CH625412A5

CH625412A5 -

Info

Publication number: CH625412A5
Application number: CH745677A
Authority: CH
Inventors: Dent Hans Dr Med Dr Scheicher
Original assignee: Scheicher Hans
Priority date: 1976-07-06
Filing date: 1977-06-17
Publication date: 1981-09-30
Also published as: US4279598A; FR2371185A1; GB1583233A; JPS6021735B2; SE7707082L; JPS535893A; AU2653977A; CA1111732A; US4197645A; AU522260B2

Description

Die Erfindung betrifft ein enossales Dental-Halbimplantat mit einem als Zahnwurzelersatz ausgebildeten, durch minde-15 stens zwei sich nach unten verjüngenden, konusartigen Wurzelbereichen.

Da die genauen physiologischen Zusammenhänge noch nicht völlig geklärt sind, wurde bereits eine Fülle von enos-salen Dental-Halbimplantaten entwickelt und vorgeschlagen, 20 über deren Eignung die Meinungen sehr stark differieren, zumal die Erfolgsraten auch für den einzelnen Implantattypus stark streuen. Eine Übersicht über diesen Stand der Technik findet sich in einer Dissertation von Johannes Rand-zio der Medizinischen Hochschule Hannover (Klinik und 25 Poliklinik für Kieferchirurgie), die auszugsweise in der Zeitschrift Orale Implantologie, Heft 4 1976, S. 9 ff. wiedergegeben ist. Die dort verwendete Nomenklatur liegt auch der vorliegenden Anmeldung zugrunde. Bezüglich der Definition der einzelnen Begriffe wird auf die dortigen Ausführungen 30 verwiesen.

Die gegenwärtig gebräuchlichsten Dental-Halbimplantate sind:

das Schraubenimplantat, insbesondere nach Dr. S. Sandhaus (beschrieben beispielsweise in einem Prospekt von der 35 Firma Maret mit dem Titel: «Implant endo-osseux CBS»),

das sogenannte Tübinger Sofortimplantat (beschrieben in der Zeitschrift «Quintessenz» 27. Jahrgang, Juni 1976, Heft 6, Seite 17 ff.),

Glaskohleimplantate (beispielsweise das Vitredent-Im-40 plantat, das von der Universität von Südkalifornien entwickelt wurde und in von dort herausgegebenen Broschüren beschrieben ist),

und die Blattimplantate nach Linkow, die aus einer länglichen mit Durchbrechungen versehenen blattartigen Endo-45 struktur bestehen, die oben einen Ansatz für die Aufnahme des Zahnauf baus trägt. Das Implantieren der aus Titanlegierungen gefertigten Blattimplantate erfolgt zweizeitig. Es gibt eine Reihe von Weiterentwicklungen der Blattimplantate, z.B. das sogenannte «Zylinderimplantat» (Artikel von so Werner Lutz in «Die Quintessenz», 27. Jährgang, Februar 1976, Heft 2, Seite 23 ff.) und Blattimplantate, die zur Vermeidung von Metallosen mit einer Porzellanschicht überzogen sind (DT-OS 24 21 951).

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, 55 ein enossales Dental-Halbimplantat mit grosser Oberfläche und guter Retention der Endostruktur im Knochengewebe zu schaffen/

Das Implantat soll frei von scharfen Kanten sein, an denen Kraftspitzen auf den Knochen übertragen werden. Es 60 soll einem Verdrehen, Kippen oder Lockern durch asymmetrisch angreifende Kräfte, insbesondere Scherkräfte, entgegenwirken und auch bei teilweise schlechtem oder zurückgebildetem Knochengewebe verwendbar sein, insbesondere an Stellen im Unterkiefer, wo der Kieferknochen über den 65 Nerven oder Gefässen nicht dick ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemässe dadurch gelöst, dass sich mindestens zwei konusartige Wurzelbereiche zumindest im Austrittsbereich aus dem Kieferknochen über

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schneiden und an ihren unteren Enden voneinander getrennt sind, upd dass die konusartigen Wurzelbereiche im Querschnitt ellipsenförmig, oval oder kreisförmig sind.

Das erfindungsgemäss enossale Dental-Halbimplantat (im folgenden EDH abgekürzt) ist durch die Trennung seiner unteren Enden und durch die Einschnürung in und unterhalb des Austrittsbereichs der Endostruktur aus dem Kieferknochen, die sich durch die Überlappungen der konusartigen Bereiche ergeben, stabil im Kiefer verankert, so dass es auch von Scherkräften, die bei ungleichmässiger Belastung auftreten, nicht gelockert wird, ohne dass dabei einzelne Bereiche des Knochens zu grosse Kräfte aufnehmen müssen.

Das erfindungsgemässe EDH bietet des weiteren die Möglichkeit, durch eine entsprechende Orientierung im Kieferknochen Nerven oder Gefässe auszusparen, so dass diese zwischen die voneinander getrennten unteren Enden der konusartigen Bereiche gelangen. Auch eine Aussparung schlechter oder schwacher Stellen des Knochengewebes ist hiermit möglich. Die Formgebung des erfindungsgemässen EDHs im oberen Bereich, an dem es aus dem Kieferknochen heraustritt, ermöglicht es, das Implantat auch bei einem Schwinden des Kieferknochens und des Zahnfleisches an seiner Spelle zu belassen, ohne dass hierdurch kosmetische Probleme entstehen.

Sollte es einmal notwendig werden, das Implantat aus dem Kieferknochen zu entfernen, so entstehen bei seinem Herausnehmen keine grossen Läsionen.

Die Endostruktur weist zumindest im Austrittsbereich aus dem Kieferknochen einen biskuitförmigen oder doppel-biskuitförmigen Querschnitt auf. Als Querschnitt werden hierbei Schnittflächen des EDHs mit Ebenen bezeichnet, welche in etwa senkrecht zur Längsachse des von der Endostruktur getragenen Zahnersatzes verlaufen. Die Längsachse fällt in etwa mit der Richtung der Krafteinwirkung zusammen, die bei einem normalen Kauvorgang auf den Zahn ausgeübt wird. Unter den Bezeichnungen «biskuitartig» bzw. «doppelbiskuitartig» sind Querschnittsformen zu verstehen, die aus einer Überlappung von zwei bzw. drei hintereinander-liegenden Kreisen, Ovalen oder Ellipsen entstehen, wobei diejenigen Stellen, in denen sich die Kreise, Ovale oder Ellipsen schneiden, zur Vermeidung von spitzen Kanten abgerundet sind.

'Die konusartigen Bereiche der Endostruktur sind im Querschnitt ellipsenförmig oder oval- oder kreisförmig. Vorteilhaft sind die an den Überschneidungen der einzelnen Bereiche entstehenden Kanten und/oder die Spitzen abgerundet. Die zuletzt genannte Massnahme verhindert, dass an diskreten Knochenbereichen sehr hohe Druckkräfte angreifen, welche zu deren Zurückbildung führen könnten.

Die Mittelpunkte der Querschnittsflächen der konusartigen Bereiche liegen bevorzugt auf Geraden, welche deren Achsen bilden. Die Seiten der konusartigen Bereiche sind zweckmässigerweise von Kegelflächen begrenzt. Diese Ausbildung ist besonders günstig, da mittels der vorstehend erwähnten ineinandergreifenden Bohrern und den entspre-' chenden Bohrköpfen welche mehrere dieser ineinandergreifenden Bohrer gleichzeitig fassen können, Knochenhöhlen im Kiefer durch einfaches Einsenken herstellbar sind, welche diesen EDHs formgetreu entsprechen. Dies bewirkt nicht nur einen verwindungsfesten Sitz der EDHs, sondern verringert auch die Infektionsgefahr.

Die Knochenhöhlen sind besonders einfach herzustellen, wenn die Achsen der konusartigen Bereiche parallel zueinander verlaufen. Für spezielle Anwendungsfälle und eine Anpassung an Besonderheiten des Kieferknochens kann es jedoch zweckmässig sein, die Achsen der konusartigen Bereiche geneigt zueinander verlaufen zu lassen. Die Achsen liegen jedoch dann bevorzugt in einer Ebene, wenn das EDH lediglich aus zwei konusartigen Bereichen besteht.

Wenn sich die Achsen zweier konusartiger Bereiche unter der Endostruktur in einem spitzen Winkel schneiden, insbesondere dann, wenn der Winkel ai derart gewählt ist, dass eine Überlappung der konusartigen Bereiche bis kurz über ihren unteren Enden auftritt, erhält man EDHs, die für eine Verwendung als Schneide- oder Eckzähne besonders geeignet sind.

Wenn sich dagegen die Achsen zweier konusartiger Bereiche über der Endostruktur in einem spitzen Winkel aa schneiden, erhält man EDHs, die insbesondere für Backenzahnimplantate geeignet sind, da sie wie die natürlichen Bak-kenzähne mehrere weitgehend selbständige «Zahnwurzeln» enthalten. Diese Ausbildung ermöglicht eine weitgehende Bifurkation zwischen den konusartigen Bereichen, so dass das Implantat mit den unteren Enden weit in den Knochen eingeführt werden kann, auch wenn ein hochliegender Nervenstrang vorhanden ist, der in diesem Falle in die Bifurkation zwischen den beiden konusartigen Bereichen zu liegen kommt. Im Hinblick auf eine Herstellung der Knochenhöhlen durch einfaches Einsenken mittels geeigneter Werkzeuge ist es besonders zweckmässig, wenn der Winkel aa, den die beiden äussersten konusartigen Bereiche miteinander einschliessen, folgender Beziehung genügt: aa < ßl + ß2, wenn mit ßl und ß2 die Winkel bezeichnet sind, welche die Kegelmäntel der konusartigen Bereiche mit ihren Achsen einschliessen.

Es ist besonders günstig für die Kraftübertragung auf die Knochenstruktur, wenn in den konusartigen Bereichen die zwischen dem Kegelmantel und der Achse eingeschlossenen Winkel zwischen etwa 4° und etwa 15° liegen.

Die Überschneidung ü zwischen zwei konusartigen Bereichen in den erfindungsgemässen EDHs genügt bevorzugt folgender Beziehung

0,15 xD <ü < 0,75 D,

wobei mit D der grösste Durchmesser der die Endostruktur bildenden konusartigen Bereiche bezeichnet ist. Als Überschneidung wird dabei diejenige Strecke bezeichnet, über die sich die konusartigen Bereiche längs der Verbindunggeraden der Durchtrittspunkte ihrer Achsen durch die Querschnittsfläche am Austrittsbereich der Endostruktur aus dem Kieferknochen überlappen. Bei Einhaltung dieser Beziehungen sind die Knochenhöhlen noch mit entsprechenden speziellen Bohrern und Bohrerköpfen in einem Vorgang durch Einsenken herzustellen.

Bei einer besonders zweckmässigen Gestaltung des erfindungsgemässen EDHs verjüngen sich die konusartigen Bereiche der Endostruktur über % bis % ihrer Länge kegelförmig, während sie an ihren unteren Enden über % bis Yi ihrer Länge abgerundet verlaufen.

Für die meisten Anwendungsbereiche erhält man hervorragende Ergebnisse, wenn für die kegelförmigen Abschnitte der konusartigen Bereiche das Verhältnis des grössten Durchmessers D zu dem kleinsten Durchmesser d 1,4 bis 4, bevorzugt 1,6 bis 1,8 beträgt.

Für einige Anwendungsgebiete, insbesondere wenn ein Herstellen von tiefen Knochenhöhlen im Kiefer nicht möglich ist, empfiehlt es sich, drei konusartige Bereiche im Dreieck nebeneinanderliegend derart zu dem erfindungsgemässen EDH anzuordnen, dass sich zwei derselben berühren, die sich jeweils mit dem dritten überschneiden. Mit einem Spezialbohrkopf und drei entsprechenden Spezialbohrern lässt sich auch für dieses EDH die Knochenhöhle noch in einem Vorgang durch Einsenken herstellen, so dass man eine genau figurierte und exakte Passform erhält, die der Aussenkontur des einzusetzenden EDHs entspricht.

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Die einzelnen konusartigen Bereiche der erfindungsgemässen EDHs können grundsätzlich unterschiedlich lang sein und/oder in gleichen Querschnittsebenen unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Auch in diesen Fällen sind durch Verwendung entsprechender Fräserkombination passende Knochenhöhlen durch einfaches Einsenken herstellbar. Man wird jedoch, falls nicht besondere Verhältnisse im Kiefer vorliegen, im allgemeinen den EDHs den Vorzug geben, bei denen alle konusartigen Bereiche gleich ausgebildet sind. Dies vereinfacht das Einsetzen und verhindert, dass Fehler beim Einspannen der entsprechenden Bohrer entstehen.

Die Längserstreckung der EDHs ist im Normalfalle derart bemessen, dass bei einem Einsetzen in ein Kiefer die Oberkanten der Endostruktur mit der Oberkante des Kieferkamms abschliessen. Auf ihrer Oberseite ist die Endostruktur mit irgendeiner herkömmlichen Befestigung für den Kunstzahnaufbau versehen. In einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemässen EDHs ist die Kontur der Endostruktur nach oben in den Bereich der Exostruktur fortgesetzt oder verlängert. Beim Einsetzen dieser EDHs wird die Knochenhöhle mit der erwünschten Tiefe ausgebohrt und das EDH probehalbèr eingesetzt. Sein über den Knochenkamm hinausstehender Bereich wird dann derart getrimmt, dass er die ßasis für den herkömmlichen Aufbau eines Kunstzahns bildet, wie beispielsweise für eine Jacketkrone oder einen Metallkeramikaufbau. Die Implantation der erfindungsgemässen EDHs kann einzeitig oder zweizeitig erfolgen.

In einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemässen EDHs sind die Endo- und/oder die Suprastruktur mit in Längsrichtung aufeinanderfolgenden Markierungen versehen, so dass sie beispielsweise anhand eines Röntgenbilds als Lehre beim Bohren der Knochenhöhle verwendet werden können.

Zur Verbesserung der Retention wird bei dem erfindungsgemässen EDH die Endostruktur vorzugsweise mit Unter-schneidung und/oder Rillen und/oder Durchbrechungen und/oder mit Eindellungen und/oder mit einer porösen Oberflächenschicht versehen. Diese Strukturierung der Oberfläche kann in jeder bekannten Weise erfolgen. Des weiteren kann das BDH aus jedem eine ausreichende Festigkeit aufweisenden Material bestehen, sofern dieses gewebeverträglich ist oder einen Überzug aus einem gewebeverträglichen Material trägt. Eine besonders gute Retention erhält man mit der porösen Oberflächenschicht, die als Wurzelhautersatz ein optimales Zusammenwachsen von Knochen und Implantat gewährleistet. Hierdurch verbessern sich die Chancen,

dass das Implantat nicht abgestossen wird.

Eine poröse Oberflächenschicht für Implantate ist beispielsweise in der DT-OS 2 419 080 beschrieben. Man erhält diese Oberflächenschicht, indem einer Keramikmasse bei 800°C veraschtes Knochen- oder Dentinmehl zugegeben wird, das beim Aufbrennen der Keramikmasse mit einer Temperatur von ca. 1000°C Kohlendioxyd abgibt, so dass Poren entstehen, deren Einzeldurchmesser im Mittel mindestens 100 um beträgt.

Eine optimale Retention des erfindungsgemässen EDHs ergibt sich jedoch, wenn dieses mit einer porösen Oberflächenschicht versehen ist.

Bei dem erfindungsgemässen EDH überdeckt zweckmässig eine poröse Oberflächenschicht die gesamte Endostruktur bis zu dem Austritt derselben aus dem Kieferkamm. Im nach oben anschliessenden Bereich ist das EDH vorzugsweise mit einer Glasurschicht abgedeckt, damit der durch das Schleimhautgewebe hindurchreichende Teil eine möglichst glatte Oberfläche aufweist, an der sich keine Bakterien einsetzen können.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Einsetzen eines enossalen Dental-Halbimplantats, sowie einen

Fräser insbesondere für ein Präparieren von Knochenhöhlen zum Einsetzen enossaler prothetischer Elemente. Unter der Bezeichnung «Knochenfräser» sollen pauschal Bohrer oder Fräser verstanden werden mit denen im Bereich der Human-5 und der Veterinärmedizin einschliesslich des Dentalbereichs eine Materialabnahme von Zähnen, Knochen und knochenartigem Gewebe sowie von entsprechenden Ersatzmaterialien vorgenommen wird.

Bei der Herstellung von Knochenhöhlen zur Aufnahme io von enossalen prothetischen Elementen ist ein sehr exaktes Arbeiten notwendig, damit die Knochenhöhlen die erwünschten Dimensionen und die notwendigen Ausrichtungen erhalten. Dies gilt im besonderen Mass für Knochenhöhlen zur Aufnahme von Dentalimplantaten. Hier entstehen bedingt 15 durch die geringe Ausdehnung des Kieferknochens, die in diesem verbliebenen Zähne und den geringen zum Arbeiten zur Verfügung stehenden Raum zusätzliche Probleme.

Die Herstellung grosser und exakt figurierter Knochenhöhlen erfolgt bislang freihängig mittels herkömmlicher, im 20 Bereich der Dentalmedizin und der Chirurgie üblicher Bohrer und Fräser, die einzeln an entsprechenden Bohrköpfen gehaltert sind. Mit diesen Werkzeugen ist es sehr mühsam und zeitraubend, die erwünschten Knochenhöhlen zu schaffen, und es gelingt trotz einer Verwendung von Markierungs-25 hilfen, Schablonen und Lehren nicht immer, die notwendige Genauigkeit zu erreichen.

Ein erheblicher Teil von Misserfolgen bei der Herstellung enossaler Implantate ist auf die vorstehend genannten Schwierigkeiten zurückzuführen. Wenn beispielsweise die Knochen-3o höhle auch nur in Bereichen weiter ist als das aufzunehmende Dentalimplantat, erhöht sich die Gefahr einer Infektion zwischen Implantat und Knochenwandung. Des weiteren kommt es in diesen Bereichen zu einer Invagination von Zahnfleischgewebe, so dass ein Verwachsen des Knochen-35 gewebes mit dem Implantat verhindert wird.

Mit keinem bekannten Knochenbohrer, kann man tiefe, exakt figurierte, zur Aufnahme von Implantaten geeignete Knochenhöhlen in einem Arbeitsgang herstellen. Mit den bekannten Bohrern ist es nicht einmal möglich, einfache und 40 exakt figurierte zylindrische Bohrungen in Knochen herzustellen, da die Bohrerköpfe sehr kurz sind, so dass sie während des Bohrvorganges auswandern. Lange, ein Auswandern verhindernde Bohrer gibt es noch nicht. Dies dürfte darauf zurückzuführen sein, dass es schwierig ist, die beim Bohren 45 oder Fräsen entstehende Wärme so abzuführen, dass Temperaturen von 50°C bis 52°C nicht überschritten werden, bei denen es zu einem koagulieren des Eiweissgewebes kommt. Das Kühlen des Bohrbereichs und des Bohrers mit einem Kühlmedium wird bei zunehmend längerem Bohren so ebenfalls schwierig.

Als Stand der Technik sind folgende Veröffentlichungen genannt:

DT-PS 360 382, DT-PS 445 682, DT-PS 711 634,

DT-PS 1 255 857,

55 DT-AS 1 018 583, DT-OS 2 331 023, DT-OS 2 419 080, DT-OS 2 543 723,

DT-GM 68037651,

DT-GM 7 215 122,

DT-GM 7 322 725,

60 DT-GM 6 803 765.

Des weiteren seien erwähnt:

Die Verwendung üblicher Bohrköpfe mit entsprechenden speziellen Untersetzungen und mit geringen Toleranzen in den Lagern um ein zentrisches Laufen der Fräser und eine 65 Übertragung von hohen Durchzugskräften auf diese zu gewährleisten. Die Verwendung schneilaufender Turbofräser, wie z.B. der «Lindemann-Fräse», zum Präparieren der Schlitze für Blattimplantate. Geräte, die ein einfaches, schnelles

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und genaues Präparieren von Knochenhöhlen ermöglichen, gibt e# bisher noch nicht.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher allgemein die Aufgabe zugrunde, Werkzeuge zu schaffen, mit denen ein einfacheres, schnelleres und genaueres Präparieren von Knochenhöhlen, insbesondere im Bereich des Kiefers möglich ist. Die Erfindung befasst sich mit der Entwicklung verbesserter Bohrkopf-Konstruktionen, mit für diese Zwecke besonders geeigneten Bohrern, die sich insbesondere zur Verwendung mit diesen Bohrköpfen eignen.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung zum Einsetzen eines enossalen Halbimplantats ist dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsmechanismus benachbarte Fräser gegenläufig antreibt.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung ermöglicht es, gleichzeitig mit mehreren Fräsern zu bohren, wobei sich die Bohrlöcher bei einer geeigneten Ausgestaltung der Fräser überlappen können. Da die Drehachsen der einzelnen Fräser genau zueinander festliegen, erhält man definierte, unter Umständen zumindest im oberen Bereich ineinander übergehende Bohrungen, die gegebenenfalls nach Entfernen von dazwischen stehengebliebenen Knochenstegen die erwünschten, für eine Aufnahme der prothetischen Elemente vorgesehenen Knochenhöhlen bilden können.

Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass ein Auswandern der einzelnen Fräser auch dann nicht mehr auftritt, wenn an einer Stelle das Knochengewebe sehr weich oder brüchig ist, da in diesem Fall zumindest ein weiterer Fräser die Führung übernimmt.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung ermöglicht die Herstellung von einer Vielzahl von Knochenhöhlen mit definierten,"jedoch unterschiedlichen Formgebungen, da in den einzelnen Halterungen des Bohrkopfes gleichzeitig Fräser mit unterschiedlicher Länge, unterschiedlichem Durchmesser und unterschiedlichem Verlauf des Bohrkopfes in beliebiger Kombination verwendet werden können. Es lassen sich hierdurch Knochenhöhlen mit definierter Aussenkontur und in verschiedenen Bereichen unterschiedlicher Tiefe erzeugen, wobei die Seitenwandungen bei sich überschneidenden Bohrlöchern einen «biskuitartigen» Querschnitt erhalten, der bei entsprechender Formgebung der Implantate einen optimalen und verwindungsfesten Sitz derselben im Kiefer gewährleistet, ähnlich demjenigen, den der natürliche Zahn im Kiefer einnimmt.

Da es bei der erfindungsgemässen Vorrichtung nicht notwendig ist, jeweils die Maximalzahl der möglichen Fräser gleichzeitig zu haltern, ergeben sich für ihn universelle Anwendungsmöglichkeiten, wobei er auch dort einsetzbar ist, wo man mit einem Bohrer oder einem Fräser auskommt.

Gemäss einer ersten besonders zweckmässigen Ausführungsform der Erfindung, die sich besonders für ein Arbeiten im seitlichen Bereich der Kieferäste eignet, sind zwei Fräser in Längsrichtung des Bohrkopfes hintereinanderliegend an dessen Unterseite anbringbar.

Gemäss einer weiteren für den Schneidezahnbereich besonders geeigneten Ausführungsform der Erfindung sind zwei Fräser am vorderen Ende der Unterseite des Bohrkopfes so anbringbar, dass die Verbindung ihrer Drehachsen im wesentlichen quer zur Längsachse des Bohrkopfes verläuft. In einer Abwandlung dieser Ausführungsform sind zwei Fräser an der Stirnseite des Bohrkopfes so anbringbar, dass ihre Drehachsen in etwa mit der Längsachse des Bohrkopfes fluchten. Diese Ausgestaltung ist besonders preiswert herzustellen, da der kostspielige Winkeltrieb entfällt.

Man erhält einen Drehmomentausgleich für die beiden angetriebenen Fräser, wenn der Antriebsmechanismus so ausgebildet ist, dass er die Fräser zueinander gegenläufig in Umdrehung setzt. Diesem Vorteil steht entgegen, dass ein links- und ein rechtsbohrender Fräser verwendet werden müssen, die gegeneinander nicht austauschbar sind. Zur Vermeidung von Verwechslungen werden in diesem Fall die Hai- -terung für den linksdrehenden Fräser und deren Schaft anders gestaltet als die entsprechenden Bauelemente für den rechtsdrehenden Fräser.

Eine einfache technische Ausführungsform für den gegenläufigen Antrieb zweier Fräser ist dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsmechanismus zwei miteinander in Eingriff stehende Zahnräder enthält, deren Drehachsen mit den Drehachsen der Fräser fluchten und die in Kraft- oder Form-schluss mit den Schäften der Fräser stehen oder bringbar sind, von denen der eine in an sich bekannter Weise direkt angetrieben wird. Dieser Antriebsmechanismus kommt mit wenigen Bauelementen aus und ist platzsparend im Kopfgehäuse anzubringen.

Eine Unterscheidung zwischen links- und rechtsdrehenden Fräsern ist nicht notwendig, wenn der Antriebsmechanismus gemäss einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung die Fräser im Gleichlauf in Umdrehung setzt. Bei einer besonders einfachen technischen Realisierung dieses Prinzips enthält der Antriebsmechanismus zwei Zahnräder, deren Drehachsen mit den Drehachsen der Fräser fluchten und die in Kraft- oder Formschluss mit den Schäften der Fräser stehen oder bringbar sind, wobei die beiden Zahnräder jeweils mit einem dritten Zahnrad in Eingriff stehen und eines der drei Zahnräder in an sich bekannter Weise angetrieben wird.

Den vielfach auftretenden Erfordernissen, zwecks optimaler Anpassung an die jeweiligen Gegebenheiten den Abstand der Fräserachsen variieren zu können, ist bei einer weiteren Ausführungsform des Bohrkopfes Rechnung getragen, indem zumindest eines der Zahnräder verschwenkbar gelagert ist, wobei seine Drehachse bei einem Verschwenken ein Stück eines Kreisbogens um die ortsfest verbleibende Drehachse des benachbarten Zahnrades beschreibt. Hierbei ist es am zweckmässigsten, wenn das angetriebene Zahnrad ortsfest gelagert verbleibt und zumindest das eine der beiden mitlaufenden Zahnräder verschwenkbar ist. Wenn, was jedoch mit einem etwas grösseren baulichen Aufwand verbunden ist, die beiden mitlaufenden Zahnräder verschwenkbar sind, lässt sich erreichen, dass die Längsrichtung der von den Fräsern erzeugten Bohrung auch bei einer Verstellung des Ab-standes der Drehachsen eine gleichbleibende Orientierung zu dem Bohrkopf behält. Eine Bedienungsperson des Bohrkopfes muss sich daher bezüglich der Orientierung der Schnittrichtung nicht umgewöhnen, was aufgrund der schlechten Zugänglichkeit des Arbeitsgebiets ein nicht zu unterschätzender Vorteil ist.

Gemäss einer weiteren, insbesondere für den Backenzahnbereich besonders vorteilhaften Ausführungsform sind an der Unterseite des Bohrkopfes drei Fräser derart anbringbar, dass durch ihre Drchachsen ein Dreieck festgelegt ist. Die bei geeigneten Fräserkonfigurationen entstehenden, im Querschnitt kleeblattartig ausgestalteten Knochenhöhlen geben entsprechend gestalteten Implantaten einen hervorragenden Halt. Selbstverständlich kann der Bohrkopf auch bei dieser Ausführungsform mit einer geringeren Anzahl von Fräsern betrieben werden.

Gemäss einer weiteren, für den Einsatz von blattförmigen Implantaten besonders geeigneten Ausführungsform sind drei Fräser an der Unterseite des Bohrkopfes in dessen Längsrichtung hintereinanderliegend anbringbar, wobei die Drehachsen der Fräser vorzugsweise eine Gerade oder eine der Krümmung des Kieferbogens annähernd entsprechende Kurve durchsetzen. Der Antrieb der drei Fräser erfolgt vorzugsweise durch drei Zahnräder, deren Drehachsen mit den Drehachsen der Fräser fluchten, wobei die Zahnräder kraft- oder

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formschliissig in Wirkverbindung mit den Schäften der Fräser stehen oder bringbar sind, und wobei eines der Zahnräder mit den beiden anderen Zahnrädern in Eingriff steht. Bei diesem einfachen Getriebe sind zwei der Zahnräder gleichlaufend, das dritte entgegenlaufend angetrieben, was bei der Auswahl der entsprechenden Fräser zu berücksichtigen ist.

Eine Verstellung im Abstand der einzelnen Drehachsen lässt sich erreichen, wenn die Drehachse des Zahnrades, das mit den beiden anderen Zahnrädern in Eingriff steht, festgehalten und die Drehachse von zumindest einem der beiden anderen Zahnräder längs eines Kreisbogens um die Drehachse des feststehenden Zahnrades als Mittelpunkt verschwenkbar ist.

Die Probleme, die sich gegebenenfalls durch eine Unterscheidung von links- und rechtsdrehenden Fräsern ergeben, lassen sich vermeiden, wenn der Antriebsmechanismus die drei Fräser in gleichlaufende Umdrehung setzt. Dies geschieht vorzugsweise durch ein Zwischenzahnrad, das mit jedem der drei die Fräser in Umdrehung setzenden Zahnrädern in Eingriff steht.

Gemäss einer weiteren besonders zweckmässigen Ausgestaltung sind zwei Zwischenzahnräder vorgesehen, die mit iiem ersten und zweiten bzw. dem zweiten und dritten die Fräser in Umdrehung setzenden Zahnrädern in Eingriff stehen. Die zuletztgenannte Ausführungsform ist vorzuziehen, wenn die Drehachsen der Fräser so verschiebbar sein sollen, dass sie zum einen eine dreieckförmige, zum anderen eine geradlinige Ausrichtung aufweisen. Diese Verstellbarkeit wird zweckmässigerweise dadurch erreicht, dass zumindest eines der Zahnräder, an dem lediglich ein Zwischenzahnrad angreift, um dieses Zwischenzahnrad derart verschwenkbar ist, -dass seine Drehachse ein Stück eines Kreisbogens um den Mittelpunkt des entsprechenden Zwischenzahnrades beschreibt.

Man erhält ein einheitliches Gerät mit glatten und gut zu reinigenden Oberflächen, wenn die Halterung aller Fräser im Innern des Kopfgehäuses angebracht ist. Für Fräser mit dickeren Schäften, die hohe Drehmomente übertragen sollen, ist eine kraftschlüssige Halterung durch Arretierfutter besonders geeignet. Ein solches Arretierfutter enthält bevorzugt in an sich bekannter Weise eine um eine Achse verschwenkbare Bohrerhalterungsklappe, die hakenartig in am oberen Ende der Schäfte angebrachte Nuten eingreift.

Insbesondere bei einer Verwendung von FG-Bohrern oder entsprechenden Fräsern ist eine formschlüssige Halterung mittels eines Spannfutters günstig.

Für die Handhabung des Bohrkopfes ist es besonders praktisch, wenn alle Bauelemente des Antriebsmechanismus im Innern des Kopfgehäuses angebracht sind. Der Antriebsmechanismus enthält vorzugsweise ein im Kopfgehäuse unten angeordnetes Zahnradgetriebe, das eine drehfeste Verbindung der Fräser gestattet, und einen an sich bekannten Kegelradantrieb, der das Stirnradgetriebe antreibt. Diese Ausgestaltung ermöglicht eine kleine Bauhöhe des Bohrkopfes und eine exakte Führung der Fräserschäfte in deren Eintrittsbereich in den Bohrkopf.

Eine exakte Führung der Fräser wird durch eine Konstruktion unterstützt, bei der die Zahnräder auf ihrer Oberseite mit achsrohrartigen Hülsen versehen und unten im Kopf gehäuse und/oder über die Hülsen oben im Kopfgehäu-se durch Lager geführt sind. Die achsrohrartige Hülse ist an ihrem oberen Ende bevorzugt mit einem nach innen ragenden Ansatz versehen, der formschlüssig an einer Nut oder an einer Abschrägung des Schafts eines in die Hülse eingeführten Fräsers angreift. Der Schaft ist vorzugsweise im Innern des Kopfgehäuses von einer Buchse geführt, die in die Unterseite des Kopfgehäuses eingesetzt ist und sich im Innern der achsrohrartigen Hülse bis unter den Ansatz erstreckt, der den Antrieb der Fräser bewirkt. Die Buchse kann dabei als unteres Lager für das Zahnrad dienen. Die achsrohrartige Hülse wird bevorzugt an ihrem oberen Ende aussen in einem Führungslager aufgenommen.

Gemäss einer weiteren, insbesondere für eine Halterung von FG-Fräsern besonders geeigneten Ausführungsform ist die achsrohrartige Hülse als Spannhülse ausgebildet. Diese Konstruktion kommt gegenüber der vorstehend erwähnten mit einem geringeren Ansatz von Bauteilen aus. Durch eine einstückige Ausbildung des Zahnrades und der achsrohrartigen Hülse lässt sich eine besonders genaue Führung erreichen.

Mit einer der achsrohrartigen Hülsen ist vorzugsweise im oberen Bereich ein Antriebsgekelrad verbunden, das in Eingriff mit einem Ritzel steht, welches am Ende der Antriebswelle des Bohrkopfes angebracht ist.

Gemäss einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemässen Bohrkopfes enthält der Antriebsmechanismus ein im Kopfgehäuse oben angeordnetes Getriebe, das die Fräser drehfest miteinander verbindet, und einen an sich bekannten Kegelradantrieb, der das Getriebe antreibt. Diese Ausgestaltung empfiehlt sich insbesondere dann, wenn Änderungen des Übersetzungsverhältnisses erwünscht sind.

Es ist praktisch, wenn das Antriebskegelrad mit einem der Zahnräder des Stirnradgetriebes starr verbunden ist oder einen Teil desselben bildet.

In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Bohrkopfes ist ein Kegelradantrieb im Kopfgehäuse angebracht, während ein Getriebe, welches eine drehfeste Verbindung der Fräser gestattet, und/ oder die Halterung von zumindest eines Fräsers ausserhalb des Kopfgehäuses angeordnet sind. Diese Ausführungsform ermöglicht ein Umrüsten bekannter Bohrköpfe, ohne dass dabei deren Antrieb oder deren Kopfgehäuse ausgetauscht werden muss. Eine derartige Umrüstung geschieht bevorzugt mittels eines Adapters, der mit einem herkömmlichen Bohrkopf zur Aufnahme eines Bohrers oder eines Fräsers lösbar in Verbindung tritt und auch nach der Umrüstung die Halterung in dem Schaft zumindest eines Fräsers bildet. Der Adapter ist zweckmässig als Aufsteckeinheit ausgebildet, welche auf die Unterseite des herkömmlichen Bohrkopfes derart aufbringbar ist, dass der eine Fräser mit seinem Schaft von dem herkömmlichen Bohrkopf aufgenommen und in Umdrehung versetzt wird. Der Adapter übernimmt dabei eine lösbare Halterung für zumindest einen zweiten Fräser. Die Verbindung des Adapters mit dem herkömmlichen Bohrkopf geschieht zweckmässigerweise durch ein Befestigungselement, das in eine Ausnehmung der Aufsteckeinheit lösbar einbringbar ist und an der Wandung oder der Oberseite des herkömmlichen Bohrkopfes angreift. Des weiteren ëmpfiehlt sich eine Arretierung, welche ein Verdrehen des Adapters gegenüber dem herkömmlichen Bohrkopf verhindert.

Eine besonders kleinbauende Ausführungsform des Adapters ergibt sich, wenn dieser eine nach oben stehenden gabelartigen Arm enthält, der an dem Hals des herkömmlichen Bohrkopfes angreift und dort arretiert gehalten wird.

Es ist besonders günstig, wenn ein der Unterseite des herkömmlichen Bohrkopfes gegenüberliegender Teil des Adapters um die Drehachse eines in den herkömmlichen Bohrkopf eingesteckten Fräsers verschwenkbar ist. Hierbei kommt vorzugsweise ein Arretierungsmechanismus zur Verwendung, welcher den verschwenkbaren Teil des Adapters in diskreten Winkellagen lösbar festhält.

Der verschwenkbare Teil des Adapters besteht bevorzugt aus einer Platte, die in ihrem mittleren Bereich eine Durchtrittsöffnung für den Schaft eines Fräsers aufweist und an ihrem Rand eine Reihe von Verbindungselementen trägt, die

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mit einem zugehörigen Verbindungsglied des gabelartigen Fortsätze^ lösbar in Eingriff stehen, wobei auf dem den Verbindungselementen bezüglich der Durchtrittsöffnung gegenüberliegenden Bereich der Platte die lösbare Halterung für den Schaft zumindest eines zweiten Fräsers angebracht ist.

Wenn ein herkömmlicher Bohrkopf umgerüstet werden soll, ist es bisweilen vorteilhaft, wenn das Getriebe, welches die Fräser drehfest miteinander verbindet, Zahnräder enthält, die mit dem Schaft der Fräser starr verbunden und mit den Fräsern vom Bohrkopf entfernbar sind. Hierdurch lassen sich ohne grossen Aufwand Abstandsänderungen erzielen, insbesondere dann, wenn auch die in der Platte angebrachte Halterung für den Schaft zumindest eines weiteren Fräsers verstellbar ist. Die Zahnräder sind vorzugsweise auf dem oberen Rand der Fräser aufgesetzt oder bilden den oberen Teil derselben.

Gemäss einer weiteren Ausführungsform ist das Getriebe, welches die Fräser drehfest miteinander verbindet, im Adapter angebracht.

Es ist schliesslich günstig, wenn am Bohrkopf zumindest eine Düse zum Aufbringen eines Kühlmediums auf die Fräser und/oder den jeweiligen Arbeitsbereich vorgesehen ist. Die Düse wird zweckmässigerweise so angebracht, dass sie das Kühlmedium zwischen die Fräser und/oder bei hohlen Fräsern ins Innere derselben abgibt.

Für die meisten Anwendungsgebiete ist es erwünscht,

wenn die Halterung die Schäfte der Fräser so lagert, dass deren Drehachsen parallel zueinander verlaufen. Das Getriebe, welches eine drehfeste Verbindung der Fräser gestattet, ist in diesen Fällen bevorzugt ein Stirnradgetriebe.

Es sind jedoch Anwendungsfälle denkbar, bei denen eine Halterung vorzuziehen ist, welche die Schäfte der Fräser so lagert, dass sich die Drehachsen von zumindest je zwei derselben schneiden. In diesem Fall dient als Getriebe, welches eine drehfeste Verbindung der Fräser gestattet, vorzugsweise ein Kegelradgetriebe.

Es ist ferner zweckmässig, den Antriebsmechanismus für die Fräser so auszubilden, dass er wahlweise einen Stillstand von zumindest eines der in dem Bohrkopf eingespannten Fräser ermöglicht, während die restlichen Fräser umlaufen. Der stillgehaltene Fräser kann als Lehre oder Führung für die Fortführung des Bohrvorganges mit dem zumindest einen nicht angehaltenen Fräser dienen.

Der vorliegenden Erfindung liegt ferner die besondere Aufgabe zugrunde, Knochenfräser zu schaffen, die eine gute Kühlungs- und Spülmöglichkeit bieten und die in einer Anzahl von zumindest zwei Exemplaren mit zueinander versetzten Drehachsen in einen der vorstehend beschriebenen Bohrköpfe eingespannt, die Herstellung von tiefen, exakt figurierten Knochenhöhlen aus zumindest zwei sich teilweise überlappenden zylindrischen oder kegelförmigen Löchern in einem Arbeitsgang ermöglichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch einen Knochenfräser gelöst, der dadurch gekennzeichnet ist, dass der Bohrkopf zwischen den Schneiden mit tiefen Ausnehmungen versehen ist, die zumindest im oberen Bereich der Bohrköpfe ein Ineinandergreifen der Schneiden des Bohrers und der Schneiden eines gleichartigen, jedoch entgegengesetzt drehenden Bohrkopfes ermöglichen.

Die erfindungsgemässen Fräser können einzeln zur Herstellung von sacklochartigen Knochenhöhlen verwendet werden, wobei ihre tiefen Ausnehmungen zwischen den Schneiden eine gute Versorgung der Bohrstelle mit einer Kühloder Spülflüssigkeit ermöglichen. Die erhebliche Länge des Fräserkopfes gibt die erwünschte Führung im Bohrloch. Die besonderen Vorteile der erfindungsgemässen Fräserkonstruktion kommen jedoch dann zum Tragen, wenn mehrere der Fräser gleichzeitig mit geeignet zueinander versetzten

Drehachsen in einem Bohrkopf gehaltert sind. Mit derartigen Anordnungen lässt sich eine Vielzahl von Knochenhöhlen mit definierten, jedoch unterschiedlichen Formgebungen erzeugen, da in den einzelnen Halterungen des Bohrkopfes 5 gleichzeitig Fräser mit unterschiedlicher Länge, unterschiedlichem Durchmesser und unterschiedlichem Verlauf des Bohrkopfes in beliebiger Kombination verwendbar sind. Es lassen sich somit Knochenhöhlen mit definierter Aussenkon-tur erzeugen, die in verschiededen Bereichen unterschiedliche io Tiefen aufweisen, wobei die Seitenwandungen bei sich überschneidenden Bohrlöchern einen «biskuitartigen» Querschnitt erhalten, der bei entsprechender Formgebung der Implantate einen optimalen und verwindungsfesten Sitz derselben im Kiefer gewährleistet, ähnlich demjenigen, den der natürliche 15 Zahn im Kiefer einnimmt.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemässen Knochenfräsers sind die Schneiden desselben von zumindest zwei über den Umfang des Fräserkopfes verteilten Stäben gebildet, die in Ebenen verlaufen, 20 welche die Drehachse des Fräser erhalten, und die an ihren Aussenflächen mit Schnittkanten, einer Zahnung oder einer Diamantierung versehen sind, wobei dei Stäbe so dimensioniert und gehaltert sind, dass sie gitterartig einen Hohlraum umschliessen, der zumindest an den Seiten des Fräsers über 25 Räume zwischen den Stäben und/oder an der Oberseite des Fräsers zum Durchtritt eines Kühl- oder Spülmediums und des Bohrkleins nach aussen geöffnet ist.

Die Stäbe haben gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung einen polyedrischen Querschnitt, wobei jeweils ein oder zwei 30 ihrer Kanten nach aussen zeigen und als Schnittkanten ausgebildet sind, die senkrecht zur Drehachse verlaufende Kreise durchsetzen. Aufgrund der polyedrischen Ausbildung entstehen definierte Führungsflächen für das Bohrklein und das Kühlmedium sowie zusätzliche Kanten auch im Innern des 35 Fräsers, welche die Verteilung des Bohrkleins und seine Ausbringung fördern.

Wenn zwei der Kanten nach aussen zeigen und die von den beiden Schnittkanten eines Stabes nach innen verlaufenden Flächen symmetrisch zu einer Ebene verlaufen, welche 40 die Drehachse enthält, kann derselbe Fräser linksdrehend und rechtsdrehend verwendet werden. Dies ist günstig bei der Herstellung von Knochenhöhlen aus zumindest zwei sich überlappenden zylindrischen oder kegelförmigen Löchern, wo der eine Fräser links- und der andere rechtsdrehend verwen-45 det wird.

Bei Fräsern, die im Gegensatz hierzu mit einer in einer Richtung orientierten Schneide versehen sind, ist beim Einsetzen in den Bohrkopf darauf zu achten, dass jeweils ein linksdrehender und jeweils ein rechtsdrehender entsprechen-50 der Fräser von den zugehörigen Futtern des Bohrkopfes aufgenommen ist.

Die gitterartig den Hohlraum einschliessenden Stäbe sind vorzugsweise diamantierte Rundstäbe, deren Durchmesser etwa 15% bis etwa 40% des Fräserkopfdurchmessers beträgt. 55 Bei sich zylindrisch verjüngenden Fräsern können sich die Stäbe in Richtung auf die Fräserspitze verjüngen, vorzugsweise annähernd proportional zur Abnahme des Fräserkopfdurchmessers.

Die Stäbe laufen bei einer bevorzugten Ausgestaltung des 60 Knochenfräsers mit ihren unteren Enden in die Spitze des Fräsers zusammen, während sie mit ihren oberen Enden am Fräserschaft befestigt sind.

Wenn das untere Ende des Fräserschafts im Bereich der 65 oberen Enden der Stäbe endet oder wenn der Fräserschaft im Innern des Fräsers von einer Mehrzahl von dünnen Stäben gebildet wird, ergibt sich eine besonders gute Kühlungs- und Spülmöglichkeit.

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Zur besseren Ausnutzung der gesamten diamantierten Oberfläche der Stäbe sind diese in einer weiteren Ausführungsform zumindest in einem die Seitenwand des Bohrkopfes bildenden Bereich um ihre eigenen Längsachsen drehbar.

In einer weiteren Konstruktion des erfindungsgemässen Knochenfräsers sind zwei, vorzugsweise drei um je 120° zueinander versetzte diamantierte und/oder mit einer Zahnung versehene Schneiden vorgesehen, die von der Fräserseele flügelartig abstehen und zumindest je eine Schnittkante aufweisen, die in einer die Drehachse des Fräsers enthaltenden Ebene verläuft, wobei zumindest eine Schnittkante durch die Spitze des Fräsers hindurchläuft. Die von der Fräserseele flügelartig abstehenden und an den Enden mit den Schneiden versehenen Bereiche des Fräsers sind vorzugsweise mit Durchbrüchen versehen. Diese Massnahme verringert die rotierenden Massen und fördert die Verwirbelung und damit die Spülwirkung des eingebrachten Kühlmediums. Die Zahnungen der Schneiden sind zur Erzielung einer optimalen Schneidwirkung gegeneinander versetzt.

Wenn die von der Fräserseele flügelartig abstehenden Bereiche in Drehrichtung gekrümmt verlaufen und an ihrer yorderseite je eine Schnittkante tragen, ergibt sich eine besonders gute Räumwirkung. Es ist jedoch notwendig, in diesem Fall zur Erzeugung von Knochenhöhlen mit sich überlappenden Bohrungen zwei bezüglich des Querschnitts spiegelbildlich gestaltete Fräser zu verwenden. Diesen Nachteil vermeidet man, wenn die von der Fräserseele flügelartig abstehenden Bereiche radial nach aussen verlaufen und am Rande mit zwei zu ihrer Mitte symmetrischen Schnittkanten versehen sind.

-Bei einer dritten Grundkonstruktion des erfindungsgemässen Knochenfräsers ist ein mit dem Fräserschaft verbundener, den Aussenkonturen des Fräserkopfes formmässig entsprechender, dünnwandiger und an seiner Oberseite zumindest teilweise offener Hohlkörper vorgesehen, der eine Vielzahl von Ausbuchtungen an den mit dem Bohrloch in Verbindung tretenden Aussenbereichen enthält, welche in Drehrichtung des Fräsers weisende, ins Innere des Hohlkörpers führende scharfkantige Öffnungen aufweisen. Bei dieser hobelartigen Ausbildung des Knochenfräsers gelangen die abgetragenen Knochenspäne in das Innere des Hohlkörpers, wobei sie über dessen oben offenen Bereich austreten können. Der an seiner Oberseite teilweise offene Hohlkörper lässt sich auch leicht mit einem Kühl- und Spülmittel beaufschlagen, das von diesem durch die scharfkantigen Öffnungen nach aussen an die Bereiche durchtreten kann, in denen die Spanabhebung erfolgt.

Die Ausbuchtungen umgeben den Hohlkörper vorzugsweise in Drehrichtung aufeinanderfolgend als Ring, wobei die Ausbuchtungen zweier benachbarter Ringe zueinander auf Lücke stehen. Diese Anordnung ermöglicht es, dass ein rechtsdrehender oder ein linksdrehender dieser Knochenfräser bei einem gegenläufigen Antrieb derselben mit ihren Schneiden ineinandergreifen können.

Die Ausbuchtungen und/oder die von ihren Öffnungen gebildeten Schnittkanten durchsetzen vorzugsweise zumindest im oberen Bereich des Bohrkopfes Ebenen, welche die Drehachse des Fräsers enthalten. Wenn eine grosse Überschneidung der Bohrbereiche erwünscht ist, wird der Hohlkörper zumindest im oberen Bereich mit in Längsrichtung des Fräserkopfes verlaufenden Ausschnitten versehen, welche sich über eine grössere Anzahl von Reihen der Ausbuchtungen erstrecken.

Das Ineinandergreifen der Fräser ist somit nicht auf diejenige Strecke beschränkt, mit der die Schneiden über die Aussenfläche des Hohlkörpers vorstehen. Wenn Knochenhöhlen erzeugt werden sollen, bei denen sich zumindest zwei zylindrische Bohrungen bis annähernd in deren Spitze überlagern sollen, was durch ein Schrägstellen der Fräserachse erreicht wird, sind die Knochenfräser so ausgebildet, dass sich die Ausschnitte bis nahezu an die Fräserspitze erstrek-5 ken, wobei sie bevorzugt etwa ein Viertel bis etwa die Hälfte des Fräserkopfumfanges einnehmen.

Man erhält besonders glatte Schnittflächen, wenn die als Schnittkanten wirkenden oberen Ränder der Ausbuchtungen parallel zur Wandung des Hohlkörpers zugeschliffen sind, io Zur Verbesserung der Kühlmittelzirkulation und der Abführung der abgetragenen Knochenspäne ist der Hohlkörper zweckmässigerweise mit Durchbrüchen versehen, die in Drehrichtung gesehen vor den Ausbuchtungen liegen und in deren Öffnungen einmünden. Die Öffnungen sind somit in Dreh-15 richtung erweitert, um das Einsetzen von Knochenspänen in den Hohlkörper zu erleichtern.

Der Hohlkörper des vorstehend erwähnten Knochenfräsers ist vorzugsweise wellblechartig ausgebildet, wobei die Schneidkanten im Bereich der Höhenrücken liegen. Seine 20 Höhenrücken und seine Täler bilden bevorzugt Kurven, die in Ebenen liegen, welche die Fräserdrehachse enthalten. Besonders günstig ist es, wenn die Schneidkanten in jedem zweiten der aufeinanderfolgenden Höhenrücken angebracht und/oder durch Aufbiegungen von Bereichen der Höhen-25 rücken längs U-förmiger Einschnitte in diesen gebildet sind. Es ist zweckmässig, dass eine Schneidkante die Fräserspitze durchsetzt.

Wenn die beschriebenen Knochenfräser zur Herstellung von Knochenhöhlen für die Aufnahme von Dentalimplanta-30 ten verwendet werden sollen, beträgt die Länge des Fräserkopfes vorzugsweise 10 mm bis 25 mm und der maximale Durchmesser 2 mm 8 mm. Für den vorstehend genannten Zweck ist es besonders günstig, wenn sich der Fräserkopf über etwa dreiviertel bis etwa zweidrittel seiner Längsaus-35 dehnung kegelförmig verjüngt und etwa im letzten, der Spitze zugekehrten Viertel oder Drittel abgerundet ist. Der Winkel zwischen dem Kegelmantel und der Drehachse des Fräserkopfes beträgt vorzugsweise 4° bis 15°. ■

Aus den bereits vorstehend genannten Gründen kann es 40 zweckmässig sein, wenn an der Oberseite des Fräserkopfes ein Zahnrad befestigt oder befestigbar ist, das, um die Spül-und Kühlwirkung nicht zu beeinträchtigen, mit Durchbrüchen oder Bohrungen versehen ist.

Der Fräserschaft ist hierzu bevorzugt mit zumindest einer 45 durchlaufenden Längsnut und/oder einem oberhalb des Fräserkopfes gelegenen Vorsprung versehen, welche ein drehfestes Aufstecken des mit einem Vorsprung und/oder einer Nut in seiner Achsbohrung versehenen Zahnrades ermöglichen. Die Fräser lassen sich somit in Bohrköpfen verwen-50 den, bei denen alle Spannfutter für die Fräserschäfte angetrieben sind, als auch in solchen Bohrköpfen, die lediglich eine Halterang für die verschiedenen Fräser, aber nur einen Antrieb für einen derselben enthalten. Durch Abziehen des Zahnrades ist es ferner möglich, bei den zuletzt genannten 55 Konstruktionen einen der im Bohrkopf gehalterten Fräser im Stillstand zu belassen, während die anderen Fräser angetrieben sind, wobei der stehende Fräser beispielsweise als Führung oder Anschlag in einem bereits bestehenden Bohrloch dienen kann.

60 Es ist schliesslich nützlich, bei Fräsern mit grösseren Durchmessern deren Schaft in an sich bekannter Weise mit einer im Innern des Fräserkopfes mündenden Zuführung für ein Kühl- oder Spülmedium zu versehen.

'Der Fräserschaft ist zweckmässigerweise mit zumindest 65 zwei in Richtung der Drehachse gegeneinander versetzten Ringnuten versehen, so dass der Knochenfräser in einem Bohrkopf an verschiedenen Stellen des Schafts gefasst werden kann.

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Die Erfindung betrifft ein enossales Dental-Halbimplantat mit einem durch mindestens zwei sich nach unten verjüngenden gebildeten Zahnwurzelersatz.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden aus den beiliegenden Zeichnungen bevorzugter Ausführungsbeispiele ersichtlich.

Fig. 1 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Ausführungsform des erfindungsgemässen Bohrkopfes mit hintereinander-liegenden erfindungsgemässen Fräsern und einen von diesen in einem schematisch dargestellten Kieferkamm erzeugten Hohlraum, der aus zwei sich überlappenden zylindrischen Bohrungen besteht;

Fig. 2 zeigt eine entsprechende perspektivische Ansicht von einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Bohrkopfes mit zwei nebeneinanderliegenden Fräsern;

Fig. 3 zeigt eine entsprechende perspektivische Ansicht von einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Bohrkopfes, der mit drei Fräsern versehen ist, deren Drehachsen die Ecken eines Dreiecks bilden;

Fig. 4 zeigt eine entsprechende perspektivische Ansicht von einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Bohrkopfes mit drei in Reihe hintereinanderliegenden Fräsern;

Fig. 5 zeigt teilweise aufgebrochen und teilweise im Querschnitt den Aufbau des erfindungsgemässen Bohrkopfes, wobei in Fig. 5a ein kraftschlüssiger Antrieb, in Fig. 5b ein formschlüssiger Antrieb der Fräser wiedergegeben ist;

Fig. 6 bis 12 zeigen in schematischer Darstellung Varianten für das Getriebe, welches die Fräser drehfest miteinander verbindet, wobei die Fig. 6 bis 8 eine Anordnung von zweiJFräsern, die Fig. 9 bis 12 eine Anordnung von drei Fräsern betreffen;

Fig. 13 bis 18 zeigen Varianten des erfindungsgemässen Bohrkopfes bezüglich des Antriebsmechanismus, bei dem jeweils eine in dem Bohrkopf gelagerte Welle von einem nicht dargestellten Stirnradgetriebe gedreht wird, wobei das die Fräser verbindende Getriebe in Fig. 13 von einem unten im Kopfgehäuse angebrachten Stirnradgetriebe, in Fig. 14 von einem oben im Kopfgehäuse angebrachten Stirnradgetriebe, in Fig. 15 von einem unten im Kopfgehäuse angebrachten in Kette angetriebenen Stirnrad-Dreierantrieb, in Fig. 16 von einem unten im Kopfgehäuse angebrachten zentral angetriebenen Stirnrad-Dreierantrieb, in Fig. 17 von einem aussen als Einheit auf den Bohrkopf mit den Fräsern aufgestecktem Stirnradantrieb und in Fig. 18 von einem auf einen herkömmlichen Bohrkopf aufgesteckten Adapter-Getriebeaufsatz gebildet ist;

Fig. 19 zeigt teilweise im Schnitt einen auf einen herkömmlichen Bohrkopf aufgesteckten Adapter;

Fig. 20 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Adapters zur Umrüstung eines herkömmlichen Bohrkopfes, bei dem die Befestigung mittels eines gabelartigen Arms erfolgt, der an dem Hals des herkömmlichen Bohrkopfes angreift; in Fig. 20a einen Längsschnitt durch den Adapter und in Fig. 20b eine teilgeschnittene Seitenansicht längs der Linie XX-XX auf den gabelartigen Arm des Adapters dargestellt sind; Figuren 20c und 20d zeigen dabei zwei Schnittansichten von Schäften, wie sie bei Fräsern verwendet sind, die bevorzugt mit dem erfindungsgemässen Bohrkopf verwendet werden;

Fig. 21 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Adapters zur Umrüstung eines herkömmlichen Bohrkopfes, wobei in Fig. 21a ein Längsschnitt und in Fig. 21b eine Aufsicht auf eine verschwenkbare Platte des in Fig. 21a gezeigten Adapters längs der Linie XXI-XXI von Fig. 21a dargestellt sind;

Fig. 22 zeigt in Seitenansicht eine erste Ausführungsform des erfindungsgemässen Knochenfräsers;

Fig. 23 bis 31 zeigen Querschnittsansichten von verschiedenen Varianten des in Fig. 22 dargestellten Knochenfräsers;

Fig. 32 zeigt eine teilweise gebrochene Seitenaufsicht von einer weiteren Variante dieses Knochenfräsers;

Fig. 33a zeigt in teilgeschnittener Seitenansicht und im vergrösserten Massstab eine weitere Variante des Knochenfräsers, bei welcher der obere Bereich als durchbrochenes Zahnrad ausgebildet ist;

Fig. 33b zeigt einen Schnitt längs der Linie XXIIIb-XXIIIb von Fig. 33a sowie durch einen weiteren, aus Fig. 33a nicht ersichtlichen, direkt dahinterliegenden identischen Knochenfräser zur Erläuterung der Überlappung der Schnittbereiche;

Fig. 34 zeigt in perspektivischer teilgebrochener Darstellung eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemässen Knochenfräsers;

Fig. 35 zeigt einen Schnitt längs der Linie XXXV-XXXV von Fig. 34;

Fig. 36 zeigt einen Fig. 35 entsprechenden Schnitt durch eine symmetrische Variante des in Fig. 34 dargestellten Knochenfräsers;

Fig. 37 und Fig. 38 zeigen in perspektivischer Darstellung Teilansichten von weiteren Varianten des in Fig. 34 dargestellten Knochenfräsers;

Fig. 39 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Abwandlung des in Fig. 34 dargestellten Knochenfräsers, bei welchem der Fräserschaft oberhalb des Fräserkopfes mit einem Zahnrad versehen ist;

Fig. 40 zeigt im Schnitt das Ineinandergreifen eines linksdrehenden und eines rechtsdrehenden Knochenfräsers entsprechend Fig. 34, bei denen jedoch die Fräserseelen schlanker gestaltet sind;

Fig. 41 zeigt eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemässen Knochenfräsers in perspektivischer, auseinandergezogener Darstellung;

Fig. 42 zeigt einen Schnitt durch den Mantel von Fig. 41;

Fig. 43 zeigt eine Variante des in Fig. 42 dargestellten Bereichs eines Knochenfräsers nach Fig. 41;

Fig. 44 zeigt im Schnitt einen Teilbereich einer weiteren Variante des in Fig. 41 dargestellten Knochenfräsers;

Fig. 45 zeigt eine Abwicklung des in Fig. 44 dargestellten Bereichs;

Fig. 46 zeigt einen Schnitt längs der Linie XLVI-XLVI von Fig. 41;

Fig. 47 und Fig. 48 zeigen im Schnitt Detaildarstellungen von Befestigungsvarianten des Fräserkopfes mit dem Fräserschaft für den in Fig. 41 dargestellten Knochenfräser;

Fig. 49 zeigt in perspektivischer Ansicht zwei in Betrieb einander überlappende erfindungsgemässe Knochenfräser gemäss eine Variante der in Fig. 41 dargestellten Ausführungsform;

Fig. 50 zeigt in Seitenansicht eine erste Ausführungsform des erfindungsgemässen enossalen Dental-Halbimplantats, bei dem der Zahnwurzelersatz aus zwei sich im oberen Bereich teilweise überschneidenden konusartigen Bereichen besteht;

Fig. 51 zeigt eine Draufsicht auf die Anordnung 50 in Richtung des Pfeiles LI;

Fig. 52 zeigt eine Seitenansicht von einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen enossalen Dental-Halbimplantats, bei der der Zahnwurzelersatz aus drei aneinandergereihten, sich oben überschneidenden konusartigen Bereichen besteht;

Fig. 53 zeigt eine Draufsicht auf das in Fig. 52 dargestellte enossale Dental-Halbimplantat in Richtung des Pfeiles LIII, aus der hervorgeht, dass die drei konusartigen Bereiche leicht gekrümmt angeordnet sind;

Fig. 54 zeigt eine Draufsicht auf ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen enossalen Dental-Halb-

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impiantate, bei der die drei konusartigen Bereiche dreieck-fôrmîg angeordnet sind;

Fig. 55 zeigt im oberen Teil in Seitenansicht eine Variante des in Fig. 50 dargestellten erfindungsgemässen enossalen Dental-Halbimplantats, bei dem die konusartigen Bereiche so gegeneinander geneigt sind, dass sie sich den grössten Teil ihrer Länge überlappen und im unteren Bereich einen schematischen Schnitt durch eine für die Aufnahme dieses Implantats vorgesehene Knochenhöhle in einem Kieferkamm;

Fig. 56 zeigt im oberen Bereich in Seitenansicht eine weitere Variante des in Fig. 50 dargestellten enossalen Dental-Halbimplantats, bei dem die beiden konusartigen Bereiche so gegeneinander geneigt sind, dass ihre Aussenkanten nahezu parallel zueinander verlaufen, wodurch zwischen ihnen eine grosse V-förmige Ausnehmung entsteht, und im unteren Teile einen schematischen Querschnitt durch eine zur Aufnahme dieses Implantats vorgesehene Knochenhöhle in einem Kieferkamm;

Fig. 57 bis 59 zeigen Längsschnitte längs der Linie LVII-LVII von Fig. 5! durch verschiedene Ausführungsformen der konusartigen Bereiche;

Fig. 60 bis 63 zeigen in perspektivischer Darstellung Verschiedene Ausführungsformen der erfindungsgemässen enossalen Dental-Halbimplantate zur Erläuterung von einigen Befestigungsmöglichkeiten für den auf den 'Zahnwurzelersatz aufzusetzenden Zähnaufbau;

Fig. 64 zeigt einen Längsschnitt durch einen der konusartigen Bereiche eines erfindungsgemässen enossalen Dental-Halbimplantats mit einheitlich ausgebildeter Exostruktur, die beispielshalber als Schneidezahnkrone dargestellt ist.

In den Zeichnungen sind gleiche oder gleichwirkende Teile mit gleichen Bezugszeichen belegt.

Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung einen an einer Griffhülse 1 über ein Zwischenstück 2 mit seinem Hals 3 befestigten Bohrkopf 4, der mit zwei in Richtung der Längsachse V-V des Bohrkopfes hintereinanderliegenden Fräsern 5a und 5b versehen ist. Unterhalb der Fräser 5a und 5b ist in einem schematisch dargestellten Kieferkamm 6 eine Knochenhöhle 7 dargestellt, die von den Fräsern 5a und 5b gebildet ist und einen Querschnitt in Form zwei sich schneidender Kreise aufweist. Diese Gestaltung der Knochenhöhle zeigt, dass die Schäfte 8a und 8b der Fräser 5a und 5b in dem Bohrkopf so gelagert sind, dass der Abstand A zwischen ihren Drehachsen 9a und 9b kleiner ist als die Summe der Radien der einzelnen Fräser. Dies ist aufgrund der besonderen Ausgestaltung der Fräser möglich, da diese aus einer Reihe von über den Umfang verteilten diskreten, materialabhebenden Elementen bestehen, die in ihrer Gesamtheit die Fräser als korbartige Gebilde erzeugen. Die Fräser 5a und 5b sind in dem Bohrkopf 4 derart gehaltert, dass sie bei einer gegensinnigen Drehung ineinandergreifen. Die materialabhebenden Elemente bestehen im dargestellten Fall aus Stäben, deren Oberflächen diamantiert, d.h. mit grobem Diamantstaub beschichtet sind. Diese, eine Überlappung in den Schnittflächen ermöglichende offene Konstruktion der Frä- -ser verhindert ein Verstopfen derselben und ermöglicht eine gute Wärmeabfuhr aus dem Arbeitsgebiet. Des weiteren ermöglicht sie die einfache Zufuhr eines Spül- und Kühlmediums, das von einer Düse 10, wie durch die Strichlierung schematisch dargestellt, in den Bereich der Fräser abgegeben wird. Der erfindungsgemässe Bohrkopf kann selbstverständlich auch mit Fräsern verwendet werden, bei denen die Summe der maximalen Radien kleiner oder gleich dem Abstand A der Drehachsen ist. Derartige Fräser mit kleinerem Durchmesser werden bevorzugt zum Vorbohren verwendet, wobei die von ihnen gebildeten getrennten Bohrkanäle bei einem anschliessenden Aufbohren, beispielsweise mittels der in Fig- 1 dargestellten Fräser 5a und 5b, als Führung dienen.

Ein Ausweichen der Fräser, wird hierdurch verhindert. Die in Fig. 1 dargestellten Fräser 5a und 5b erzeugen aufgrund ihrer nahezu über die gesamte Länge parallel zu den Schäften verlaufenden Aussenkanten der Fräserköpfe Knochen-5 höhlen mit geradzylindrischen Seitenwandungen. Für Implantate insbesondere im Dentalbereich wird jedoch im allgemeinen einer sich nach unten verjüngenden Kontur der Fräser der Vorzug gegeben, wie sie beispielsweise in Fig. 20a angedeutet ist.

io Der Bohrkopf 4 besteht aus einem Kopfgehäuse 11, das an seiner Oberseite mit einem Deckel 12 verschlossen ist. Der Deckel 12 kann um eine Schraube 13 als Drehachse verschwenkt werden, um die Schäfte 8a und 8b der Fräser zu haltern oder freizugeben. Das Verschwenken des Deckels 15 12 erfolgt mittels eines in einer Sicke des Zwischenstücks 2 einrastenden Verschlusshebels 14.

Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich von derjenigen von Fig. 1 lediglich dadurch, dass die Fräser 5a und 5b nebeneinanderliegen und quer zur Längs-20 achse eines entsprechenden Bohrkopfes 4a gehaltert sind, was die Herstellung einer Knochenhöhle 7 im Schneidezahnbereich des Kiefers vereinfacht. Die Schäfte der Fräser verlaufen (wie auch bei den anderen Ausführungsbeispielen) parallel zueinander.

25 . Fig. 3 zeigt eine den Fig. 1 und 2 entsprechende Dar- ' Stellung eines Bohrkopfes 4b, der im Gegensatz zu den vorstehend beschriebenen Beispielen auf seiner Unterseite drei Fräser 5a, 5b und 5c haltert, deren Drehachsen durch die Ecken eines Dreiecks hindurchgehen.

30 Es entsteht hierdurch bei Verwendung von einander überschneidenden Fräsern ein Knochenhohlraum 7b mit einem kleeblattartigen Querschnitt. Der in Fig. 3 gezeigte Bohrkopf 4b eignet sich besonders für eine Präparation im rückwärtigen Kiefer.

35 Fig. 4 zeigt in entsprechender Darstellung einen Bohrkopf 4c, der in Längsrichtung des Bohrkopfes aufgereiht drei Fräser 5a, 5b und 5c haltert, mit denen eine mit seitlichen Einschnürungen versehene schlitzartige Knochenhöhle 7c erzeugt werden kann, welche sich besonders zur Aufnahme von blatt-40 artigen Implantaten eignet. Es ist grundsätzlich auch möglich, den Bohrkopf mit einer Halterung zu versehen, die noch weitere Fräser aufnimmt. Eine solche Konstruktion ist jedoch auf besondere Anwendungsfälle beschränkt. Die Bohrköpfe müssen auch nicht jeweils mit der Maximalzahl der von 45 ihnen aufnehmbaren Fräser betrieben werden.

Die Abstände A, B und C zwischen den einzelnen Drehachsen 9a, 9b und 9c können konstant oder, wie später insbesondere anhand von Fig. 8 näher erläutert, variabel sein, wobei sie grössenordnunsmässig in einem Bereich von etwa 50 2,5 mm bis etwa 10 mm, vorzugsweise etwa 2,8 mm bis etwa 6 mm liegen, wenn der Bohrkopf im Dentalbereich verwendet wird.

Fig. 5 zeigt das Beispiel eines Bohrkopfes, bei dem sämtliche Elemente der Halterung für die Fräser und den An-55 triebsmechanismus im Innern des Kopfgehäuses 11 angebracht sind. Der Bohrköpf ist mit einer Halterung für zwei in Längsrichtung hintereinanderliegende Fräser 5a und 5b versehen und entspricht somit in etwa der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform.

60 Bei dem in Fig. 5a dargestellten Bohrkopf 4d ist das Kopfgehäuse 11, das sich vom Hals 3 nach unten erweitert, mit zwei den Bodenbereich parallel durchsetzenden Gewindebohrungen 15 und 16 versehen, in welche rohrartige Buchsen 17 und 18 von oben eingeschraubt sind, bis sie mit Bün-65 den 19 und 20 an einer Ausdrehung des Bodenbereichs des Kopfgehäuses anliegen. Die Buchsen sind des weiteren auf ihrer Aussenseite mit bundartigen Vorsprüngen 21 und 22 versehen, die als Widerlager für Stirnräder 23 und 24 dienen,

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die miteinander in Eingriff sind und im unteren Bereich des Kopfgehäuses 11 ein Getriebe bilden, das die Fräser 5a und 5b drehfest miteinander verbindet. Die Stirnräder 23 und 24 sind einstückig mit achsrohrartigen Hülsen 25 und 26 verbunden, die sich bis zum oberen Rand des Kopfgehäuses 11 erstrecken. Die oberen Enden der achsrohrartigen Hülsen 25 und 26 sind über verstärkte Bereiche in Gleitlagern geführt, die von Bohrungen eines Innendeckels 27 gebildet werden, der in das Kopfgehäuse so eingelassen ist, dass er mit dessen Oberkante fluchtet. Die achsrohrartigen Hülsen 25 und 26 tragen an ihren oberen Enden nach innen vorstehende Ansätze 28 und 29, die mit Ausnehmungen oder fiachgeschliffenen Bereichen an den Enden der Schäfte 8a und 8b in Eingriff treten und diese hierüber antreiben. Die rohrartigen Buchsen 17 und 18 reichen im Innern der achsrohrartigen Hülsen 25 und 26 bis knapp unter die Vorsprünge 28 und 29 hniauf und führen diese über ihre gesamte Länge. Ihre Innendurchmesser sind so gewählt, dass sie Lager für die Schäfte 8a und 8b der Fräser bilden.

Die Halterung der Fräser 5a und 5b in dem Bohrkopf 4d erfolgt mittels einer Bohrerhalterungsklappe 31, die zwei nach einer Seite offene hakenartige Ausnehmungen 32 und 33 enthält, welche bei der in Fig. 5a dargestellten Lage der Bohrerhalterungsklappe 31 in Ringnuten 34a und 34b an den oberen Enden der Schäfte 8a und 8b eingreifen und diese in ihrer Lage halten. Die Bohrerhalterungsklappe 31 ist mit einem nach unten ragenden Vorsprung 35 versehen, der in einer entsprechenden, kreisbogenförmigen Nut in der Oberfläche des Innendeckels 27 um einen bestimmten Winkelbetrag verschoben werden kann. Die Bohrerhalterungsklappe steht mit einem weiteren nach oben ragenden Vorsprung 36, der In eine entsprechende Ausnehmung des Deckels 12 hineinragt, mit diesem in Verbindung, so dass sie durch eine Drehung des Deckels 12 unter die Schraube 13 als Drehachse so weit verschwenkt werden kann, bis die Schäfte 8a und 8b aus den hakenartigen Ausnehmungen 30a und 30b herausgelangen und nach unten aus dem Bohrkopf 4d gezogen werden können.

Rei dem in Fig. 5a dargestellten Beispiel enthält der Dek-kel 12 an seiner Unterseite sacklochartige Ausnehmungen im Bereich der Drehachsen der Fräser, in welche die oberen Enden der Schäfte 8a, 8b hineinragen.

Diese Ausnehmungen gehen durch den Deckel 12 hindurch, wenn Fräser verwendet werden sollen, deren Schäfte mit mehreren Ringnuten versehen sind, die längs der Drehachse in Abständen voneinander angeordnet sind. Diese Ringnuten entsprechen jeweils den Ringnuten 34a, 34b. Hierdurch kann von zwei in den Bohrkopf gespannten Fräsern der eine weiter in den Bohrkopf eingeschoben sein als der andere. Die unteren Enden der Fräser stehen in diesem Fall unterschiedlich weit unter dem Bohrkopf vor. Es lassen sich hiermit Knochenhohlräume erzeugen, die in verschiedenen Bereichen unterschiedlich tief sind.

Bei einem Bohrkopf für zwei Fräser reicht es grundsätzlich aus, lediglich für einen derselben diese Verstellmöglichkeit vorzusehen.

Der Antrieb des Bohrkopfes erfolgt in üblicher Weise mittels eines Kegelradgetriebes. Das Kegelradgetriebe enthält ein auf die achsrohrartige Hülse 26 aufgestecktes Antriebskegelrad 37, das mit diesem über einen Stift 38 drehfest verbunden ist. Mit dem Antriebskegelrad 37 kämmt ein Ritzel 39, das auf dem vorderen Ende der Antriebswelle 40 sitzt und mit einem Gleitlager 41 aus der Sicht der Zeichnung von rechts in den Bohrkopf einschiebbar ist.

Im Boden des Kopfgehäuses 11 ist zwischen den Gewindebohrungen 15 und 16 eine Düse 42 angebracht, die von einer nicht näher dargestellten Leitung im Innern des Bohrkopfes 4a mit einem Kühlmedium versorgt wird. Die Düse 42 gibt das Kühlmedium in den Bereich zwischen den Fräsern 5a und 5b und in das Innere der Fräser ab, so dass eine gute Spül- und Kühlwirkung erzielt wird.

Die Lagerung der Stirnräder 23 und 24, der oberen Enden der achsrohrartigen Hülsen 25 und 26 sowie der Schäfte 8a und 8b bei ihrem Eintritt in das Kopfgehäuse 11 kann auch durch Kugellager erfolgen anstatt, wie im dargestellten Fall, durch Gleitlager.

Der Zusammenbau des in Fig. 5a dargestellten Bohrkopfs geschieht folgendermassen: In das Kopfgehäuse 11, dessen Deckel 12 und 27 abgenommen sind, werden zunächst von oben die rohrartigen Buchsen 17 und 18 festgeschraubt, bis ihre Bünde 19 und 20 an dem Boden des Kopfgehäuses IIa liegen. Anschliessend werden die Stirnräder 23 und 24 von oben über die rohrartigen Buchsen 17 und 18 geschoben, wobei das Antriebskegelrad 37 bereits mit dem Stirnrad 24 verbunden ist. Hierbei ist darauf zu achten, dass die Ansätze 28 und 29 derartige Winkellagen einnehmen, dass die einzusetzenden Fräser 5a und 5b kämmend ineinandergreifen können. Anschliessend werden in beliebiger Reihenfolge das mit der Welle 40 verbundene Ritzel 39 und der Innendeckel 27 eingebracht. Nach Auflegen der Bohrerhalterungsklappe 31 und des Deckels 12 wird die Schraube 13 festgedreht, womit der Zusammenbau des Bohrkopfes beendet ist. Die in die rohrartigen Buchsen 17 und 18 anschliessend eingeführten Schäfte 8a und 8b der Fräser 5a und 5b werden durch Verdrehen des Deckels 12 und der mit diesem verbundenen Bohrerhalterungsklappe 31 in dem Bohrkopf gehaltert. Die Fräser 5a und 5b können nun bei einer Drehung des Ritzels 39 und das Antriebskegelrad 37 und das aus den Stirnrädern 23 und 24 bestehende Getriebe im entgegengesetzten Drehsinn angetrieben werden.

Bei der in Fig. 5b dargestellten Ausführungsform des Bohrkopfes 4e werden die Schäfte 8a und 8b der Fräser von Spannhülsen 43 und 44 kraftschlüssig aufgenommen, die in Lagern 45 und 46 im Boden des Kopfgehäuses 11 sowie gegebenenfalls an entsprechenden, nicht näher dargestellten Lagern an der Oberseite des Kopfgehäuses geführt sind. Auf den unteren Teilen der Spannhülsen 43 und 44 sind die Stirnräder 23 und 24 befestigt, die, wie im Beispiel von Fig. 5a, von dem Antriebskegelrad 37 und dem Ritzel 39 angetrieben werden. Das Kopfgehäuse 11 ist in diesem Fall mit einem festen Deckel 47 versehen, der lediglich zum Zusammenbau des Bohrkopfes abgenommen wird. Beim Zusammenbau dieses Bohrkopfes werden die mit den Zahnrädern 23, 24 und 37 versehenen Spannhülsen 43 und 44 von oben in das Kopfgehäuse eingeführt und mit ihren unteren Enden in den Lagern 45 und 46 gehaltert. Nach Anbringen des Deckels und Einschieben des Ritzels ist der Bohrkopf betriebsbereit.

Im folgenden sollen die in den Figuren 6 bis 12 dargestellten Getriebevarianten näher erläutert werden, welche die von dem Bohrkopf gehaltenen Fräser antriebsmässig miteinander verbinden. In der schematischen Darstellung bezeichnen alle mit einer Schrägschraffur versehenen Kreise die Schäfte der rotierenden Fräser, deren Drehachsen durch die Mitten dieser Kreise hindurchgehen. Die jeweils angetriebene Achse kennzeichnet schwarz ausgemalte Segmente. Die durch Kreuze gekennzeichneten Punkte geben die Drehachsen von Zwischenzahnrädern wieder, welche einen Gleichlauf der mit ihnen in Verbindung stehenden Zahnräder bewirken. Durch Pfeile sind die Drehrichtungen der Zahnräder wiedergegeben.

Das in Fig. 6 angedeutete Getriebe entspricht einer Anordnung, wie sie in Fig. 5 verwirklicht ist. Hier werden die Zahnräder 23 und 24 im Gegensinn bewegt, wobei der Schaft 8a direkt angetrieben ist.

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Bei dem Getriebe der Fig. 7 steht ein angetriebenes Zwi-scheilzahnrad 48 mit den Zahnrädern 23 und 24 in Verbindung, so dass diese gleichsinnig angetrieben werden.

Das Getriebe der Fig. 8 entspricht im wesentlichen demjenigen von Fig. 7, wobei jedoch in diesem Fall der Schaft 8a das Zahnrad 24 direkt antreibt. Die Besonderheit dieses Getriebes besteht darin, dass die Drehachse 9b für den Schaft 8b um die Drehachse 49 des Zwischenzahnrades 48 längs eines Kreisbogens 50 verschwenkt werden kann, so dass sie beispielsweise aus der strichliert dargestellten Lage 9bj in die Lage 9b2 gelangt. Der Radius des Kreisbogens 50 entspricht der Summe der Radien der Zahnräder 23 und 48. Durch diese Schwenkbewegung wird der mit A bezeichnete Abstand der Drehachsen 9a, 9b geändert, wobei im dargestellten Fall ein Verschwenken der Drehachse 9b, nach 9b2 eine Abstandsänderung von A, nach A2 bewirkt. Wenn anstelle des in Fig. 8 dargestellten Falles, bei dem lediglich eine Drehachse verschwenkt wird, beispielsweise bei der in Fig. 7 dargestellten Anordnung, beide den Zahnrädern 23 und 24 entsprechende Drehachsen gleichzeitig verschwenkt werden, lässt sich erreichen, dass neben einer Abstandsänderung der Drehachsen jeweils die gleiche Ausrichtung von ihren Verbin--dungslinien erhalten bleibt.

Fig. 9 zeigt den einfachsten Fall für ein Getriebe zum Antrieb dreier Fräser. Diese Anordnung basiert auf derjenigen von Fig. 6, wobei ein weiteres Zahnrad 51, das den Schaft 8c des Fräsers 5c antreibt, mit dem Zahnrad 23 kämmt. Das Zahnrad 51 ist hierbei gegenüber dem Zahnrad 24 niveauverschoben angebracht, so dass es dieses nicht stört. Da der Schaft 8a angetrieben ist, sind die Zahnräder 24, 23 und 51 in Kette geschaltet, so dass sich die Zahnräder 24 und 51 im Gleichlauf drehen, während sich das Zahnrad 23 mit ihnen im Gegenlauf dreht.

Zur Erzielung eines Gleichlaufs zwischen den drei im Dreieck angeordneten Fräsern wird bei dem in Fig. 10 dargestellten Getriebe ein Zwischenzahnrad 52 vorgesehen, das mit den Zahnrädern 23, 24 und 51 kämmt.

Fig. 11 zeigt ein für den Bohrkopf der Fig. 4 geeignetes Getriebe, bei dem die einzelnen Fräser längs einer leicht gekrümmten Kurve angeordnet sind. Je zwei miteinander in Eingriff stehende Zahnräder 23,24 bzw. 5'1, 23 drehen sich gegenläufig.

Fig. 12 zeigt schliesslich ein Getriebe, bei dem drei in Reihe angeordnete Fräser im Gleichlauf angetrieben werden, wozu gegenüber der in Fig. 11 dargestellten Anordnung zwischen je zwei der Zahnräder ein Zwischenzahnrad 53,54 eingebracht ist.

Auch bei den in den Figuren 10 bis 12 dargestellten Ausführungsformen des Getriebes kann selbstverständlich durch eine entsprechende Verschwenkung von einzelnen Zahnrädern ein Verstellen des Abstandes zwischen den einzelnen Drehachsen vorgenommen werden, wie dies für Fig. 8 erläutert ist.

Die Figuren 13 bis 18 zeigen schematisierte Längsschnitte durch verschiedene Ausführungsformen des erfindungsgemässen Bohrkopfes, in denen einige Realisierungsmöglichkeiten der vorstehend beschriebenen Antriebsschemata dargestellt sind. Fig. 13 und 14 zeigen den Fig. 6 entsprechenden Zweierantrieb, Fig. 13 als unter dem Kegelradantrieb am Boden des Kopfgehäuses angeordnetes Stirnradgetriebe, Fig. 14 als oberhalb des Kegelradantriebs im oberen Bereich des Kopfgehäuses angeordnetes Stirnradgetriebe. Fig. 15 zeigt ein Beispiel für den in Fig. 9 dargestellten Dreierantrieb, bei dem das aus den Zahnrädern 23, 24 und 51 gebildete Stirnradgetriebe im unteren Bereich des Kopfgehäuses unterhalb des Kegelradantriebs angebracht ist. Fig. 16 zeigt ein Beispiel für den in Fig. 10 dargestellten Dreierantrieb, wobei jedoch in Abweichung hierzu anstelle des Zahnrades 24 das Zahnrad 52 von dem Kegelradantrieb gedreht wird.

Die Anordnung von Fig. 17 entspricht im wesentlichen derjenigen von Fig. 13, wobei jedoch in diesem Fall das von den Zahnrädern 23 und 24 gebildete Stirnradgetriebe, welches die Schäfte 8a und 8b gegenläufig antreibt, ausserhalb des Kopfgehäuses 11 angebracht ist, das lediglich den Kegelradantrieb mit dem Antriebskegelrad 37 und dem Ritzel 39 und Halterungen für die Schäfte 8a und 8b enthält. Die Zahnräder 23 und 24 sind, wie in der Figur angedeutet, mit den Schäften 8a und 8b verbunden und am oberen Rand der Fräser 5a und 5b angebracht. Das Getriebe, welches die Fräser drehfest miteinander verbindet, wird somit in diesem Fall durch das Aufstecken der Fräser gebildet.

Fig. 18 zeigt eine weitere Variante eines Zweierantriebs, bei welchem das Kopfgehäuse 11 lediglich die Bauelemente eines herkömmlichen Bohrkopfes 55 aufnimmt, d.h. die Halterung für einen Schaft 56 sowie den aus Antriebskegelrad 37 und Ritzel 39 gebildeten Kegelradantrieb. Der von dem herkömmlichen Bohrkopf 55 aufgenommene Schaft 56 stellt eine Antriebsverbindung zu einem Adapter-Getriebeaufsatz 57 her, der in seinem Innern ein der Anordnung von Fig. 7 entsprechendes Stirngetriebe enthält, von dessen Zahnrädern 23 und 24 die Schäfte 8a und 8b gedreht werden.

Fig. 19 zeigt einen Adapter 58, mit dem ein herkömmlicher Bohrkopf 55 für einen gleichzeitigen Antrieb mehrerer Fräser umgerüstet werden kann.

Der Adapter 58 besteht aus einem topfartigen Gehäuse 59, welches auf das Kopfgehäuse des herkömmlichen Bohrkopfes 55 in Richtung des Pfeils D von unten aufsteckbar ist. Das Gehäuse 59 enthält im Bereich des Halses 3 des herkömmlichen Bohrkopfes 55 eine Aussparung, durch welche der Hals 3, wie aus der Zeichnung ersichtlich, hinausragt. Das Gehäuse 59 entspricht mit seinen Innenkonturen im wesentlichen den Aussenkonturen des herkömmlichen Bohrkopfes 55. Im Bodenbereich des Gehäuses 59 sind zwei zueinander parallele Bohrungen 60 und 61 angebracht. Die Bohrung 60, welche durch das Gehäuse 59 hindurchreicht, ist derart in diesem angeordnet, dass sie bei auf den herkömmlichen Bohrkopf 55 aufgebrachtem Adapter 58 exakt mit der Bohrung des herkömmlichen Bohrkopfes 55 fluchtet, in welcher der Schaft 8a eines Bohrers oder eines Fräsers kraft-oder formschlüssig gehalten und angetrieben wird. Die zweite Bohrung 61 reicht in dem Adapter 58 möglichst weit nach oben, wobei sie den Schaft 8b des zweiten Fräsers 5b führt. Die Bohrungen 60 und 61 sind als Lager ausgebildet und führen die Schäfte 8a und 8b. Die Bohrung 61 wird seitlich von einem Kanal 62 durchsetzt, in dem ein von einer Feder 63 nach aussen vorgespannter Schieber 64 geführt ist. Der Schieber 64 reicht mit seinem äusseren Ende bis über den Rand des Adapters hinaus und ist im dargestellten Fall von einer Ausnehmung des Gehäuses 59 aufgenommen. Er enthält eine durchgehende Bohrung 65, deren Durchmesser grösser oder gleich dem Durchmesser der Bohrung 61 ist. Die Bohrung 65 nimmt auf dem Schieber 64 eine derartige Lage ein, dass der mit einer Ringnut 66 versehene Schaft 8b des Fräsers 5b in die Bohrung 61 eingeschoben werden kann, wenn der Schieber 64 gegen die Kraft der Feder 63 nach innen gedrückt ist. Sobald der Schaft 8b die erwünschte Lage einnimmt, wird der Schieber 64 losgelassen, so dass er von der Feder 63 wieder nach aussen geschoben wird, wobei er in die Ringnut 66 einrastet.

Der Adapter 58 ist des weiteren mit einem Stift 67 versehen, der in eine Bohrung im Boden des Kopfgehäuses 11 eingreift, um ein Verdrehen des Adapters 58 gegenüber dem herkömmlichen Bohrkopf 55 zu verhindern, falls dieser rotationssymmetrisch ausgebildet ist. In diesem Fall kann auch bei Verwendung von aus der Zeichnung nicht ersichtlichen

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nebeneinanderliegenden und kreisförmig um die Drehachse 9a verteilten Bohrungen an der Bodenunterseite des Kopfgehäuses 11 bzw. an der Bodeninnenseite des Gehäuses 59 und einem entsprechenden Verriegelungsmechanismus der Adapter um diskrete Winkel zur Drehachse 9 verdreht werden. Diese Verdrehung ist jedoch durch die Breite der Öffnung im Gehäuse 59 begrenzt.

Der Adapter 58 enthält des weiteren als Befestigungselement einen verschiebbaren Deckel 68, der in eine Nut 69 des Gehäuses 59 einschiebbar ist und sich auf der Oberseite des herkömmlichen Bohrkopfes 55 abstützt. Der schubladenartige Deckel 68 rastet mit einer kleinen Ausnehmung oder Sicke lösbar in einen seitlichen Schnapp 70 ein.

Das Getriebe, mit dem die Umdrehung des von dem herkömmlichen Bohrkopf 55 angetriebenen Schafts 8a des ersten Fräsers auf den Schaft 8b des zweiten Fräsers übertragen wird, wird von zwei an der Unterseite des schuhartigen Adapters 68 angebrachten, miteinander kämmenden Stirnzahnrädern 23 und 24 gebildet, deren Drehachsen mit den Drehachsen der Schäfte 8a und 8b fluchten. Die Zahnräder 23 und 24 können über geeignete Lager an der Unterseite des .Gehäuses 59 gehaltert sein oder, wie in Fig. 19 dargestellt, auf den Schäften 8a und 8b der Fräser befestigt sein, so dass sie mit diesen auf den Adapter 58 aufgesteckt werden.

Wenn der herkömmliche Bohrkopf 55 mit dem Adapter 58 verwendet werden soll, wird dieser, nachdem der Deckel 68 aus der Nut 69 herausgeschoben ist, in Richtung des Pfeils D von unten aufgesteckt, wobei der Stift 67 von entsprechenden Bohrungen in dem Kopfgehäuse 11 und dem Gehäuse 69 aufgenommen wird. Anschliessend wird der Dek-kel 68 wieder in die in Fig. 19 gezeigte Lage zurückgeschoben. Nach einem Einstecken der Fräser 5a und 5b in die Bohrungen 59 und 60 ist das Gerät betriebsbereit, so dass der Fräser 5a von dem herkömmlichen Bohrkopf 55 und über die Zahnräder 23 und 24 auch der Fräser 5b angetrieben wird.

Die in den Figuren 20a-d dargestellte Ausführungsform zeigt einen Adapter 58a auf einem herkömmlichen Bohrkopf 55. Der Adapter 58a besteht aus einer Grundplatte 71, welche in entsprechender Weise wie der Bodenbereich des Gehäuses 59 von der in Fig. 19 dargestellten Ausführungsform mit parallel verlaufenden Bohrungen 72 und 73 versehen ist, welche die Schäfte 8a und 8b der Fräser aufnehmen. Die Platte ist auf einer Seite mit einem nahezu vertikal nach oben abstehenden gabelartigen Arm 74 versehen, dessen zinkenartige freie Enden 75 und 76 den Hals 3 von unten umfassen, wie dies insbesondere aus Fig. 20b hervorgeht..

Die Innenkontur der gabelartigen Enden entspricht genau der Aussenkontur des Halses 3. Die freien Enden 75 und 76 des gabelartigen Arms 74 tragen auf ihren Innenseiten je eine Sperrnase 77 bzw. 78. Die Sperrnasen bestehen, wie aus der Schnittdarstellung hervorgeht, aus in Bohrungen der freien Enden 75 und 76 aufgenommenen und von Federn 79 vorgespannten Federhülsen, deren nach innen vorstehende Enden am oberen Bereich des Halses 3 anliegen.

Die Halterung der Schäfte 8a und 8b der beiden Fräser sowie der Antrieb derselben erfolgt entsprechend dem in Fig. 19 dargestellten Beispiel, wobei jedoch in diesem Fall der nicht direkt angetriebene, mitlaufende Fräser 5b bezüglich des Bohrkopfes 55 nach rückwärts in Richtung auf das Zwischenstück 2 versetzt angebracht ist. Dies geschieht zum einen, weil der aus der Grundplatte 71 und dem gabelartigen Arm 74 bestehende Adapter 58a in diesem Bereich eine grosse Festigkeit aufweist, zum anderen, um die Gesamtdimensionen des mit dem Adapter versehenen Bohrkopfes im Hinblick auf den geringen zur Verfügung stehenden Arbeitsraum im Mund eines Patienten nicht zu gross werden zu lassen.

Bei der in Fig. 20 dargestellten Anordnung sind des weiteren die Schäfte 8a und 8b mit zumindest einer über die gesamte Länge und parallel zur Drehachse verlaufenden Nüt 80a oder 80b versehen. Fig. 20c zeigt den Querschnitt des 5 Schafts 8a, der eine derartige Längsnut 80a trägt. Fig. 20d zeigt eine Variante des Schafts 8b, die mit drei sternartig über den Umfang verteilten Nuten 80b versehen ist. Die Nuten erlauben, die Zahnräder 23 und 24 auf die Schäfte aufzustecken. Im Falle des angetriebenen Schafts 80a können sie io ferner für einen formschlüssigen Antrieb derselben in dem herkömmlichen Bohrkopf 55 dienen.

Beim Zusammenbau des Adapters 58a mit dem herkömmlichen Bohrkopf 55 wird der gabelartige Arm 74 an den Hals 3 herangeführt und anschliessend kräftig nach oben gedrückt, 15 so dass die Sperrnasen 78 gegen die Kraft der Feder 79 nach aussen bewegt und der Hals 3 zwischen die freien Enden 75 und 76 des gabeartigen Arms 74 eingeführt wird. Die wieder in ihre Ausgangslage zurückkehrenden Sperrnasen halten ihn dort fest. Der Schaft 8a wird anschliessend durch die Boh-20 rung 72 der Grundplatte 71 eingeführt und in das-Spann-futter des herkömmlichen Bohrkopfes 55 eingeschoben, wodurch gleichzeitig eine Zentrierung des Adapters erfolgt. Anschliessend wird der Schaft 8b des zweiten Fräsers in die Bohrung 73 eingeschoben und dort arretiert. Die Anordnung 25 kann nun in Betrieb genommen werden, so dass das auf die Welle 8a über die Nut 80a aufgesteckte Zahnrad 24 das auf die Welle 8b über die Nut 80b aufgesteckte Zahnrad 23 gegenläufig antreibt.

Fig. 21a und 21b zeigen eine weitere Variante eines Adap-30 ters 58b an einem herkömmlichen Bohrkopf 55. Der Adapter 58b besteht aus einer verschwenkbaren Platte 81, in welcher die Schäfte 8a und 8b für die Fräser wie im Fall der Ausführungsbeispiele von Fig. 19 und Fig. 20 gehaltert sind. Die Platte 81 ist ebenfalls mit einem gabelartigen Arm 82 ver-35 sehen, der nahezu senkrecht von einem ihrer Enden absteht und mit seinem oberen, mit dem Hals 3 des herkömmlichen Bohrkopfes 55 in Eingriff tretenden Bereich dem gabelartigen Arm 74 von Fig. 20 entspricht.

Im Unterschied zu dem in der Fig. 20 dargestellten Adap-40 ter ist ferner die Halterung für den Schaft 8b auf der dem Arm 82 abgekehrten Seite der Platte 81 angebracht. Die Platte 81 ist lösbar mit dem Arm 82 über einen Gewindezapfen 83 verbunden, der von der Unterseite des Arms 82 absteht und in eine Gewindebohrung 84 der Platte 81 einge-45 schraubt ist. Zwischen der Platte 81 und dem Arm 82 ist ein Dämpfungsglied 85 eingebracht, das aus Gummi oder einem anderen elastischen Material besteht.

Eine weitere Befestigungsmöglichkeit besteht darin, in die Unterseite des Arms 82 ein mit Innengewinde versehenes Sackloch einzubringen, in das von der Unterseite der Platte 81 durch die Bohrung 84 eine Schraube lösbar eingedreht wird.

Fig. 21b zeigt, dass die Bohrungen 84 in der Platte 81 55 längs eines Kreisbogens um die Drehachse 9a als Mittelpunkt angeordnet sind. Die Platte 81 lässt sich somit in unterschiedlichen Winkeln zur Längsachse des Bohrkopfes ausrichten, wenn man den Stift 83 in die verschiedenen Löcher einbringt.

60 Konzentrisch zu den Bohrungen 84 verläuft in der Platte 81 eine Reihe von weiteren diskreten Bohrungen 86, in die ein im Boden des Kopfgehäuses 11 aufgenommener Stift 87 eingreift. Der Stift 87 dient zur Zentrierung des Adapters 58b.

Die Bohrung 86 und der zugehörige Stift 87 können auch 65 durch eine andere Justierungseinrichtung ersetzt oder ganz weggelassen werden, wenn die Zentrierung ausreicht, die von dem in den herkömmlichen Bohrkopf 85 eingeführten Schaft 8a des Fräsers 5a bewirkt wird.

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Bei den vorstehenden Ausführungsbeispielen des Bohr-kopfes oder Adapters ist die Halterung für die Schäfte der Fräser im allgemienen so ausgebildet, dass die Drehachsen der Fräser parallel zueinander verlaufen. Für eine Reihe von Anwendungsbeispielen, bei denen eine optimale Bifurkation des Wurzelbereichs der Knochenhöhlen und der in diese eingesetzten Implantate erwünscht ist, kann es jedoch vorteilhaft sein, wenn die Halterung die Schäfte so lagert, dass sich die Drehachsen von zumindest je zweien der Schäfte in einem Punkt schneiden, der oberhalb der Unterkante des Bohrkopfes liegt. Die Spitzen der Fräser kommen daher weiter auseinander zu liegen als deren Basen. In umgekehrter Weise lässt sich eine möglichst kleine Bifurkation der erzeugten Knochenhöhlen und der in diese eingesetzten Implantate erhalten, wenn die Halterung der Fräser so ausgebildet ist, dass sich zumindest je zwei ihrer Drehachsen in einem Punkt unter dem Bohrkopf schneiden. Die Spitzen der Fräser kommen hierdurch näher zusammen zu liegen als ihre Basen. Besonders die in den Fig. 18 bis 21 dargestellten Ausführungsformen sind für eine derartige Schrägstellung der Achsen geeignet, da dort lediglich Anpassungen im Adapter und am Getriebe vorgenommen werden müssen, welches die Fräser verbindet. Bei dem Getriebe genügt es, die in den Figuren dargestellten Stirnräder durch entsprechende Kegelräder auszutauschen, was insbesondere leicht durchzuführen ist, wenn die Zahnräder, wie in den Fig. 20a, c und d dargestellt, auf mit Nuten oder im unteren Bereich mit Vorsprüngen versehene Schäfte aufgesteckt sind.

Es ist des weiteren möglich, auch die in den Fig. 18 bis 21 dargestellten Ausführungsformen so abzuwandeln, dass mit ihnen mehr als drei Fräser gleichzeitig angetrieben werden können. Dazu müssen nur in dem Adapter Halterungen für weitere Schäfte vorgesehen und das Antriebsgetriebe entsprechend einer der in den Fig. 6 bis 12 beschriebenen oder entsprechenden Weise abgewandelt werden.

Es ist schliesslich auch möglich, eine oder zwei der im Bohrkopf eingespannten Fräser stillstehen zu lassen, während die anderen Fräser umlaufen. Der zumindest eine stillstehende Fräser oder ein entsprechender mit einem Schaft von dem Bohrkopf aufgenommener Abstandshalter kann zur Führung des Bohrkopfes insbesondere in bereits vorher hergestellten Bohrungen oder Knochenhohlräumen dienen. Bei den entsprechend den Fig. 1'7 sowie 19 bis 21 aussen an dem Bohrkopf mit den Fräsern aufgesteckten Getrieben reicht es aus, die Fräser, die sich nicht drehen sollen, gegen entsprechende Fräser auszutauschen, die an ihrer Oberseite kein Zahnrad enthalten, oder, falls die Zahnräder entsprechend den Fig. 20a bis 20d auf die Schäfte aufgeschoben sind, das Zahnrad dieser Fräser abzuziehen.

Auch dann, wenn herkömmliche Bohrköpfe durch Adapter entsprechenden Figuren 18 ff. zum erfindungsgemässen Bohrkopf umgerüstet werden sollen, empfiehlt es sich, die Aufnahmebohrung für den Schaft 8a, 8b zumindest eines Fräsers so auszubilden, dass diese in dem Bohrkopf in mehreren in Richtung der Drehachse voneinander verschobenen Lagen gehalten werden kann, falls ihr Schaft mit mehreren gegeneinander in Drehrichtung versetzten umlaufenden Ringnuten versehen ist. Man kann hierdurch mit einem Satz gleicher Fräser Knochenhohlräume erzeugen, die im Querschnitt die Form sich schneidender Kreise haben und in den einzelnen Bereichen unterschiedlich tief sind.

Als konstruktive Massnahme hierzu bietet es sich an, entweder den Deckel des herkömmlichen Bohrkopfs entsprechend dem im Zusammenhang mit Fig. 5a erläuterten Fall im Bereich der Drehachse mit einer durchgehenden Bohrung zu versehen, oder die zumindest eine zusätzliche Aufnahmebohrung in dem Adapter für die weiteren Fräser entsprechend lang oder oben offen auszubilden.

Die in Fig. 1 dargestellten Knochenfräser 5a und 5b entsprechen der ersten Ausführungsform, die in einer Vielzahl von Varianten im folgenden anhand der Fig. 22 bis 33 näher erläutert wird.

5 Unterhalb der Knochenfräser 5a und 5b ist in einem schematisch dargestellten Kieferkamm 6 eine Knochenhöhle 7 dargestellt, die von den Knochenfräsern 5a und 5b gebildet ist und einen Querschnitt in Form sich schneidender Kreise aufweist. Die Gestaltung der Knochenhöhle zeigt, dass die io Schäfte 8a und 8b der Knochenfräser 5a und 5b in dem Bohrkopf derart gelagert sind, dass der Abstand A zwischen ihren Drehachsen 9a und 9b kleiner ist als die Summe der Radien der einzelnen Knochenfräser. Auch die anderen erfindungsgemässen Knochenfräser gemäss der Ausführungsform von 15 Fig. 34 ff. und deren Varianten und der Ausführungsform von Fig. 41 und deren Varianten lassen sich in entsprechender Weise zur Herstellung von Knochenhöhlen mit den beschriebenen Querschnitten verwenden, wenn sie in einem entsprechenden Bohrkopf gehaltert sind, bei dem der Ab-20 stand A der Drehachsen kleiner ist als die Summe der maximalen Radien der Knochenfräser. Es ist selbstverständlich auch möglich, die erfindungsgemässen Knochenfräser in einem entsprechend geformten Bohrkopf nebeneinander zu verwenden oder auch eine grössere Anzahl von derartigen 25 Fräsern hinter- oder nebeneinander zu schalten, so dass Knochenhöhlen entstehen, deren Querschnitt durch zwei oder mehreren sich schneidenden Kreisen gebildet werden, sei es in Reihe oder kleeblattartig. In allen Fällen ermöglicht die offene Konstruktion der Knochenbohrer ein Überlappen der 30 Schnittflächen. Während des Bohrvorganges kann von einer Düse 10 ein Spül- und Kühlmedium auf die Knochenfräser und das Bohrgebiet abgegeben werden.

Fig. 22 zeigt die in Fig. 1 dargestellte Ausbildungsform des Knochenfräsers 5, bei dem am unteren Ende eines her-35 kömmlichen Fräserschafts 8 ein Fräserkopf 111 befestigt ist. Der Fräserkopf 111 besteht aus einer Reihe von Rundstäben 112a.'.. 112d, die zumindest auf ihren nach aussen gekehrten Bereichen diamantiert, d.h. mit einer Schicht aus relativ grobem Diamantstaub überzogen sind, welche in den Zeich-40 nungen, wie in Fig. 22 durch das Bezugszeichen 113 angedeutet, durch eine Punktierung wiedergegeben ist. Die Querschnittsansicht von Fig. 3 lässt erkennen, dass in dem Bohrkopf 111 fünf Stäbe längs eines Kreisbogens äquidistant angeordnet sind. Die diamantierten Aussenflächen bilden die 45 Schnittflächen des Fräserkopfes. Die Stäbe verlaufen längs Ebenen, welche die Drehachse 9 des Knochenfräsers enthalten.

Bei dem in Fig. 22 dargestellten Beispiel sind die Stäbe an ihren oberen Enden nach innen gebogen und dort, wie so durch das Bezugszeichen 114 angedeutet, festgelötet oder festgeschweisst. Die Stäbe verlaufen bei dem in Fig. 22 dargestellten Beispiel eines Fräsers mit zylindrischer Aussen-kontur parallel nach unten. Sie sind an ihren Enden zu einer Fräserspitze zusammengefasst, wobei darauf geachtet ist, dass 55 eine Schnittkante durch die Fräserspitze hindurchläuft.

Wenn die Stäbe wie im Fall von Fig. 23 relativ dick sind, braucht der Fräserschaft 8 nicht durch den Fräserkopf 111 nach unten zu laufen. Es entsteht somit eine innen hohle, korbartige Gitterstruktur mit grossen seitlichen Durchbrüchen, die von der Seite und von oben gut mit einem Kühlmittel beaufschlagbar ist, welches das Bohrklein aus dem Bohrbereich und dem Innern des Fräserkopfes nach aussen schwemmt.

65 Bei sich in ihrem Querschnitt stark nach unten verjüngenden Fräserköpfen können sich die Stäbe, wie in den Zeichnungen nicht näher dargestellt, nach unten in Richtung auf die Bohrerspitze verjüngen.

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Die Fig. 23 bis 28 verdeutlichen die Möglichkeiten, die Fräserköpfe 111 mit unterschiedlicher Stabanzahl herzustellen.

Im Beispiel von Fig. 24 entspricht die Anordnung der Stäbe derjenigen von Fig. 22 und Fig. 23, wobei jedoch der Fräserschaft 8 durch den Fräserkopf 111 hindurchläuft und diesen zusätzlich verstärkt.

In Fig. 25 wird der Fräserkopf 111 von vier über den Umfang gleichmässig verteilten Stäben 115 gebildet, die stärker ausgebildet sind als im Beispiel der Fig. 23 und 24. Fig. 25 verdeutlicht ferner die Möglichkeit, zwei gleichartige Fräser zur Herstellung von sich überlappenden Knochenhöhlen zu verwenden, indem diese mit ihren Drehachsen 9a und 9b in einem Abstand A angeordnet werden, der kleiner ist als der doppelte Radius r der einzelnen Knochenfräser.

Die Möglichkeit zur Überlappung der Bohrlöcher hängt erheblich von der Anzahl der Stäbe ab.

Während bei Verwendung von beispielsweise acht über den Fräserkopf umfang verteilten Stäben 116, wie es in Fig. 26 und 27 dargestellt ist, nur eine gegenüber dem in Fig. 25 gezeigten Beispiel erheblich verminderte Überlappung möglich ist, erhält man bei Knochenfräsern, welche entsprechend - Fig. 28 nur drei Stäbe 117 enthalten, eine noch tiefere Überlappung der Bohrlöcher.

Die Anzahl der Stäbe pro Fräserkopf sollte jedoch nicht zu klein gehalten werden, da mit zunehmender Stabzahl ein runderer Lauf des Fräsers erreicht wird.

Bei der in Fig. 27 gezeigten Ausführungsform ist der Fräserkopf im Innern durch drei axial verlaufende Stäbe 118a verstärkt, welche dort an die Stelle des Schafts 8 treten.

Durch die Aufteilung des Schafts in drei einzelne Stäbe wird die Gefahr eines Wärmestaus herabgesetzt und die Möglichkeit zur Spülung des Knochenfräsers verbessert.

Die Figuren 29 bis 31 zeigen drei weitere Varianten, bei denen anstelle von Rundstäben Stäbe mit drei- oder viereckigem Querschnitt verwendet sind.

Bei dem in Fig. 29 im Querschnitt dargestellten Knochenfräser sind rautenförmige Stäbe 118 verwendet. Die Stäbe 118 sind asymmetrisch ausgerichtet und so orientiert, dass nur eine ihrer Kanten als Schnittkante 119 wirkt. Der Einsatz dieses Fräsers ist auf eine Schnittrichtung beschränkt, wie es durch den rechtsdrehenden Pfeil 122 angedeutet ist. Die Spanflächen 120 der Stäbe 118 haben einen geringfügig negativen Spannwinkel y. Die Freiflächen sind mit einem positiven Freiwinkel a ausgebildet. Der Keilwinkel ß an den Schnittkanten 119 beträgt annähernd 60°.

Fig. 30 zeigt eine Verwendung von Stäben 123 mit Dreiecksprofil. Die Stäbe sind so angeordnet, dass ihre Kanten auf zwei zu der Drehachse des Fräserkopfs konzentrischen Kreisen liegen. Die nach aussen gerichtete Kante 124 wirkt für die Drehrichtung 126, die nach aussen gerichtete Kante 125 für die Drehrichtung 127 als Schnittkante, wobei die entsprechenden Spanwinkel unterschiedlich und jeweils positiv sind. Der in Fig. 30 im Querschnitt angedeutet Knochenfräser kann somit in beiden Drehrichtungen verwendet werden, wobei er jedoch in beiden Richtungen ein unterschiedliches Schneidverhalten hat. Falls die von den Schneidkanten 124 und 125 nach innen verlaufenden Flächen der Stäbe 123 gleich breit sind, erhält man gleiche Spanwinkel und damit in beiden Drehrichtungen das gleiche Schneidverhalten. Die zwischen den Schnittkanten 124 und 125 liegenden Flächen der Stäbe 123 können als Hohlkehle ausgebildet sein, so dass jeweils beide Schnittkanten bei beiden Drehrichtungen eine Schnittwirkung ausüben.

Ein in beiden Drehrichtungen gleiches Schneidverhalten ergibt sich bei dem in Fig. 31 im Querschnitt dargestellten Knochenfräser, dessen Stäbe 128 einen Querschnitt haben, der in etwa einem gleichschenkeligen Trapez entspricht. Die kleinere Basis des Trapezes ist jeweils nach innen gekehrt, die Schnittkanten 129 und 130 haben für beide durch den Doppelpfeil 131 angedeutete Schnittrichtungen den gleichen Spanwinkel.

Um eine Schwächung der Stabquerschnitte zu vermeiden, ist die zwischen den Schneiden 129 und 130 verlaufende grössere Basis des Trapezes nach aussen gekrümmt.

Bei dem in Fig. 32 dargestellten Knochenfräser sind die oberen Enden der Stäbe 112 nach innen umgebogen und, gegeneinander in Längsrichtung versetzt, stumpf auf dem in diesem Fall durchgehenden Schaft 8 aufgeschweisst. Hierdurch lässt sich eine grössere Anzahl von Stäben direkt auf dem Schaft 8 befestigen, als dies in gleicher Höhe möglich wäre. Des weiteren ergibt sich an der Oberseite des Fräserkopfes ein guter Durchfluss für ein Spülmedium, das im dargestellten Fall über eine im Innern des Schafts 8 verlaufende Bohrung 132 zu einer Austrittsöffnung 133 strömt, die im Innern des Fräserkopfes mündet.

Für diese Anbringung einer Flüssigkeitszuführung im Innern des Fräserschafts muss dieser ausreichend dick sein.

Dies ist jedoch bei den im Dentalbereich üblicherweise verwendeten Normalschäften mit einem Durchmesser von 2,35 mm und den FG-Schäften mit einem Durchmesser von 1,6 mm nicht der Fall, die bei diesem Anwendungsgebiet der Knochenfräser im allgemeinen verwendet sind.

Um sicherzustellen, dass bei einer Verwendung der Knochenfräser zur Herstellung von sich überlappenden Bohrlöchern entsprechend Fig. 25 bei der Halterung derselben in entsprechenden Bohrköpfen die Stäbe des einen Knochenfräsers auf Lücken des anderen Knochenfräsers fallen, sind die Antriebsnocken im Bohrkopf, die in Eingriff mit den am oberen Fräserende abgeschliffenen Bereichen 134 treten, entsprechend gegeneinander versetzt. Bei der Herstellung der Knochenfräser selbst muss darauf geachtet werden, dass die Abflachungen 134 oder entsprechende Ausnehmungen jeweils genau die gleiche Winkellage zur Orientierung der Stäbe einnehmen.

Die Fräserspitze wird im Fall des in Fig. 32 dargestellten Knochenfräsers von dem Ende des Stabs 112d gebildet, der an der Unterseite des Schafts 8 umgebogen ist und eine durch die Fräserspitze verlaufende Schnittkante 135 bildet. Die Enden der anderen Stäbe sind unten stumpf angesetzt und mit dem Stab 112d fest verbunden. Dies gilt auch für den Stab 112c, der lediglich zur Verdeutlichung des vorstehend genannten Sachverhalts in Fig. 32 unten weggebrochen ist.

Fig. 33a zeigt teilweise im Schnitt eine weitere Variante des in Fig. 22 gezeigten Knochenfräsers, bei welcher das obere Ende des Fräserkopfes 111 als Zahnrad 148 ausgebildet ist, welches die Enden der Stäbe 112 aufnimmt und mit der Achse 8 verbindet. Die Aussenkanten der in das Zahnrad 148 eingesetzten Stäbe 112 fluchten mit den Dachkanten 149 der Zahnung, wobei die Stäbe im Bereich des Zahnrads 148 einen Teil der Zahnung bilden, wie dies insbesondere aus der Aufsicht von Fig. 33b hervorgeht. Fig. 33b zeigt ferner die Verwendung zweier in Fig. 33a dargestellter Knochenfräser zur Erzeugung von einander überlappenden Bohrungen. Das Zahnrad 148 enthält ferner eine Anzahl von durchgehenden Bohrungen 150, durch die, wie von Pfeil 150a angedeutet, ein Kühl- oder Spülmittel in das Innere des Fräserkopfes eintreten kann.

Fig. 34 zeigt in perspektivischer, teilweise gebrochener Darstellung einen weiteren Knochenfräser 162, dessen Fräserkopf 163 aus drei um je 120° zueinander versetzten dünnen und lamellenartig von dem Schaft 8 abstehenden Schneiden 164 bis 166 besteht. Die Schneiden verjüngen sich zur Fräserspitze. Der Schaft 8, der im oberen Bereich des Fräserkopfes 163 dessen Seele bildet, verjüngt sich ebenfalls in Richtung auf die Fräserspitze, durch welche eine der Schnitt5

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kanten hindurchläuft. Die flügelartig von der Fräserseele abstehenden Schneiden 164 bis 166 verlaufen, wie aus Fig. 35 hervorgeht, in Drehrichtung gekrümmt, wobei sie an ihrer Vorderseite je eine Schnittkante tragen. Die Schnittkanten verlaufen zumindest im oberen Bereich des Knochenfräsers 162 in Ebenen, welche durch die Drehachse 9 hindurchgehen. In dem unteren, sich zur Fräserspitze stark verjüngenden Bereich können die Schneiden auch spiralförmig gedreht verlaufen. Der Knochenfräser 162 ist, wie der Pfeil 170 andeutet, rechtsdrehend ausgebildet. Zur Herstellung von sich überlappenden Knochenhöhlen wird dieser Knochenfräser mit einem bezüglich der Querschnittskonfiguration spiegelbildlichen Exemplar verwendet, wie dies in Fig. 40 gezeigt ist.

Eine für einen rechtsdrehenden und einen linksdrehenden Betrieb geeignete Abwandlung des Knochenfräsers 162 ist aus der Querschnittsdarstellung von Fig. 36 ersichtlich. Die flügelartig von der Fräserseele abstehenden Schneiden 167 bis 169 sind mit je zwei Schnittkanten versehen, die symmetrisch zu ihrer durch die Drehachse verlaufenden Mittelebene verlaufen, so dass eine bezüglich der Schnittkanten ähnliche Anordnung entsteht, wie sie in Fig. 31 gezeigt ist.

Um die Gefahr eines Wärmestaus im Knochenfräser .^herabzusetzen und um die Verwirbelung des von oben in das Bohrloch eingegebenen Kühlmediums zu verbessern, enthält der Fräserkopf 163 bei der in Fig. 37 dargestellten Variante eine Reihe von Durchbrüchen 171 im Bereich der Schneiden 164 bis 166.

Fig. 38 zeigt eine weitere Variante, bei der die Schnittkanten an den Enden der Schneiden mit einer Zahnung 172, 173 versehen sind, wobei die Zahnung in den verschiedenen Schneiden gegeneinander versetzt ist. Die Schneiden können darüber hinaus zumindest in ihren äusseren Randbereichen diamantiert sein. Zum Antrieb der Knochenfräser entsprechend Fig. 40 können diese, wie in Fig. 39 gezeigt, mit je einem Zahnrad 174 versehen sein, das auf den Schaft 8 aufgeschoben und dort drehfest gehalten ist. Der Durchmesser des Zahnrades 174 ist kleiner als der maximale Radius des Fräserkopfes 163. Der Schaft 8 der Knochenfräser kann, wie in Fig. 39 dargestellt, in herkömmlicher Weise mit einer am oberen Ende umlaufenden Ringnut 175 versehen sein, mittels derer die Fräser in einem Bohrkopf gehalten sind.

Fig. 41'zeigt einen weiteren Knochenfräser, der aus einem mit dem Fräserschaft 8 verbundenen dünnwandigen Hohlkörper 176 besteht, welcher hinsichtlich seiner Aussenkontur formmässig der Gestalt des erwünschten Bohrlochs entspricht, jedoch dimensionsmässig etwas kleiner ist als dieses. Der Hohlkörper 176 enthält an seiner Oberseite eine kreisförmige Öffnung 177, die von seiner Wandung 178 innen begrenzt wird. In die Öffnung 177 wird bei dem Beispiel von Fig. 41 eine mit dem Fräserschaft 8 verbundene Halterung eingesetzt, die aus vier kreuzförmig von dem Fräserschaft 8 abstehenden und sich bis zur Wandung 178 des Hohlkörpers erstreckenden Stegen 179 besteht.

Der bevorzugt aus einem gehärteten Stahlblech bestehende Hohlkörper 176 ist mit einer Vielzahl von Öffnungen 180 versehen, welche seine Oberfläche siebartig durchsetzen. Die Wandung des Hohlkörpers 176 ist jedoch im Bereich der Öffnungen 180 nicht vollständig entfernt, sondern in Form von Ausbuchtungen nach aussen hochgebogen bzw. durchgedrückt, so dass Vorsprünge 181 entstehen, die mit ihren freien, Schneiden bildenden Enden 182 über dem Bereich der Öffnungen 180 schräg nach oben abstehen. Bei dem Beispiel von Fig. 41 sind die Vorsprünge 181 dadurch erzeugt, dass aus der Sicht der Zeichnung nach rechts offene U-förmige Schnitte in den Hohlkörper 176 eingebracht sind. Der von den U-förmigen Schnitten eingeschlossene Bereich der Wandung ist an der offenen Seite des U nach oben und aussen gebogen, wobei die vorderen Enden 182 der Vorsprünge 181

abgetragen sind, so dass die freien Enden 182 geradlinig verlaufen. Die Öffnungen 180 und die zugehörigen Vorsprünge 181 sind über den Umfang des Hohlkörpers 176 in untereinanderliegenden Kreisringen 183, 184, 185 ... angebracht, wobei jeweils die Vorsprünge 181 des einen Kreisringes, z.B. 184, auf Lücke zu den Vorsprüngen der benachbarten Kreisringe, z.B. 183 bzw. 185, liegen.

Die in Fräserlängsrichtung auf dem Fräserkopf aufeinanderfolgenden Vorsprünge liegen im oberen Bereich des Hohlkörpers 176 in Ebenen, welche durch die Drehachse 9 des Knochenfräsers hindurchgehen. Hierdurch wird es möglich, zwei der Knochenfräser 141, von denen der eine spiegelbildlich zu dem in Fig. 41 dargestellten ausgebildet ist, zur Herstellung von sich überschneidenden Knochenhöhlen zu verwenden, wobei die maximale Überlappung der Schnittbereiche durch die Höhe bestimmt wird, mit der die Vorsprünge 181 über die Aussenfläche des Hohlkörpers 176 vorstehen. Die beschriebene Ausrichtung der Vorsprünge muss in den näher zur Fräserspitze gelegenen Bereichen des Fräserkopfes nicht eingehalten werden, an denen der Radius des Hohlkörpers 176 um zumindest die Höhe der Vorsprünge abgenommen hat, es sei denn, dass zwei entsprechende Knochenfräser mit nach unten zueinander konvergierenden Drehachsen verwendet werden sollen. Durch die Spitze des Fräserkopfes verläuft eine Schnittkante 186, die ebenfalls aus einem der vorstehend genannten Vorsprünge bestehen kann.

Fig. 42 zeigt eine Abwicklung des Hohlkörpers 176. Man erkennt, wie die Vorsprünge 181 durch Aufbiegen der Wandung 178 im Bereich der Öffnungen 180 gebildet sind.

Fig. 43 zeigt eine Abwicklung von einer Variante des Hohlkörpers 176, bei welcher die Vorsprünge 181 nahezu parallel zu der Wandung 178 zugeschliffen sind.

Fig. 44 zeigt eine Variante des Hohlkörpers 176, bei der dieser aus einem wellblechartigen Material gefertigt ist.

Fig. 45 zeigt eine Abwicklung dieser Darstellung. Die Wandung des Hohlkörpers besteht hier aus einer Aufeinanderfolge von Höhenrücken 187 und Tälern 188. Die Neigung der Höhenrücken 187 ist in Drehrichtung steiler als in entgegengesetzter Richtung. Der aus dem wellblechartigen Material gebildete Hohlkörper ist im Bereich seiner Höhenrücken mit Öffnungen 189 versehen, über die sich Vorsprünge 190 erstrecken. Die Vorsprünge 190 sind wie in Fig. 41 gebildet. Die Vorderkanten der Vorsprünge 190 bilden Schnittkanten 191. Bei einer Drehung des Knochenfräsers in Richtung des Pfeils 192 werden von dem punktiert dargestellten Knochengewebe 193 Späne 194 abgetragen, die ins Innere des Hohlkörpers 176 gelangen und von dort hinausgespült werden. Bei dem in Fig. 44 und 45 dargestellten Beispiel ist nur jeder zweite der Höhenrücken 187 in der vorstehend erwähnten Weise mit einer Öffnung 189 und einem Vorsprung 190 versehen und zur Schneide 191 ausgebildet. Die Vorsprünge sind wie bei Fig. 41 zueinander versetzt über den Hohlkörper verteilt. Dies bedeutet, dass derjenige Höhenrücken 187, der in einem der Kreisringe 183 bis 185 mit keiner Schneide 191 versehen ist, in den beiden benachbarten Kreisringen eine Schneide 191 trägt.

Fig. 46 zeigt einen Längsschnitt durch den in Fig. 41 dargestellten Knochenfräser im zusammengesetzten Zustand. Mit den Pfeilen 195 ist die Strömungsrichtung eines Kühloder Spülmediums angedeutet, das von der Oberseite in den Hohlkörper 176 eingebracht wird.

Fig. 47 zeigt im Schnitt eine Möglichkeit zur Befestigung des Hohlkörpers an dem Fräserschaft 8. Der Fräserschaft 8 bildet an seinem unteren Ende ein mit Durchgangsbohrungen 196 versehenes Zahnrad 197. Das Zahnrad 197 trägt an seinem unteren Ende einen Flansch 198, auf den der Hohlkörper 176 mit seinem oberen Rand aufgeschoben oder aufgekeilt ist.

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Bei einer weiteren, in Fig. 48 dargestellten Variante ist der Hohlkörper 176 stumpf auf eine Platte 199 aufgesetzt, die mit Durchgangsbohrungen 200 versehen ist und das untere Ende des Fräserschafts 8 bildet.

Fig. 49 zeigt eine Variante des in den Fig. 46 ff. beschriebenen Knochenfräsers, die eine grössere Überlappung der mit einem Paar dieser Fräser hergestellten Knochenhöhlen ermöglicht. Der Knochenfräser 201a bzw. 201b besteht im oberen Bereich des Fräserkopfes aus mehreren gekrümmten, vorzugsweise kreisbogenartigen Segmenten 202a bzw. 203a, welche die gleiche Struktur aufweisen wie der Hohlkörper 176 der vorstehenden Beispiele. Die in einer Anzahl von zwei bis vier über den Fräserkopfumfang verteilten Segmente 202a bzw. 202b nehmen die Hälfte bis dreiviertel des Fräser-kopfumfanges ein. Zwischen den einzelnen Segmenten sind Ausschnitte 206a bzw. 206b ausgespart, so dass die Segmente der einander entsprechenden, jedoch einen entgegengesetzten Drehsinn aufweisenden Knochenfräser 201a und 201b in diese Ausschnitte eingreifen können. Der segmentartige Aufbau kann sich bis zur Fräserspitze erstrecken, was bei zylindrischen Knochenfräsern notwendig ist. Bei sich kegelförmig verjüngenden Knochenfräsern wird entsprechend Fig. 49 der untere Bereich 204a, 204b des Fräserkopfes als rotationssymmetrischer Hohlkörper entsprechend der Darstellung von Fig. 41 ausgebildet oder anderweitig mit über den gesamten Umfang verteilten Schneiden versehen.

Die Fräserköpfe sind im dargestellten Fall mit den oberen Enden der Segmente 202a, 202b über kreissektorförmige Speichen 203a bzw. 203b an den unteren Enden der Fräserschäfte 8a bzw. 8b befestigt. Wenn die Fräserschäfte 8a, 8b weiter nach unten in das Innere der Fräserköpfe reichen, können die Speichen 203a, 203b bzw. entsprechende Verbindungselemente auch weiter nach unten versetzt sein, was den Eintritt eines Spül- und Kühlmediums in die Fräserköpfe begünstigt. Die Speichen 203a bzw. 203b sind im dargestellten Fall mit Durchgangsbohrungen 207a bzw. 207b versehen. Die Fräserschäfte 8a bzw. 8b treten über die Nuten 147 mit dem Antriebsmechanismus des Bohrkopfes bzw. mit entsprechenden Zahnrädern formschlüssig in Verbindung. Die Nuten 147 sind dabei, wie auch im Falle der Knochenfräser der vorstehend beschriebenen weiteren Ausführungsformen, so in den Fräserschäften angebracht, dass die beiden Knochenfräser 201a und 201b bei dem Einsetzen in einen entsprechenden Bohrkopf automatisch eine Lage einnehmen, bei der die Segmente 102a bzw. 202b des einen Knochenfräsers in die Ausschnitte 106a bzw. 206b des anderen Knochenfräsers eingreifen.

Die Fräserschäfte 8a, 8b sind des weiteren mit einer Reihe von bevorzugt, in äquidistanten Abschnitten übereinanderliegenden umlaufenden Ringnuten 205a bzw. 205b versehen, in welche entsprechende Halterungsglieder des Bohrkopfes eingreifen können. Die Ringnuten 205a bzw. 205b ermöglichen eine Halterung der einzelnen Knochenfräser in verschiedenen Tiefen im Bohrkopf 4. Bei einer gleichzeitigen Verwendung von zumindest zwei einander entsprechenden Knochenfräsern in dem Bohrkopf und deren Halterung in unterschiedlichen Ringnuten 205a und 205b können mit den gleichen Fräsern verschiedenartige Knochenhöhlen gebohrt werden, die an unterschiedlichen Stellen unterschiedlich tief sind. Aufgrund der Unregelmässigkeit des Kieferknochens und der darin verlaufenden Nerven und Gefässe ist dieses vielfach wünschenswert. Die Nuten haben vorzugsweise eine Tiefe von etwa 0,4 mm, eine Breite von etwa 0,8 mm und einen Abstand von etwa 2 mm bis etwa 4 mm.

Die folgenden Ausführungen betreffen die erfindungsgemässen enossalen Dental-Halbimplantate. Da es bei dem erfindungsgemässen EDH im wesentlichen auf die Endostruktur ankommt, während als Exostruktur jegliche Art eines herkömmlichen den jeweiligen Nachbarzähnen angepassten Zahn- und Brückenauf baus verwendet werden kann, ist in den Figuren 50 - 59 jeweils lediglich die Endostruktur der s EDHs wiedergegeben. Die Länge L der Endostruktur entspricht zumindest der Tiefe der zu ihrer Aufnahme vorgesehenen in den Kieferknochen eingebohrten Knochenhöhle. Sie ist im allgemeinen jedoch grösser als diese, da es möglich ist, die EDHs durch Materialabtragung an der Oberseite auf io die erwünschte Länge zu verkürzen oder so mit einem Diamantschleifkörper zu trimmen, dass zumindest ein Zapfen oder Pfeiler für die Aufnahme des Zahnersatzes entsteht.

Die Endostruktur 301 des in Fig. 50 dargestellten EDHs besteht aus zwei konusartigen Bereichen 302 und 303, die 15 sich in ihrem oberen Drittel überlappen. Die konusartigen Bereiche 302 und 303 bestehen im dargestellten Falle aus zwei gleichen Kreiskegeln, die im Austrittsbereich der Endostruktur aus dem Kieferknochen, d.h. am oberen Ende, wie aus Fig. 51 ersichtlich, den Durchmesser D aufweisen und sich 20 dort längs der Verbindungslinie durch die Durchtrittspunkte ihrer Achsen 304 und 305 über eine Strecke Ü überlagern. Die Kreiskegel sind an ihren unteren Enden abgerundet, und zwar derart, dass sich die konusartigen Bereiche über etwa % bis etwa y3 ihrer Länge kegelförmig verjüngen, während 25 sie an ihren unteren Enden über etwa % bis etwa l/3 ihrer Länge abgerundet verlaufen. Für die Überschneidung Ü gilt in dem dargestellten Falle Ü = 0,17 x D. Das Verhältnis zwischen D und L beträgt etwa 1 : 2,5. Die Achsen 304 und 30 der konusartigen Bereiche liegen in einer Ebene und ver-30 laufen parallel zueinander. Die an den Schnittlinien zwischen den Kegelmänteln der beiden konusartigen Bereiche entstehenden Innenkanten 306 und 307 sind abgerundet, ebenso die Spitze 308, die am unteren Ende der Überlappungsbereiche entsteht. Mit den strichlierten Kreisen 309 und 310 sind 35 in Fig. 51 die unteren Enden der Kreiskegelstümpfe angedeutet, an denen die Abrundung der unteren Enden der konusartigen Bereiche einsetzt. Man erkennt aus Fig. 51, dass für den Durchmesser d dieser Kreise etwa die Beziehung gilt,

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Der Durchmesser d der Kreise 309 und 310 entspricht auch im wesentlichen dem Achsdurchmesser von entsprechenden erfindungsgemässen Spezialknochenfräsern gemäss 45 den Fig. 22-49. Diese sind paarweise und im Abstand der Achsen 304 und 305 in einem der vorstehenden in den Fig. 1-21 dargestellten Bohrköpfen derart gehalten, dass sich ihre Schnittbereiche überschneiden. Man kann mit dieser erfindungsgemässen Anordnung durch blosses Einsenken in den so Kieferknochen eine Knochenhöhle zur Aufnahme des EDHs herstellen, deren Aussenkontur exakt der Aussenkontur des EDHs entspricht.

Die in den Figuren 52 und 53 dargestellte Endostruktur entspricht im wesentlichen der in den Figuren 50 und 51 55 dargestellten Ausführungsform, wobei zusätzlich zu den beiden sich überlappenden konusartigen Bereichen 302 und 303 ein entsprechender gleichartiger dritter konusartiger Bereich 311 vorgesehen ist, der seitlich an den konusartigen Bereich 303 angesetzt ist. Die Achse 312 des dritten konusartigen 60 Bereiches 311 verläuft im dargestellten Falle parallel zu den Achsen 304 und 305 der beiden ersten konusartigen Bereiche 302 und 303. Die Achse 312 liegt jedoch nicht mehr in der von den Achsen 304 und 305 gebildeten Ebene, sondern ist seitlich dazu versetzt, so dass der Querschnitt der Endostruk-65 tur — aus der Sicht von Fig. 53 — leicht nach unten gekrümmt verläuft. Diese Krümmung der Endostruktur ermöglicht eine Anpassung der EDHs an die Krümmung des Kieferbogens.

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Fig. 54 zeigt in Draufsicht eine Weiterbildung der in Fig. 52 und 53 dargestellten Ausführungsform, bei der an die ' sich überlappenden konusartigen Bereiche 302 und 303 mit den Achsen 304 und 305 ein dritter konusartiger Bereich 313 mit einer Achse 314 seitlich so angesetzt ist, dass er sich mit dem zweiten konusartigen Bereich 303 überlappt und den ersten konusartigen Bereich 302 seitlich in einem Punkt oder längs einer Geraden berührt. Die an den Überschneidungen und den Berührungspunkten entstehenden Kanten und Spitzen sind abgerundet.

! Man kann grundsätzlich auch den dritten konusartigen 1 Bereich 313 so anordnen, dass eine zusätzliche Überlappung mit dem ersten konusartigen Bereich 302 besteht, wobei die Durchtrittspunkte der Achsen 304, 305 und 314 unter Umständen ein gleichseitiges Dreieck bilden. Die in Fig. 54 dargestellte Ausführungsform ist jedoch aus praktischen Gründen vorzuziehen, da bei dieser die Herstellung einer entsprechenden Knochenhöhle noch in einem Arbeitsgang durch Einsenken mittels dreier in einem entsprechenden Bohrkopf gehaltener sich in ihrem Schnittbereich überlappender Fräser möglich ist. Für eine Endostruktur, bei der die Mittelpunkte der drei sich gegenseitig überlappenden konusartigen Be-! reiche die Eckpunkte eines gleichseitigen Dreiecks durchsetzen, geht dies nicht, da hier die drei Fräser zur Herstellung der entsprechenden Knochenhöhle jeweils paarweise mit ihren Schneiden ineinander eingreifen müssten, was nur dann möglich ist, wenn die beiden Fräser eines Paares gegenläufig angetrieben sind.

Die in den Fig. 52 bis 54 dargestellte Endostruktur kann durch ein Ansetzen von zusätzlichen konusartigen Bereichen erweitert werden, was in entsprechender Weise erfolgt und in den Zeichnungen nicht näher dargestellt ist. Eine derartige aus vier oder mehr konusartigen Bereichen zusammengesetzte Endostruktur eignet sich für die Aufnahme von Brückenkonstruktionen in weitgehend zahnlosen Kiefern. Im Nor-' malfalle reichen jedoch Endostrukturen mit zwei oder drei konusartigen Bereichen für eine sichere Retention der EDHs aus.

Die bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen verwendete parallele Ausrichtung der Achsen 304, 305, 312 und 314 bewirkt bei den mit kegelförmigen Aussenflächen versehenen konusartigen Bereichen eine annähernd gleich-mässige Kraftübertragung auf alle Wandungsberiche des die Endostruktur umgebenden Kieferknochens. Es ist jedoch bisweilen zweckmässig, von dieser aus Gründen der Kraftübertragung vorteilhaft erscheinenden Anordnung abzuweichen und die Achsen der einzelnen konusartigen Bereiche gegeneinander zu neigen, wie dies in den Fig. 55 und 56 beispielshalber dargestellt ist.

Die in Fig. 55 im oberen Bereich dargestellte Endostruktur 315 enthält zwei konusartige Bereiche 316, 317, deren Achsen 318, 319 so gegeneinander geneigt sind, dass sich diese in einem spitzen Winkel a, unter der Endostruktur schneiden. Hiermit wird erreicht, dass die Überlappung der beiden konusartigen Bereiche 316 und 317 bis kurz über deren unteren Enden hinabreicht. Für diese als Zahnwurzelersatz von Schneide- und Eckzähnen besonders geeignete Endostruktur lassen sich, wie im unteren Bereich von Fig. 55 angedeutet, in einen Kieferknochen 320 mittels einem entsprechenden Bohrerpaar, dessen Drehachsen ebenfalls einen Winkel «i einschliessen, Knochenhohlräume 321 durch blosses Einsenken erstellen, deren Aussenkontur exakt mit der Aussenkontur der Endostruktur 315 übereinstimmt. Die Pfeile 322 geben hierbei die Richtung an, mit der die Bohrer in den Knochen eingesenkt werden, sowie die Richtung, in der anschliessend das Implantat in die Knochenhöhle 321 eingesetzt . wird.

Bei der in Fig. 56 dargestellten Ausgestaltung der Endostruktur 323 sind die beiden konusartigen Bereiche 324 und 325 so gegeneinander geneigt, dass ihre Achsen 326,327 sich über der Endostruktur in einem spitzen Winkel aa schnei-5 den. Die beiden konusartigen Bereiche 324 und 325 überlappen sich hierdurch nur in einem kleinen oberen Stück, so dass zwischen ihren unteren Enden ein weit nach oben reichender V-förmiger Zwischenraum 328 entsteht. Die Endostruktur 323 ist insbesondere für diejenigen Fälle vorgesehen, 10 bei denen, wie unten in Fig. 56 angedeutet, in dem Knochengewebe 320 des Kieferknochens ein Nerv oder Gefäss 329 in einer solch geringen Tiefe verläuft, dass ein Implantat gemäss dem Stand der Technik dort gar nicht, ein Implantat entsprechend den Fig. 50 bis 52 nur mit Risiko eingesetzt 15 werden könnte.

Auch wenn das Knochengewebe unter der Mitte des einzusetzenden Implantats spongiös ist, kann die Verwendung einer Endostruktur entsprechend Fig. 56 von Vorteil sein.

Da es für das Implantieren des jeweiligen EDHs von be-20 sonderem Vorteil ist, wenn die zugehörige Knochenhöhle 330 durch einfaches Einsenken mit einem entsprechenden Spezial-werkzeug erstellt werden kann, sollte der Winkel aa zwischen den Achsen 326 und 327 nicht grösser gewählt werden als die Summe der Winkel, ßt und ß2, welche die Kegelmäntel 25 331 und 332 mit den zugehörigen Achsen 326 und 327 einschliessen. Dies bedeutet, dass die aus der Sicht von Fig. 56 äussersten Mantellinien in etwa parallel zueinander verlaufen.

Die Stosskanten und Spitzen sind bei den Endostrukturen 30 3 1 5 und 323 abgerundet.

Die Achsen 318 und 319 bzw. 326 und 327 der konusartigen Bereiche liegen jeweils in einer Ebene, die mit der Zeichenebene der Figuren 55 und 56 zusammenfällt. Letzteres ist zweckmässig, jedoch nicht unbedingt notwendig. Man 35 kann daher die konusartigen Bereiche unter derartigen Winkeln zueinander ausrichten, dass ihre Achsen die Zeichenebene schneiden. (Dies gilt auch für die Ausführungsformen der Fig. 50 - 54.) Die Linien 304, 305, 312 bzw. 318 und 319 oder 326, 327 würden dann Projektionen dieser Achsen sein, 40 welche aus der Zeichenebene nach vorn oder rückwärts hinausführen, wenn man die Durchtrittspunkte der Achsen in diese Ebene legt.

Die in den vorstehenden Figuren dargestellten Endostrukturen waren jeweils aus gleichen, in sich rotationssymme-45 frischen konusartigen Bereichen gebildet. Es ist jedoch möglich, verschiedenartige dieser konusartigen Bereiche in der vorstehend beschriebenen Weise zu Endostrukturen zusammenzufassen, wobei die Durchmesser D, die Längen L und die Winkel ß zwischen den Achsen und den Kegelmänteln 50 variieren können. Auch in diesen Fällen ist durch eine Wahl entsprechender Bohrer noch ein Herstellen von genau passenden Knochenhöhlen durch blosses Einsenken möglich.

Es ist schliesslich auch möglich, den Querschnitt der konusartigen Bereiche oval oder ellipsenförmig zu gestalten an-55 statt kreisförmig, wie in den vorstehend beschriebenen Beispielen, wobei jedoch in diesen Fällen die Herstellung von entsprechenden Knochenhöhlen durch blosses Einsenken mit einfachen Werkzeugen nicht mehr möglich ist. Die Winkel ß zwischen der Achsrichtung und den Mantellinien sollten je-60 doch jeweils zwischen etwa 4° und etwa 15° liegen, gleichgültig, welche Querschnittsfläche für die konusartigen Bereiche gewählt ist.

Die Fig. 57, 58 und 59 zeigen im Längsschnitt verschiedene Varianten der konusartigen Bereiche mit variierenden 65 Längen L, Durchmessern D und Winkeln ß. Die in Klammern gesetzten Indizes der Buchstaben L, 1, D und d geben beispielshalber Massangaben in mm für einen Satz konusartiger Bereiche von Endostrukturen, die für EDHs im Hu-

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manbereich geeignet sind. Die zwischen den Kegelmänteln und jien Achsen eingeschlossenen Winkel ß sind jeweils in Grad angegeben.

Ein weiteres Beispiel für einen Satz derartiger EDHs zeigt die folgende Tabelle. Für die in der obersten Zeile stehenden Werte von D, dem maximalen Durchmesser der konusartigen Bereiche der Endostruktur, sind in den darunterliegenden Zeilen die jeweiligen Längen L in mm für die links angegebenen Typen der Endostruktur aufgetragen.

Endostruktur \ ° 3>° 3'5 4'° 4'5

Anordnung nach L= 13 L—15 L= 15 L= 15

Fig. 51 und und

L=20 L=20

Dreifachanordnung L= 15 L= 15 L= 15 L= 15

nach Fig. 53

Dreifachanordnung L=15 L=15 L=15 nach Fig. 54 und

L=20

'Den Fig. 60 bis 63 zeigen beispielshalber einige Möglichkeiten für die Befestigung eines Zahnaufbaus auf der Endostruktur.

Die in Fig. 60 dargestellte Endostruktur 333 aus drei mit ihren Achsen im Dreieck angeordneten konusartigen Bereichen enthält drei annähernd zentrisch zu den Achsen der einzelnen konusartigen Bereiche verlaufende Bohrungen 334, die mit einem Innengewinde versehen sein können. Die Bohrungen 334 dienen zur Aufnahme von nicht dargestellten Stiften oder Schrauben, welche den Kronenaufbau tragen. Diese Endostruktur eignet sich besonders für ein zweizeitiges Implantieren, bei dem die Oberläche 335 bis zum Einheilen des Implantats mit dem vor Beginn des Implantierens zurückgeklappten Lappen der Mundschleimhaut übernäht wird. Die Bohrungen 334 können auch für die temporäre Aufnahme von Haltestiften dienen, mit denen bis zum Aufsetzen des Zahnaufbaus eine Stabilisierung des EDHs an benachbarten Zähnen vorgenommen wird.

Fig. 61 zeigt eine doppelbiskuitartige Endostruktur 336, die an ihrer Oberfläche einen einzigen Pfeiler 337 für die Aufnahme der Suprastruktur trägt.

Fig. 62 zeigt eine Endostruktur 338, die ursprünglich, wie durch die Strichpunktierung angedeutet, nach oben um das Stück 339 verlängert war. Durch Trimmen mittels einer geeigneten Diamantfräse sind die beiden konusartigen Bereiche in diesem oberen Stück 339 so weit abgetragen, dass lediglich der biskuitartige Pfeiler 340 stehenbleibt, der für die Befestigung des Zahnauf baus vorgesehen ist. Da der Pfeiler 340 in etwa eine Höhe von 8 mm haben sollte, empfiehlt es sich, die Endostruktur 338 von Haus aus um ein derartiges Stück länger zu gestalten.

Die in Fig. 63 gezeigte Endostruktur 341 ist mit zwei für die Aufnahme des Zahnaufbaus vorgesehenen Pfeilern 342 versehen.

Es versteht sich von selbst, dass neben den vorstehend beispielhaft erwähnten Befestigungsmöglichkeiten für die Suprastruktur eine Vielzahl von weiteren Befestigungskonstruktionen bei den verschiedenartigen erfindungsgemässen Endostrukturen verwendbar sind.

Der Längsschnitt von Fig. 64 durch ein EDH zeigt ein Beispiel für den inneren Aufbau der konusartigen Bereiche einer Endostruktur. Er gibt gleichzeitig ein Beispiel für eine Ausbildung der EDHs, bei der die Suprastruktur mit einer v

Krone als fertiger Zahnaufbau einstückig mit der Endostruktur hergestellt ist.

Das EDH ist aus verschiedenen, einander umhüllenden Schichten aufgebaut in entsprechender Weise wie die durch 30 herkömmliche Porzellantechniken oder Metall-Keramiktechniken hergestellten dentalprothetischen Elemente.

Das EDH 342 besteht von innen nach aussen betrachtet aus einer Kernmasse 343, in die gegebenenfalls ein Verstärkungselement 344 eingebettet ist. Die Kernmasse ist aussen von einer Dentinmasse 345 schichtenartig umgeben, auf die im Bereich der Endostruktur eine poröse Oberflächenschicht 346 aufgebracht ist. Die Schicht 346, deren Dicke bevorzugt etwa 0,3 bis 0,5 mm beträgt, ist mit einer Vielzahl von Vakuolen durchsetzt, die ein Einwachsen eines Knochengewebes ermöglichen, wenn die Endostruktur 347 in eine künstliche Zahnveole des Kiefers implantiert ist.

Längs der Endostruktur 347 sind in der porösen Oberflächenschicht 346 äquidiste Markierungen 348 angebracht, 45 die im dargestellten Falle aus umlaufenden Rillen bestehen.

Die den Kronenbereich des EDHs bildende Suprastruktur 349 entspricht in ihrem inneren Aufbau im wesentlichen dem Aufbau der Endostruktur 347. Von dieser unterscheidet sie sich lediglich dadurch, dass anstelle der porösen Ober-50 flächenschicht 346 eine Schicht 350 aus einer Schmelzmasse und gegebenenfalls eine Schicht 351 aus einer Glasklarmasse aufgetragen ist. Selbstverständlich kann das EDH 342 im Bereich der Exostruktur 349 in an sich bekannter Weise auch mit Effektmassen und/oder mit Farben versehen sein, um 55 das EDH an die benachbarten natürlichen Zähne im Gebiss optisch anzupassen.

Die Herstellung des EDHs erfolgt nach in der Dentaltechnik üblichen Verfahren, wobei die poröse Oberflächenschicht 346 gegebenenfalls mit der Schmelz- und der Glas-60klarschicht zuletzt aufgebracht wird. Es ist jedoch auch möglich, die Schicht 346 gleichzeitig mit der Schicht 345 aufzubrennen.

Auch eine Verwendung von Porzellanpresstechniken (siehe beispielsweise Zeitschrift «Zahnärztliche Welt/Rund-65 schau» Heft 15, 78. Jahrgang 1969, S. 682 bis 687 und Zeitschrift «Das Dentallabor» Heft 8/1970 sowie Fachzeitschrift der schweizerischen Zahntechnikervereinigung «Die Zahntechnik» Nr. 1/1969) ist möglich.

16 Blätter Zeichnungen

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Claims

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PATENTANSPRÜCHE

1. «Enossales Dental-Halbimplantat mit einem durch mindestens zwei sich nach unten verjüngende konusartige Wurzelbereiche gebildeten Zahnwurzelersatz, dadurch gekennzeichnet, dass sich mindestens zwei konusartige Wurzelbereiche zumindest im Austrittsbereich aus dem Kieferknochen überschneiden und an ihren unteren Enden voneinander getrennt sind, und dass die konusartigen Wurzelbereiche im Querschnitt ellipsenförmig, oval oder kreisförmig sind.
2. Enossales Dental-Halbimplantat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelpunkte der Querschnittsflächen der konusartigen Bereiche auf Geraden liegen, welche deren Achsen (304, 305, 312, 314, 3'18, 319, 326, 327) bilden.
3. Enossales Dental-Halbimplantat nach Anspruch 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, dass die Seiten der konusartigen Bereiche von Kegelflächen begrenzt sind.
4. Enossales Dental-Halbimplantat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die an den Überschneidungen der einzelnen Bereiche (302, 303) entstehenden Kanten (306, 307) und/oder die Spitzen (308) abgerundet sind.

■- 5. Enossales Dental-Halbimplantat nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (304, 305,312, 314) parallel zueinander verlaufen (Fig. 50 bis 54).
6. Enossales Dental-Halbimplantat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (318, 319, 326, 327) gegeneinander geneigt sind.
7. Enossales Dental-Halbimplantat nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (302; 303, 318, 319, 326, 327) in einer Ebene liegen.
8. Enossales Dental-Halbimplantat nach einem der Ansprüche 1 bis 4 und 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Achsen (318, 319) zweier konusartiger Bereiche unterhalb dieser Bereiche in einem spitzen Winkel (aj schneiden.
9. Enossales Dental-Halbimplantat nach einem der Ansprüche 1 bis 4 und 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Achsen (326, 327) zweier konusartiger Bereiche oberhalb dieser Bereiche in einem spitzen Winkel (aa) schneiden.
10. Enossales Dental-Halbimplantat nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in den konusartigen Bereichen die zwischen dem Kegelmantel und der Achse eingeschlossenen Winkel zwischen 4° und 15° liegen.
11. Enossales Dental-Halbimplantat nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Überschneidung ü zwischen zwei konusartigen Bereichen folgender Beziehung genügt:

0,15 x D < ü < 0,75 D,

wobei mit D der grösste Durchmesser der konusartigen Bereiche bezeichnet ist.
12. Enossales Dental-Halbimplantat nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sich die konusartigen Bereiche über % bis % ihrer Länge kegelförmig verjüngen (£) und dass sie an ihren unteren Enden über % bis y3 ihrer Länge abgerundet verlaufen (£').
13. Enossales Dental-Halbimplantat nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass drei konusartige Bereiche (302, 303, 313) im Dreieck nebeneinanderliegend derart angeordnet sind, dass sich zwei derselben berühren, die sich jeweils mit dem dritten überschneiden (Figur 54).
14. Enossales Dental-Halbimplantat nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Wurzelbereiche mit Unterschneidungen und/oder umlaufenden Ril-

v/ r i à a i î n ci i I IJMWU nvv> "1

len und/oder mit Durchbrechungen und/oder mit Eindellun-gen und/oder mit einer porösen Oberflächenschicht versehen sind.
15. Vorrichtung zum Einsetzen eines enossalen Dental-

5 Halbimplantats nach Anspruch 1, mit einem Mehrfachbohrkopf mit Antriebsmechanismus zur Aufnahme von zumindest zwei mit ihren Drehachsen voneinander beabstandeten Knochen-Fräsern, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsmechanismus benachbarte Fräser gegenläufig antreibt.

io 16. Vorrichtung nach Anspruch 15 mit zwei Fräsern, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräser (5a, 5b) in Längsrichtung (V-V) des Bohrkopfes (4) hintereinanderliegend an dessen Unterseite einsetzbar sind (Fig. 1).
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 mit zwei Fräsern, dais durch gekennzeichnet, dass die Fräser (5a, 5b) quer zur

Längsrichtung (V-V) des Bohrkopfes (4a) nebeneinanderliegend an dessen Unterseite einsetzbar sind (Fig. 2).
18. Vorrichtung nach Anspruch 15, mit drei Fräsern, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräser (5a, 5b, 5c) ein Dreieck

20 festlegen (Fig. 3, 9).
19. Vorrichtung nach Anspruch 15 mit drei Fräsern, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräser (5a, 5b, 5c) hintereinanderliegend einsetzbar sind, wobei die Drehachsen der Fräser auf einer Geraden oder einer der Krümmung des Kiefer-

25 bogens annähernd entsprechenden Kurve (Fig. l'l) liegen.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsmechanismus zumindest zwei miteinander in Eingriff stehende Zahnräder (23, 24) enthält, deren Drehachsen mit den Drehachsen (9a,

30 9b) der Fräser fluchten, von denen das eine angetrieben wird (Fig. 6).
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Zahnräder (23) verschwenkbar gelagert ist, wobei seine Drehachse bei

35 einem Verschwenken ein Stück eines Kreisbogens (50) um die ortsfest verbleibende Drehachse (49) des benachbarten Zahnrades (48) beschreibt.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kegelradantrieb (37, 39) im

40 Kopfgehäuse (11) angebracht ist, und dass ein Getriebe (23, 24), welches eine drehfeste Verbindung der Fräser gestattet, und/oder die Halterung von zumindest eines Fräsers (5b) ausserhalb des Kopfgehäuses (11) angeordnet sind (Fig. 17 mit 23).

45 23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 22, gekennzeichnet durch einen Adapter (57, 58, 58a, 58b), der mit einem Bohrkopf (55) zur Aufnahme eines Fräsers lösbar in Verbindung steht und der die Halterung für den Schaft (8b) zumindest eines Fräsers (5b) bildet.

50 24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Adapter als Aufsteckeinheit (Fig. 19 bis 21b) gebildet ist, welche auf die Unterseite des Bohrkopfes (55) derart aufgebracht ist, dass der eine Fräser (5a) mit seinem Schaft (8a) von dem Bohrkopf auf-

55 nehmbar und in Umdrehung versetzbar ist, und dass der Adapter eine lösbare Halterung (61-65) für zumindest einen zweiten Fräser (5b) enthält.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass ein der Unterseite des Bohr-

60 kopfes (55) gegenüberliegender Teil (81) des Adapters (58b) um die Drehachse eines in den Bohrkopf eingesteckten Fräsers (5a) verschwenkbar ist (Fig. 21a, 21b) und dass ein Arretierungsmechanismus (83, 84, 86,87) den verschwenkbaren Teil (81) des Adapters in bestimmten Winkellagen lösbar

65 festhält.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Getriebe, welches eine drehfeste Verbindung der Fräser gestattet, Zahnräder (23,

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23) enthält, die mit den Schäften (8a, 8b) der Fräser starr verbunden (Fig. 17, Fig. 19, Fig. 21a) oder auf die Schäfte der Fräser drehfest aufsteckbar sind (Fig. 20a, Fig. 39).
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung die Schäfte (8a, 8b, 8c) der Fräser so hält, dass sich die Drehachsen (9a, 9b; 9a, 9c; 9b, 9c) von je zwei derselben schneiden.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsmechanismus für die Fräser wahlweise einen Stillstand von zumindest einem der in dem Bohrkopf eingespannten Fräser ermöglicht, während die restlichen Fräser umlaufen.
29. Knochenfräser für eine Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Fräserkopf zwischen den Schneiden mit Ausnehmungen versehen ist, die zumindest im oberen Bereich ein Ineinandergreifen der Schneiden von zwei gleichartigen, jedoch entgegengesetzt drehenden Fräserköpfen ermöglichen.
30. Knochenfräser nach Anspruch 29, bei dem die Schneidkanten zumindest im vorderen Bereich des Fräserkopfes entlang von Kurven über den Umfang verteilt angeordnet sind, die in Ebenen verlaufen, welche die Drehachse des Fräserschafts enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkanten (119,124,125,129,130) des Fräsers von zumindest zwei Stäben (112; 115; 116; 117; 118; 123; 128) gebildet sind, dass die Stäbe so gehaltert sind, dass sie gitterartig einen Hohlraum umschliessen und dass durch die Fräserspitze nur eine Schneidkante verläuft.
31. Knochenfräser nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Stäbe (12) an ihren vorderen Enden nahezu geradlinig verlaufen und seitlich an dem Fräserschaft befestigt oder .ganz oder teilweise in einem am hinteren Ende des Fräserschafts angebrachten Verbindungselement aufgenommen sind, wobei das Verbindungselement als Antriebszahnrad (14?) für den Fräser ausgebildet ist (Fig. 33a, 33b).
32. Knochenfräser nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Stäbe diamantiert sind.
33. Knochenfräser nach Anspruch 29, bei dem die Schneiden zumindest im vorderen Bereich des Fräserkopfes entlang von Kurven angeordnet sind, die in Ebenen verlaufen, welche die Drehachse des Fräserschaftes enthalten, und der Fräserkopf mit zumindest zwei Schneiden versehen ist, die von der Fräserseele flügelartig abstehen und zumindest je eine Schnittkante aufweisen, die in einer die Drehachse des Fräsers enthaltenden Ebene verläuft, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneiden diamantiert und/oder mit einer Zahnung (172,173) versehen sind und dass zumindest eine Schnittkante durch die Spitze des Fräsers hindurchläuft.
34. Knochenfräser nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Fräserseele (8) flügelartig abstehenden Bereiche (167-169) radial nach aussen verlaufen und am Rande mit zwei zu ihrer Mittelebene symmetrischen Schnittkanten versehen sind (Fig. 36).
35. Knochenfräser nach Anspruch 29, bei dem die Schneidkanten zumindest im vorderen Bereich des Fräserkopfes entlang von Kurven über den Umfang verteilt angeordnet sind, die in Ebenen verlaufen, welche die Drehachse des Fräserschaftes enthalten, und der Fräserkopf zwischen den Schneidkanten mit Ausnehmungen versehen ist, gekennzeichnet durch einen einen vielwandigen Hohlkörper bildenden Fräserkopf mit die Schnittkanten bildenden Öffnungen (180) und Ausbuchtungen (181), der zumindest im hinteren Bereich mit in Längsrichtung verlaufenden Ausschnitten (206a, 206b) versehen ist (Fig. 49).
36. Knochenfräser nach einem der Ansprüche 29 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Längen (B) des Fräserkopfes (11) 10 mm bis 25 mm und der maximale Durchmesser 2 mm bis 8 mm beträgt.
37. Knochenfräser nach einem der Ansprüche 29 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Fräser über dreiviertel bis zweidrittel seiner Längsausdehnung kegelförmig verjüngt und etwa im vordersten, der Spitze zugekehrten Viertel oder

5 Drittel abgerundet ist.
38. Knochenfräser nach einem der Ansprüche 29 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass an der Schaftseite des Fräserkopfes ein Zahnrad (144,145; 148; 174; 197) befestigt oder befestigbar ist.