aus der geringen Wärmemenge, die jedoch über die Heizeinrichtung 20 zugeführt werden muss, ist aber auch ersichtlich, wieviel Energie während der relativ langen Verweilzeit eingespart werden kann. Vergleichsmessungen mit her­ kömmlichen Verfahren haben gezeigt, dass Energieeinsparungen von etwa 40 bis 60% erreicht werden konnten.

Ist der eigentliche Vorkochvorgang im Wärmehaltebehälter 9 beendet, so wird der Reis über eine Einrichtung 10 zum dosierten Entladen in Form einer Zellenrad­ schleuse aus dem Wärmehaltebehälter 9 ausgetragen und über einen Elevator 11 einem Trockner 12 zugeführt. Dieser Trockner ist beim dargestellten Ausführungs­ beispiel nach Fig. 1 als an sich bekannter Bandtrockner ausge­ führt, kann aber auch aus einem Schachttrockner bestehen, wie er im folgenden anhand der Fig. 2 näher beschrieben wird. Zur Ver­ meidung von Qualitätsverlusten soll die Trocknung schonend vor­ genommen werden. Deshalb ist es zweckmässig, die Trocknung in mehreren Stufen durchzuführen, also im vorliegenden Fall mehrere hintereinandergeschaltete Bandtrockner 12 anzuordnen.

Fig. 2 stellt eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsge­ mässen Vorrichtung dar. Zur Befeuchtung des Reises wird dieser zunächst wenigstens einem Einweichbehälter 101 zugeführt, der mit einer nicht dargestellten Zufuhrleitung für Wasser, mit einer gleichfalls nicht dargestellten Zufuhrleitung für Dampf und zweck­ mässig auch mit einer an sich bekannten Niveausonde versehen ist. Nach dem Befüllen des Einweichbehälters 101 mit Reis wird in die­ sen Wasser eingelassen, und der Reis verbleibt so lange im Behäl­ ter, bis er eine Feuchtigkeit von etwa 30% bis 35% erreicht hat. Arbeitet man mit Heisswasser, so erfolgt hierbei gleichzeitig ein Vorwärmen des Reises auf beispielsweise 50° bis 75°C, ins­ besondere auf etwa 65°C, arbeitet man mit Frischwasser, so kann dieses Vorwärmen durch anschliessende Dampfzufuhr vorgenommen werden. Das Vorwärmen des Reises im Einweichbehälter 101 hat den Vorteil, dass die eigentliche Aufheizzone 201, in welcher der Reis auf Kochtemperatur gebracht wird, klein gehalten werden kann und der. Wärmeübergang langsam und schonend erfolgt.

Die lange Verweilzeit des Reises in den Einweichbehältern 101 be­ dingt, dass für einen quasi kontinuierlichen Betrieb mehrere, we­ nigstens zwei solcher Behälter vorgesehen sein müssen, die wech­ selweise entleerbar sind. Es kann natürlich auch von Interesse sein, für verschiedene Reissorten je einen Einweichbehälter 101 vorzusehen.

Der die erforderliche Feuchtigkeit aufweisende Reis gelangt vom Einweichbehälter 101 über einen Bandförderer 3 in einen Einfüll­ trichter 4, der ein Dosierelement beinhalten kann, um die Zufuhr des Reises mit Sicherheit gleichmässig zu gestalten. Ueber den Einfülltrichter 4 wird der Reis der bereits erwähnten Aufheiz­ einrichtung 201 zugeleitet, in der der befeuchtete Reis auf Koch­ temperatur gebracht wird. Der Heissdampf wird über entsprechend angeordnete Düsen 2 zugeführt, die an Zufuhrleitungen 5 ange­ schlossen sind. Je nach Art des Dampfes wird sich dadurch gege­ benenfalls auch eine Erhöhung des Feuchtigkeitsgehaltes des Rei­ ses ergeben, die aber auch 5% im allgemeinen nicht übersteigen wird. In der Praxis zeigten sich Feuchtigkeitserhöhungen in der Grössenordnung von 1% bis 3%, meist etwa 2%.

Zur besseren Durchmischung des Reises mit dem zugeführten Dampf ist in der Aufheizeinrichtung zweckmässig ein Misch- bzw. Rühr­ werk vorgesehen, von dem lediglich die Rührwelle 18 dargestellt ist.

Die Aufheizeinrichtung 201 sitzt am oberen Ende des Wärmehaltebe­ hälters 109, dem der Reis, nachdem er auf Kochtemperatur gebracht wurde, zugeführt wird. Dieser Wärmehaltebehälter 109 ist aus we­ nigstens zwei Elementen 109', 109" aufgebaut, deren Wände zweck­ mässig mit einer Isolierummantelung versehen sind. Die Aufent­ haltsdauer des Reises in diesem Wärmehaltebehälter beträgt zwi­ schen 10 und 40 Minuten, insbesondere zwischen 15 und 35 Minuten, sodass es bei einem kontinuierlichen bzw. quasi kontinuierlichen Betrieb erforderlich ist, eine grössere Anzahl von Elementen vor­ zusehen bzw. diese länger auszubilden, als es in der Zeichnung dargestellt ist. Während dieser Zeit treten trotz Wärmeisolie­ rung Wärmeverluste auf, die ausgeglichen werden müssen. Dies kann auf dieselbe Weise erfolgen, wie es anhand des in Fig. 1 dargestellten Aufführungsbeispieles geschildert wurde. Vorzugs­ weise sind jedoch im Inneren jedes Elementes 109', 109" quer zur Durchflussrichtung des Reises parallel zueinander angeordnete Rohre 44 vorgesehen, durch welche ein Wärmeträgermedium, vorzugs­ weise Heissdampf, strömt. Die Anordnung dieser Rohre 44 gewähr­ leistet eine gleichmässige Wärmeverteilung über den gesamten Durchflussquerschnitt und einen raschen Übergang der Wärme durch Anordnung grosser Kontaktflächen.

Die einzelnen Elemente 109', 109" weisen an einander gegenüberlie­ genden Wänden jeweils einen Dom 39 bzw. 40 auf, in welche Dome die Rohre 44 mit ihren Enden münden, sodass über diese Dome die gemeinsame Zufuhr bzw. Abfuhr des Wärmeträgermediums erfolgt. Die Einzelheiten dieser Konstruktion werden im folgenden anhand der Fig. 3 näher erläutert.

Wie in der Zeichnung dargestellt ist es vorteilhaft, wenn das Element 109" gegenüber dem Element 109' um 90° verdreht angeord­ net ist, sodass die Rohre 44 des einen Elementes die Rohre 44 des benachbarten Elementes unter einem Winkel von 90° kreuzen. Da­ durch wird gleichfalls eine Vergleichmässigung der Wärmevertei­ lung über den Durchflussquerschnitt erzielt.

Selbstverständlich ist es möglich, in jedem der Elemente kreuz und quer liegende Rohre vorzusehen, wodurch allerdings die Zu­ leitungen und Ableitungen kompliziert werden. Ebenso ist es mög­ lich, die Rohre gitterartig auszubilden, jedoch sind diese Rohre schwerer zu reinigen, und eine solche Ausbildung bewirkt eine starke Verengung des Durchflussquerschnittes, sodass die darge­ stellte Hauweise bevorzugt wird.

Durch den Aufbau des Wärmehaltebehälters 109 aus einzelnen Ele­ menten ist es auf einfache Weise möglich, durch Wahl einer ent­ sprechenden Anzahl von Elementen die Durchsatzleistung zu ändern und an die jeweiligen Gelegenheiten anzupassen. Zwecks einheit­ licher Ausbildung der einzelnen Elemente ist es vorteilhaft, wenn diese, im Querschnitt senkrecht zur Durchflussrichtung des Reises gesehen, quadratisch ausgebildet sind.

Die gezeigten Elemente 109', 109" sind an ihrem oberen Ende mit einem erweiterten Rand 6 versehen, in den die untere Wand des jeweils darüberliegenden Elementes unter Zwischenlage einer ent­ sprechenden Dichtung hineingestellt wird. Dies ermöglicht eine einfache Verbindung der einzelnen benachbarten Elemente. Selbst­ verständlich kann diese Verbindung auch in herkömmlicher Weise über Flanschverbindungen 7 vorgenommen werden, wie dies an der Unterseite des Elementes 109" gezeigt ist.

Die aus dem Wärmehaltebehälter 109 ausgetragenen Reiskörner müs­ sen einem Trocknungsvorgang unterworfen werden. Zweckmässig er­ folgt die Trocknung in zwei Stufen, und zwar zunächst in einem Vortrockner 15, der unmittelbar an der Unterseite des Elementes 109 befestigt ist. Dieser Vortrockner wird quer zur Durchfluss­ richtung des Reises von Trocknungsluft durchströmt, die über ein Gebläse 8 an der einen Seite zugeführt und über eine Abzugshaube 13 an der gegenüberliegenden Seite abgeführt wird. Um allenfalls in der abgeführten Luft vorhandene Staubpartikel od. dgl. zu be­ seitigen, ist es zweckmässig, der Abzugshaube 13 einen Abschei­ der, vorzugsweise ein Zyklon 14, nachzuschalten.

Der im Vortrockner 15 vorgetrocknete Reis gelangt über einen Elevator 11 in einen vom Wärmehaltebehälter 109 gesonderten Trockner 112, der gleichfalls aus Elementen 109', 109" zusammen­ gesetzt sein kann. Ein Vorteil dieser Ausbildung liegt somit darin, diese vielfach verwendbaren Elemente in grossen Stückzah­ len und damit relativ billig herstellen und einsetzen zu können.

Am Austragsende des Vortrockners 15 befindet sich wieder eine Einrichtung 10 zum dosierten Entladen, deren Durchsatzkapazität die Durchlaufgeschwindigkeit durch den Wärmehaltebehälter 109 und damit die Verweilzeit des Reises in demselben bestimmt. Zweckmässig ist die Durchsatzkapazität bzw. Drehzahl dieser Ein­ richtung einstellbar.

Der Trockner 112 wird im Gegenstrom zur Durchflussrichtung des Reises von unten nach oben von Luft durchströmt, sodass eine vollständige Trocknung des Reises erfolgt.

In Fig. 3 ist ein Element 109' im Detail dargestellt. Der Dom 39 ist mit einem Zulaufrohr 41 verbunden, das mit einem Anschluss­ flansch 42 versehen ist. Im Inneren des Domes befindet sich vor der Mündung des Zulaufrohres 41 eine Diffusorplatte 43, um den zugeführten Dampf innerhalb des Domes 39 auf die Rohre 44 gleich­ mässig zu verteilen. Diese Rohre 44 durchqueren den Querschnitt des Elementes 109 und münden am anderen Ende in den Dom 40, der mit einem am unteren Ende des Domes vorgesehenen Abzugsstutzen 45 versehen ist, über den der Dampf und auch das Kondenswasser abgeführt wird. Es ist jedoch auch möglich, über diesen Abzugs­ stutzen 45 ausschliesslich das Kondenswasser abzuführen und für den Dampf einen weiteren Abzug im oberen Bereich des Domes 40 vorzusehen.

Eine solche Ausbildung ist bei Getreidetrocknern üblich.

Fig. 4 zeigt eine Ausführung eines Elementes 109a mit besonders ausgebildeten Rohren 144, und zwar in einer Darstellung, in der der Querschnitt dieser Rohre ersichtlich ist. Die Rohre 144 lie­ gen in zwei übereinander angeordneten Ebenen, wobei die Rohre in diesen beiden Ebenen zweckmässig zueinander versetzt angeordnet sind, um eine gleichmässige Wärmeverteilung zu begünstigen.

Die Rohre jeder Ebene sind an ein gemeinsames, an der Aussenseite des Elementes entlanglaufendes Zulaufrohr 141 bzw. 241 angeschlos­ sen, wobei an der, in der Zeichnung infolge der Schnittdarstel­ lung nicht ersichtlichen gegenüberliegenden Seite, ein entspre­ chendes Abzugsrohr liegt. Auch bei dieser Ausführungsform er­ folgt die Beschickung der Rohre mit Dampf parallel.

Die Rohre 144 weisen einen in der Durchflussrichtung des Reises langgestreckten Profilquerschnitt auf. Dieser besteht aus einem oberen, spitz zulaufenden Dachabschnitt 16 relativ geringer Höhe und einem darunter anschliessenden Abschnitt 17 grösserer Höhe, dessen Breite gegen das untere Ende geringfügig konvergiert. Der Dachabschnitt 16 zerteilt den Strom der durchfliessenden Reis­ körner, indem er ein strömungstechnisch günstiges Profil bis zu seiner grössten Breitenausdehnung besitzt. Um die Gefahr von Ablagerungen des feuchten und an der Oberfläche langsam gelati­ nisierenden Reises an der Aussenwand der Rohre 144 möglichst zu verhindern, schliesst an den Dachabschnitt 16 der geringfügig konvergierende Abschnitt 17 an, der infolge seiner Ausbildung eine Druckentlastung bewirkt, ohne dass dadurch eine Verringerung der Wärmeübergangsflächen erfolgt. Ein solches Rohrprofil lässt sich auch durch Biegen eines Metallbleches um die Dachkante des Abschnittes 16 und durch Verbinden der beiden Endabschnitte an der Unterseite des Profiles leicht herstellen.

Beispiel:

In einer Vorrichtung gemäss Fig. 2 wurde nach Befüllen des Ein­ weichbehälters 101 mit sogenannten Paddy-Reis Frischwasser bis zum Erreichen einer vorbestimmten Höhe eingelassen. Anschlies­ send wurde dieses Wasser durch Zufuhr von Dampf auf etwa 70°C aufgeheizt.

Nach einer Verweilzeit von etwa drei Stunden im Einweichbehälter 101 hatte der Reis einen Feuchtigkeitsgehalt von 30% bis 35% er­ reicht und wurde über den Bandförderer 3 in die Aufheizeinrich­ tung 201 überführt, worauf der nächste Behälter 101 in der oben geschilderten Weise mit Reis und Frischwasser befüllt wurde.

In der Aufheizeinrichtung 201 wurde der feuchte, auf etwa 65°C vorerwärmte Reis über durch die Düsen 2 zugeführten Dampf auf Kochtemperatur (100°C) bei einer Feuchtigkeit von 32% bis 37% gebracht. Danach gelangte der Reis in den Wärmehaltebehälter 109, wo er etwa 30 Minuten verblieb. Anschliessend wurde der Reis im Vortrockner 15 auf eine Restfeuchte von 30% gebracht und hierauf in einem Dächertrockner 112 (mit dachartigen Einbauten, unter denen Trockenluft herströmt) durch im Gegenstrom hindurchgeführte Warmluft zu Ende getrocknet und gekühlt, bis er mit einer Tempe­ ratur von etwa 10°C über der Aussentemperatur und einer Endfeuch­ te von 15% dem Trockner 113 und einem nachfolgenden Kühler ent­ nommen wurde. Danach wurde der Reis für mehrere Stunden, zwecks Konditionierung, abstehen gelassen.

Im Rahmen der Erfindung sind zahlreiche Modifikationen möglich; so könnte an Stelle des erwähnten Dächertrockners auch eine Vor­ richtung 201 für Trocknungszwecke benützt werden, um so die Serienfertigung zu begünstigen.

Claims (13)

1. Verfahren zur hydro-thermischen Behandlung von Reis, insbesondere zum Herstellen von Parboil-Reis, wobei ein befeuchteter Reis zunächst durch Zufuhr von Wärmee­ nergie gekocht und nach dem Kochen getrocknet sowie gegebenenfalls gekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Reis zunächst durch Zufuhr von Wärmee­ nergie bei Atmosphärendruck auf Kochtemperatur gebracht wird und nach Erreichen derselben in einer Wärmehaltezone während 10 bis 40 Minuten auf dieser Kochtemperatur gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr von Wärmeenergie durch Heissdampfzufuhr erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Wärmehaltezone eine Zufuhr von Wärmeenergie lediglich zum Ausgleich der Wär­ meverluste erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der befeuchtete Reis auf eine Temperatur zwischen 50° und 75°C, vorzugsweise etwa 65°C, vorerwärmt wird, bevor er in die Wärmehaltezone gelangt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Reis nach dem Kochen in mehreren Stufen getrocknet wird.

6. Vorrichtung zur hydro-thermischen Behandlung von Reis, insbesondere von Parboil-Reis, nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einer Kocheinrichtung für den befeuchteten Reis und einer Trocknungseinrichtung sowie gegebenenfalls einer Kühleinrichtung für das gekochte Produkt, dadurch gekennzeichnet, dass die Ko­ cheinrichtung einen Wärmehaltebehälter (9, 109) aufweist, der mit einer Heizein­ richtung (20, 44, 144) versehen ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Wär­ mehaltebehälter (9, 109) ein Temperaturfühler (21) vorgesehen ist, der über einen Regelkreis (22) die Heizeinrichtung (20, 44, 144) zur Aufrechterhaltung einer vorbe­ stimmten Temperatur regelt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Heizeinrichtung mehrere im Inneren des Wärmehaltebehälters (109) quer zur Durchfliessrichtung des Reises angeordnete, von einem Wärmeträgermedium, vor­ zugsweise Dampf, durchflossene Rohre (44, 144) aufweist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (144) einen in der Durchflussrichtung des Reises langgestreckten Profilquerschnitt mit einem oberen, spitz zulaufenden Dachabschnitt (16) und einem an den Dachab­ schnitt (16) anschliessenden unteren Abschnitt (17) aufweisen, dessen Erstreckung in Längsrichtung des Rohrquerschnittes grösser ist als jene des Dachabschnittes (16) und dessen Erstreckung senkrecht zur Längsrichtung des Rohrquerschnittes vorzugsweise gegen das dem Dachabschnitt (16) abgewendeten Ende geringfügig konvergiert (Fig. 4).

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeich­ net, dass der Wärmehaltebehälter (109) aus mehreren Elementen (109', 109", 109a) zusammengesetzt ist, wobei die vom Wärmeträgermedium durchflossenen Rohre (144) in jedem Element zueinander parallel verlaufend und in benachbarten Elementen quer, insbesondere unter 90°, hierzu angeordnet sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeich­ net, dass die Trocknungseinrichtung zumindest teilweise von einem in Durchfluss­ richtung des Reises an das letzte Element (109") des Wärmehaltebehälters (109) anschliessenden Trocknungselement (15) gebildet ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeich­ net, dass die Trocknungseinrichtung zumindest teilweise von einem vom Wärme­ haltebehälter (109) gesonderten Trockner (112) gebildet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeich­ net, dass am Austragsende des Wärmehaltebehälters (9, 109) bzw. des mit diesem verbundenen Trocknungselementes (15) eine Einrichtung (10) zum dosierten Entla­ den vorgesehen ist.