CH625980A5

CH625980A5 -

Info

Publication number: CH625980A5
Application number: CH729178A
Authority: CH
Inventors: Kazumi Hirota; Kikuo Matsuoka
Original assignee: Toyo Seikan Kaisha Ltd
Priority date: 1977-07-05
Filing date: 1978-07-04
Publication date: 1981-10-30
Also published as: US4361020A; DE2828542A1; FR2396601B1; AU3775678A; FR2448947B1; JPS574408B2; FR2396601A1; FR2448947A1; CA1107151A; DE2828542C2; GB2001893B; NL181914C; DE2857541C2; GB2001893A; AU509138B2; US4365499A; NL7807232A; US4365498A; US4225553A; JPS5414363A

Description

L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce par emboutissage d'une feuille, par exemple métallique, ou d'une pellicule ou feuille de matière plastique ou encore d'une feuille composite comprenant de telles lames, feuilles, ou pellicules en métal ou en matière plastique. L'invention a également pour objet un outil pour la mise en œuvre de ce procédé ainsi qu'une pièce emboutie obtenue par ce procédé. L'épaisseur totale d'une telle feuille est, avantageusement, de l'ordre de 7 à 200 (i et sa rigidité est, de préférence, relativement faible, de façon à permettre d'obtenir une pièce emboutie exempte de plis.

Pour l'emballage de différents produits, tels que des médicaments, on utilise communément des récipients à parois très minces fabriqués à partir de lames ou feuilles métalliques comme des feuilles d'aluminium ou d'étain, ou de pellicules ou feuilles de matière plastique ou encore de feuilles composites comprenant de telles lames, feuilles ou pellicules. Jusqu'à présent, de tels récipients ne sont pas souvent fabriqués par emboutissage. La raison de cet état de fait est la suivante: de telles lames, feuilles, pellicules et feuilles composites ont une faible rigidité et, lorsqu'on essaie de les utiliser, sous forme de flan pour effectuer l'emboutissage conformément au procédé usuel, on observe la formation de nombreux plis sur les parois des pièces, récipients ou coquilles ainsi obtenus, ces plis se formant au contact du bord incurvé de la matrice et s'étendant pratiquement sur l'ensemble de la collerette et des parois latérales de la coquille. Cela entraîne une indiscutable détérioration de l'aspect du récipient. En outre, il est impossible de fermer hermétiquement les récipients au moyen d'un couvercle appliqué sur leur collerette pour empêcher les fuites vers l'extérieur du produit contenu dans ces récipients ou la détérioration de ce produit par suite de la pénétration d'air et d'humidité à l'intérieur du récipient.

Dans le but de surmonter cette difficulté, on fait largement usage d'un procédé consistant à soumettre, après ramollissement par chauffage, une pellicule ou une feuille de matière plastique ou une pellicule ou feuille composite constituée par plusieurs matières plastiques à une mise en forme sous pression d'air ou sous vide de manière à produire un article conformé. Ce procédé qui appartient à la catégorie des procédés dits procédés de mise en forme par gonflement ne peut être appliqué que dans le cas de la mise en forme de pellicules ou feuilles de matière plastique capables de subir un allongement de 100 à 200%, ou davantage, lorsqu'elles sont ramollies par chauffage. Par conséquent, ce procédé présente l'inconvénient de nécessiter une opération de chauffage et de ne pas permettre, contrairement à l'emboutissage, de soumettre le flan à une mise en forme à froid effectuée à la température ambiante ou à une température voisine de la température ambiante. Il va sans dire que ce procédé ne peut pas être appliqué dans le cas d'une lame d'aluminium ou d'étain.

Dans le cas de récipients constitués de matière plastique, on a constaté qu'il est assez difficile d'obtenir une étanchéité parfaite à l'égard de l'oxygène et de l'humidité. Par conséquent, de tels récipients ne peuvent pas être utilisés pour l'emballage de produits alimentaires devant être conservés pendant une longue durée à la température ambiante, ce qui oblige à recourir à des procédés de conservation très élaborés. Dans le but d'éliminer cet inconvénient, on utilise, depuis peu de temps, des feuilles composites comprenant une lame d'aluminium, ou une feuille du même genre, et des pellicules ou feuilles de matière plastique. Dans ce cas, pour réaliser une économie de matières premières et abaisser le prix de revient, la lame d'aluminium doit être aussi mince que possible tout en permettant de protéger le contenu du récipient contre l'irruption d'oxygène et d'humidité. Cela a conduit à l'utilisation, pour l'emballage de produits alimentaires ou de produits du même genre, de feuilles composites comprenant une lame mince d'aluminium ayant une épaisseur de 7 à 30 [i. ainsi que des pellicules de polyester, polyéthylène, polypropylène, Nylon, polycarbonate, etc., ayant une épaisseur comprise entre quelques microns et quelques dizaines de microns. Toutefois, du fait que des feuilles composites de ce genre comprennent une lame d'aluminium, leur allongement ne peut pas dépasser une proportion comprise entre quelques pour-cent et 50%, et il est donc pratiquement impossible de fabriquer un article

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conformé, à partir d'une telle feuille composite, par le procédé de mise en forme sous pression d'air comprimé ou sous vide. C'est pourquoi de telles feuilles composites sont surtout utilisées pour la fabrication de sacs.

Lors de la mise en œuvre d'un procédé d'emboutissage, contrairement au cas d'un procédé par gonflement, l'épaisseur d'une feuille utilisée comme flan ne subit pratiquement pas de changement et l'aptitude à l'allongement d'une telle feuille ne doit pas être aussi élevée que dans le cas d'un procédé par gonflement. Par conséquent, on peut obtenir par le procédé d'emboutissage une pièce conformée ayant, par exemple, la forme d'une petite cuvette en soumettant une lame ou feuille métallique de très faible épaisseur ou une pellicule ou feuille de matière plastique ou encore une feuille composite formée de telles lames pellicules ou feuilles, du genre de celles dont il a été question plus haut, à une déformation à froid. Cependant, lors de la mise en œuvre du procédé d'emboutissage habituel, on observe la formation d'un très grand nombre de plis contre le bord incurvé de la matrice, ce qui rend impossible la fabrication de pièces embouties aptes à une utilisation commerciale.

En d'autres termes, lors de la mise en œuvre du procédé d'emboutissage habituel, le flan présente, au moment où il subit l'emboutissage dans la matrice par le poinçon, une partie qui n'est pas appuyée contre le bord incurvé de la matrice. Cependant, dans le cas où l'épaisseur du flan dépasse suffisamment une valeur de l'ordre de 200 |i, en particulier dans le cas d'une feuille métallique, la rigidité du flan est élevée, de sorte que la tendance à la formation de plis au voisinage du bord incurvé de la matrice est très réduite. Au contraire, la rigidité d'une feuille composite plastique ayant une épaisseur inférieure à 200 (j. et comprenant une lame d'aluminium mince ayant une épaisseur de 7 à 30 est relativement basse, ce qui entraîne automatiquement la formation de plis lors de l'emboutissage d'une telle feuille composite par le procédé d'emboutissage usuel.

La présente invention a précisément pour but de fournir un procédé d'emboutissage permettant d'éviter, dans la pièce emboutie, la formation de plis au voisinage du bord incurvé de la matrice.

A cet effet, le procédé selon l'invention présente les caractéristiques spécifiées dans la revendication 1.

L'invention sera mieux comprise grâce à la description détaillée qui va suivre, en se référant aux dessins annexés, illustrant des exemples de mise en œuvre de l'invention.

La fig. 1 est une vue en coupe illustrant un procédé d'emboutissage usuel;

la fig. 2 est une vue en coupe représentant un poinçon utilisé lors de la mise en œuvre du procédé selon l'invention;

la fig. 3 est une vue en coupe permettant d'illustrer un procédé d'emboutissage dans lequel on utilise le poinçon représenté à la fig. 2, et les fig. 4 à 7 sont des vues en coupe illustrant des variantes de l'invention.

La fig. 1 illustre un procédé d'emboutissage usuel. Dans le dispositif représenté à la fig. 1, un poinçon 2 est solidaire d'un contre-poinçon 1 et un serre-flan 3 est relié au contre-poinçon 1 par l'intermédiaire d'organes d'amortissement 4 qui comprennent, par exemple, un ressort ou des moyens pour exercer une pression pneumatique ou une pression de liquide. Une matrice 5 est fixée sur un piston 6. Dans le dispositif représenté à la fig. 1, le contre-poinçon et le piston sont respectivement disposés en haut et en bas, mais la disposition de ces organes pourrait être inversée. Cela est également le cas pour les dispositifs représentés aux fig. 3 à 6.

Le flan à emboutir, constitué par une feuille mince 7 (désignée dans la description ci-dessous par le terme de pièce 7 lorsque l'emploi de ce terme est approprié), est serré sous une pression convenable, entre le serre-flan 3 et la matrice 5. Cette pièce est emboutie lors de la pénétration du poinçon à l'intérieur de la matrice. Lors de cette opération d'emboutissage, aucune force n'est appliquée par le serre-flan 3 sur une partie de la feuille 7 qui est placée sur le bord incurvé 8 de la matrice 5 et qui se trouve, par conséquent, à l'état dit libre jusqu'à ce que le poinçon soit mis en contact avec cette partie de la feuille. En conséquence, des plis se forment, dans cette partie de la feuille, sous l'effet d'une force de compression circonférentielle dans le cas où la feuille est une feuille mince ayant une faible résistance au 5 pliage.

Comme on le voit à la fig. 2, ce poinçon comprend un noyau cylindrique 9 en un matériau rigide, par exemple en métal ou en matière plastique dure, une paroi élastique 10 qui peut être, par exemple, en caoutchouc et qui entoure le noyau cylindrique 9. Le io noyau 9 comprend, à l'une de ses extrémités, une partie terminale circulaire 9a et il est entouré par la paroi élastique 10 qui forme une paroi latérale laissant uniquement à découvert la partie terminale 9a, qui comprend une face terminale et un bord incurvé adjacent à cette face. Le diamètre de la paroi élastique 10 est plus grand que celui de 15 la partie terminale 9a. De préférence, la paroi élastique 10 est rendue solidaire du noyau 9 au moyen d'un adhésif.

Le diamètre maximal de la partie terminale 9a du noyau 9 est pratiquement identique à celui d'un poinçon de type usuel et sa valeur peut être déterminée en enlevant le double du jeu du diamètre 20 intérieur de la cavité de la matrice. Comme indiqué ci-dessus, la partie terminale 9a du poinçon est en un matériau rigide. Cela permet de conférer à la forme et aux dimensions du front d'une pièce emboutie ainsi qu'aux bords incurvés du fond de cette pièce des caractéristiques déterminées. Le diamètre du noyau 9 est inférieur au 25 diamètre intérieur de la cavité de la matrice.

La partie inférieure 10a de la paroi élastique 10 a une forme conique. Cela permet de faciliter l'introduction du poinçon dans la matrice en évitant la détérioration de l'extrémité inférieure de la paroi élastique 10. Comme on le voit à la fig. 2, la paroi élastique 10 30 est composée d'une partie conique et d'une partie cylindrique; toutefois, la partie cylindrique pourrait avoir une forme légèrement conique en se rétrécissant vers le haut. Le diamètre maximal de la paroi élastique 10 est sensiblement égal ou légèrement supérieur au diamètre d'un cercle 8a formé par la ligne d'intersection du bord 35 incurvé de la matrice avec le plan de la face supérieure de la matrice.

Le matériau constitutif du corps élastique 10 peut être un caoutchouc (vulcanisé ou renfermant des additifs tels que le noir de carbone, le carbone blanc, une substance améliorant la résistance du 40 caoutchouc au vieillissement ou un agent colorant) consistant en caoutchouc acrylique, caoutchouc au nitrile, stéréocaoutchouc, caoutchouc au styrène/butadiène, caoutchouc au chloroprène, butyl-caoutchouc, fluorocaoutchouc, caoutchouc au silicone, Hypalon (produit fabriqué par la société DuPont Co.) ou caoutchouc de 45 polyuréthanne. Parmi ces matériaux, c'est le caoutchouc de polyuréthanne qui se prête le mieux à l'utilisation comme matériau constitutif de la paroi élastique 10, grâce à sa bonne résistance à l'abrasion et à l'action des huiles minérales, ainsi qu'à ses excellentes propriétés de résistance mécanique.

50 De préférence, la dureté de la paroi élastique 10 est comprise dans la gamme allant de 70 à 85 environ (selon la norme ASTM D 2240, Durometer A). Comme indiqué dans le tableau 1, si la valeur de la dureté est inférieure à 70, la force appliquée sur la pièce soumise à l'emboutissage par le corps élastique 10, à l'emplacement 55 du bord incurvé de la matrice, n'est pas suffisante, ce qui se traduit par la formation d'une grande quantité de plis sur la collerette et les parois latérales de la pièce obtenue par emboutissage. Si la valeur de la dureté de la paroi élastique 10 est supérieure à 85, la pièce soumise à l'emboutissage peut se rompre au cours de l'opération 60 d'emboutissage.

Les essais indiqués dans le tableau 1 ont été effectués dans les conditions suivantes:

1) Pièces soumises à l'emboutissage (feuille mince j : plans obtenus par découpage de feuilles composites obtenues par l'assemblage 65 d'une feuille de téréphtalate de polyéthylène ayant une épaisseur de 12 (i, une lame d'aluminium ayant une épaisseur de 9 p. et une pellicule de polyéthylène haute densité ayant une épaisseur de 70 (i, cet assemblage étant réalisé dans cet ordre, au moyen d'un adhésif.

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Ces flans ont un diamètre de 125 mm. Ces flans sont disposés dans la machine de façon que le film de polyéthylène soit mis en contact avec le poinçon.

2) Dispositif d'emboutissage: on utilise le poinçon représenté à la fig. 2 (muni d'une paroi en caoutchouc de polyuréthanne) ainsi qu'une matrice dont la cavité a un diamètre intérieur de 65 mm.

3) Conditions d'emboutissage: on applique une force de 31 au serre-flan. Les deux faces de la pièce soumise à l'emboutissage sont recouvertes d'huile de palme servant d'huile de lubrification. On effectue l'emboutissage avec une cadence de 100 pièces/mn.

4) Dimensions des pièces embouties: diamètre extérieur 65 mm, profondeur 25 mm, largeur de la collerette 5 mm.

La valeur de la pression que l'on applique sur le serre-flan 3 dépend de l'épaisseur, de la nature du matériau constitutif et de la forme de la pièce soumise à l'emboutissage; cependant, cette pression est de préférence comprise entre 2 et 41, environ, dans le cas des feuilles composites mentionnées dans le tableau 2 ou de feuilles composites du même genre. Si cette pression est inférieure à 21, des plis peuvent se former sur la pièce emboutie et, si cette pression est supérieure à 21, cette pièce peut éventuellement se briser.

Comme on le voit à la fig. 3, dans le cas où le serrage de la pièce soumise à l'emboutissage (ou de la feuille mince) sur la matrice est effectué au moyen d'un serre-flan 3' dont le diamètre intérieur est plus grand que celui du serre-flan 3 représenté à la fig. 1, la pièce 7 s soumise à l'emboutissage est emboutie dans la cavité de la matrice en étant comprimée, pratiquement pendant toute la durée de l'opération d'emboutissage, contre la partie incurvée 8 de la matrice sous l'effet de la pression élastique exercée par la paroi élastique. Cela permet d'éviter la formation de plis et d'obtenir une coquille io ayant un bon aspect et exempte de plis.

En utilisant ce procédé, on a fabriqué un récipient ayant un diamètre de 58 mm et une profondeur de 30 mm à partir d'un flan ayant un diamètre de 115 mm. On a ainsi obtenu des récipients 15 exempts de plis en utilisant comme matériau de départ des feuilles composites obtenues en recouvrant les deux faces d'une lame d'aluminium respectivement par une pellicule de polyester et par une pellicule de polyéthylène ou bien une feuille composite formée d'une lame d'aluminium et d'une pellicule de polyester comme 20 indiqué au tableau 2.

Tableau 1

Dureté

60

70

75

80

85

90

Degré de formation de plis

Important

Faible1

Très faible1

Nul

—

Déchirures

Aucune

Quelques déchirures

') Les plis ainsi formés ne sont pas gênants lors de l'utilisation du récipient.

Tableau 2

Côté de la matrice

Polyester (épaisseur en ;j.m)

Feuille d'aluminium (épaisseur en jxm)

Côté du poinçon

Polyéthylène (épaisseur en ixm)

12

9

—

12

9

70

12

20

—

12

20

70

12

30

—

12

30

70

100

9

—

100

9

70

100

20

—

100

20

70

100

30

—

100

30

70

Dans la forme d'exécution représentée aux fig. 4 et 5, le dispositif d'emboutissage comprend un poinçon 2 du type usuel, contrairement au cas de la forme d'exécution représentée à la fig. 2, dans laquelle le poinçon comporte une paroi élastique. En outre, dans le dispositif représenté aux fig. 4 et 5, non seulement le serre-flan 3' mais également l'organe presseur 11 sont reliés, au moyen d'un ressort 12 ou de moyens permettant d'exercer une pression pneumatique ou hydraulique, à une pièce-support 1, ce qui permet d'éviter la formation de plis sur la pièce soumise à l'emboutissage.

Lors de son fonctionnement, l'organe presseur 11 glisse le long de la paroi extérieure du poinçon 2. Le diamètre extérieur de l'organe presseur 11 est sensiblement égal au diamètre d'un cercle 8a défini par la ligne d'intersection du bord incurvé 8 de la matrice avec le plan supérieur de celle-ci. La face terminale inférieure 1 la de l'organe presseur lia une forme qui correspond sensiblement à celle du bord incurvé 8 de la matrice, ce qui permet d'appliquer une pression élastique ou hydraulique de manière uniforme à ce bord incurvé.

Lors de l'opération d'emboutissage, la pièce 7 soumise à l'emboutissage est poussée vers le bas, au début uniquement par le poinçon 2. Dès que la pièce 7 a été appliquée avec l'ensemble du 35 bord incurvé 8 de la matrice, l'organe amortisseur 12 entre en action pour entraîner l'organe presseur 11. En conséquence, la face terminale inférieure 1 la de l'organe presseur 11 vient pousser vers le bas, de la manière représentée à la fig. 5, la surface supérieure de la partie de la pièce soumise à l'emboutissage qui est en contact avec le bord incurvé 8 de la matrice. Cette action se prolonge jusqu'à la fin de l'emboutissage.

La fig. 5 montre un état intermédiaire de la pièce soumise à l'emboutissage au moyen du dispositif qui vient d'être décrit. La pression exercée par l'organe amortisseur 12 est appliquée sur la 45 pièce soumise à l'emboutissage, par l'intermédiaire de l'organe presseur 11, afin d'empêcher la formation de plis sur cette pièce.

Les fig. 6 et 7 représentent encore une autre forme d'exécution où un organe d'étanchéité 13, par exemple un joint annulaire du type O-ring, est disposé entre le poinçon 2 et le serre-flan 3" de façon à so délimiter un sillon annulaire 15 entre le poinçon, l'organe d'étanchéité et le serre-flan. Le serre-flan 3" est muni d'un orifice 14 communiquant avec cet espace.

Le fluide est introduit sous pression, par l'orifice 14 ménagé dans le serre-flan 3", dans l'espace (ou sillon annulaire) 15. Comme 55 indiqué ci-dessus, l'orifice 14 communique avec le sillon annulaire 15 qui entoure le poinçon et le fluide sous pression introduit par l'orifice 14 dans le sillon 15 permet d'appliquer la feuille mince 7 contre le bord incurvé du moule et d'empêcher ainsi la formation de plis sur cette feuille. L'organe d'étanchéité ou joint annulaire 13 60 permet d'empêcher la fuite de fluide à travers l'interstice délimité entre le serre-flan 3" et la paroi extérieure du poinçon 2. Lorsque le poinçon 2 atteint l'extrémité inférieure de sa course, une soupape (non représentée) disposée dans l'orifice 14 se ferme automatiquement. Dans le dispositif correspondant à la forme d'exécution 65 représentée à la fig. 7, le volume de l'espace 15 est très petit et, par conséquent, la quantité de fluide à utiliser est très faible.

Le flan, constitué par une lame ou feuille mince métallique, que l'on peut utiliser pour la mise en œuvre du procédé peut être

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constitué par une feuille de fer, d'acier, de cuivre, de nickel ou d'étain, ou par une feuille en un alliage de ces métaux, ou encore par une telle feuille revêtue d'une laque ou soumise à un traitement de surface. La pellicule ou feuille de matière plastique que l'on peut utiliser pour former le flan employé pour la mise en œuvre du 5

procédé selon l'invention peut être constituée par une feuille de polypropylène, de Nylon ou de polycarbonate ou encore par une feuille composite comprenant de telles feuilles. Les feuilles de polyester ou de polycarbonate peuvent être embouties isolément du fait qu'elles peuvent être soumises à la déformation à froid. io

Le procédé et le dispositif qui viennent d'être décrits conviennent particulièrement bien pouf effectuer l'emboutissage d'une pellicule composite ayant une épaisseur totale inférieure à 200 p. environ, composée d'une lame d'aluminium ayant une épaisseur de l'ordre de 7 à 30 n recouverte sur ses deux faces par des pellicules de matière 15 plastique.

Si la surface de la feuille composite qui vient en contact avec le poinçon au cours de l'opération d'emboutissage, c'est-à-dire la couche de cette feuille composite qui constitue la surface intérieure de la pièce emboutie, est constituée par une résine synthétique 20

thermosoudable, on peut obtenir un récipient léger fermé par un couvercle soudé à chaud. Un tel récipient se prête à la stérilisation par étuvage et, par conséquent, on peut l'utiliser pour l'emballage de produits alimentaires, de boissons et produits du même genre pouvant être conservés à la température ambiante. La résine 25

synthétique thermosoudable peut être constituée par une polyoléfine, comme le polyéthylène et le polypropylène, ou encore par du Nylon 11 ou du Nylon 12, une résine du type polyester/éther ou encore par un copolymère ou un mélange de telles résines synthétiques.

La pellicule de matière plastique de la feuille composite entrant en 30 contact avec le poinçon permet de protéger la couche intermédiaire ou la lame d'aluminium contre la corrosion, d'améliorer l'effet de lubrification au cours de l'emboutissage et de conserver la forme de la pièce emboutie.

Les matières plastiques qui conviennent le mieux à cet effet sont le téréphtalate de polyéthylène orienté ou non orienté, les résines polyimides, le polypropylène, le polycarbonate ainsi que les copoly-mères et les mélanges de ces résines et, en outre, les autres résines synthétiques se prêtant au formage à froid.

Les termes lame ou pellicule utilisés dans la présente description désignent, de manière générale, une lame ou une pellicule ayant une épaisseur inférieure à 100 fi, et le terme feuille désigne une feuile ayant une épaisseur supérieure à 100 ;x. Le procédé selon la présente invention convient particulièrement bien pour effectuer l'emboutissage d'une pièce mince ayant une rigidité relativement faible et dont l'épaisseur est inférieure à 200 (x environ. Comme indiqué au tableau 2, ce procédé peut être appliqué dans le cas de feuilles ayant une épaisseur comprise entre 20 et 200 jx environ.

Les exemples de mise en œuvre du procédé selon l'invention qui ont été donnés ci-dessus sont relatifs au procédé d'emboutissage normal. Cependant, il est à remarquer que le procédé selon l'invention peut être appliqué également au cas de l'emboutissage profond ainsi qu'au cas de l'emboutissage avec gonflement, c'est-à-dire au procédé selon lequel le fond de la pièce emboutie est soumis à un gonflement dont l'amplitude est limitée de façon à ne pas provoquer de rupture de cette pièce.

Le procédé et le dispositif qui viennent d'être décrits permettent d'obtenir, par emboutissage d'une feuille mince, des pièces ayant des formes de parois latérales variées telles qu'un cercle, une ellipse, un triangle à sommets arrondis, un rectangle, un hexagone et un polygone à angles arrondis.

La température à laquelle on effectue l'emboutissage n'est pas nécessairement limitée à la température ambiante; cette température peut être supérieure à la température ambiante si nécessaire, dans la mesure où elle n'endommage pas la pièce soumise à l'emboutissage ainsi que la paroi élastique, par exemple en caoutchouc, utilisée pour le poinçon.

R

2 feuilles dessins

Claims

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2

REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication d'une pièce emboutie, par emboutissage d'une feuille dans une matrice au moyen d'un poinçon,

caractérisé en ce que, au moins pendant la majeure partie de la durée 5 de l'opération d'emboutissage, on exerce, sur la surface de la feuille opposée à celle qui est appliquée sur le bord incurvé de la matrice, une force tendant à plaquer cette feuille contre ce bord de façon à éviter la formation de plis sur les parois de la pièce ainsi fabriquée.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la force io qui tend à plaquer la feuille contre le bord incurvé de la matrice pendant l'emboutissage résulte de la pression élastique exercée par une partie de paroi en un matériau élastique entourant la partie centrale du poinçon qui est constituée par un matériau rigide, le diamètre du poinçon étant supérieur à celui de l'ouverture de la 15 cavité de la matrice.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la force tendant à plaquer la feuille contre le bord incurvé de la matrice pendant l'emboutissage résulte de l'action sur la surface de la feuille d'un organe presseur mobile par rapport au poinçon et entourant ce 20 dernier.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la force tendant à plaquer la feuille contre le bord incurvé de la matrice pendant l'emboutissage résulte d'une pression hydrostatique.
5. Outil d'emboutissage comprenant un poinçon et une matrice, 25 pour la mise en œuvre du procédé selon la revendication 1,

caractérisé en ce que le poinçon est composé d'une partie centrale en un matériau rigide et d'une partie de paroi en un matériau élastique entourant cette partie centrale, le diamètre du poinçon étant supérieur à celui de l'ouverture de la cavité de la matrice. 30
6. Outil selon la revendication 5, caractérisé en ce que le matériau élastique qui forme la partie de paroi est du caoutchouc ayant une dureté comprise entre 70 et 85 selon la norme d'essai de dureté ASTM D 2240 Durometer A.
7. Outil selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'extré- 35 mité de la partie de paroi du poinçon qui vient en contact avec la feuille a la forme d'un tronc de cône.
8. Outil selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend un organe presseur mobile par rapport au poinçon et entourant ce dernier, cet organe étant agencé de manière à venir en 40 contact avec la surface de la feuille opposée à celle qui est appliquée sur le bord incurvé de la matrice et à exercer sur cette feuille une force tendant à la plaquer contre le bord incurvé de la matrice pendant au moins la majeure partie de la durée de l'opération d'emboutissage. 45
9. Outil selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'organe presseur est une pièce annulaire rigide.
10. Outil selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend un serre-flan entourant le poinçon et un organe d'étanchéité disposé entre le poinçon et le serre-flan de manière à délimiter un so espace entre le poinçon, le serre-flan et l'organe d'étanchéité, le serre-flan étant muni d'un conduit communiquant avec cet espace et permettant d'y introduire un fluide sous pression, le tout étant agencé de manière à permettre d'exercer sur la surface de ladite feuille mince opposée à celle qui est appliquée sur le bord incurvé de 55 la matrice une force, résultant d'une pression hydrostatique, tendant à plaquer cette feuille contre le bord incurvé de la matrice pendant au moins la majeure partie de la durée de l'opération d'emboutissage.
11. Application du procédé selon la revendication 1, pour la 60 fabrication d'une pièce par emboutissage d'une feuille ayant une épaisseur de l'ordre de 7 à 200 |i.

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