Maschine zum Herstellen von gefüllten Packungen, insbesondere flüssigkeitspackungen
Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum Herstellen von mit Füllgütern aller Art und insbesondere mit Flüssigkeiten gefüllten Packungen, welche aus einem hülsenförmigen Mantelteil und je einem mit diesem dicht verbundenen KopÜ und Bodenteil bestehen.
Es ist eine Maschine dieser Art bekÅannt, bei der die hülsenförmigen Mantelteile in flachgelegtem Zustand aus einem Stapel entnommen, geöffnet und in die Becher einer absatzweise arbeitenden Fördereinrichtung eingesetzt werden, in der sie mit einem Bodenverschlussteil versehen, nach Übergabe jeweils in eine weitere Fördereinrichtung gefüllt und schliesslich mit einem Kopfverschlussteil versehen werden.
Die Kopf- und Bodenverschlussteile für diese Packungen sind als ausgestanzte Kartonzuschnitte ebenfalls in Vorratsstapeln eingelegt und werden beim Zuführen zu den Mantelteilen wannenartig verformt und in dieser Form in die Kopf- und Bodenmündung der Mantelteile eingesetzt und mit diesen verklebt.
Ausserdem ist eine Maschine bekannt, bei der die Mantelteile aus Zuschnitten durch Herumfalten um Dorne eines absatzweise gedrehten Dornrades unter Bildung einer Längsnaht geformt werden und in die Mantelteile, während sie noch auf den Dornen sitzen, ein Bodendeckel in der oben beschriebenen Weise eingesetzt wird. Nach Übergabe in eine weitere Fördereinrichtung werden die oben noch offenen Behälter gefüllt und darauf mit einem Kopfdeckel versehen.
Ein Nachteil dieser Maschinen besteht darin, dass die einzelnen Arbeitsgänge zur Herstellung der Packungen auf ortsfesten Einrichtungen durchgeführt werden, denen die Packungsteile absatzweise zugeführt werden. Diese intermittierende Arbeitsweise bedingt aber eine bestimmte, nicht wesentlich zu erhöhende Leistungsbegrenzung.
Demgegnüber liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Maschine der obigen Art zu schaffen, welche Packungen in kontinuierlicher Arbeitsweise aus von einer Rolle zugeführtem Verpackungsmaterial bei hoher Ausstossleistung herstellt, füllt und verschliesst.
Es ist auch schon eine Maschine bekanntgeworden, bei der aus einer Packstoffbahn ein Schlauch geformt, dieser jedoch in Flachbeutel abgeteilt und letztere auf Dorne eines Dornrades aufgezogen werden, um die Flachbeutel zu IUotzbodenbeuteln umzuformen und einen Aussenkarton um diese herumzufalten. Diese Maschine arbeitet jedoch intermittierend, wobei die Flachbeutel jeweils bei Stillstand des Dornrades in Richtung der Längsachse eines Dornes zugeführt und auf diesen aufgezogen werden.
Die Erfindung ist gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Bilden eines Schlauches mit Überlappungsnaht aus einer von einer Vorratsrolle zugeführten Packstoffbahn für die Herstellung des Mantelteils, ferner durch eine mit dem Packstoffschlauch eine bestimmte Strecke mitlaufende Vorrichtung zum Abtrennen der hülsenförmigen Mantelteile sowie durch eine Vorrichtung zum überführen der fortlaufend abgetrennten Mantelteile auf die mit beweglichen Zangen ausgerüsteten Dorne eines stetig umlaufenden Dornrades, dem eine Vorrichtung zum Zuführen von vorgeformten Bodenteilen und eine Anzahl von jedem Dorn zugehörigen, ebenfalls stetig umlaufenden Vorrichtungen zum Verschweissen der Bodenteile mit den Mantelteilen zugeordnet sind,
ausserdem durch eine dem Dornrad nachgeschaltete Füllvorrichtung sowie durch eine letzterer nachgeschaltete Vorrichtung zum Verschweissen der Kopfteile mit den gefüllten noch offenen Behältern, wobei letzterer Vorrichtung eine Vorrichtung zum Zuführen von vorgeformten Kopfteilen zugeordnet ist.
In der Zeichnung ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Grundriss der Maschine,
Fig. 2 eine Vorrichtung zum Formen eines Schlauches aus einer Packstoffbahn im Aufriss,
Fig. 3 die Vorrichtung gemäss Fig. 2 im Grundriss,
Fig. 4 einen Teilquerschnitt der Vorrichtung gemäss Fig. 2 in der Ebene IV-IV der Fig. 3,
Fig. 5 einen Teilquerschnitt der Vorrichtung gemäss Fig. 4 in der Ebene V-V der Fig. 3,
Fig. 6 eine Vorrichtung zum Abtrennen der Mantelteile vom Schlauch in Vorderansicht in der Ebene VI-VI der Fig. 3 in vergrössertem Massstab,
Fig. 7 die Abtrennvorrichtung gemäss Fig. 6 in Draufsicht,
Fig. 8 die mit Dornen ausgerüstete Vorrichtung zum Befestigen der Bodendeckelteile in den Mantelteilen im Querschnitt,
Fig. 9 die Vorrichtung gemäss Fig.
8 im Grundriss teilweise im Schnitt sowie eine Zuführvorrichtung für die Bodendeckel,
Fig. 10 einen Dorn in Seitenansicht in vergrössertem Massstab,
Fig. 11 den Dorn gemäss Fig. 10 in Draufsicht und teilweise geschnitten,
Fig. 12 eine Bodendeckeleinschweissvorrichtung im Querschnitt in vergrössertem Massstab,
Fig. 13 die Bodendeckeleinschweissvorrichtung gemäss Fig. 12 teilweise geschnitten im Grundriss,
Fig. 14 die Zuführvorrichtung für die Bodendeckel in Seitenansicht,
Fig. 15 einen Teilquerschnitt der Bodendeckelzuführvorrichtung,
Fig. 16 eine Vorrichtung zum Überführen der oben noch offenen Behälter zu einer Füllvorrichtung in Seitenansicht,
Fig. 17 die Vorrichtung gemäss Fig. 16 im Grundriss,
Fig. 18 in schematischer Ansicht, gefüllten Behälter im Grundriss, teilweise geschnitten,
Fig. 19 die Vorrichtung gemäss Fig. 18 im Querschnitt in der Ebene IU(-IXX der Fig.
18,
Fig. 20 den Antriebsteil der Vorrichtung gemäss Fig. 18 in schematischer Ansicht,
Fig. 21 eine Mantelteil-Übergabevorrichtung in Seitenansicht,
Fig. 22 die Mantelteil-Übergabevorrichtung gemäss Fig. 21 in Draufsicht,
Fig. 23 eine fertige Packung in perspektivischer Ansicht.
Das Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigt eine Maschine, in der aus einem hülsenförmigen Mantelteil 2 sowie je einem Kopfdeckelteil 3 und einem Bodendeckelteil 4 bestehende, gefüllte Packungen mit annähernd quadratischem Querschnitt hergestellt werden (Fig. 23). Als Material für den Mantelteil 2 wird dabei vorzugsweise mit heisssiegelbaren Kunststoffen beschichteter Karton verwendet, während die Deckelteile 3, 4 aus thermoplastisch verformbarem Material, beispielsweise Polyäthylen bestehen. Mantelteil 2 und Deckelteile 3, 4 werden in der Maschine unter Anwendung von Druck und Wärme zu einer dichten Packung 1 verschweisst.
Zur Herstellung der fertigen Packungen 1 ist die Maschine in verschiedene Einheiten unterteilt.
Vom Fertigungsablauf ausgehend ist zunächst eine Vorrichtung A zum Herstellen eines Schlauches aus einer Bahn vorgesehen, von dem mittels einer Abtrennvorrichtung B Mantelteile 2 abgetrennt werden.
In diese Mantelteile 2 werden in einer Vorrichtung C Bodendeckel 4 eingeschweisst, die mittels einer Zuführeinrichtung D von einer Form- und Stanzvorrichtung E zugeführt werden. Über eine Fördereinrichtung F gelangen die mit einem Bodendeckel 4 versehenen Mantelteile 2, bzw. oben offenen Behälter in eine Füllvorrichtung G. Von dort aus gelangen die nun gefüllten Behälter über eine Fördervorrichtung H zu einer Schliessvorrichtung K, in der sie mit Kopfdeckeln 3 versehen werden, die von der Form- und Stanzvorrichtung E über eine Zuführeinrichtung L zugeliefert werden. Die fertigen Packungen 1 verlassen dann die Maschine über eine Fördereinrichtung M.
Zur Herstellung der Mantelteile 2 auf der Vorrichtung A wird zunächst aus einer Bahn 6 ein Schlauch 7 geformt. Die Bahn 6 wird von einer Vorratsrolle 5 über eine Umlenkwalze 10 mittels eines Vorzugswalzenpaares 11, 11' abgezogen, danach zur U-förmigen Faltung um ein Faltblech 12 und schliesslich zur Bildung des Schlauches durch eine Muffe 13 geführt und um einen ortsfesten Formdorn 14 herumgelegt, wobei sich die beiden freien Randzonen der Bahn überlappen. Damit diese Überlappungsnaht in sich verklebt, wird die eine Randzone der Bahn 6 zuvor mittels eines Wärmestrahlers 15 durch Infrarotstrahlung derart erwärmt, dass bei der nachfolgenden Verpressung der Über- lappungsnaht mittels Pressrollenpaaren 16, 16', 17, 17' eine feste und dichte Verbindung entsteht.
Auch ist es möglich, auf der Innenseite der Überlappungsnaht in an sich bekannter Weise einen Streifen 8 aus einer heissverklebbaren Kunststoffolie, beispielsweise Polyäthylen, einzuführen, die gegen die Innenseite der Überlappungsnaht des Schlauches 7 angeklebt wird und die Überlappungsnaht von innen her flüssigkeitsdicht abdeckt.
Für das Pressen der Überlappungsnaht zwischen den nicht beheizten Rollenpaaren 16, 16', 17, 17' dient ein ortsfester Elektromagnet 19, der zur Erzeugung der benötigten Gegenkraft am gegen überliegenden Ende der Aufhängung des Dornes 14 an zwei Blattfedern 18 angeordnet, ist und mittels seines magnetischen Feldes den die Rollen 16' und 17' tragenden Dorn gegen die Rollen 16 und 17 zieht. Anschliessend an den einen vorzugsweise rautenförmigen Querschnitt aufweisenden Formdorn 14 folgt ein Vorzugsrollenpaar 20, 21, welches den Schlauch 7 kontinuierlich vorzieht, wobei dieser beinahe völlig flachgelegt wird.
Zur besseren Ausbildung der Kanten der Mantelteile 2 sind dem Vorzugswalzenpaar 11, 11' eine mit ringförmigen Nuten versehene Walze 22 und in letztere eingreifende Rollen 23 zugeordnet, welche die Bahn 6 im Bereich der späteren Mantelteilkanten vorprägen. Um diesen Vorgang zu erleichtern, kann die Bahn 6 auch mittels eines vorgeschalteten Wärmestrahlers 24 vorgewärmt werden.
Um beim Stillstand der Maschine ein Verbrennen der Bahn 6 durch die beiden Wärmestrahler 15 und 24 zu verhindern, sind diese, bzw. ihr Reflektor 25 um ihre Längsachse verschwenkbar gelagert. Der Reflektor 25 steht über Hebel 27, 28 mit einem Elektromagnet 26 in Verbindung, der beim Abschalten des Bahnvorzugs stromlos wird und dadurch ein Verschwenken des Reflektors 25 jedes Wärmestrahlers 15 und 24 vor der Bahn 6 weg bewirkt.
Von dem kontinuierlich geformten Schlauch 7 werden in regelmässigen, durch die jeweils eingestellte Vorzugsgeschwindigkeit der Bahn 6 bestimmten Abständen gleich lange Stücke mittels der Abtrennvorrichtung B abgeschnitten und diese Mantelteile 2 nach ihrem Öffnen auf die Dorne 100 der Vorrichtung C zum Einsetzen und Einschweissen der Bodendeckel 4 übergeben.
Die Abtrennvorrichtung B (Fig. 6 und 7) ist an der Maschine derart angeordnet, dass sie während des Schneidvorganges mit derselben Geschwindigkeit wie der Schlauch 7 mit letzterem mitläuft. Zu diesem Zweck ist die eine obere und eine untere Klinge 31 bzw. 32 umfassende Vorrichtung auf Kurbeln 33, 34 gelagert, welche auf Wellen 35, 36 befestigt sind, die über Zahnräder (38, 3-9, 40) kontinuierlich angetrieben werden. Damit die Schneidklingen 31, 32 während des Schnittes keine bogenförmige, sondern eine geradlinige, in Bewegungsrichtung des Schlauches 7 gerichtete Bewegung ausführen, ist am unteren Arm 42 der Klingen 31, 32 eine Rolle 43 angeordnet, welche gegen eine entsprechend ausgebildete ortsfeste Kurvenleiste 44 anläuft.
Ausserdem ist die Verbindung zwischen den Kurbeln 33, 34 und dem genannten Arm 42 elastisch ausgebildet, indem in diesem Arm 42 quer zur Bahnrichtung verschiebbare und durch Federn 45 abgestützte Gleitsteine 46, 47 gelagert sind, welche auf den Kurbelzapfen 48, 49 der Kurbeln 33, 34 sitzen.
Das Abschneiden eines Mantelteils 2 erfolgt durch eine Verschwenkung der oberen Klinge 31 gegenüber der hierzu starren unteren Klinge 32.
Hierfür ist der die obere Klinge 31 tragende Arm
41 am unteren Arm 42 gelagert und weist einen eine Rolle 51 tragenden Hebelarm 50 auf. Während der geradlinigen Bewegung der Klingen 31, 32 in Schlauchrichtung läuft diese Rolle 51 auf einer mit einer Erhöhrung versehenen feststehenden Kurvenleiste 52 ab, durch die die Schnittbewegung entgegen der Zugkraft einer an den Armen 41, 42 angreifenden Feder 53 bewirkt wird. Die derart abgetrennten Mantelteile 2 werden an einer Seitenwand von einem taktweise auf und ab gehenden Saugerpaar 54 mittels Saugluft erfasst und in einen Faltschacht 55, 56 hinuntergezogen, wobei sie einen quadratischen Querschnitt annehmen.
Die Anordnung der Vorrichtung A zum Formen des Schlauches 7 zu der Vorrichtung C zum Einsetzen und Befestigen der Bodendeckel 4 ist derart, dass die Längsachse der Vorrichtung A zu der Mittelachse der Vorrichtung C hin versetzt ist. Dadurch wird erreicht, dass die kontinuierlich umlaufenden Dorne 100 der Bodendeckeleinschweissvorrichtung C gegen den inneren, vorderen Rand der in Umlaufrichtung der Dorne 100 gesehen hinteren Seitenwand des in dem Faltschacht 56 bereitgestellten Mantelteils 2 anlaufen (Fig. 3). Im weiteren Verlauf wird dieser Mantelteil 2 von dem entsprechenden Dorn 100 verschwenkt, bis die Längsachsen des Mantelteils 2 und des Dorns 100 sich decken. In diesem Augenblick erfassen zwei in dem Dorn 100 angeordnete Zangen 111, 112 den Mantelteil 2 und ziehen diesen auf den Dorn 100 auf.
Beim Einlauf des Dorns 100 in die vordere Mündung des Mantelteils 2 wird letzterer an seiner rückwärtigen Mündung von einem umianfenden Gegenhalter 57 mittels einer Nase 58 abgestützt und etwas nach vorne gegen den Dorn 100 gedrückt, wodurch das Aufschieben erleichtert wird.
Eine weitere Ausführungsform der Übergabe der Mantelteile 2 auf die Dorne 100 ist in den Fig. 21 und 22 dargestellt. Bei dieser Ausführungsart können die Achsen der Schlauchformvorrichtung A sowie der Bodendeckeleinschweissvorrichtung C sich schneiden. Hier erfolgt die Übergabe der abgeschnittenen Mantelteile 2 bei gleichzeitigem Öffnen derselben zum quadratischen Querschnitt mittels Saugern 61, 62. Diese Vorrichtung 60 ist innerhalb eines bestimmten Winkelbereichs verschwenkbar an der Maschine angeordnet und wird derart gesteuert, dass der Mantelteil 2 während des Abschneidens vom Schlauch 7 von den Saugern 61, 62 erfasst, unter Beschleunigung vom Schlauchende weggezogen und aus der Vorschubrichtung des Schlauches 7 herausgeschwenkt wird.
Zu diesem Zeitpunkt bildet der Mantelteil 2 mit dem noch nicht in die Achsrichtung der Schlauchbildevorrichtung 12 bis 17 eingelaufenen Dorn 100 einen stumpfen Winkel, so dass in dieser Stellung die eine Kante der vorderen Mantelmündung im Umlaufweg dieses Dorns 100 liegt (in Fig. 22 strichpunktiert dargestellt). Im weiteren Verlauf der Umlaufbewegung dieses Dornes 100 schiebt sich der Mantelteil 2, während er an seiner rückwärtigen Mündung mittels eines verschwenkbaren Gegenhalters 85 abgestützt wird, teilweise auf den Dorn auf und wird dann von im Dorn angeordneten Zangen 111, 112 erfasst und vollends auf den Dorn aufgezogen. Währenddessen schwenkt die Üb ergab evorrichtung 60 in ihre hintere Totpunktlage zurück, aus der heraus sie zum Erfassen des nächstfolgenden Mantelteils 2 wieder beschleunigt wird.
Die Verschwenkbewegungen der tSbergabevorrich- tung 60 erfolgen im vorliegenden Beispiel mittels einer Kurvensteuerung, welche aus einer Kurvenscheibe 63 und einem Hebelgestänge 64, 65, 66 besteht, wobei der Hebel 66 fest mit der Lagerwelle 67 verbunden ist.
Zum Öffnen der Mantelteile 2 während ihrer Übergabe an die Dorne 100 ist der obere Sauger 62 kreisbogenförmig verschwenkbar eingerichtet.
Zu diesem Zweck sitzt das Saugrohr 68 auf Hebeln 70, 71, welche mit je einem Zahnrad 72, 73 fest verbunden sind. Diese Zahnräder 72, 73 sind in auf einer Führungsschiene 75 befestigten Lagern 74 gelagert und stehen mit je einer Zahnstange 76 in Eingriff. Die beiden Zahnstangen 76 sitzen auf einer in der Führungsschiene 75 verschiebbaren Leiste 77, welche über ein Hebelgestänge 78, 79 und eine Rolle 80 mit einem Stössel 81 und einem mit einer Feder 82 abgestützten Kolben 83 in Verbindung steht, die in einer axialen Bohrung der Lagerwelle 67 untergebracht sind. Zum Einschweissen der Bodendeckel 4 in die auf die Dorne 100 aufgezogenen Mantelteile 2 sind die Dorne 100 in senkrechter Ebene verschwenkbar gelagert, so dass sie in ihrer oberen Stellung gegen Schweissköpfe 150 gerichtet sind.
Zu diesem Zweck sind die Dorne 100 mittels abgewinkelter Arme 103 in Lageraugen 104 einer um eine Achse 99 umlaufenden Trommel oder eines Dornrads 101 zwischen zwei Endstellungen verschwenkbar gelagert (Fig. 8).
Zum Übernehmen und Abschieben der Mantelteile 2 befinden sich die Dorne 100 in ihrer waagrechten Lage und zum Aufbringen und Verschweissen der Bodendeckel 4 mit den Mantelteilen 2 in ihrer schräg nach oben auf jeweils einen in diesem Bereich am Dornrad 101 angeordneten Schweisskopf 150 hin gerichteten Stellung. Diese Anordnung ergibt eine sehr raumsparende und trotzdem übersichtliche Bauweise.
Die Steuerung der genannten Schwenkbewegungen der Dorne 100 erfolgt beim Umlauf des Dornrades 101 durch einen ortsfest angeordneten Kurvenring 105, in dessen Kurvennut 106 eine jedem Dorn zugeordnete, an einer Vertikalstange 108 befestigte Rolle 107 läuft. Jede Vertikalstange 108 ist axial verschiebbar in Büchsen 109 des Dornrades 101 gelagert und steht über eine Lasche 110 mit dem genannten Arm 103 jedes Dorns 100 in Verbindung, derart, dass bei einer Abwärtsbewegung der Stangen 108 die Dorne 100 nach oben verschwenkt werden und umgekehrt.
Wie oben erwähnt, weisen die Dorne 100 längsverschiebbare Zangen 111, 112 zum Aufziehen und Abschieben der Mantelteile 2 auf (Fig. 10 und 11) und umfassen eine obere Leiste 113 und eine untere Leiste 114, wobei letztere eine Gleitführung für eine hin und her verschiebbare, die Zangen 111, 112 tragende Zahnstange 115 aufweist. Mit der Zahnstange 115 steht ein Zahnrad 116 in Eingriff, welches wiederum mit einer an der oberen Leiste 114 befestigten Zahnstange 117 kämmt. Dieses Zahnrad 116 ist auf einem Bolzen 118 gelagert, der von zwei an Hebeln 120 angelenkten Laschen 119 getragen wird. Einer der beiden Hebel 120, welche fest auf dem Lagerbolzen 212 der Lageraugen 104 sitzen, weist eine Abwinkelung 122 auf, die über eine Lasche 123 mit einer vertikal verschiebbaren, von einem ortsfesten Kurvenring 124 über eine Rolle 126 gesteuerten Stange 125 in Verbindung steht (Fig. 8).
Durch die Auf- und Abbewegung jeder Stange 125 erhalten die Zangen 111, 112 ihre Längsverschiebebewegung.
Das Öffnen und Schliessen dieser Zangen, die aus je einer relativ starren Klemmbacke 112 und je einer dazu verschwenkbar an ersterer gelagerten Klemmbacke 111 bestehen, wird bei der genannten Längsverschiebebewegung mittels einer im vorderen Teile der Dorne 100 befestigten Schiene 130 gesteuert (Fig. 11). Bei der Bewegung der Zangen 111, 112 nach aussen laufen an Armen 133 der Klemmbacken 111 angeordnete Rollen 132 auf die Schienen 130 auf, wodurch die Öffnung der Zangen bewirkt wird.
Durch die Druckkraft von Federn 131 schliessen sich die Zangen 111, 112 bei ihrer Bewegung nach innen hin.
Während der Dorn 100 in die Schräglage einschwenkt, wird nach der Übernahme eines Mantelteils 2 letzterer von den Zangen 111, 112 nur so weit auf den Dorn 100 aufgezogen, dass noch ein kleiner Überstand des Mantelteils 2 zwischen der Stirnseite des Dorns 100 und dem Mündungsrand des Mantelteils 2 verbleibt. In dieser Stellung wird dann mittels einer Bodendeckelzuführvorrichtung D jeweils ein Bodendeckel 4 auf die Mündung des Mantelteils 2 aufgelegt (Fig. 9).
Die Bodendeckel 4 werden ebenso wie die Kopfdeckel 3 in einer handelsüblichen Vorrichtung E aus thermoplastischer Folie f durch Warmverformung hergestellt und aus der Folienbahn ausgestanzt. Die Zuführung der mit einem U-förmigen Falzrand versehenen Bodendeckel 4 zu den auf den Dornen 100 aufgezogenen Mantelteilen erfolgt mittels der Fördereinrichtung D, welche aus einer mit Mitnehmerhöckern 142 versehenen Förderkette 143, sowie einer halbkreisförmigen Leitschiene 144 besteht. Die Förderkette 143 übergibt die mitgeführten Bodendeckel 4 auf die einen U-förmigen Querschnitt aufweisende Leitschiene 144, deren anderes Ende über dem Umlaufweg der schräg gestellten Dorne 100 mündet.
Die Förderung der Deckel 4 entlang der Leitschiene 144 übernehmen dann kontinuierlich umlaufende Mitnehmerarme 145, welche mit dem Dornrad 101 derart umlaufen, dass jeweils ein Deckel 4 auf die Mündung eines Mantelteils 2 aufgelegt wird, derart, dass der Falzrand der Deckel 4 den Bodenrand der Mantelteile 2 umschliesst.
Nach dem Auflegen eines Bodendeckels 4 auf einen auf einen Dorn 100 aufgezogenen Mantelteil 2 schieben die Zangen 111, 112 des Dornes 100 den Mantelteil 2 mit dem Bodendeckel 4 in den jeden Dorn 100 zugeordneten Schweisskopf 150. Dieser besteht im wesentlichen aus einem ortsfest angeordneten Kopfstück 151, das genau zwischen dem Falzrand des Bodendeckels 4 passt, sowie aus vier diagonal gegen die Ecken des Kopfstücks 151 bzw. den Falzrand der Deckel 4 bewegbar angeordneten, stirnseitig dreieckförmig ausgesparten Heisssiegelbacken 152. Die Heisssiegelbacken 152 werden von unten her mittels eines ringförmigen Wärmestrahlers 166 auf eine solche Temperatur gebracht, dass beim Verpressen des Falzrandes des Deckels 4 mit dem Mantelteil 2 eine Verbindung entsteht, welche auf der Innenseite des mit einer heisssiegelfähigen Schicht versehenen Mantelteils 2 besonders fest und dicht wird.
Die Heisssiegelbacken 152 sind je an einer Koppel 153 befestigt, wobei letztere nach Art einer Parallelogrammführung an Hebeln 250, 251 gelenkig befestigt ist. Die Hebel 250, 251 sind wiederum in einem Teil 252 gelenkig gelagert, welches an einem an Stehbolzen 165 befestigten Ring 155 angeordnet ist. Die Stehbolzen 165 sind fest mit einer Tragplatte 164 verbundene die an der Trommel 102 befestigt ist. Die Hebel 250 weisen abgewinkelte zur Schweisskopfmitte hin gerichtete Arme auf, welche Rollen 158 tragen, die mittels der Zugkraft von Federn 156 gegen eine Muffe 159 gezogen werden.
Die Muffe 159 ist axial bewegbar auf einer zentralen Stange 160 gelagert und über Laschen 168 an einem gabelförmig ausgebildeten Winkelhebel 161 angelenkt, der mit seinem anderen Ende mittels einer Rolle 162 auf einem feststehenden- Kurvenring 163 aufliegt.
Die Bewegung der Heisssiegelbacken 152 gegen das Kopfstück 151 erfolgt durch eine Axialverschiebung der Muffe 159, wobei die Zugkraft der Federn 156 die Bewegung bewirkt und den entsteht henden Pressdruck bestimmt. Die Steuerung der Bewegung der Heisssiegelbacken 152 erfolgt durch den oben genannten Kurvenring 163 derart, dass eine Schweissung über mehr als den halben Umlaufweg der Dorne 100 dauert und danach die Heisssiegelbacken 152 wieder in ihre zurückgezogene Stellung gebracht werden.
Damit beim Abschalten der Maschine die sich in den Schweissköpfen. 150 noch befindlichen Packungen nicht verbrennen, ist konzentrisch zu der Ringkurve 163 ein auf und ab bewegbarer Ring 170 angeordnet, der mittels Spindeln 171 bei Stillstand der Maschine automatisch nach aufwärts bewegt wird und dabei an den Rollen 162 angreifend die Hebel 161 verschwenkt. Auf diese Weise werdendie Heisssiegelb acken 152 sämtlicher Schweissköpfe
150 mit dem Rand der Bodendeckel 4 ausser Berührung gebracht. Auf den Spindeln 171 sitzen
Kettenräder 172, um die ebenso wie um ein wei teres auf der Welle eines Verstellmotors 174 befestigtes Kettenrad 175 eine Kette 176 herumgeführt ist. Durch den Stillstand der Maschine wird dieser
Verstellmotor 174 selbsttätig eingeschaltet und be wirkt die Aufwärtsverstellung des Ringes 170 bis in. seine obere Endstellung.
Die elektrische Strom zuführung für die Wärmestrahler 166 der umlaufen den Schweissköpfe 150 erfolgt über mit der Trommel
102 mitlaufende Schleifkontakte 177 und über auf der ortsfesten Achse 99 angebrachte Schleifringe 178.
Nach dem Verschweissen der Bodendeckel 4. mit den Mantelteilen 2 ziehen die Zangen 111, 112 letztere aus den Schweissköpfen 150 heraus, wobei gegebenenfalls noch Pressluft zur Unterstützung des
Entfernens der Behälter und zum Kühlen auf die Bodendeckel durch das Kopfstück 151 aufgeblasen wird. Danach schwenken die Dorne 100, gesteuert von dem Kurvenring 105, in die horizontale Lage zurück, wobei gleichzeitig die Zangen 111, 112, gesteuert durch den Kurvenring 124, die mit Boden deckel 4 versehenen Mantelteile 2 auf eine zu einer
Füllvorrichtung G führende Fördereinrichtung F ab schieben..
Zu dieser Fördereinrichtung F gehört ein Förderband 180, das die aus Mantelteil 2 und
Bodendeckel 4 bestehenden Behälter 1' mit dem
Boden voraus zwischen zwei Leitblechen 181, 182 vor die flügelartigen Mitnehmer 183 eines Förder rades 184 fördert. Dieses Förderrad 184 läuft kontinuierlich um und bringt dabei mit Hilfe einer exzentrisch zu seiner Drehachse ortsfest angeordneten Ringschiene 185 die Behälter 1' in die vertikale
Stellung. Eine weitere Leitschiene 186 führt die
Behälter 1' dann aus dem Umlaufkreis des - Förder- rads 184 heraus auf ein endloses Förderband 187, das um Rollen 188, 189 umläuft.
Von diesem Förderband 187 aus werden die
Behälter 1' in zeitlich gleichen- Abständen in eine allgemein bekannte Füllvorrichtung G handelsübli cher Art überführt, in der sie mit einem Füllgut, im vorliegenden Beispiel einer Flüssigkeit, gefüllt werden. Das zeitlich genaue Zuführen der Behälter
1' wird von zwei zu beiden Seiten oberhalb des Förderbandes 187 angeordneten- Walzen 230 ge steuert, welche in die Förderbahn der Behälter 1' ragende Nasen 231 aufweisen. Diese Walzen 230 werden taktweise mittels eines Malteserkreuzge triebes 232, 233 um eine Behälterbreite weiter geschaltet, so dass jeweils ein Behälter 1' freigegeben wird.
Dieser zu- einem genau festgelegten Zeitpunkt freigegebene Behälter 1' wird dann von einer Nase
234 eines kontinuierlich umlaufenden zweiteiligen
Förderrads 235 übernommen und zwischen zwei
Leitschienen 236, 237 vor einen Becher 192 der
Füllvorrichtung G gefördert. Die Becher 192 sind auf ihrer Vorderseite offen und weisen an ihrer in Umianfrichtung der Füllvorrichtung G gesehen hinteren Wand eine vorstehende Nase 193 auf, web che die vom Förderrad 235 herangeführten Behälter
1' übernimmt und mit Hilfe der Leitschiene 237 in den entsprechenden Aufnahmebecher 192 vollends einschiebt.
Danach werden die Becher 192 mit den aufgenommenen Behältern 1' gegen die an einer mitumlaufenden Trommel 194 der Füllvorrichtung G angeordneten Füllköpfe 191, gesteuert von einem Kurvenring 195, hochgehoben und nach erfolgter Füllung wieder abgesenkt. Die Becher 192 sind zu diesem Zweck an Stangen 196 befestigt, welche in einer Trommel 197 vertikal verschiebbar gelagert sind. Die Stangen 196 weisen an ihrem unteren Ende Rollen 198 auf, welche mittels einer Zugfeder 199 gegen den Kurvenring 195 anliegen.
Zum Herausnehmen der gefüllten Behälter 1' aus den Bechern 192 sind zwei übereinander angeordnete, in den Umlaufweg der Becher 192 ragende Leitschienen 240 angeordnet, die die Behälter 1' auf deren zum Umiaufmittelpunkt hin gerichteten Seite angreifend aus den Bechern 192 herausschieben. Dabei ist die eine Leitschiene 240 in ihrer Höhenlage kurz oberhalb der Becher 192 und die andere oberhalb des Bodens der Becher 192 vorgesehen, die an dieser Stelle eine Aussparung 189 aufweisen.
Die aus den Bechern 192 herausgeschobenen Behälter 1' werden sodann von den Nasen 241 eines kontinuierlich umlaufenden Förderrads 242 erfasst und zwischen Leitschienen 240 und 243 auf ein Förderband 244 gebracht.
Dieses Förderband 244 gehört zu der Fördereinrichtung H, welche die gefüllten Behälter 1' in die Schliessvorrichtung K fördert. Die Fördereinrich tung H ist im wesentlichen genau so aufge'baut wie die Fördereinrichtung F. Sie weist ebenfalls zwei taktweise geschaltete Walzen 245 sowie ein mit Nasen 246 versehenes Förderrad 247 zum Zuführen der Behälter 1' in die Schliessvorrichtung K auf.
Für die Aufnahme der Behälter 1' weist die Schliessvorrichtung K (Fig. 18 und 19) ebenfalls an einer kontinuierlich um eine Säule 204 umlaufenden Trommel 201 Becher 203 auf, wie die Füllvorrichtung G, so dass auch die Übergabe der Behälter 1' in die Becher 203 genau so erfolgt wie bei der Füllvorrichtung G.
Das Verschliessen der Behälter 1' zu fertigen Packungen 1 erfolgt in dieser Vorrichtung K durch Einschweissen des Kopfdeckels 3 in die obere Mündung der Behälter 1'. Zu diesem Zweck ist der Schliessvorrichtung eine Kopfdeckelzuführeinrichtung L zugeordnet, die die Kopfdeckel 3 auf die in die Becher 203 eingesetzten Behälter 1' auflegt. Die Kopfdeckelzuführeinrichtung L ist im wesentlichen genau so aufgebaut wie die oben beschriebene Bodendeckelzuführvorrichtung D und weist unter anderem eine Förderkette 260, eine bogenförmige Leitschiene 261 sowie ein kontinuierlich umlaufendes mit Mitnehmern 262 versehenes Förderrad 263 auf, nur mit dem Unterschied, dass die Kopfdeckel 3 nur in waagrechter Ebene gefördert werden. Die Arbeitsweise ist ebenfalls wie bei der Bodendeckelzufühvorrichtung D.
Nach dem Aufsetzen der Kopfdeckel 3 auf die Behälter 1' werden die Becher 203, die vertikal mittels Stangen 205 verschiebbar in der Trommel 201 gelagert sind, gesteuert durch einen Kurvenring 206, mittels einer Zugfeder 207 hochge
Der Antrieb der Maschine erfolgt von drei Elektromotoren 300, 301, 302, welche miteinander, um einen synchronen Lauf der einzelnen Vorrichtungen zu erzielen, nach Art einer elektrischen Welle verbunden sind. Der Motor 300, der vorzugsweise ein Getriebemotor handelsüblicher Art ist, treibt die Vorrichtungen A, B, C und D zum Herstellen der leeren Behälter 1' an. Dazu ist der Motor 300 über eine Kupplung 305 mit einer Welle 304 verbunden, welche über einen Kettentrieb 306 eine weitere im Maschinengestell 307 gelagerte horizontale Welle 308 antreibt. Über ein Kegelradgetriebe 309, 310 und einen weiteren Kettentrieb 311 werden die mit Rillen versehene Walze 22 und davon aus über einen Kettentrieb 312 die Walze 11' des Vorzugswalzenpaares 11, 11' zum Abziehen der Bahn 6 angetrieben.
Das Vorzugswalzenpaar 20, 21 zum Vorziehen des geformten Schlauches 7 wird von der Welle 308 aus über ein Kegelradgetriebe 313, 314 und einen Kettentrieb 315 angetrieben. Für den Antrieb der Abtrennvorrichtung B treibt die Welle 304 über ein Kegelradgetriebe 316, 317 eine Vertikalwelle 318 an, welche ihrerseits über einen Kettentrieb 319 das Zahnrad 39 der Abtrennvorrichtung B treibt. Auf der Vertikalwelle 318 ist ausserdem der Gegenhalter 57 für die Mantelteile 2 vorgesehen. Die Auf- und Abbewegung des Saugerpaares 54 wird von der Welle 304 aus mittels eines Exzentertriebs 320 gesteuert, dessen Bewegung über ein Pleuel 321 auf eine Parallelogrammführung 322 übertragen wird, an der das Saugerpaar 54 angelenkt ist.
Die kontinuierliche Umlaufbewegung des Dornrads 101 wird von der Welle 304 aus über ein Kegelradgetriebe 323, 324 und ein Zahnrad 325 auf einen am Dornrad 101 befestigten Zahnkranz 326 übertragen. Zum Antreiben der Bodendeckelzuführvorrichtung D kämmt mit dem Zahnkranz 326 des Dornrades 101 ein Zahnrad 327, das über ein Kegelradgetriebe 328 eine Welle 329 antreibt.
Diese Welle 329 steht über einen Kettentrieb 330 mit einer Welle 331 in Verbindung, auf der zum einen ein Kettenrad 332 für die Förderkette 143 und zum anderen ein Kegelrad 333 befestigt sind.
Das Kegelrad 333 treibt über ein weiteres Kegelrad 334 eine um 450 geneigte Welle 335 an, auf der das Förderrad 146 befestigt ist.
Für den Antrieb der Füllvorrichtung G sowie deren zugeordnete Fördereinrichtung F dient der Getriebemotor 301. Über eine Kupplung 340 ist dieser Motor 301 mit einer horizontalen Welle 541 verbunden, die auf nicht dargestellte, an sich bekannte Weise die Füllvorrichtung F antreibt. Des weiteren treibt diese Welle 341 über ein Kegelrad getriebe 342, ein Welle 343 und zwei getrennte Kettentriebe 344 und 345 die Förderbänder 180 und 187 an. Das auf einer vertikalen Welle 346 befestigte Flügelrad 184 wird über ein Kegelrad getriebe 347 angetrieben. Ferner wird über ein Kegelradgetriebe 348 das oben genannte Malteserkreuzgetriebe 232, 233 angetrieben, dessen Stern 233 über eine Welle 349 mit einer der Walzen 230 verbunden ist. Von der Welle 349 aus wird die zweite Walze 230 über Zahnräder 350, 351, 352, 353 angetrieben.
Das Förderband 235 wird von der Welle 341 über ein Kegelradgetriebe 355 und eine Welle 356 angetrieben. Diese Welle 356 steht wiederum über einen Kettentrieb 357 mit der Vertikalwelle 358 des Förderrads 242 in Verbindung.
Schliesslich treibt der dritte Getriebemotor 302 die Schliessvorrichtung K sowie deren Fördereinrichtungen H, L, M an. Zu diesem Zweck ist der Motor 302 mit einer Welle 360 verbunden, die zum einen über ein Kegelradgetriebe 361 und ein Zahnrad 362 einen an der Trommel 201 befestigten Zahnkranz 363 antreibt. Zum andern treibt die Welle 360 über ein weiteres Kegelradgetriebe 364 eine Vertikalwelle 365 an, auf der das Förderrad 247 befestigt ist. Über zwei Kettentriebe 366 und 367 steht die Welle 365 mit den Wellen 368, 369 der Förderräder 285 und 263 in Verbindung.
Ebenfalls über einen Kettentrieb 370 wird der Treiber 371 eines Malteserkreuzgetriebes 372 in Drehung versetzt. Dieses Malteserkreuzgetriebe 371, 372 steuert die taktweisen Drehschritte der Walzen 245, die miteinander über Zahnräder 373, 374, 375 und 376 in Verbindung stehen.