Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gefüllten und dicht verschlossenen
Verpackungen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gefüllten und dicht verschlossenen Verpackungen, in welchem Verfahren ein Schlauch aus relativ steifem, aber biegsamem Verpackungsmaterial in relativ schmalen Zonen, die sich quer zur Schlauchachse erstrecken und längs dieser im Abstand voneinander angeordnet sind, flachgedrückt und dicht verschlossen und dadurch in dicht verschlossene Einheiten geteilt wird, die eine Füllstoffmenge enthalten, die vor dem Verschliessen der Einheit durch das Innere des Schlauchs zugeführt worden ist, wobei diese Einheiten durch in Iden Querverschlusszonen geführte, quer gerichtete Schnitte von dem Schlauch getrennt werden.
Derartige Herstellungsverfahren werden heutzutage in einer grossen Anzahl von verschiedenen Ver packungsmaschinen angewendet. In den meisten dieser Maschinen wird der Schlauch synchron mit dem eigentlichen Verpackungsvorgang aus einer Bahn aus Verpackungsmaterial hergestellt, das zu einem Schlauch verformt wird, und dessen Längsränder durch eine Längsnaht miteinander verbunden werden. Die Bahn kann aus einer oder zwei Lagen aus kunststoffiiberzogenem Papier bestehen. Man kann aber auch andere Schichtstoffe, beispielsweise mit Metallfollienschichten, oder aus einer Lage, beispielsweise nur aus Kunststoff, bestehende Bahnen verwenden.
Einige dieser Verpackungsmaschinenlerzeu- gen einen längsnahtfreien Schlauch, indem Kunststoff durch eine Ringdüse gespritzt wird. Zur Durchführung dieses Verfahrens sind auch schon Verpackungsmaschinen vorgeschlagen worden, in denen ein Schlauch, der Längsnähte besitzt, aus einer Blahn hergestellt wird. Im Inneren dieses Schlauchs wird ein weiterer Schlauch gespritzt, der keine Längsnähte besitzt und der gegebenenfalls an der ganzen Innenfläche des Aussenschlauchs haften kann.
Unabhängig von der Beschaffenheit des Schlauchs hinsichtlich des :soeben erwähnten Gesichtspunkts wurde in den mit diesen bekannten Verpackungs- maschinen hergestellten Verpackungen Ider zwischen den an den Enden der Verpackungen, angeordneten Querverschlussnähten befindliche Teil in eine Form gebracht, die nur durch die relative Richtung der Querverschlussnähte, die Eigenschaften der Verpakkungsmaterialien und den relativen Innendruck der ge- und verschlossenen Einheit bestimmt wind.
Wenn die beiden Querverschlussnähte der Verpackung in ein und derselben Ebene lagen, war der genannte Teil der Verpackung mit Ausnahme Ider Querverschlussnähte wie ein Kissen mit sanft abgerundeten Flächen ausgebildet. Wenn sich die Quer verschlussnänte in einander im Winkel gegenüberliegenden Ebenen befanden, war der genannte Teil der Verpackungen tetraederförmig, mit sanft abgerundeten Übergängen zwischen einander benachbarten Tetraederseiten, ausser an den Querverschluss nähten.
Insbesondere bei den kissenförmigen Verpakkungen, aber in gewissem Grade auch bei den te- traederförmigen Verpackungen, wird die Form der Verpackung durch die Menge Ides Füllguts entscheidend beeinflusst.
Es bedarf keiner Erklärung, dass die Form der Verpackung auch durch die Eigenschaften des Verpackungsmaterials beeinflusst wind. Im übrigen identische kissenförmige Verpackungen sind dünner , wenn sie aus steifem Verpackungsmaterial hergestellt werden als bei Verwendung eines weniger steifen Materials. Das gleiche gilt für tetraederförmige Verpackungen, bei denen ein weniger steifes Material zu einer runderen und stärker ausgebauten Form führt als ein steiferes Material. Wenn das Verpakkungsmaterial überhaupt nicht steif wäre, würden die einander im Winkel gegenüberliegenden Querverschlussnähte kaum eine genaue Tetraederform ergeben.
Da die beiden vorstehend erwähnten zwei Haupttypen der Verpackungsformen im Vertrieb und in der Manipulation nicht immer zweckmässig sind, ist vorgeschlagen worden, bei Verpackungen, in de- nen die Querverschlussnähte in Iderselben Ebene angeordnet sind und die aus einem Schlauch hergestellt werden, der eine Säule aus flüssigem Füllgut umschliesst, das bei der Herstellung jeder Querverschlussnaht zusammen mit dem Schlauch abgeteilt wird, die Verpackungen durch axiales Stauchen an beiden Enden mit einer Stirnfläche auszubilden, die quer und allgemein rechtwinklig zur Schlauchachse angeordnet ist. Zur Erzielung einer Verpackung mit eckigem Querschnitt musste der Schlauch mit Faltlinien versehen werden, die den Verpackungsränw dem zwischen den genannten Endflächen entsprechen.
Durch das Stauchen des Endes der Verpackung während des Verschliessens werden auf die Verpakkungswand natürlich radial auswärts gerichtete Spannungen ausgeübt, die sich durch das Volumen des Füllgutes hydraulisch fortpflanzen. Wenn diese Spannungen ohne Vorhandensein eines Gegendrucks längs der entsprechenden Seitenränder des Schlauchs in solchen Grenzen gehalten werden sollen,, dass das Verpackungsmaterial oder die Nähte nicht platzen, dann ist das Stauchen an den Enden nicht sehr wirksam und führt nicht zu einer dauerhaften Form der fertigen Verpackung.
Dies wird auch durch das Vorfalten des Ver packungsmaterials nicht geändert, da die auf Idie Verpackungswand ausgeübten, radial auswärts gerichteten Spannungen trachten, dieser Wand nicht die mittels der Faltlinien angestrebte eckige, sondern eine abgerundete Form zu geben. In der Praxis erschweren vorher hergestellte Faltlinien den eigentlichen Verpackungsvorgang, da es bereits bei Schläuchen ohne Längsnähte und bei Schläuchen mit einer zur Schlauchachse parallelen Längsnaht schwierig ist, den Schlauch in der Umfangsrichtung mit feder notwendigen Genauigkeit so zu beherrschen, dass die Faltlinien an den gewünschten Stellen der Verpakkungswand erhalten werden.
Diese Schwierigkeiten werden noch vergrössert, wenn durch schraubenlinienförmiges Aufwickeln einer Bahn ein Schlauch mit einer schraubenlinienförmigen Längsnaht hergestellt wird.
Die Erfindung bezweckt eine Beseitigung der vorstehend erwähnten Schwierigkeiten und schafft zu diesem Zweck ein Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass für jede der genannten Einheiten die entsprechende Schlauchlänge und die im Inneren des Schlauchs angeordnete Abstützung mit Hilfe von miteinander zusammenwirkenden, aussen angeordneten Formgebungsflächen, die zusammen eine Wirkfläche haben, die mit der Aussenfläche wenigstens des zwischen den beiden Querverschlusszonen befindlichen Teils der Schlauchlänge übereinstimmt, so beeinflusst werden, dass der genannte Teil im wesentlichen an allen Stellen seiner Aussenseite an den Formgebungsflächen anliegt, ohne dass eine wesentliche plastische Dimensionsveränderung des Schlauchwandmaterials in irgendeinem Sinn erfolgt, so dass dieser Teil zu einer Fertigform verformt wird, die durch die Ausbildung,
Form und das relative Ausmass der genannten Flächen in ihrer endgültigen, wirksamen Verformungsstellung be stimmt wird und d von der Form abweicht, die nur durch die relativen Richtungen der Querverschlussnähte, die Eigenschaften des Schlauchwandmaterials und den relativen Innendruck der verschlossenen Einheit bestimmt wird, wobei die Innenabstützung wenigstens während des Anfangsstadiums des Verformungsvorgangs wenigstens zum Teil aus einem strömungsfähigen Medium, d. h. einem gasförmigen und/oder flüssigen Medium besteht, das einen statischen und/oder dynamischen Gegendruck ausübt und die Innenabstützung wenigstens während des Endstadiums des Verformungsvorgangs wenigstens teilweise aus dem Füllgut besteht.
Bei flüssigem Füllgut können zwei grundlegend verschiedene Füllverfahren angewendet werden.
Nach einem dieser Verfahren umschliesst der Schlauch eine Füllgutsäule, die den Innenquerschnitt des Schlauchs vollständig ausfüllt und unter Bildung einer verschlossenen Einheit gleichzeitig mit dem Schlauch abgeteilt wird. Nach diesem Verfahren erfolgt die Verformung der Schlauchlänge zu der beabsichtigten Fertigform unter Verwendung nur des Füllgutes als Innenabstützung. Nach dem anderen Füllverfahren wird das Füllgut derart in den Schlauch abgegeben, dass es etwa bis zu der Herstellung der Querverschlussnähte die Einheit nicht vollständig ausfüllt. In diesem Fall wird angenommen, dass wenigstens bei Beginn der Verformung der entsprechenden Schlauchlänge zu der beabsichtigten Fertigform die Innenabstützung zum Teil durch ein Gas gebildet wird.
In dem Schlussstadium des Verformungsvorgangs kann die erforderliche Innenabstützung entweder nur aus dem Füllgut oder aus dem Füllgut und einem Gas bestehen.
Wenn das Füllgut aus festen Stücken, Körnern oder Pulver besteht, kann die Verformung der Schlauchlänge zu der beabsichtigten Fertigform nur unter Verwendung von strömungsfähigem Medium als Innen abstützung beginnen. Das strömungsfähige Medium besteht hier vorzugsweise aus einem Gas, kann jedoch auch aus einer Flüssigkeit oder aus einer Flüssigkeit und einem Gas bestehen.
Die Verformung der Schlauchlänge zu der beabsichtigten Fertigform kann vor oder nach dem Ver schliessen beginnen. In dem erstgenannten Fall kann die Verformung während des Verschliessens oder danach durchgeführt werden. Wenn die Verformung nach dem Verschliessen beginnt, ist sie natürlich auch erst nach dem Verschliessen beendet.
Da wenigstens während des Anfangsstadiums des Verformungsvorgangs die Innenabstützung wenigstens zum Teil aus strömungsfähigem Medium, d. h. aus einem gasförmigen und/oder einem flüssigen Medium besteht, kann dessen Eigenschaft zur Fortpflanzung der Reaktion des von aussen einwirkenden Verformungsdrucks auf jede Stelle der Innenseite der umschliessenden Schlauchwand optimal Idazu ausgenutzt werden, die Verformung zu ermöglichen und zu erleichtern. Das Abstützmedium dient nicht nur zur Fortpflanzung eines dynamischen Gegendrucks, sondern kann natürlich auch einen statischen Gegendruck erzeugen. In jenen Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens, in denen der Verformungsvorgang zum Zweck des Verschliessens der betreffenden Einheit begonnen wird, kann dieser statische Gegendruck auf einfache Weise angepasst und abgeändert werden.
Wenn die Abstützung wenigstens zum Teil aus einem Gas besteht, kann der statische Gegendruck Ider Abstützung durch Ver änderung des Drucks des Abstützgases verändert werden. Wenn das Füllgut aus einer Säule besteht, welche den Innenquerschnitt des Schlauchs vollständig ausfüllt und gleichzeitig mit dem Schlauch bei der Herstellung der Quernaht abgeteilt wird, kann der statische Abstützdruckgdurch Veränderung der Höhe der Füllgutsäule oder des auf die freie Oberfläche der Füllgut'säule wirkenden Drucks beeinflusst werden.
Der Ausdruck Fertigform soll hier besagen, dass die Verformung der Schlauchlänge zur Bildung einer verschlossenen Einheit führt, die Wandteile besitzt, die zwischen den beiden Querverschlussnähten längs ausgeprägter Kanten in einem Winkel ineinander übergehen. Das einfachste Beispiel einer derartigen Fertigform ist ein Tetraeder mit zwei Querverschlussleisten und mit Tetraederseiten, die auch sonst längs scharfer Kanten ineinander übergehen.
Wenn die Verformung ein axiales Stauchen der Schlaudilänge am einen Ende zur Bildung einer quer zur Schlauchacllse gerichteten Stirnfläche umfasst, wird an beiden Enden der entsprechenden Quer vvrschlussleiste ein dreieckiger, doppelwandiger Lapl pen gebildet, der von dem Begrenzungsrand der genannten Endfläche entweder auswärts oder einwärts vorsteht. In dem letztgenannten Fall wind angenommen, dass der Schlauch vor der Herstellung der Querverschlussnähte balgartig gefaltet wird.
Eine Verformung mit einer Endstauchung der vorstehend angegebenen Art kann nicht nur zur Bildung der genannten dreieckigen Lappen, sondern zu sehr vielen Formkörpern führen, die wenigstens eine quergerichtete Stirnfläche mit leiner scharfen, quergerichteten Begrenzungskante haben. Die Einheit kann ohne oder mit scharfen, sich im wesentlichen axial zwischen benachbarten Wandteilen erstreckenden Begrenzungskanten ausgebildet sein. In dem zuerst genannten Fall geht die quergerichtete Stirnfläche in einen sanft abgerundeten Wandteil über.
In dem zuletzt genannten Fall geht sie in einen kantigen Wandteil über.
Wenn die Schlauchlängen an beiden Enden gestaucht werden, erhält man in dem zuerst genannten Fall eine im wesentlichen zylindrische Einheit mit zwei Verschlussleisten und vier möglicherweise vor stehenden, ! dreieckigen Lappen. In dem zuletzt ge- nannten Fall kann man zahlreiche Formkörper erhalten. Zu diesen gehören eckige Einheiten, die natürlich auch zwei Verschlussleisten und vier gegebenenfalls vorstehende, dreieckige Lappen besitzen, wobei die Paralleiepipedform zweifellos am meisten verwendet werden wird.
In allen Ausführungsformen indes ertindungs- gemässen Verformungsvorgangs wird das Schlauchwandmaterial durch die Verformung im wesentlichen keiner plastischen Dimensionsveränderung unterworfen. Das bedeutet vor allem, dass die Verformung bei im wesentlichen konstanter Länge der Erzeugenden und im wesentlichen konstanter Umfangslänge des Schlauchs erfolgt.
Die zu der beabsichtigten Fertigform verformten und verschlossenen Einheiten können entweder nur das Füllgut oder das Füllgut und ein zusätzliches Abstützmedium enthalten. Wenn das Füllgut eine Flüssigkeit ist, muss das zusätzliche Abstützmedium ein Gas sein. Allgemein kann das zusätzliche Abstützmedium jedoch aus leinem Gas und/oder einer Flüssigkeit bestehen.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens.
Diese Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie Formgebungsflächen besitzt, die so geformt und eingerichtet sind, dass sie die zwischen ihnen befindliche Schlauchwand wenigstens in dem genannten Teil umschliessen und die Schlauchlänge mit der Innenabstützung verformen können, ohne Idass eine Dimensionsveränderung des Schlauchwandmaterials in irgendeinem Sinne erfolgt, so dass der umschlossene Teil der Schlauchlänge im wesentlichen an allen Stellen seiner Aussenfläche an den Formgebungsflächen anliegt und eine von diesen bestimmte Fertigform annimmt, wobei die genannte Innenabstützung wenigstens während des Anfangsstadiums des Verformungsvorgangs wenigstens zum Teil aus einem strömungsfähigen Medium, 1d.
h. einem gasförmigen und/oder flüssigen Medium besteht, das einen statischen und/oder dynamischen Gegendruck ausübt, und die Innenabstützung wenigstens während des Endstadiums des Verformungsvorgangs wenigstens teilweise aus dem Füllgut besteht.
Die Erfindung wird nun ausführlicher anhand der beigefügten Zeichnung beschrieben, in der die Anwendung der Erfindung auf die Herstellung von parallelepipedförmigen Verpackungen erläutert wird.
Es zeigen:
Fig. 1 schematisch im Schaubild eine Verpakkungsformpresse im Endstadium des Verformungsvorgangs in einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens,
Fig. 2-5 schematisch in Seitenansicht teilweise geschnitten die presse nach Fig. 1 in verschiedenen Stadien des Verpackungsvorgangs,
Fig. 6-9 schematisch im Schaubild eine andere Ausführungsform einer Presse in verschiedenen Stadien der Verformung der Verpackung.
In Fig. 1 ist der grösseren Klarheit wegen nur der zur Verformung der Verpackung dienende Teil einer Verpackungsmaschine gezeigt. Es sei angenommen, dass die Maschine zu jener bekannten Type gehört, in der ein abwärtsgerichteter in diesem Fall vertikaler Schlauch 1 mit einer relativ steifen, aber biegsamen Wand erzeugt wind. Bei der Herstellung des Schlauchs 1 wird dieser daher zwischen zwei ortsfesten, miteinander zusammenwirkenden Siegelbacken 2 und 3 abwärts bewegt. Der Schlauch 1 hat eine heisssiegelbare Innenfläche.
Die Backen 2 und 3 sind geeignet, den Schlauch 1 in relativ schmalen Zonen flachzudrücken, die sich quer zu der Schlauchachse erstrecken und längs dieser im Abstand voneinander angeordnet sind, und Dabei der Innenseite dieser Zone Wärme zuzuführen, so dass der Schlauch 1 in dicht verschlossene Einheiten abgeteilt wird.
Vom oberen Ende des Schlauchs 1 wird flüssiges Füllgut in das Schlauchinnere derart eingeleitet, dass bei jeder Quersiegelung das Niveau des Füllgutes sich oberhalb der genannten Quersiegelzone befindet.
Durch Quersiegelung des Schlauchs 1 wird daher gleichzeitig eine in dem Schlauch 1 befindliche Füllgutsäule abgeteilt. Dadurch wird bewirkt, dass die dicht verschlossenen Einheiten, in die der Schlauch 1 abgeteilt wird, vollständig mit dem Füllgut gefüllt sind.
Die gefüllten und dicht verschlossenen Einheiten werden durch quergeführte Schnitte in den Querverschlusszonen von dem Schlauch 1 abgetrennt.
In dem bekannten Teil der vorstehend beschriebenen Verpackungsmaschine verwendet man nur zwei miteinander zusammenwirkende, ortsfeste Quersiegelbacken als Mittel zum Verformen der Verpakkung. In der in Fig. 1 schematisch dargestellten Aus führungsform weist Idie Maschine dagegen eine Vorrichtung zur Verformung der Verpackung auf. Die zwei ortsfesten Quersiegelbacken 2 und 3 bilden nur einen Teil dieser Vorrichtung.
Die Quetschbacken 2 und 3 bestehen aus zwei Schwenkgliedern, die um je eine von zwei parallelen horizontalen Achsen schwenkbar gelagert sind.
Diese Achsen sind auf beiden Seiten der vertikalen Bewegungsbahn des Schlauchs angeordnet. Die Schwenkglieder können in eine in Fig. 1 gezeigte Stellung verschwenkt werden, in der ihre beiden miteinander zusammenwirkenden Quetschflächen 4 und 5 sich einer wirksamen Siegel stellung im wesentlichen in einer in bezug auf den Schlauch 1 axialen Ebene befinden, während zwei im wesentlichen ebene Flächen 6 und 7 der Backen abwärtsgekehrt und in dieser Stellung im wesentlichen in ein und derselben Horizontalebene angeordnet sind.
Unterhalb dieser Horizontalebene sind auf beiden Seiten der vertikalen Bewegungsbahn des Schlauchs zwei ortsfeste Platten 8, 9 angeordnet. Diese Platten 8, 9 sind einander mit zwei im wesentlichen ebenen, vertikalen und zueinander parallelen Flächen 10 und 11 zugekehrt. Die horizontalen oberen Ränder 12 und 13 der Platten 8 und 9 befinden sich im wesentlichen in der vorstehend erwähnten Horizontalebene.
Die unteren Ränder 14 und 15 der Platten 8 und 9 sind ebenfalls horizontal und im wesentlichen in einer Horizontalebene angeordnet. Zwei ortsfest gelagerte untere Schwenkglieder 16 und 17 sind um je eine von zwei parallelen, horizontalen Achsen schwenkbar gelagert. Diese Achsen sind auf beiden Seiten der vertikalen Bewegungsbahn des Schlauchs angeordnet. Die Schwenkglieder 16 und 17 sind in eine Stellung verschwenkbar, in der ihre im wesentlichen ebenen Flächen 18 und 19 aufwärtsgekehrt und im wesentlichen in der Horizontalebene der unteren Plattenränder 12 und 14 angeordnet sind. Ferner erstreckt sich in dieser Stellung die aufwärtsgekehrte Fläche 19 eines Schwenkgliedes über die zu den Schwenkachsen der Schwenkglieder 16 und 19 parallele Axialebene hinaus bis zu dem Schlauch 1.
Zwischen den einander zugekehrten Flächen 10 und ii der Platten 8 und 9 sind Kolben 20 und 21 angeordnet, die auf beiden Seiten 4er vertikalen Bewegungsbahn des Schlauchs horizontal zueinander hin und voneinander weg verschiebbar sind. Diese Kolben haben einander zugekehrte, vertikale Stirnflächen 22 und 23, die zu den Plattenflächen 10 und 11 rechtwinklig sind. Ausserdem haben die Kolben je eine aufwärtsgekehrte horizontale Fläche 24 (nur eine dieser Flächen ist gezeigt) im Bereich der Stirnfläche 22 bzw. 23 und je eine abwärts gekehrte horizontale Fläche 25 (nur eine dieser Flächen ist gezeigt) im Bereich der Stirnfläche 22 bzw.
23. Die oberen horizontalen Kolbenflächen 24 sind im weslentlichen in ein und derselben Horizontalebene angeordnet, die etwas unterhalb der Horizontalebene der oberen Plattenränder 12 und 13 liegt.
Die unteren horizontalen Kolbenflächen 25 sind im wesentlichen in einer gemeinsamen Horizontalebene angeordnet, Mdie etwas oberhalb der Horizontalebene der unteren Plattenränder 14 und 15 liegt.
Die Kolben 20 und 21 werden mit Hilfe von horizontalen Kolbenstangen 26 und 27 verschoben.
An ihren oberen Rändern 12 und 13 haben die Platten 8 und 9 obere Eckausnehmungen 28. An den unteren Rändern 14 und 15 der Platten 8 und 9 sind untere Eckausnehmungen 29 vorgesehen. Die oberen Eckausnehmungen 28 und 29 werden von je einem horizontalen Rand und einem vertikalen Anschlagrand begrenzt. Die Eckausnehmungen 28 und 29 nehmen je eine der oben bzw. unten an den Kolben 20 und 21 angeordneten seitlichen Ansätze 30 bzw. 31 auf. Diese Ansätze begrenzen durch ihren Anschlag an den vertikalen Anschlagrändern der Eckausnehmungen 28 und 29 die Einwärtsbewegung der Kolben 20 und 21 in die in Fig. 1 gezeigte Stelle lung.
Die oberen Schwenkglieder 2 und 3 sind um ihre Schwenkachsen aufwärts und auswärts in ihre in Fig. 2 und 5 gezeigte Ruhestellung verschwenkbar.
Die unteren Schwenkglieder 16 und 17 sind um ihre Schwenkachsen abwärts und auswärts in ihre in Fig. 2 und 5 gezeigte Ruhestellung verschwenkbar.
Fig. 2 und 5 zeigen verschiedene Phasen des Vorgangs der Verformung der Verpackung in der in Fig. 1 gezeigten Verformungsvorrichtung. In Fig. 2 ist angenommen, dass die Schwenkglieder 2, 3, 16 und 17 in ihre Ruhestellung verschwenkt worden sind. Ferner ist angenommen, dass die Kolben 20 und 21 vollständig auseinanderbewegt worden sind und sich an ihren nicht gezeigten, äusseren Totpunkten befinden. Zwischen den orcsfesten iPlatten 8 und 9 ist der Schlauch 1 so abwärts bewegt worden, dass sich die bei dem unmittelbar vorhergehenden Verpackungs-Verformungsvorgang gebildete Verschlussleiste etwas unterhalb der unteren Ränder 14 und 15 der Platten 8 und 9 befindet.
Nach der Abwärtsbewegung des Schlauchs 1 zwischen den Platten 8 und 9 werden die Kolben 20 und 21 zueinander hin in ihre am weitesten einwärts gelegene Stellung bewegt, die durch die Ansätze 30 und 31 und die Ausnehmungen 28 und 29 bestimmt wird. In dieser Stellung begrenzen die Flächen 22 und 23 der Kolben 20 und 21 zusammen mit Iden einander zugekehrten Flächen 10 und 11 der Platten 8 und 9 einen paralieiepipedförmigen Hohlraum, dessen Querschnittsumfang mit dem Aussenumfang des Querschnitts des Schlauchs 1 im wesentlichen übereinstimmt. Der Schlauch 1 umschliesst eine Säule 33 aus flüssigem Füllgut, dessen Volumen grösser ist als das Volumen des genannten Hohlraums.
Wenn die Kolben 20 und 21 gegen die Schlauchwand gedrückt werden, trachtet diese unter der Wirkung des in der Füllgutsäule erzeugten hydraulischen Gegendrucks, sich nicht nur gegen die Kolbenstirn- flächen 22 und 23 und die Plattenflächen 10 und
11, sondern auch gegen die oberen und unteren horizontalen Kolbenflächen 24 und 25 satt anzulegen.
Längs jeder der Flächen 24 und 25 wird ein von dem Schlauch 1 vorstehender, doppelwandiger dreieckiger Lappen 34 bzw. 35 gebildet (siehe Fig. 1 und 5).
In mehr oder weniger direktem Zusammenhang mit der Verschiebung der Kolben 20 und 21 in ihre Wirkstellung werden die unteren Schwenkglieder 16 und 17 in ihre in Fig. 2 gezeigte Wirkstellung verschwenkt. In dieser Stellung bilden die Schwenkglieder 16 und 17 mit ihren ebenen Flächen 18 und 19 eine im wesentlichen ununterbrochene, ebene untere Begrenzungswand des vorgenannten Hohlraums und trachten unter Verwendung. der in dem Schlauch 1 befindlichen Füllgutsäule 33 als Innenabstützung das untere Ende des Schlauchs 1 zu stauchen, so dass eine horizontale ebene Stirnfläche gebildet wird.
Die Flächen 18 und 19 der Schwenkglieder überlappen auch die entsprechenden unteren horizontalen Kol- oberflächen 25 derart, dass die beiden doppelwandigen dreieckigen Lappen 35 zwischen den Flächen 25 und den Flächen 18 und 19 flachgedrückt werden. Vorzugsweise ist der Abstand zwischen Ider die Kolbenflächen 25 enthaltenden Ebene und der die Flächen 18 und 19 in ihrer Wirkstellung enthaltenden Ebene so gross, dass beim Flachdrücken der unteren Lappen 35 die in diesen enthaltene Füllgutmenge im wesentlichen in den übrigen Teil des Innern des Schlauchs 1 einwärts gedrückt wind.
Es sei angenommen, dass die beiden unteren Schwenkglieder 16 und 17 um Achsen verschwenkbar sind, die zu der Verschlussieiste 32 parallel sind.
Da sich die Wirkfläche 19 eines Schwenkgliedes 17 in dessen Wirkstellung über die zu Iden genannten Schwenkachsen parallele Axialebene des Schlauchs 1 hinaus erstreckt, bewirkt die Einwärts- und Aufwärtsschwenkung des Schwenkgliedes 17, dass die Querverschlussleiste 32 um ihren inneren Begrenzungsrand herum gefaltet wird und sich an die von den Flächen 18 und 19 der Schwenkglieder geformte Stirnfläche der Verpackung und an die ebenfalls durch die Flächen 18 und 19 geformte und in die genannte Stirnfläche übergehende, ebene Unterseite der Lappen 35 anlegt.
Bereits während der in Fig. 3 gezeigten Phase des Verformungsvorgangs beginnt die Einwärts- und Abwärtsschwenkung der oberen Schwenkglieder 2 und 3 in ihre Wirkstellung. Während dieser Verschwenkung bewirken die Formgebungsflächen 6 und 7 der Schwenkglieder 2 und 3 zusammen mit den oberen horizontalen Flächen 24 der Kolben 20 und 21 ein Flachdrücken und Stauchen Ider oberen Lappen 34 und des ihnen benachbarten Schlauchwandteils in einem Vorgang, der dem von den horizontalen Kolbenflächen 25 und den Flächen 18 und 19 durchgeführten entspricht. Zu diesem Zweck sind die Flächen 6 und 7 geeignet, die Kolbenflächen 24 in genügendem Masse zu überlappen.
Gleichzeitig drükken die Quetschflächen 4 und 5 der Schwenkglied ; er 2 und 3 den zwischen ihnen befindlichen Schlauch 1 in einer quergerichteten Zone flach, in der die entsprechenden Teile des Schlauchs 1 mit ihren Innenseiten gegeneinander gedrückt werden, während die Füllgutsäule gleichzeitig abgeteilt wird.
Die Schwenkglieder 2 und 3 (sind zur Zuführung von Siegelwärme zu der aus Kunststoff bestehenden Innenfläche der beiden einander gegenüberliegenden Schlauchwandteile in der Querzone geeignet, so dass der Schlauch 1 in der Querzone unter der Wirkung von Druck und Wärme gesiegelt wird. Die Wärme kann von einer oder beiden, der Quetschflächen 5 abgegeben und durch Wärmeleitung von der Aussen seite des Schlauchs 1 her übertragen werden. Der grösseren Klarheit halber ist die Wärrnezuführungs- einrichtung nicht dargestellt, da ! es für die Durchfüh- rung des Verfahrens unwichtig ist, welche Art der Heisssiegeiung angewendet wird.
Da die Füllgutsäule 33 nur an Ider in Fig. 4 gezeigten Stelle vollständig abgeteilt wird, an der die Schwenkglieder 2 und 3 wirksam sind, steht das Innere des zwischen den Platten 8 und 9 und den Kolben 20 und 21 befindlichen Schlauchteils mit dem Innern Ides übrigen Schlauchs in Verbindung.
Wenn daher in dem Füllgutvolumen, das sich in dem unischlossenen Schlauchteil befindet, ein höherer statischer innerer Gegendruck erwünscht ist, kann die srr mit Hilfe einer höheren Füllgutsäule 33 in dem Schlauch 1 oder durch Ausübung eines zusätzlichen Drucks auf die freie Oberfläche dieser Säule erzielt werden.
Bei geeigneter Koordinierung der Bewegungen der Schwenkglieder und Kolben kann auch der in dem Füllgut erzeugte dynamische Druck während des Verformungsvorgangs als Innenabstützdruck verwendet werden.
Nachdem die Schwenkglieder 2 und 3 in ihre in Fig. 4 gezeigte Endstellung verschwenkt worden sind, ist der Verformungsvorgang beendet. In dieser Stellung begrenzen die Flächen 6, 7, 18 und 19 der Schwenkglieder die Plattenflächen 10 und 11 und die Kolbenstirnflächen 22 und 23 einen parallel epipedförmigen Hohlraum, von dem der entsprechende Schlauchteil nur mit flachgedrückten Teilen vorspringt, nämlich mit Iden vier Lappen 34 und 35 und der oberen Verschlusszone, während dieser Schlauchteil im übrigen an allen Stellen an der In nenfläche des Hohlraums anliegt.
Die soeben erw wird veranlasst, sich an alle Stellen der Innenfläche dieses Hohlraums anzulegen, ohne dass eine wesentliche plastische Dimensionsveränderung des Schlauchwandmaterials in irgendeinem Sinn erfolgt, während das eingeschlossene Füllgutvolumen eine Innenabstütr zung bildet, so dass das Füllgut, die Form des Hohlraums annimmt. Der Abstützdruck des Füllgutvolumens kann in diesem Fall im wesentlichen aus dem bei dor Verformung Ider Schlauchlänge erzeugten dynamischen Druck der Füllgutsäule oder im we wesentlichen aus dem statischen Druck dieser Säule bestehen.
Man könnte natürlich die unteren Schwenkglieder 16 und 17 der Formpresse derart ausbilden, dass sie wie die oberen Schwenkglieder 2 und 3 die benachbarte Verschlussleiste 32 zwischen sich aufnehmen und quetschen.
Im Rahmen der Erfindung kann man ferner damit beginnen, dass man von dem Schlauch 1 vollständig gefüllte und gesiegelte Einheiten abtrennt, deren Form im wesentlichen durch die Querverschlussnähte bestimmt wird, und dann diesen Ein heiten durch eine eigene Formpresse die gewünschte Fertigform erteilt. Zu diesem Zweck könnte eine Formpresse von einer der beiden vorstehend beschriebenen Typen verwendet werden, in denen eine oder beide Verschlussleisten zwischen an den Enden angeordneten, miteinander zusammenwirkenden Schwenkgliedern aufgenommen und gequetscht werden.
Beim Formpressen von verschlossenen und abgetrennten Einheiten kann es jedoch zweckmässig sein, beide Schwenkgliederpaare e wie das Schwlenk- gliedpaar 16, 17 auszubilden, so dass beim Formpressen beide Verschlussleisten um ihre inneren Begrenzungslinien herumgebogen und mit der benachbarten Stirnfläche der gebildeten Einheit in Berührung gebracht werden.
Man erkennt, dass beim Formpressen einer bereits verschlossenen Einheit die gewünschte Pressung der Schlauchlänge gegen die wirksame Innenfläche des Formgebungshohlraums vor allem durch den bei Verformung erzeugten dynamischen Gegendruck des eingeschlossenen Füllgutvolumens unterstützt wird.
Vorstehend wurde angenommen, dass die Einheit eine Fertigform erhalten soll, in der im Bereich der Enden der beiden Verschlussleisten der Einheit vorstehende dreieckige, doppelwandige Lappen gebildet werden. Man kann natürlich auch Formen an, wenden, in denen derartige Lappen überhaupt nicht auftreten, oder in denen nur an einem oder an jedem Ende einer Verschlussleiste ein Lappen vorhanden ist. In all diesen Fällen besteht das Bedürfnis nach einer Fertigform, ldie durch die Schaffung von scharfen Kanten zwischen einander benachbarten Wandflächen erzielt wird. Ein Beispiel einer Form, in der keine Lappen der soeben erwähnten Art vorhanden sind, ist der Tetraeder, der Verschlussleisten erfordert, die im Winkel zueinander angeordnet sind.
In der vorstehenden Beschreibung wurde angenommen, dass der Schlauch eine Füllgutsäule umschliesst, die seinen Innenquerschnitt vollständig ausfüllt, wobei das Füllgut leine Flüssigkeit ist und die Säule gleichzeitig mit dem Schlauch bei dessen Quersiegelung abgeteilt wird. Die zur Verformung der einer gesiegelten Einheit entsprechenden Schlauchlänge erforderliche Innenabstützung besteht daher ausschliesslich aus dem Füllgut.
Im Rahmen der Erfindung kann man jedoch das Füllgut derart in das Schlauchinnere einführen, dass wenigstens während eines Teils des Verformungsvorgangs der Hohlraum der betreffenden Schlauchlänge nicht vollständig mit Füllgut gefüllt ist oder überhaupt kein Füllgut enthält. In diesem Fall kann das Füllgut ebenfalls aus leiner Flüssigkeit, aber auch aus festen Stücken, Körnern oder einem Pulver bestehen. Bei Verwendung einer Flüssigkeit muss wenigstens im Anfangsstadium des Verformungsvorgangs der Innenhohlraum der Schlauchlänge, soweit er nicht mit Füllgut gefüllt ist, mit einem Gas unter einem geeigneten statischen Druck gefüllt sein, das allein oder zusammen mit dem Füllgut die notwen- dige Abstützung bildet.
Wenn das Füllgut beim Siegeln der Einheit deren Innenhohlraum nicht vollständig füllt, enthält die gesiegelte Einheit ausser dem Füllgut ein Abstützgas. Vollständig mit Füllgut gefüllte Einheiten enthalten im gesiegelten Zustand kein derartiges Gas. Das gleiche gilt für die Verwendung eines festen Füllguts, wobei jedoch das Abstützmedium ein Gas un, d/older eine Flüssigkeit sein kann.
Unter Bezugnahme auf Fig. 6-10 wird das erfindungsgemässe Verfahren nun anhand einer Formpresse beschrieben, die zum Unterschied von der vorstehend beschriebenen Formpresse für den Betrieb bei kontinuierlich abwärtsbewegtem Schlauch bestimmt ist.
Die in diesem Ausführungsbeispiel verwendete, kontinuierlich arbeitende Formpresse tritt anstelle der in Fig. 1-5 gezeigten intermittierend arbeitenden Formpresse und weist zwei oder mehr Paare von miteinander zusammenwirkenden Quersiegelbacken 38 und 39 auf.
Die Backen 38 und 39 jedes paares sind geeignet, den Schlauch 1 von beiden Seiten desselben zwischen miteinander zusammenwirkenden Quetschflächen 40 und 41 in relativ schmalen Zonen flachzudrücken und heisszusiegeln, die zu der Schlauch achse recht winklig und in der allen Backenpaaren gemeinsamen Axialebene des Schlauchs 1 angeordnet sind. Die Backenpaare 38 und 39 werden nacheinander veranlasst, auf einem bestimmten oberen Niveau der vertikalen Bewegungsbahn des Schlauchs 1 an diesem anzugreifen und ihn flachzudrücken, und den Schlauch auf einem unteren Niveau freizugeben, des sen Abstand von dem oberen Niveau wenigstens idem Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Siegelzonen entspricht.
Nach Ider Freigabe des Schlauchs 1 werden die Backenpaare 38 und 39 nacheinander erneut auf dem oberen Niveau zum Angriff an den Schlauch gebracht. Die Backenpaare 38 und 39 führen daher in der Quetschstellung eine Translationsbewegung in der Bewegungsrichtung des Schlauchs, d. h. eine Abwärtsbewegung, und während der Rückkehr zu dem oberen Niveau eine Translationsbewegung in wider entgegengesetzten Richtung, d. h. eine Aufwärtsbewegung, durch.
Die Backen 38 und 39 haben dieselbe Form und dieselben Abmessungen. Jede dieser Backen besteht aus einer im wesentlichen ebenen horizontalen Platte mit einer ebenen Randfläche, welche die Quetschfläche 40 bzw. 41 bilidet. In der Schliessstellung des Backenpaares liegen die Oberseiten 42 und 43 der Backen 38 und 39 im wesentlichen in ein und derselben Horizontalebene.
Einander gegenüberliegende und ähnliche Formwandelemente 44 und 45 sind in nicht gezeigter Weise scharnierartig mit den Backen 38 und 39 verbunden und einander mit einer im Querschnitt U-förmigen Innenwand zugekehrt. Diese Wandelemente 44 und 45 können von beiden Seiten der vertikalen Bewegungsbahn des Schlauchs in der Quersiegelrichtung gegeneinander bewegt werden, so dass sie den Schlauch 1 umschliessen und ihre Innenwände einen rohrförmigen Formgebungshohlraum bilden, der sowohl im Längs- als auch im Querschnitt vier zueinander rechtwinklige Seiten besitzt. Dieser Formgebungshohlraum hat eine zu der Schlauchachse Parallele Längsachse und ist an beiden Enden, d. h. oben und unten, offen.
Die Teilungsebene des Formgebungshohlraums befindet sich im wesentlichen in jener Axialebene des Schlauchs 1, die zu den in der Quersiegelstellung befindlichen Quetschflächen 40 und 41 parallel ist.
Oben und unten haben die Formwandelemente 44 und 45 im wesentlichen ebene Endränder, die zu der Innenwand rechtwinklig sind. Die Hauptteile der Wandelemente 44 und 45 haben ausserdem oben und unten vorstehende Flansche 46 und 47, deren ebene Ober- bzw. Unterseite im wesentlichen in derselben Ebene liegen wie der obere bzw. der untere Rand des Wandelements. Im geschlossenen Zustand bilden die beiden miteinander zusammenwirkenden Wandelemente 44 und 45 an beiden Enden des Formgebungshohlraums zusammen mit ihren entsprechenden Endrändern und der Ober- bzw. Unterseite ihrer Flansche 46 und 47 je eine im wesentlichen ebene Fläche, welche die Bewegungsbahn des Schlauchs in Form eines geschlossenen Rings umgibt.
Die Wandelemente 44 und 45 sind geeignet, sich mit ihrem unteren Endrand auf die ebene Oberseite 42 bzw. 43 der entsprechenden Backen 38 und 39 aufzusetzen und mit der Unterseite ihrer unteren Flansche 47 ;einen entsprechenden Teil der Oberseite 42 bzw. 43 der Backen zu überlappen.
Ferner sind die Wandelemente 44 und 45 geeignet, sich mit ihrem oberen Endrand an die auf derselben Seite der Bewegungsbahn Jdes Schlauchs wirksame ebene Unterseite 48' bzw. 49' indes folgenden Bakkenpaars 38' und 39' anzulegen, und mit der Oberseite ihrer oberen Flansche 46 einen entsprechenden Teil wider Backenunterseite 48' bzw. 49' zu überlap- pen.
In Fig. 6 ist angenommen, dass die unteren Backenpaare 38 und 39 um den Schlauch 1 herum geschlossen sind und diesen in einer horizontalen Quersiegelzone quersiegeln. In dieser Stellung haben die Backen 38 und 39 ihre Formwandelemente 44 und 45 zu dem Schlauch 1 hin einwärtsbewegt. Dann wurden die Formwandelemente 44 und 45 um zu den Quetschflächen 40 und 41 der Backen 38 und 39 parallele, horizontale Achsen zueinander in die Schliessstellung verschwenkt.
Da der rohrförmige Hohlraum, der in der zur Rohrachse senkrechten Ebene durch die beiden Wandelemente 44 und 45 begrenzt wird, ein Innenprofil besitzt, dessen Umfang mit dem in derselben Ebene befindlichen Aussenumfang des Schlauchs 1 im wesentlichen übereinstimmt, haben die Wandelemente 44 und 45 beim Einschliessen des Schlauchs 1 in diesem Formgebungshohlraum eine Verformung der entsprechenden Schlauchlänge zu der Querschnittsform des Hohlraums wenigstens eingeleitet.
Bei dieser Verformung bildet das überschüssige} Schlauchwandmaterial im Bereich der Oberseite der Backen 38 und 39 zwischen diesen und der Unterseite der benachbarten Wandelementflansche 48 zwei dreieckige, doppelwandige Lappen 50, deren Basis in der Vertikalebene liegt, welche die Innenfläche der benachbarten Hauptteile der Wandelemente 44 und 45 enthält, und die an beiden Enden der zwischen den Quetschflächen 40 und 41 der Backen flachgedrückten Siegelzone je eine Ecke haben. Diese Lappen 50 werden bei der Schliessbewegung der Wandelemente 44 und 45 zwischen dem entsprechenden Flansch 48 und den Backen 38 und 39 flachgedrückt, wobei eine axiale Stauchung der betreffenden Schlauchlänge gegen den innerhalb des Querschnitts des Formgebungshohlraums befindlichen Teil der Oberseite 42 bzw. 43 wenigstens eingeleitet wird.
Die Oberseiten 42 und 43 Ider Backen decken diesen Querschnitt und die Unterseite der Lappen 50 im wesentlichen vollständig ab, während die benachbarten Flanschpaare 48 mit ihrer Unterseite die Oberseite des entsprechenden Lappens abdecken.
Fig. 7 zeigt, dass das folgende Backenpaar 38', 39' um den Schlauch herum geschlossen ist und ihn oberhalb der gegeneinander geschlossenen Wandelemente 44 und 45 flachgedrückt und dadurch quergesiegelt hat. Dabei wurdle jede Backe 38' und 39' einwärts und abwärts gegen die Schlauchwand bewegt, die sie zuerst in geringem Abstand oberhalb der oberen Ränder der Wandelemente 33 und 45 berührt, an denen sie nach dem Erreichen der Schliessstellung mit ihrer Unterseite 48' bzw. 49' anliegt.
Wenn sich die Backen 38' und 39' in der Schliessstellung befinden, decken die Backenunterseiten 48' und 49' den bei geschlossenem Zustand des Formgebungshohlraums von den Wandelementen 44 und 45 der unteren Backen 38 und 39 und den Oberseiten Ider oberen Flansche 46 der Wandelemente 44 und 45 begrenzten Querschnitt im wesent- lichen vollständig ab.
Während der Schliessbewegung der oberen Bakken 38'und 39' wurde die Schlauchlänge, die in dem von den unteren Wandelementen 44 und 45 gebildeten Formgebungshohlraum eingeschlossen ist, gegen die Backenunterseiten 48' und 49' axial gestaucht, so dass zwei dreieckige, doppelwandige Lappen 51 gebildet wurden, idie den vorstehend beschrie benen Lappen 50 ähneln.
In ihrer Wirkstellung dekken die Backenunterseitien 48' und 49' die Oberseiten der Lappen vollständig ab, ähnlich wie die benachbarten Flanschpaar, e 46 der Wandelemente 44 und 45 der unteren Backen 38 und 39 mit ihrer Oberseite die Unterseite des entsprechenden Lappens 51 abdecken.
Wie bei der intermittierend arbeitenden Ausführungsform ist auch hier angenommen, dass der Schlauch 1 eine Säule aus Füllgut umschliesst, das die Beschaffenheit einer Flüssigkeit hat. Diese Säule hat eine solche Länge, dass sile bei jedem Quersiegeln des Schlauchs 1 an der Quersiegelstelle abgeteilt wird. Infolgedessen wirkt das Füllgut auch in diesem Fall bei der Verformung ides Schlauchs in dem Formgebungshohlraum als eine hydraulische Innenabstützung, welche den gewünschten Verformungsvorgang ermöglicht. Dabei kann der statische Druck, der in der Füllgutsäule durch die oberhalb des Quersiegelniveaus befindliche Säule Idieses Guts erzeugt wird, aktiv zu der Verformung beitragen, wenn das obere Backenpaar 38', 39' den Schlauch 1 noch nicht vollständig flachgedrückt hat.
Wenn sich die unteren Backen 38 und 39, ihre Wandelemente 44 und 45 und die oberen Quetsch- backen 38' und 39' in der in Fig. 7 gezeigten Stellung befinden, wind die betreffende Schlauchlänge veranlasst, sich dicht an alle Stellen der Innenfläche des Formgebungshohlraums anzulegen, der von den Wandelementen 44 und 45 begrenzt wird.
Ferner legt sich die Schlauchlänge dabei an die Oberseite 42 bzw. 43 der unteren Backen 38 und 39, die Unterseite der unteren Flansche 47 der unteren Wandelemente, die Unterseite 48'bzw. 49' der oberen Quetschbacken 38' und 39', die Oberseite der oberen Flansche der unteren Wandelemente und die Quetschflächen 40, 40', 41 und 41' der beiden Backenpaare 38, 39 und 38', 39' an. Infolgedessen erhält die Schlauchlänge die Form eines Paralleiepipeds, das an beiden Stirnflächen je eine Leiste besitzt, die in einer zentralen Symmetrieebene rechtwinklig vorsteht und sich längs der Stirnfläche und zwei dreieckiger Lappen 50 und 51 erstreckt,
die eine in der Ebene der Stirnfläche liegende Seite haben und in einander enb- gegengesetzten Richtungen von dem Parallelepiped vorstehen.
Während der Schliessbewegung der oberen Bakken 38' und 39' werden scharnierartig an diesen Backen angelenkte Wandelemente 44' und 45'ähn- lich wie die vorstehend beschriebenen unteren Wandelemente 44 und 45 zusammenbewegt, so dass die Verformung der nächsten Schlauchlänge eingeleitet wird.
In beiden Backenpaaren 39, 39' usw. ist die eine Backe 39, 39' usw. mit einem Messer 52, 52' versehen, das in der Schliessstellung der Backen mit einer Schneide von der Quetschfläche 41, 41' usw. der Backe vorstehen kann, um m durch einen quer geführten Schnitt in der entsprechenden Quersiegelzone eine Einheit von dem oberhalb des Schnitts befindlichen, übrigen Teil des Schlauchs abzuschneiden. In Fig. 7 ist angenommen, dass das Messer 52 des unteren Backenpaars 38, 39 von dem Schlauch 1 eine fertige Einheit abgetrennt hat, die von dem Backenpaar herunterhängt. Diese Einheit bleibt jedoch an dem Backenpaar 38, 39 hängen, solange diese Backen geschlossen sind.
In der nächsten Arbeitsphase, sdie in Fig. 8 dargestellt ist, werden dile unteren Backen 38 und 39 und damit auch ihre Wandelemente 44 und 45 von dem Schlauch 1 abgezogen, so dass die e von den Backen 38 und 39 herunterhängende, fertige und abgetrennte Einheit ausgeworfen wird.
Die in Fig. 9 dargestellte, nächste Arbeitsphase stellt eine Wiederholung der in Fig. 7 gezeigten dar, wobei jedoch die bisher das obere Paar bildenden Backen 38', 39' jetzt das untere Paar bilden, so 1dass ihre Wandelemente 44' und 45' die Stellung der Wandelemente 44 und 45 einnehmen. Das vorher untere Backenpaar 38, 39 und die Wandelemente 44 und 45 dienen als oberes Backenpaar mit den zugeordneten Wandelementen, wenn angenommen wind, dass die Verpackungsmaschine mit nur zwei Sätzen von je einem Backen- und einem Wandelementpaar arbeitet, oder als ein drittes Backenpaar mit Wandelementen, wenn die Maschine mehr als zwei derartige Sätze aufweist.
In dem erstgenannten Fall hat das vorher untere Backenpaar 38, 39 seinen Rückgang in der der Bewegungsrichtung des Schlauchs entgegengesetzten Richtung durchgeführt.
In dem zuletzt genannten Fall beginnt es diesen Rückgang gerade oder hat ihn begonnen.
Die Siegelbacken nehmen in ihrer Wirk- bzw.
Siegelstellung an leder abwärtsgerichteten Bewegung des Schlauchs 1 teil und können daher diese Schlauchbewegung bewirken. Da die Verformung des Schlauchs 1 in die gewünschte Form tatsächlich eine Verkürzung der verformten Schlauchlänge be dingt, wird der Schlauch nicht gleichmässig bewegt, sondern vorübergehend beschleunigt. Es kann schwierig sein, dies nur mit den Backen zu erzielen, ohne dass die Gefahr eines Schlupfes zwischen den Blakken und der Aussenseite der Schlauchwand besteht.
Aus diesem Grunde kann es ratsam sein, die Verpackungsmaschine mit eigenen Mitteln zur Bewegung des Schlauchs oder mit Mitteln zu versehen, die gemeinsam mit den Backen die Schlauchbewegung bewirken.
Es wurde vorstehend erwähnt, dass der obere und unter Endrand der Formwandelemente im wesentli- chen in derselben Ebene liegen wie die Oberseite des oberen Flansches der Wandelemente bzw. die Unterseite des unteren Flansches der unteren Wandelemente. Angesichts der der doppelten Schlauchwandstärke entsprechenden Stärke der dreieckigen Lappen 50 und 51 soll jeder Endrand jedes Wand elements längs des Stegteils desselben um das Mass der Schlauchwandstärke axial über den übrigen Teil -des Endrandes vorstehen.
D-r Klarheit halber sind die beschriebenen Ausführungsformen der Formpresse zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens nur schematisch erläutert worden, wobei die Antriebs- und Steuert vorrichtungen, die allgemein in derartigen Verpakkungsmaschinen verwendet werden, unbeachtet geblieben sind. Unter Anwendung der vorstehend angegebenen Grundsätze kann der Fachmann zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens geeignete Verpackungsmaschinen konstruieren, die gegenüber den beschriebenen Ausführungsbeispielen abgeänderte oder ihnen äquivalente Formpressen aufweisen.
Da die erfindungsgemässe Verformung des gefüllten Schlauchs als Formpressen in einem effektiv geschlossenen Hohlraum durchgeführt wird, welcher der entsprechenden Schlauchlänge eine Form gibt, die durch die Form und Ausbildung der Innenfläche -des Formgebungshohlraums bestimmt wird, kann die Schlauchlänge bei ihrer Verformung mit Prägungen versehen wenden, welche die Steifheit der fertigen Einheit erhöhen. Zu diesem Zweck werden der oder die entsprechenden Teile der wirksamen Formgebungsflächen der Formpresse mit Prägemustern versehen.
Bei der Beschreibung der Ausführungsform nach Fig. 6 bis 9 wurde zwar erwähnt, dass das Füllgut eine Flüssigkeit ist und allein die erforderliche Innenabstützung bildet. Der Fachmann erkennt jedoch, dass die kontinuierlich arbeitende Ausführungsform so betrieben werden kann, dass die Innenabstützung während einer Phase des Verformungsvorganges wenigstens teilweise aus einem ;strömungsfähigen Medium besteht, das einen statischen und/oder dynamischen Gegendruck ausübt und nicht von dem Füllgut gebildet wird. Bei flüssigem Füllgut ist das zusätzliche Abstützmedium ein Gas. Bei festem Füllgut kann das zusätzliche Abstützmedium ein Gas und/oder eine Flüssigkeit sein.
Wenn nur das Füllgut die Innenabstützung bildet, kann der statische Gegendruck des Füllguts natürlich erhöht werden, indem auf idie freie Oberfläche der Füllgutsäule mechanisch oder pneumatisch ein zusätzlicher Druck ausgeübt wird.
Die Aufrechterhaltung eines Gasübendruckes in dem Schlauch zu dem einen oder anderen der vorstehend erwähnten Zwecke stellt sowohl bei der kon tinuieflich als auch bei der intermittierend arbeitenden Ausführungsform kein unüberwindliches technisches Problem dar. Durch geeignete Mittel kann der freie Durchtritt in der der Schlauchbewegung entgegengesetzten Richtung verlegt werden, so dass in den dicht abgeschlossenen Teil des Schlauchs ein Druckgas eingeleitet wird, das die gewünschte Gegendruckwirkung hat.
Durch geeignete Abänderungen der an Hand der Fig. 6-9 beschriebenen Presse können gefüllte und dicht verschlossene Einheiten erhalten werden, die anstelle einer im wesentlichen parallelepipedförmigen Gestalt eine andere Fertigform, z. B. eine eckige Tetraederform aufweisen.