EP0164079B1

EP0164079B1 - Maschine zur Herstellung von Fliessmittelpackungen

Info

Publication number: EP0164079B1
Application number: EP85106713A
Authority: EP
Inventors: Ingemar Ohlsson; Göran Larsson
Original assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA; Tetra Pak Finance and Trading SA
Current assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Priority date: 1984-06-02
Filing date: 1985-05-31
Publication date: 1987-08-12
Also published as: JPH0818604B2; DE3560427D1; DE3420711A1; JPS6160406A; EP0164079A1; ATE28824T1; DE3420711C2; US4646507A

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung von Fließmittelpackungen mit Füllbeutel innen und Stützhülle außen.
Für Packungen zur Aufnahme von Flüssigkeiten als Fließmittel sind zur Herstellung bereits Maschinen bekannt, bei denen kontinuierlich von einer mit Kunststoff beschichteten Papierbahn gearbeitet wird, bei welcher ein Schlauch geformt, mit Flüssigkeit gefüllt und zu Einzelpackungen abgetrennt und verschweißt wird.
Bei Packungen mit Füllbeutel innen und Stützhülle außen war die Herstellung bislang wesentlich schwieriger, denn es wurde einerseits in einer Maschine mit ähnlichem Aufwand wie bei der Flüssigkeitspackungsmaschine der vorstehend genannten Art mit Füllen und Abtrennen von einem Schlauch zunächst (wenn auch ohne Befüllen) die Faltschachtel geformt, meistens aus einem Zuschnitt, und in einer anderen Maschine wurde andererseits mit vergleichbarem Aufwand ein Füllbeutel erstellt, der in einem dritten Maschinenteil in den oben offenen Faltkarton eingegeben wurde, wonach erst der Faltkarton verschlossen und abgefördert werden konnte.
Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Maschine zur Herstellung von Fließmittelpackungen der eingangs genannten Art zu schaffen, die eine einfachere Produktion bei großem Massendurchsatz und sicherem Verschließen für eine Fließmittelpackung erlaubt, welche gegenüber herkömmlichen Packungen mit innen befindlichem Füllbeutel besser geöffnet werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zwei getrennte Vorratsrollen für das Abziehen von zwei Materialbahnen zu hintereinander angeordneten Verarbeitungssationen vorgesehen sind, daß in einer ersten Verarbeitungsstation Formeinrichtungen für die Erstellung eines Stützhüllen-Rohrstückes aus der ersten Materialbahn und ein die Rohrstücke aufnehmende erste Fördereinrichtung vorgesehen sind; in einer zweiten Verarbeitungsstation Einrichtungen zur Erstellung einer Reihe von nebeneinander angeordneten, gefüllten, einzelnen Füllbeuteln aus der zweiten Materialbahn vorgesehen sind; in einer dritten Verarbeitungsstation Transportgeräte sowie Einrichtungen zum Vereinigen von Füllbeutel und Rohrstück mit einem Dornrad vorgesehen sind; und in einer vierten Verarbeitungsstation Verschließeinrichtungen für die Stützhülle sowie Abförderer vorgesehen sind. In der Herstellungsmaschine gemäß der Erfindung sind also nebeneinander und getrennt Vorräte für eine erste Materialbahn, vorzugsweise eine Rolle, und Vorräte für eine zweite Materialbahn, vorzugsweise ein zickzackförmig gefalteter Stapel angeordnet, aus denen lediglich rohrstückförmige Stützhüllen einerseits gebildet werden, in welche speziell ausgestaltete Füllbeutel andererseits in der dritten Verarbeitungsstation eingesetzt und teilweise in dieser sowie teilweise in der vierten Verarbeitungsstation unter Ansiegeln so befestigt werden, daß hierdurch erst die allseitig geschlossene Stützhülle gebildet wird. Im Gegensatz zum Stand der Technik wird also nicht aus einem Stapel von Zuschnitten eine nahezu fertige, wenn auch nur an einer Seite noch offene Faltschachtel gebildet, sondern es wird aus der ersten Materialbahn in entsprechend kontinuierlicher Weise lediglich ein Rohrstück als Stützhüllenteil gebildet, welches an beiden Enden offen ist. Derartige Rohrstücke können ihrerseits mit Vorteil durch ein Förderband und/oder Dornräder aufgenomen, transportiert und entsprechend bearbeitet werden. Wenn andererseits durch die vorstehend genannte weitere Maßnahme nach der Erfindung eine Reihe von nebeneinander angeordneten gefüllten Beuteln aus einer zweiten Materialbahn ebenso kontinuierlich hergestellt wird, gelingt über weitere Dornräder die Vereinigung mit den Stützhüllen-Rohrstücken in einfacherer Weise, weil letztere an beiden Enden noch offen sind. Schließlich sind geeignete Maßnahmen vorzusehen, wie diese an den Enden offenen Rohrstücke verschlossen werden können, nämlich über mit den Dornrädern zusammenwirkende Verschließeinrichtungen.
Man erkennt also, daß in kontinuierlicher Weise zu verarbeitende Materialbahnen vorbereitet, vereinigt und so miteinander verbunden werden, daß durch eine leistungsfähige Maschine mit hohem Durchsatz Fließmittelpackungen der in Rede stehenden Art hergestellt werden können, die außerdem gut zu öffnen sind, wie nachfolgend im einzelnen noch erläutert wird.
Zweckmäßig ist es gemäß der Erfindung, wenn die erste Materialbahn auf einer Rolle als Vorratsstelle gelagert ist und aus einer mindestens einseitig mit Kunststoff beschichteten Papierbahn besteht und wenn die zweite Materialbahn in Form eines Zickzack-Stapels als Vorratsstelle gelagert ist und aus einer doppelt gelegten Folienbahn aus Kunststoff mit an mindestens einem Ende, gegebenenfalls an zwei diametral gegenüberliegenden Enden aufgesiegelten Deckteilen besteht. Anstelle der bekannten Papierzuschnitte wird also erfindungsgemäß die erste Materialbahn zum kontinuierlichen Abziehen und Verarbeiten aus einem Packstoff verwendet, der bislang bei den eingangs beschriebenen Packungsherstellungsmaschinen benutzt wurde, die einen Schlauch herstellen, mit Flüssigkeit füllen und durch Querschweißen und Abtrennen einzelne Packungen erzeugen. Befolgt man die Lehre dieser Erfindung, so genügt eine sehr dünne Kunststoffbeschichtung auf der Papierbahn, denn das zu verpackende Fließmittel befindet sich im Füllbeutel, der von der Packung aus Papier abgestützt wird.
Bekannte Kunststoffbahnen in Form eines Folienschlauches liegen ohne besondere Befestigung in der äußeren Faltschachtel. Erfindungsgemäß hingegen sind an mindestens einem und vorzugsweise an zwei Enden des gefüllten und vereinzelten Füllbeutels Deckteile aufgesiegelt, die für das Verschließen des Stützhüllen-Rohrstückes verwendet werden. Daraus erkennt man bereits, daß die fertigen Füllbeutel in der beidseitig verschlossenen, fertigen Stützhülle befestigt sind. Dies erbringt in überraschender Weise die Möglichkeit einer günstigen Massenherstellung und einer verbesserten Öffnungseinrichtung. Durch die vorstehend genannten Maßnahmen kann man an dem einen oder an einem der zwei gegenüberliegend aufgesiegelten Deckteilen eine Öffnungslasche derart aufsiegeln, daß beim Hochreißen dieser Lasche der Stützhülle zugleich ein Loch in den Füllbeutel gerissen wird, so daß der Ausgießvorgang nach dem Hochreißen eines Öffnungsstreifens sogleich beginnen kann. Die Verwendung einer doppelt gelegten Folienbahn mit den angesiegelten Deckteilen erlaubt ferner mit Vorteil das vollständige Füllen des Füllbeutels mit Fließmittel, insbesondere mit Flüssigkeit, ohne daß beim Öffnen ein Überschwappen der Flüssigkeit zu befürchten ist. Eine bevorzugte Ausführungsform ist dabei so ausgestaltet, daß die Deckteile an den gegenüberliegenden Enden auf der Folienbahn über einen größeren Bereich aufgesiegelt sind, welcher ringförmig dichtend denjenigen Siegelbereich umschließt, der beim Hochreißen des Öffnungsstreifens aufgerissen wird. Dadurch bleibt nämlich der Füllbeutel auch nach dem Aufreißen noch am Deckteil hängen, wodurch ein Überschwappen beim Öffnen vermieden wird und Luft zwischen Stützhülle und Füllbeutel eindringen kann, während Flüssigkeit durch das erwähnte Loch im Deckel ausgegossen wird. Man erkennt nicht nur die günstige Öffnungsmöglichkeit sondern auch das vereinfachte und vorteilhafte Ausgießen mit einer solchen Fließmittelpackung.
Deren Herstellung ist mit besonderem Vorteil ausgestaltet, wenn erfindungsgemäß die Formeinrichtungen der ersten Verarbeitungsstation einen Dorn umgreifende Formklappen mit einer Siegelstation sowie zwei Randumbörderlungsstationen aufweist und die Dorne der Dornräder Außendorne sind. Die Ausgestaltung der Dorne als Außendorne erlaubt in überraschender Weise vereinfachte Einrichtungen zum Einlegen des gefüllten und fertigen Füllbeutels in im Außendorn befindliche Stützhüllen-Rohrteile; ermöglicht auch das Umbördeln der freien Ränder der Hüllenrohrstücke, so daß die erwähnten, an den Folienteilen sitzenden Deckteile mit einfachen Einrichtungen aufgeschweißt werden können.
In der ersten Verarbeitungsstation wird aus der flachen ersten Materialbahn, der beschichteten Papierbahn, das Rohrstück dadurch erstellt, daß die Bahn in Mantelstücke vereinzelt und diese mit den Formklappen in die Rohrform geführt und in dieser mit einer Längssiegelnaht so verschweißt werden, daß sich das gewünschte Hüllenrohrstück ergibt.
Dabei ist es besonders zweckmäßig, wenn erfindungsgemäß in Förderrichtung der ersten Materialbahn gesehen neben einer ersten Position der in mindestens eine zweite Position und zurück bewegbaren, an einem schlitten angebrachten Formklappen Schneideinrichtungen zum Vereinzeln von flachen Bahnstücken, dahinter vorzugsweise mit Heißluft arbeitende Siegelstationen in der zweiten Position und dahinter in einer weiteren Position ein bewegliches Bördelwerkzeug angeordnet sind und wenn sich der Dorn mindestens von der Siegelstation bis an das Börderwerkzeug erstreckend stationär angebracht ist.
Vorzugsweise arbeitet man gleichzeitig in jeder Position mit zwei nebeneinander angeordneten Formklappen, die zwei um eine gemeinsame Welle scharnierartig drehbare Teile sind und nach dem Zusammenklappen den Dorn und das darum befindliche abgeschnittene Stück der ersten Materialbahn vollständig umgreifen. Das Scharnier bzw. die die beiden Formklappen in jeder Station verbindende Welle wird in zweckmäßiger Weise an je einem Schlitten befestigt, wobei beide Schlitten gemeinsam jeweils in die erste oder zweite Position und zurück bewegt werden können. Vorzugsweise befindet sich die erste Position vertikal über der zweiten. In der ersten Position wird das flache, vereinzelte Bahnstück in die gewünschte Rohrform um den Dorn herumgebracht, die Bahnstücke in dieser Gestalt nach unten in die zweite Position bewegt und dort kann der Längsrand der Rohre mit Heißluft vorbereitet und durch Druckstempel zur fertigen Längssiegelnaht gebracht werden. Geeignete Förderwerkzeuge, z. B. Klammern, Schieber oder Antriebsbacken ziehen das fertige Rohrstück vertikal in eine weitere Position nach unten, in welcher das Bördelwerzeug ein Ende, in diesem Falle vorzugsweise das untere
Ende des Hüllenrohrstückes umbördelt, so daß ein ringförmiger Rand vorliegt, auf welchen ein Deckteil entsprechender Ausgestaltung aufgesiegelt werden kann.
Bei zweckmäßiger weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist an einer Stelle am Umfang des hintersten Endes des Dornes eine mit einem Kolbenvorsprung zusammenwirkende Ausnehmung zur Schaffung einer Gießkante der Packung angeordnet. Das hinterste Ende des Dornes ist das in Fließrichtung der Materialbahn gesehene Ende, bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform mit der vertikalen Anordnung das unterste Ende. An dieser Stelle wird vorzugsweise auch das vorstehend erwähnte Bördelwerkzeug angeordnet sein, so daß gleichzeitig mit dem Umbördeln auch die Ausnehmung am Rand der zylindermantelförmigen Seitenwandung des Rohrstückes eingebracht wird. Diese Ausnehmung wird vorzugsweise an derjenigen Stelle angebracht, an welcher der Abreißstreifen der Öffnungsvorrichtung im Deckel (oberes Deckteil) angeordnet ist. Das Aufreißen einer solchen Flüssigkeitspackung geschieht vorzugsweise von außen zur Mitte hin, und im Bereich unter dem hochgerissenen Abdeckstreifen, der aus dem Material des Deckels selbst gebildet ist (durch Schnittlinien), befindet sich ein innerer Abdeckstreifen mit einem Loch als Ausgießöffnung, um welches herum ringförmig der Füllbeutel in der oben beschriebenen Weise aufgesiegelt ist. Gießt man dann Flüssigkeit aus, so löst sich der Gießstrahl an der Gießkante gut von der Seitenwandung unterhalb der Gießkante ab, denn die erwähnte Ausnehmung verhindert, daß sich Flüssigkeit etwa durch Adhäsionskräfte an die Außenwandung legt und entlang dieser herunterfließt.
Eine erste Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die die Rohrstücke aufnehmende erste Fördereinrichtung ein erstes Dornrad ist. Eine andere Ausführungsform mit einem Endlosband als Fördereinrichtung wird später beschrieben.
Günstig ist es erfindungsgemäß auch, wenn das erste Außendornrad in Richtung seiner Achse an jeder Arbeitsfläche zwei, und vorzugsweise auf einem Dornschlitten in Achsrichtung verschieblich vier Außendorne aufweist. Auf diese Weise kann man von dem Formklappenpaar zwei Außendorne bei der ersten Bewegung und nach axialem Verschieben des Schlittens die beiden freien anderen Außendorne bei dem zweiten Vorschaltschritt mit den Hüllrohrstücken versehen, so daß von diesem ersten Außendornrad an die weitere Verarbeitung jeweils in vier Stücken erfolgt. Hierdurch kann die Durchsatzleistung der Maschine weiter verbessert werden.
Es wurde bislang die erste Verarbeitungsstation mit ihren entsprechenden Formeinrichtungen und dem ersten Dornrad beschrieben. In der ersten Verarbeitungsstation wurden also aus der ersten Materialbahn (Papier) vier Rohrstücke gebildet, die an einem Ende umgebördelt wurden und in ein erstes Dornrad aufgenommen worden sind.
In der erwähnten zweiten Verarbeitungsstation werden die gefüllten einzelnen Füllbeutel aus der zweiten Materialbahn erstellt, die dann in einer dritten Verarbeitungsstation mit den Rohrstücken zu vereinigen und teilweise weiter zu verarbeiten sind. Im folgenden werden also die Einrichtungen der zweiten Verarbeitungsstation näher beschrieben, mit denen aus der Folienbahn gefüllte Beutel mit den aufgesiegelten Deckteilen erstellt werden.
Die Einrichtungen zur Erstellung der Füllbeutel in der zweiten Verarbeitungsstation weisen

mindestens zwei unter einem Winkel von etwa 30° bis 60°, vorzugsweise 45°, zueinander angestellte Umlenkwalzen,
ferner eine Längssiegelstation,
ein Füllrohr,
darunter angeordnete Formschweißketten,
einen Querverteilungsförderer,
Vereinzelungs- und
Abgabeeinrichtungen auf.

Die zur Erstellung der Füllbeutel vorgesehene zweite Materialbahn wird nicht von einer Rolle sondern von einem zickzackförmig gelegten Stapel als Vorrat abgenommen. Der Grund sind die aufgesiegelten Deckteile. Dort, wo diese an der Folie angeschweißt sind, befindet sich ein erheblich dickerer Materialbereich als daneben, wo nur zwei Folien übereinanderliegen. Das Aufwickeln auf eine Rolle wäre hierdurch erschwert oder würde zu Beschädigungen der beiden Materialbahnen führen. Zweckmäßig ist besonders die Verwendung einer derart ausgestalteten Materialbahn (bis vor die Längsschweiß- und Füllstation), daß auf der der Faltnaht gegenüberliegenden Seite die beiden Folienränder noch nicht miteinander verbunden sind und die Deckteile jeweils am Rand auf der äußeren Oberfläche gegenüberliegender Bahnhälften in deren ebenen Flächen angeordnet sind. Hierdurch kann man die so gestaltete zweite Materialbahn über Umlenkrollen transportieren und auch unter Winkeln einstellen, als wenn die Deckteile nicht an der Folie angeheftet wären.
Das Umlenken der zweiten Materialbahn durch die unter dem oben erwähnten Winkel zueinander angestellten Umlenkwalzen hat den Grund, daß man die beiden Deckteile in der nachgeschalteten Vorrichtung zum Vereinigen von Füllbeutel und Hüllrohrstück richtig positionieren kann. Vorstehend wurde ausgeführt, daß die Deckteile im flachgelegten Zustand der Folienbahn noch auf den ebenen Flächen und an den jeweiligen gegenüberliegenden Rändern der Folienbahnhälften angeordnet sind. Die Umlenkwalzen besorgen nun, daß die zweite Materialbahn, die Folienbahn, unter einem solchen Winkel zur Längs- und Verarbeitungsrichtung der Gesamtmaschine den Hüllrohrstücken zugeführt wird, daß der jeweilige Füllbeutel gegenüber der flachliegenden Lage der Bahnform so gedreht ist, daß eine Verbindungslinie von einem Deckteil zum anderen in Maschinen Längs- und Verarbeitungsrichtung liegt. Bildhaft kann man diese Drehung der Folienbahn beispielsweise dadurch erläutern, daß man sich ein Stück Folienbahn mit beispielsweise nur zwei oder drei Deckteilen hintereinander angeordnet abschneidet und an der der Faltlinie gegenüberliegenden Seite bereits längsversiegelt denkt. Führt man dann beide Hände flach zwischen die Folie, so daß die Handaußenkanten an den Falt- bzw. Schweißnähten zu liegen kommen, so kann man sich leicht eine Drehung beider Hände in gleicher Richtung um den gleichen Winkel von z. B. 40° vorstellen. Hierdurch wandern Faltnaht und gegenüberliegende Siegelnaht automatisch aus den Stirnseiten um einen bestimmten Betrag nach einer Seite heraus, während die vor dem Drehen auf dem flachen Teil befindlichen Deckteile durch eben die genannte Drehung nun auf die Stirnseiten zu liegen kommen. Die technischen Mittel an der Maschine zur Durchführung der äquivalenten Drehung werden nachfolgend im einzelnen noch erläutert.
Vorteilhaft ist es erfindungsgemäß ferner, wenn die Achsen 20 beider Umlenkwalzen jeweils in einer horizontalen Ebene liegen, das Füllrohr und die paarweise zur Bildung einer Reihe von rohrförmigen Räumen zusammenwirkenden, einander gegenüberliegenden Formschweißketten im wesentlichen in vertikaler Richtung verlaufend über den horizontalen Ebenen der Außendornradachsen angeordnet sind. Dieser Aufbau erlaubt das Umlenken der Folienbahn mit den noch flach und parallel zueinanderliegenden Deckteilen aus einem im unteren Bereich der Maschine befindlichen Vorrat in einen oberen Bereich, in welchem das Zuführstück des vertikal angeordneten Füllrohres durch die offene Seite des Folienschlauches hereingeführt ist, und von dort vertikal um das Füllrohr herum, an diesem vorbei nach unten in eine Schweiß- und Vereinzelungsvorrichtung für die Füllbeutel, welche in Gestalt der zwei erwähnten Formschweißketten aufgebaut ist. Die Achse des bereits erwähnten ersten Außendornrades liegt parallel und quer zur Längsrichtung des fertigen Füllbeutels; ebenso auch quer zu den Drehachsen, um welche die Formschweißketten herumgeführt sind. Da die allgemeine Förder- und Verarbeitungsrichtung der erfindungsgemäßen Maschine, d.h. die Längsrichtung, quer zur Achsrichtung der Außendornräder verläuft, muß die Verbindungslinie zweier Deckteile in jedem soeben erstellten Füllbeutel ebenfalls in Maschinenlängsrichtung liegen, weil auch die Außendorne in bestimmten Positionen in dieser Längsrichtung sind und auf diese Weise Stellung für Stellung die weitere Verarbeitung, d.h. Umbördeln, Transportieren, Vereinigen von Hüllrohrstück mit Füllbeutel, zuschweißen an der einen Seite, Verschließen auf der anderen Seite usw. auf den Dornrädern bzw. durch Übergabe von einem Dornrad in Maschinenlängsrichtung zum nächsten erfolgt.
Man sieht hierbei auch, daß die erste Verarbeitungsstation mit den Formeinrichtungen für die Erstellung der Rohrstücke sowie dem ersten Außendornrad in Maschinenlängsrichtung im Abstand von der zweiten Verarbeitungsstation und in noch größerem Abstand von nachfolgenden Dornrädern angeordnet ist.
Die Formschweißketten erstellen in der Folienbahn eine Reihe von rohrförmigen Räumen, aus denen letztlich die Füllbeutel werden. Ohne Folienbahnen entstehen zwischen den paarweise zusammenwirkenden Formschweißketten in vertikaler Richtung übereinanderliegende rohrförmige Räume, die man sich auch als zylinderförmige Räume vorstellen kann, wenn jeweils zwei Halbzylinder auf je einer Formschweißkette zusammengehalten werden. Anstelle von Kettengliedern sind die Formschweißketten jeweils mit einer endlosen Reihe hintereinanderliegender Halbschalen oder Mulden versehen, von denen die eine Gruppe beheizt und die gegenüberliegende Gruppe als Gegenbacken ausgebildet sind, um auf diese Weise durch den gefüllten Folienschlauch hindurchzudrücken und -schweißen, wodurch die einzelnen Folienbeutel entstehen.
Die Deckteile stehen vorn und hinten aus den Halbschalen oder Mulden der Formschweißketten heraus und liegen in Ebenen, die etwa senkrecht zu den Achsen der Formschweißkettenantriebswalzen liegen. Anstelle der vorstehend beschriebenen vertikalen Richtung von Füllrohr, diesem entlanggeführter Folienbahn sowie Hauptrichtung des jeweiligen Trums der Formschweißketten könnte natürlich auch eine Führung in gewisser Neigung vorgesehen sein, zweckmäßig ist aber stets eine Führungsrichtung mit vertikaler Komponente, weil der Fließmittelpegel über den Formschweißketten und unter der Längssiegelstation angeordnet sein sollte.
Die Erfindung ist zweckmäßig weiter dadurch ausgestaltet, daß unter der Längssiegelstation mit schlitzförmiger Heißluftdüse über den zwei Formschweißketten innerhalb der zweiten Materialbahn und das Füllrohr im Abstand umgreifend ein die Materialbahn stützender Steuerring befestigt ist. Die Drehung der Folienbahn um den erwähnten Winkel derart, daß die zwei zunächst flach auf der Folienbahn aufliegenden Deckteile aus den Randbereichen in die Stirnenden gedreht werden, erfolgt leichter, wenn man die Folienbahn hinter bzw. unter der Längssiegelstation räumlich aufweitet und über den Stütz- oder Steuerring zieht, weil hierdurch etwaige Vororientierungen der Materialbahn durch Faltkanten, Längssiegelnähte oder dergleichen aufgehoben werden.
Vorteilhaft ist es erfindungsgemäß ferner, wenn der Querverteilungsförderer eine endlose, um zwei horizontale, im Abstand voneinander angeordnete Achsen etwa horizontal geführte Muldenkette mit zwischen den Mulden befindlichen Schneideinrichtungen zum Vereinzeln der Füllbeutel aufweist. Die Schneideinrichtungen zwischen den Mulden sind vorzugsweise Aufnahmeschlitze für ein Schneidmesser. Es genügt dann, wenn unter den Formschweißketten an einer Stelle eine Messer-oder Schereneinrichtung angeordnet ist, so daß das dort befindliche Schneidblatt in die jeweilige Ausnehmung zwischen zwei Mulden hineinfährt und dort das zwei hintereinanderliegende, gefüllte Folienbeutel überbrückende Folienstück durchtrennt. Die Schneidlinie erfolgt in zweckmäßiger Weise mitten durch eine breite Siegelnaht, nämlich diejenige Siegel- oder Schweißnaht, welche durch die Formschweißketten erstellt ist. Die Muldenkette hat den Vorteil einer schonenden Aufnahme der aus dem Formschweißkettenpaar im Betrieb kontinuierlich herausgeführten Füllbeutelkette, die sodann auch gleich schonend vereinzelt werden kann. Ordnet man den Querverteilungsförderer in der vorstehend beschriebenen Lage an, dann befinden sich ersichtlich die Füllbeutel in Längsrichtung zur Maschinenlängs- und Verarbeitungsrichtung, d.h. in günstiger Lage zum Einführen der gefüllten Beutel in die hohlen Hüllrohrstücke.
Die Überführung von der Muldenkette in die Hüllrohrstücke gelingt besonders vorteilhaft dann, wenn erfindungsgemäß quer zur Förderrichtung der Muldenkette wirkende Abfördergeräte mit Klemmvorrichtungen angeordnet sind. Das Abfördern erreicht man schonend und schnell durch Schubstempel, Zugeinrichtungen oder Förderer, wobei die Klemmvorrichtungen dafür sorgen, daß die in bestimmter Weise in den Mulden der Muldenkette abgelegten Füllbeutel sich nicht verdrehen. Dies ist besonders dann sinnvoll, wenn eines der Deckteile, z. B. der mit der Öffnungsvorrichtung versehene Deckel eine über den Umfang nach außen ragende Greiflasche oder dergleichen aufweist, die man zur weiteren Verarbeitung in der erfindungsgemäßen Maschine an bestimmter Position halten will.
Durch die zuletzt beschriebenen Merkmale hinsichtlich der zweiten Verarbeitungsstation sind bis hierher diejenigen Maßnahmen beschrieben, mit welchen die spezielle Folienbahn in der beschriebenen Weise so umgelenkt ist, daß die Deckteile an den stirnseitigen Enden des fertigen und gefüllten Füllbeutels zu liegen kommen, vor dem Füllen die Folienbahn in Längsrichtung an ihrem freien Ende dicht versiegelt wird, gefüllt, quergeschweißt und vereinzelt wird, um - in den Mulden der Muldenkette liegend - mit richtiger Positionierung zur weiteren Verarbeitung ausgestoßen zu werden. Dieses sind die Maßnahmen der zweiten Verarbeitungsstation, nachdem zuvor anhand der ersten Verarbeitungsstation die Bildung der Rohrstücke erläutert wurde. Es folgt nun bei der weiteren Erläuterung der dritten Verarbeitungsstation die Vereinigung von Füllbeutel und Rohrstück. In dieser Station befinden sich, wie oben schon beschrieben, Transportgeräte und Einrichtungen, um die Füllbeutel in die Rohrstücke einzusetzen.
Erfindungsgemäß ist es hierbei zweckmäßig, wenn die Transportgeräte in der dritten Verarbeitungsstation mindestens zwei und vorzugsweise vier nebeneinander und quer zur Förderrichtung der Muldenkette sowie geneigt zur Horizontalen angeordnete Führungsrinnen aufweisen, deren eintrittsseitiger Abstand voneinander kleiner als ihr austrittsseitiger Abstand ist. Oben wurde schon beschrieben, daß die Folienbahn zunächst in den oberen Maschinenbereich geführt und von dort parallel zum Füllrohr wieder heruntergeführt wird. Mithin sind die etwa vertikal arbeitenden Formschweißketten über der etwa horizontal arbeitenden Muldenkette angeordnet, und es fällt für die Erfindung nicht schwer, diesen ganzen Aufbau zur Errichtung der Füllbeutel in der Höhe über einer allgemeinen unteren Bearbeitungsebene anzuordnen, in welcher vorzugsweise die Achsen der Dornräder liegen. Auf diese Weise kann man außer den Abfördergeräten für die gefüllten Folienbeutel aus der Muldenkette in die hohlen Rohrstücke hinein auch zugleich die Schwerkraft bzw. das Gewicht der mit Füllgut gefüllten Beutel ausnutzen, um die Vereinigung zwischen Füllbeutel und Hüllrohrstück zu bewirken. Die Schwerkraft bzw. das Gewicht des Füllgutes nutzt man am besten durch die erwähnten, schräg angeordneten Führungsrinnen aus, in denen die gefüllten Folienbeutel von der Muldenkette direkt in das bereitgestellte hohle Hüllrohrstück geschoben oder gezogen gleiten können. An den Übergangsbereichen können gegebenenfalls zusätzliche Hilfsstützbleche oder dergleichen Bahnen angeordnet werden. Wichtig aber ist an den zuletzt beschriebenen Maßnahmen, daß der Abstand der Führungsrinnen an der einen Seite kleiner als an der anderen Seite ist. Der Leser hat verstanden, daß die Mulden der Muldenkette verhältnismäßig dicht beieinanderliegen, denn ihre Lage muß den Halbschalen der Formschweißketten und damit dem aus diesen herauskommenden Produkt, der Kette von Füllbeuteln, genau entsprechen. Die Füllbeutel sind aber jeweils nur durch eine Querschweißnaht (hinsichtlich des Folienschlauches gesehen) voneinander getrennt. Auf der anderen Seite wünscht man für die Verarbeitung und den Aufbau eines Außendornrades etwas mehr Platz zwischen den einzelnen Außendornen eines Rades, welches bei bevorzugter Ausführungsform in Richtung seiner Achse in jeder Winkelposition vier Dorne aufweist. Damit man den Abstand zwischen den vier Dornen größer gestalten kann, muß eine Anpassung mittels der Führungsrinne vorgesehen werden. Da die seitliche Komponente beim Spreizen der Führungsrinne vom Ende mit den geringen Abständen zum Ende unten mit den größeren Abständen gering ist, hindert diese seitliche Komponente auch nicht beim Hindurchgleiten der Füllbeutel bzw. Ausnutzung des Gewichtes des Füllgutes bei der Überführung von der Muldenkette in das Füllrohrstück.
Zweckmäßig ist es gemäß der Erfindung, wenn das Dornrad mit den Vereinigungseinrichtungen für Füllbeutel und Rohrstück als zweites Außendornrad ausgebildet ist und in Richtung seiner Achse an jeder der z. B. acht Arbeitsflächen zwei, vorzugsweise vier Außendorne sowie pneumatische Einrichtungen zum Erzeugen von Unter- und/oder Überdruck in wenigstens einigen Außendornen aufweist. Die Anzahl der Außendorne in Richtung der Dornradachse wurde bereits besprochen. Wenn dieses und gegebenenfalls weitere Außendornräder pneumatische Einrichtungen der soeben beschriebenen Art aufweist, wird der Transport eines Füllbeutels in das hohe Rohrstück hinein bzw. aus diesem heraus - oder Füllbeutel mit Rohrstück aus dem Außendorn heraus - erleichtert, wenn man anstelle oder zusätzlich zu dem Hineinschieben innen ein Ansaugen vorsieht und das Herausschieben oder Abziehen entweder durch äußere Greifeinrichtungen oder durch Innendruck - oder gegebenenfalls durch beides - bewirkt.
Die Vereinigung von Hüllrohrstück und Füllbeutel erfolgt also u.a. mit Hilfe der pneumatischen Einrichtungen, d.h. mit Hilfe des Einsaugens von teilweise eingeschobenen Füllbeuteln in das hohle Rohrstück innerhalb des Außendornes auf dem Dornrad. Dieses Einschieben und gleichzeitige Einsaugen wird auch nicht dadurch gestört, daß an den Stirnenden die erwähnten Deckteile angeheftet sind. Die Praxis hat außerdem gezeigt, daß durch die Weichheit des Hüllrohrmaterials nicht einmal der umgebördelte Rand hinderlich ist oder gar das dünne Folienmaterial des Füllbeutels beschädigt.
Wenn bei vorteilhafter weiterer Ausgestaltung an einer Dornstellung des zweiten Außendornrades eine Aufschweißeinrichtung für ein erstes Deckteil zum einseitigen Verschließen des Hüllrohrstückes vorgesehen ist, wirkt sich die pneumatische Einrichtung an dem zweiten Außendornrad gemeinsam mit dem Gewicht des Füllgutes dadurch vorteilhaft aus, daß der von oben nach unten in das Rohrstück eingebrachte Füllbeutel die Neigung hat, weiter nach unten zu sacken, sofern wenigstens eine vertikale Komponente aufrechterhalten bleibt. Wenn die genannte Dornstellung des zweiten Außendornrades mit der zweiten Aufschweißeinrichtung in der Mitte vertikal über der Achse des zweiten Außendornrades angenommen wird, wirkt sich diese in Lotrichtung wirkende Kraft im Füllbeutel besonders ausgeprägt aus. Damit wird das Folienmaterial aus dem Bereich zwischen dem Auflegerand am Ende des Rohrstückes und dem mit diesem zu verbindenden Umfangsrand des Deckteiles herausgezogen, so daß eine sichere Aufschweißung des ersten Deckteils, beispielsweise des Deckels, mit dem Hüllrohrstück gewährleistet ist.
Dieses Aufschweißen gelingt besonders günstig dann, wenn erfindungsgemäß die Aufschweißeinrichtung einen vertikal über der mittleren, oberen Stellung des Außendornes bewegbar angeordneten Druckkolben und neben diesem, das äußere, freie Ende des Außendornes umgreifende, etwa quer zur Bewegungsrichtung des Druckkolbens bewegliche Heißdruckbacken oder Heißluftdüsen aufweist. Hier wird mit Aufstrahlen von Wärme der Kunststoff erweicht und klebrig gemacht, wodurch man ein langzeitiges Auflegen von Heizbacken von gegenüberliegenden Seiten der Papierbahn mit entsprechendem Durchströmen der Wärme durch das Papier verhindert. Das Verbinden von Deckteil und Rohrstück gelingt damit schnell und zuverlässig.
Die zuletzt beschriebenen Maßnahmen der dritten Verarbeitungsstation mit den Geräten zur erstmaligen Vereinigung von Füllbeutel und Rohrstück werden schließlich von weiteren Maßnahmen der vierten Verarbeitungsstation gefolgt, in welcher Verschließeinrichtungen für die gesamte Stützhülle sowie Abförderer vorgesehen sind. Die Stützhülle besteht insgesamt aus dem Rohrstück mit den beiden aufgesetzten Deckteilen. In der zuletzt beschriebenen dritten Verarbeitungsstation wurden Rohrstück und Füllbeutel vereinigt und ein Deckteil des Füllbeutels, vorzugsweise der später den Deckel darstellende Teil mit der Öffnungsvorrichtung, an einem Ende des Rohrstückes angeschweißt. Die vierte Verarbeitungsstation sorgt nun für das Anschweißen des gegenüberliegenden Deckteites an dem anderen noch freien Ende des Rohrstückes und Abfördern des damit vollständig verschlossenen Rohrstückes, d.h. der gesamten Stützhülle bzw. der fertigen Packung.
Eine günstige weitere Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß in der vierten Verarbeitungsstation ein drittes Außendornrad neben dem zweiten Außendornrad mit gleicher Anzahl von Außendornen und Paralleler Radachse und in gleicher Drehrichtung drehbar angeordnet ist und eine Einrichtung zum Überführen von Hüllrohrstücken vom zweiten auf das dritte Außendornrad sowie eine Aufschweißeinrichtung für ein zweites Deckteil zum vollständigen Verschließen des Hüllrohrstückes vorgesehen sind. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn erfindungsgemäß das dritte Außendornrad pneumatische Einrichtungen zum Erzeugen von Unter- und/oder Überdruck in wenigstens einigen Außendornen aufweist und wenn ein Abförderer auf der dem zweiten Außendornrad gegenüberliegenden Seite des dritten Außendornrades angeordnet ist. Der Abförderer liegt am ausgangsseitigen Ende der Maschine, praktisch an der hintersten Stelle in der Maschinenlängsrichtung. Der Abförderer nimmt die fertige Fließmittelpackung auf und führt sie weiteren Prüf- und Verpackungssationen zu.
In der durch die vorstehenden Maßnahmen näher beschriebenen vierten Verarbeitungsstation wird mittels Außendornrädern das beidseitige Verschließen und endgültige Fertigstellen der Fließmittelpackung besorgt. Während das oben beschriebene zweite Außendornrad noch zu der dritten Verarbeitungsstation gehörte, sorgen geeignete Überführungseinrichtungen dafür, im jeweiligen Takt je vier einseitig verschlossene Rohrstücke mit innen angeordneten Füllbeuteln vom zweiten Dornrad in das dritte zu schieben, damit auf diese Weise wieder ein noch zu verarbeitendes, offenes Ende des Rohrstückes nach außen zuliegen kommt. Durch eine entsprechende Drehung des dritten Außendornrades können diese noch unfertigen Enden in eine position in der Maschine gedreht werden, die für ähnliche Aufschweißeinrichtungen wie oben schon beschrieben günstig erreichbar angeordnet sind. Dann wird das andere Deckteil, welches sich allerdings schon am Füllbeutel befindet, zur beidseitigen bzw. endgültigen Abdichtung der Stützhülle aufgeschweißt.
Durch das Einführen des Füllbeutels in das hohle Rohrstück in der dritten Verarbeitungsstation kann der Fall auftreten, daß das zuerst in das Rohrstück eingeschobene Deckteil, beispielsweise der Boden, trotz des Einsaugens durch die pneumatischen Einrichtungen in dem zweiten Außendornrad mit seiner Außenkante innerhalb des umgebördelten Randes am Ende des Rohrstückes verbleibt. Gegebenenfalls kann sich das 20 Deckteil sogar durchbiegen, während der umgebördelte Ränd am Ende des Rohrstückes immer noch außerhalb des Deckteilumfanges verbleibt. Auch beim pneumatischen Ausstoßen des einseitig verarbeiteten und korrekt verschlossenen Rohrstückes kann dieser Zustand unverändert bestehen bleiben.
Für diesen Fall kann es zweckmäßig sein, wenn die Aufschweißeinrichtung am dritten Außendornrad, vorzugsweise über demselben in der mittleren vertikalen, oberen Stellung, einen mit Saugeinrichtungen versehenen Druckkolben aufweist, der vor dem Anschweißen und vor dem Aufdrücken der miteinander zu verklebenden Kunststofflächen an Rand und Deckteil letzteres herauszieht, so daß mit Sicherheit gewährleistet ist, daß das Deckteil von außen auf die umgebördelten Ränder des noch offenen Endes des Rohrstückes aufgelegt und unter Verkleben des thermisch erweichten Kunststoffes aufgedrückt wird.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform der Maschine ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die die Rohrstücke aufnehmende erste Fördereinrichtung ein um vertikale Achsen umlaufendes endloses Band ist, das abwechselnd um eine und um drei Einheiten weiterbewegbar ist. Es wurde oben bereits angedeutet, daß die erste Fördereinrichtung, welche die Rohrstücke aufnimmt, anstelle als Dornrad bei dieser jetzt zu besprechenden bevorzugten zweiten Ausführungsform auch als um vertikale Achsen umlaufendes endloses Band ausgebildet sein kann. Die Formung der Rohrstükke ist dieselbe wie oben beschrieben. Lediglich werden die fertigen Rohrstücke auf einen endlosen Halterungsförderer aufgegeben, der eine Schrittstufenschaltung in der vorstehend beschriebenen Weise hat, die man auch als 1-3-Takt bezeichnen könnte. Die beiden Dorne, von welchen die fertigen Rohrstücke abgezogen werden, haben nämlich den gleichen Abstand, den Halterungen auf dem Endlosband für das fertige Rohrstück haben plus einem dazwischen angeordneten Halterungsdorn. Mit anderen Worten werden zwei fertige Rohrstücke auf das Endlosband auf Halter oder Dorne aufgezogen, zwischen denen ein weiterer Halter oder Dorn leer verbleibt. Wird das Endlosband dann um eine Einheit weiterbewegt, stehen den stationären Dornen für die Abgabe der Rohrstücke wiederum zwei Halter oder Dorne auf dem Endlosband gegenüber. Sind diese nach dem Füllen ebenfalls mit Rohrstücken versehen, wird das Endlosband um drei Einheiten weitergeschaltet, so daß dann den stationären Dornen zum Abziehen der fertigen Rohrstücke wiederum der Anfangszustand am Endlosband gegenübersteht.
Vorteilhaft ist es gemäß der Erfindung ferner, wenn der Außendorn des zweiten Außendornrades eine dünne zylindermantelförmige Wandung aufweist zur Aufnahme des Füllbeutels innen und der Halterung des Rohrstückes außen und wenn die freie Ringkante der Wandung mit einem verdickten Rand versehen ist. Hierdurch wird den Bördel- und Schweißeinrichtungen ein gutes Widerlager angeboten, so daß das Umbördeln oder Falten und Schweißen besonders zuverlässig erfolgen kann.
Deshalb ist es auch zweckmäßig, wenn am zweiten und/oder dritten Außendornrad erfindungsgemäß Einrichtungen zum Umbördeln der äußeren Ringkante des Rohrstückes und Aufschweißeinrichtungen für das zweite Deckteil vorgesehen sind.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der vorliegenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Zeichnungen. Es zeigen:

Figur 1 eine perspektivische Gesamtansicht einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine zur Herstellung der Fließmittelpackungen,
Figuren 2 bis 8 Einrichtungen zur Erstellung des hohlen Hüllrohrstückes,
Figuren 9 und 10 Maschinenteile zur Herstellung der Füllbeutel,
Figuren 11 bis 13 das Vereinigen von Füllbeutel und Rohrstück sowie Verschließen der Packung.

Dabei zeigen im einzelnen:

Figur 2 die Draufsicht auf die Gesamtmaschine mit der schräg umgelegten zweiten Materialbahn, d.h. der Folienbahn,
Figur 3 eine teilweise schematische Seitenansicht entlang der Linie 111-111 in Figur 1, wobei nur die für die Funktion und Erläuterung der Erfindung wesentlichen Teile gezeigt sind,
Figur 4 eine Draufsicht auf die Anordnung der Figur 3, wenn man von rechts nach links auf Fig. 3 blickt,
Figur 5 eine Draufsicht auf Figur 4 entsprechend der Linie V-V,
Figur 6 eine teilweise abgebrochene und teilweise im Schnitt dargestellte Ansicht entlang der Linie VI-VI der Figur 4,
Figur 7 eine abgebrochene Schnittdarstellung entlang der Linie VII-VII in Fig. 3,
Figur 8 eine ähnliche Darstellung wie in Fig. 7, wobei jedoch der Endbearbeitungszustand (Randumbördelung) gezeigt ist,
Figur 9 schematisch das gefüllte Ende der Folienbahn mit Eintritt zwischen die Formschweißketten und Austritt der fertig verschweißten Füllbeutelkette in die abgebrochen dargestellte Muldenkette,
Figur 10 eine abgebrochene Ansicht ähnlich dem unteren Teil in Fig. 9, wobei die Schneideinrichtung und im rechten Teil der Muldenkette die Förderrinnen dargestellt sind,
Figur 11 schematisch eine Schnittdarstellung etwa entlang der Linie XI-XI der Figur 10 mit Einsaug- und Ausstoßzustand,
Figur 12 in vergrößertem Maßstab die in Figur 11 oben an der Station 0 angedeuteten Einzelheiten mit Druckkolben und beweglichen Backen,
Figur 13 eine ähnliche schematische Darstellung wie Figur 11, hier allerdings das dritte Außendornrad mit Saugkolben in der einen Position, in Uhrzeigerrichtung der nächsten Position, dem Druckkolben und der weiter nachgeschalteten nächsten Position, dem Ausstoßzustand,
Figur 14 die mit der in Rede stehenden Maschine herstellbare Fließmittelpackung in geschlossenem Transportzustand,
Figur 15 die Draufsicht auf den abgebrochenen oberen Teil der geöffneten Packung,
Figur 16 eine Schnittansicht entlang der Linie XVI-XVI der Figur 14,
Figur 17 eine schematisierte Seitenansicht auf die Gesamtmaschine einer anderen Ausführungsform, bei welcher die erste Fördereinrichtung ein Endlosband ist,
Figur 18 eine Draufsicht auf die Maschine der Fig. 17,
Figur 19 eine schematische Schnittdarstellung ähnlich der Figur 11 der oben beschriebenen Ausführungsform,
Figur 20 eine ähnliche schematische Darstellung wie in Figur 19, wiederum ähnlich der Figur 13 bei der oben beschriebenen anderen Ausführungsform und
Fig. 21a) - c) schematisch drei Bewegungsabläufe des in den Figuren 17 und 18 gezeigten Endlosbandes.

In Figur 1 sieht man perspektivisch die Maschine zur Herstellung von Flüssigkeitsbeuteln 1 in einer Ansicht von vorn und rechts oben, wobei die Längsrichtung der Maschine von links nach rechts anzunehmen ist, welches auch die Richtung der Endverarbeitung ist, insbesondere die Verbindungslinie der noch zu beschreibenden Außendornräder. Das Gehäuse ist teilweise abgebrochen anzusehen, damit die wesentlichen Teile der Maschine und ihre Zuordnung erkennbar werden.
Hergestellt werden soll eine Flüssigkeitspackung 1 der in den Figuren 14 bis 16 näher beschriebenen Art mit Füllbeutel 13 und Stützhülle 2, 3, die aus zylindermantelförmigen Seitenwandungen 2 (Rohrstück) und an den Enden angebrachten Deckteilen 3 und 3' besteht, die über umgebördelte Ränder 4 bzw. 4' mit dem sogenannten Stützhüllen-Rohrstück 2 verbunden sind. Das eine Deckteil 3 bildet den Deckel der Flüssigkeitspackung 1 mit einem Aufreißstreifen 5, an dessen vorderem Ende eine Greiflasche 6 angeformt ist und unter welchem ein innerer Abdeckstreifen 7 mit Ausgießloch 15 angeordnet ist. Der äußere Abdeck- oder Aufreißstreifen 5 ist durch zwei parallele Schnittlinien 8 im Deckelmaterial 3 gebildet, die etwa im mittleren Bereich des Deckels 3 enden und über Faltlinien 12 als Scharnier am inneren Ende miteinander verbunden sind. In der Mitte der Faltlinie 12 kann alternativ auch eine Schnittlinie 11 vorgesehen sein, wie auch auf der gegenüberliegenden Seite eine gebogene Schnittlinie 9 zwischen zwei kurzen Faltlinien 10 liegt, damit man die Greiflasche 6 gemäß Darstellung in Figur 14 auf die Seitenwand des Rohrstückes 2 herunterlegen und gegebenenfalls an der Stelle 24 im Bereich der Ausnehmung 25 unter der Gießkante 26 verschweißen kann. Auch Schweißpunkte 21 sind oben auf dem inneren Abdeckstreifen 7 zum Anheften des Aufreißstreifens 5 vorgesehen.
Aus der Schnittdarstellung der Figur 16 erkennt man den zur Klarheit übertrieben auseinandergezeichnet dargestellten Aufbau mit Deckel 5 und Greiflasche 6, unter welchem der innere Abdeckstreifen 7 angeordnet ist, welcher nach vorn die Ausgießkante 26 bildet, unter welcher die muldenartige Ausnehmung 25 als Ausgießhilfe angeordnet ist. Man erkennt auch das Loch 15 im inneren Abdeckstreifen 7 und eine dieses Loch ringförmig umgreifende Schweißlinie 18, längs welcher die Folie bzw. der Füllbeutel 13 am inneren Abdeckstreifen und damit dem oberen Deckteil 3 angeschweißt ist. Das mittlere obere Ende ist durch das Loch 15 des inneren Abdeckstreifens 7 hindurch direkt auf die Unterfläche des Deckels 3 aufgesiegelt, und es versteht sich, daß die Bahn des Füllbeutels 13 dichtend durchgeht und nur zur Veranschaulichung schematisch abgesetzt gezeigt ist.
Wenn der Benutzer die Greiflasche 6 von der Heftstelle 24 löst, ergreift und damit den Aufreißstreifen 5 aus der Stellung der Figuren 14 und 16 in die Stellung der Figur 15 schwenkt, wird automatisch der etwa kreisflächenförmige Teil 16 des Füllbeutels 13, der innerhalb der Ringschweißfläche 18 am Deckel 3 innen aufgesiegelt ist, mit Entfernen des Deckels abgerissen, so daß ein Loch 15 als Ausgießöffnung entstanden ist. Dennoch hängt der Füllbeutel 13 innen am Beutel 3, und der Benutzer kann jetzt ohne Schwierigkeiten das Ausgießen über die Gießkante 26 hinweg beginnen.
Die Packung der Darstellung der Figur 14 ist in Figur 1 rechts vorn im fertigen Zustand gezeigt und wird gerade in Richtung des gebogenen Pfeiles abgefördert.
Gebildet wird diese Packung 1 aus einer ersten Materialbahn 31 aus mit Kunststoff beschichtetem Papier und einer zweiten Materialbahn 32 aus einer V-förmig übereinander gelegten Kunststoffolie , deren Faltkante beispielsweise in der Darstellung der Figur 1 oben links liegt und mit 33 bezeichnet ist, während sich rechts die freien Kanten 34 befinden.
Als erste Vorratsstelle 35 für die erste Materialbahn dient die im Vordergrund der Figur 1 von links gezeigte Rolle, und als zweite Vorratsstelle dient ein in den Figuren nicht gezeigter Zickzack-Stapel in dem Gehäuseteil 36 neben der Rolle 35. Aus den Figuren 1 und 2 sieht man folglich die beiden zunächst von den Vorratsstellen nach oben gezogenen Materialbahnen 31, 32, die dann über verschiedene Umlenkrollen 37 bzw. 37' parallel zueinander in Längsrichtung der Maschine nach vorn in Richtung des Pfeiles 38 gezogen werden.
In Förderrichtung der Materialbahnen 31, 32 sind vier Verarbeitungsstationen A, B, C und D hintereinandergeschaltet. Zur ersten Verarbeitungsstation A gehören nachfolgend noch näher beschriebene Formeinrichtungen, insbesondere Formklappen 40 zur Erstellung des weiter unten separat dargestellten Stützhüllen-Rohrstückes 2, sowie ein erstes Dornrad 41.
Die dahinter angeordnete zweite Verarbeitungsstation B umfaßt die Fülleinrichtung für die allgemein mit 13 bezeichneten Füllbeutel, insbesondere die Formschweißketten 42 und die Muldenkette 43.
In der nachgeschalteten dritten Verarbeitungsstation C sind als Transportgeräte von der Muldenkette 43 zu einem zweiten Dornrad 41 a hin Führungsrinnen 45 zu denken, die genauer erst in Figur 10 gezeigt sind. Außerdem gehören zur dritten Verarbeitungsstation C auch nicht gezeigte Saug- und Klemmeinrichtungen zum Vereinigen der Füllbeutel 13 mit den Rohrstücken, die sich in den Außendornen 50a befinden.
In der vierten Verarbeitungsstation D sind das dritte Außendornrad 41 b mit Verschließeinrichtungen 60b für die Stützhülle 2, 3, 3' sowie ein Abförderer 70 gezeigt, welcher die fertigen Packungen 1 am Maschinenende abführt, auf den Kopf stellt, damit der Deckel oben zu liegen kommt, und dem nicht gezeigte Förderketten nachgeschaltet sind, um die fertigen Packungen gemäß dem in Figur 1 rechts gezeigten gebogenen Pfeil abzuziehen.
Insoweit besteht der Gesamtaufbau aus den vier Verarbeitungsstationen A bis D, die nun nachfolgend zur Erläuterung von Einzelheiten näher veranschaulicht werden.

Erste Verarbeitungsstation A

Die Achse 46 des ersten Außendornrades 41 erstreckt sich quer zur Längsrichtung 38 der Maschine, wobei die Achsen 46a und 46b des zweiten Außendornrades 41 a und des dritten Außendornrades 41 b im Abstand zueinander, parallel und in derselben Horizontalebene angeordnet sind. Jedes Außendornrad 41, 41 a, 41 b ist achteckig ausgebildet, wobei an den acht dazwischenliegenden Ebenen die Außendorne 50, 50a und 50b radial herausstehend angebracht sind. In Richtung der Achsen 46, 46a, 46b weisen alle drei Außendornräder 41, 41 a, 41 b im Abstand hintereinander auf jeder der acht Ebenen jeweils vier Außendorne 50 bzw. 50a bzw. 50b auf. Damit trägt jedes Dornrad insgesamt zweiunddreißig Außendorne.
Der Unterschied zwischen dem ersten Außendornrad 41 zu den anderen beiden Außendornrädern 41 a und 41 b besteht einerseits darin, daß das erste Außendornrad 41 einen Dornschlitten 47 aufweist, der in Richtung der Achse 46 verschieblich ist. Ein weiterer Unterschied besteht darin, daß das erste Außendornrad 41 nicht besondere pneumatische Einrichtungen aufweist.
Der Aufbau der ersten Verarbeitungsstation A über dem ersten Dornrad 41 ist aus den Figuren 3 bis 8 erkennbar. In Figur 3 sieht man unten zwar noch schematisch das erste Dornrad 41, dessen Drehrichtung übrigens durch den Pfeil 48 gezeigt ist. Eine leichtere Erläuterung der ersten Verarbeitungsstation A ergibt sich bei einer Betrachtung entsprechend der Verarbeitung der ersten Materialbahn 31 (kunststoffbeschichtetes Papier), d.h. in den Figuren 1, 3 und 4 von oben nach unten. Die erste Materialbahn 31 wird nach der letzten Umlenkrolle 37 in eine Ebene zwischen einem Dorn 100 und den Formklappen 40 (in Figur 4 von rechts nach links) eingeführt und durch das Messer 101, welches mit einer gehärteten Gegendruckplatte 102 zusammenwirkt, in zwei hintereinanderliegende Papierbögen geschnitten, welche die Abwicklung in etwa des Rohrstückes 2 bedeuten. In Draufsicht sieht man diesen Zustand gut in Figur 5, in welcher auch die paarweise Anordnung der Formklappen 40 gegenüber den Dornen 100 gezeigt wird. Es handelt sich hier um die erste Position I, die in den Figuren 3 und 4 die oberste Position ist. Darunter befinden sich die Positionen II bis V. Die Formklappenhälften sind um, die gemeinsame Welle 103 schwenkbar, die eine scharnierartige Verbindung mit einem Schlitten 104 bildet, der so nach oben und unten bewegt werden kann (in vertikaler Richtung), daß die Formklappen 40 aus der Position I nach unten in Position II und wieder zurück nach oben in Position I bewegt werden können, während auch eine kleinere Bewegungsmöglichkeit in Richtung quer dazu vorgesehen ist. In Figur 3 ist etwas schematisch der Antrieb des Schlittens 104 und der Formklappen 40 gezeigt. Die Formklappen 40 werden über das Gestänge 105 auf- und zugeklappt, wenn sich die Antriebsstange 106 um den Drehpunkt 107 in Richtung des gebogenen Pfeiles 108 nach links bzw. nach rechts bewegt. Außerdem ist links der kurvengesteuerte Antrieb 109 an der Antriebsstange 106 und in Verbindung des Gestänges 105 gezeigt, über welchen die Klappbewegung der Formklappen 40 erfolgt. Rollen 110, 110' führen den Schlitten 104 bei der Auf- und Abwärtsbewegung in Schienen, die nicht gezeigt sind.
In den Figuren 3 und 4 ist der Dorn 100 nicht ausdrücklich dargestellt, wohl aber die in dem Spalt auf einer Seite des Dornes 100 angeordnete Leiste 111, die gegenüber dem Dorn 100 in vertikaler Richtung beweglich ist. Die Anordnung der Leiste geht deutlich im Querschnitt auch aus den Figuren 5 und 6 hervor.
Gegenüber der beweglichen Leiste 111 ist ein aus Kautschuk bestehender Gegenbacken 112 in den Umfang des Dornes 100 eingelassen. Dieser Gegenbacken 112 gehört wie der wassergekühlte Druckbacken 113 (Fig. 6) zu der in Position II angeordneten und in Fig. 6 gezeigten Siegelstation, die mit aus dem spaltförmigen Mundstück 114 ausströmender Heißluft arbeitet. Mit dieser Siegelstation und den mittels Halter 115 in Richtung des Doppelpfeiles 116 beweglichen Druckbacken 113 wird die Längsnaht des Rohrstückes 2 erstellt. Hierbei helfen Andrückstangen 117,117', die an den Enden der Formklappen 40 angebracht sind und die freien Kanten des noch nicht längsversiegelten Rohrstückes 2 so auf den Dorn 100 aufdrücken, daß die restliche Zusammenführung zur Bildung der Längssiegelnaht durch den Druckbacken 113 mit Gegenbacken 112 erreicht werden kann.
In der Position 111 der Fig. 3 und 4 erfolgt ein Vorformen zum Umbördeln des unteren Randes 4, wie ausführlicher in den Figuren 7 und 8 gezeigt und anhand deren erläutert wird.
In Fig. 4 sind ferner Schiebeantriebsbacken 118 und 119 gezeigt, die so beweglich angetrieben sind, daß sie nach Fertigstellung der Längssiegelnaht und Aufklappen der Formklappen 40 in der Position 11 beim Hochfahren der Formklappen 40 in die Position 1 aus der Stellung 119 entlang dem gestrichelten Pfeil 120 nach oben in Stellung 119' wandern, damit das Rohrstück 2 nach dem Zusammenklappen der Formklappen 40 in der Position I beim Herunterbewegen des Schlittens 104 aus der Position II in die Postition III heruntergezogen wird. Ebenso erfolgt das intermittierende Herunterziehen der Rohrstücke aus der Position 111 in die Position IV, an deren unterem Ende auch das Ende des Dornes 100 liegt. Das untere, mit 121 bezeichnete Niveau ist in der Darstellung der Figur 7 in vergrößertem Maßstab wiederzufinden.
In dieser Figur 7 sieht man das aus dem Teil 122 einerseits und dem allgemein mit 123 andererseits bestehende Bördelwerkzeug, dessen eigentlich einwirkende Teile der Bördelring 124 mit Stützteil 125 ist, welche beide vertikal nach oben und unten bewegt werden können, weil sie mit der Außenhalterung 123 über einen federnden Ring 126, der an die Metallteile anvulkanisiert ist, elastisch beweglich verbunden sind. In Figur 7 ist außerdem noch eine Ausnehmung 25' im Dorn 100 gezeigt, dem auf der Außenseite gegenüberliegend ein Vorsprung eines in horizontaler Richtung hin, und herbeweglichen Kolbens zu denken ist. Anstelle des Kolbens mit dem Vorsprung sind bei dem hier gewählten Schnitt lediglich die allgemein mit 123 bezeichnete Halterung und das Andrückfutter 127 gezeigt.
Während Figur 7 den Zustand vor dem Umbördeln darstellt, zeigt Figur 8 den Endzustand, in welchem sich bereits der ringförmige Rand 4 am Rohrstück 2 ausgebildet hat. Infolge dieses nach innen ragenden Randes 4 kann das Rohrstück 2 nicht auf einen Innendorn aufgezogen werden, weshalb die Dornräder 41, 41a, 41b Außendorne 50, 50a, 50b haben. Es handelt sich hier um innen mit entsprechenden Maßen zur Aufnahme der Rohrstücke 2 ausgestattete Hohldorne, die bei dieser Beschreibung als Außendorne bezeichnet sind.
Bevor jedoch die weitere Verarbeitung der Stützhüllen-Rohrstücke 2 verfolgt wird, soll zunächst die Erstellung des Füllbeutels beschrieben werden.

Zweite Verarbeitungsstation B

In dieser Verarbeitungsstation sind Einrichtungen zur Erstellung gefüllter Füllbeutel angeordnet, die aus der zweiten Materialbahn hergestellt werden, also einer doppeltgelegten Folienbahn aus Kunststoff, die in den Figuren 1 und 2 mit 32 bezeichnet ist und an zwei diametral gegenüberliegenden Enden Deckteile 3, 3' aufgesiegelt hat.
Die zunächst in Maschinenlängsrichtung 38 geförderte zweite Materialbahn 32 wird über eine Umlenkwalze 130 (Figur 11 vertikal nach oben in den höheren Bereich der Gesamtmaschine umgelenkt und trifft dann auf eine zweite Umlenkrolle 131, wobei die Achsen der beiden Rollen 130,131 in horizontalen Ebenen liegen, welche im vertikalen Abstand übereinander angeordnet sind. Dabei steht aber die Achse der oberen Umlenkrolle 131 um einen Winkel a von 45° angestellt gegenüber der Achse der Umlenkrolle 130. Dadurch erreicht man den auch in Figur 2 gezeigten Winkel a bzw. man erreicht, daß die Folienbahn 32 nun unter 45° aus dem hinteren Bereich der Gesamtmaschine (in Fig. 2 oben) nach vorn in den vorderen Bereich, und zwar noch vor die Außendornräder 41,41 a, 41 b, geführt wird. In der hier dargestellten Ausführungsform verläuft der letzte Teil des ungefüllten und einseitig offenen Folienschlauches vertikal von oben nach unten. Die Bahn wird über paarweise neben der Faltlinie 33 in Eingriff stehende Riemenförderer 133 vorbewegt, deren unteres Antriebszahnrad über eine Achse 134 ein Druckrad 135 mitnimmt, welchem (in Fig. 1 nicht dargestellt) gegenüberliegend ein anderes Druckrad so läuft, daß die durch die Heißluftdüse 136 (Längssiegelstation) frisch gefertigte Längssiegelnaht zusammengequetscht und verfestigt wird.
Über der Längssiegelstation 136 führt das Füllrohr 137 in den noch offenen Schlitz zwischen den Rändern 34 der Folienbahn 32 hinein, um sich bis unter den stützenden Steuerring 138 zu erstrecken und dort in einer Fülldüse zu enden.
Unter dieser Füllstation sind paarweise gegenüberliegend zwei Formschweißketten 42 angeordnet, die im allgemeinen vertikal arbeiten, wie man deutlich in den Figuren 1 und 9 erkennt. Durch den Stützring 138 wird die Folienbahn zu einem runden Querschnitt geformt und über zwei weitere Stützriemen 140, 140' V-förmig so zusammengeführt, daß der den Stützriemen 140, 140' verlassende Teil der Folienbahn in den rohrförmigen Raum 141, diesen voll ausfüllend, sozusagen hineinfließt, welcher durch die jeweiligen Raumformhälften 142 gebildet ist. Durch das paarweise Gegenüberstellen der Formschweißketten 42 ergibt sich in vertikaler Richtung eine Vielzahl oder Reihe von rohrförmigen Räumen 141, wobei sich der erste Raum 141 in geöffneter Position befindet, und etwas weiter befindet sich der nächst darunterliegende Raum 141, der in Figur 9 wie die anderen darunterliegenden Räume geschlossen dargestellt ist. Durch diese Räume 141 wird das Füllvolumen des jeweiligen Füllbeutels 13 vorgegeben.
Nicht näher bezeichnete Schweißbacken 143 arbeiten mit gegenüberliegenden Gegenbacken 144 zusammen, so daß die Folienbahn 32 Quersiegelnähte erhält, die in Figur 9 unten mit 145 bezeichnet sind.
Unter den Formschweißketten 42 ist als Querverteilungsförderer die Muldenkette 43 angeordnet, die man in den Figuren 9 und 10 erkennt. Diese Muldenkette ist endlos und wird um zwei horizontale, im Abstand voneinander angeordnete Achsen 146 etwa horizontal geführt. Die Mulden 147 werden jeweils aus zwei Muldenformteilen 148 gebildet, von denen man zwei in Figur 10 vereinzelt an den Umlenkriemenzahnrädern rechts und links erkennt. Zwischen den Mulden bzw. im mittleren oberen Bereich der Formteile 148 befindet sich eine Ausnehmung 150 für das Messer 151 in der allgemein mit 152 bezeichneten Schneideinrichtung.
Die Mulden 147 sind verhältnismäßig weit ausgebildet, so daß die Füllbeutel 13 in ovale Form kommen, wenn sie frei in den Mulden 147 liegen. Hierdurch wird der Abstand zwischen nacheinander angeordneten Mulden 147 groß gestaltet, mit dem Vorteil einer besseren Konstruktionsfreiheit für nachgeschaltete Einheiten.
Die zweite Verarbeitungsstation B endet mit der Muldenkette 43, auf der nun parallel nebeneinander voneinander separierte Füllbeutel 13 gefüllt so angeordnet liegen, daß die Linie von Deckel 3 zu Boden 3' in Maschinenlängsrichtung 38 liegt.
(Die Muldenkette 43 läuft kontinuierlich um, und nicht gezeigte Ausstoßeinrichtungen mit Klemmeinrichtungen schieben jeweils vier Füllbeutel 13 in die Führungsrinnen 45, die in der nächsten Verarbeitungsstation C gezeigt sind).

Dritte Verarbeitungsstation C

In dieser Verarbeitungsstation C befinden sich als Transportgeräte Führungsrinnen 45 mit Einrichtungen zum Vereinigen von Füllbeutel 13 und Rohrstück 2, zu denen auch das zweite Dornrad 41 b gehört.
Der in Figur 10 oben gezeigte eintrittsseitige Abstand der Führungsrinnen 45 voneinander ist kleiner als der unten gezeigte austrittsseitige Abstand, wodurch der Abstand zwischen den auf der Muldenkette 43 noch verhältnismäßig dicht nebeneinanderliegenden Füllbeutel 13 zum zweiten Außendornrad 41a hin gespreizt wird.
Das zweite sowie dritte Außendornrad 41 a, 41 b haben nicht näher dargestellte pneumatische Einrichtungen, mit denen Unter- und Überdruck erzeugt werden können.
In den Figuren 11 und 13 sind Öffnungen 49a, 49b gezeigt, die jeder der ebenen acht Flächen zugeordnet sind, so daß jede der acht Stufen mit Über- bzw. Unterdruck beaufschlagt werden kann. Man beachte hier beispielsweise die Bereiche mit Unterdruck, die mit 161 bezeichnet sind und die mit Überdruck, die mit 162 bezeichnet sind. Das den Füllbeutel 13 ausfüllende Fließmittel ist mit 163 bezeichnet. Es wurde oben schon erwähnt, daß alle Außendornräder 41, 41a, 41b in Richtung ihrer Achsen 46, 46a, 46b an jeder Arbeitsfläche vier Außendorne 50, 50a, 50b tragen: In der 12-Uhr-Stellung des zweiten Außendornrades 41a sowie auch des dritten Außendornrades 41 b sind allgemein mit 60a bzw. 60b bezeichnete Aufschweißeinrichtungen angeordnet (z. B. Dornstellung 0 in Figur 11). In den Figuren 11 und 12 erkennt man den in vertikaler Richtung angeordneten, linear beweglichen Druckkolben 165, der über die Nockenscheibe 166 gesteuert wird.
Eine weitere Nockensteuerscheibe 167 bewegt über Arme 168 das Rohrstück 2 am Rand 4 oben umgreifende heiße Backen 169, die entsprechend der Steuerung gemäß den gebogenen Pfeilen 170 auseinander oder in die in Figur 12 gezeigte Stellung zusammenbewegt werden können. Es erfolgt mit den Backen 169 also nicht eine echte Siegelung mit Durchdringung der Wärme durch Papierbahnen, sondern die erhitzten Backen erwärmen lediglich die Kunststoffschichten auf dem ringförmigen Rand 4 oben und den entsprechenden ringförmigen unteren Umfangsflächen am Deckel 3, entfernen sich dann gemäß dargestellten Pfeilen 170 (Fig. 12), wonach der Druckkolben 165 die endgültige Verbindung schafft. Der Gegendruck zum Druckkolben 165 wird mit der Steifheit des Materials des Rohrstückes 2 aufgebracht.
Das zweite Außendornrad dreht sich gemäß Darstellung in Figur 11 im Uhrzeigersinn nach rechts, und in der nächsten Stellung rechts von der obersten Stellung 0 ist ein Druckfinger 171 schematisch angedeutet, der die Greiflasche 6 in der gezeigten Weise anzudrücken vermag (siehe gebogener Pfeil 172).

Vierte Verarbeitungsstation D

In dieser Station ist das dritte Außendornrad 41 b in gleicher Drehrichtung drehbar angeordnet, wobei nicht gezeigte Einrichtungen vorgesehen sind, um von Figur 11 in Figur 13 gemäß Pfeil 173 ein einseitig geschlossenes Rohrstück 2 vom zweiten Außendornrad 41a auf einen Dorn 50b des dritten Außendornrades 41 b zu fördern.
In Figur 13 ist die Saugeinrichtung 174 in Form eines Saugkolbens gezeigt, der sich in Richtung des Doppelpfeiles 175 bewegen kann und auf diese Weise das Deckteil 3' (Boden) aus dem Raum in dem Rand 4' heraus in die Positionen der Figur 13 hochziehen kann. In der nächsten Position befindet sich wieder die Deckteil-Aufschweißeinrichtung 60b, in welcher in ähnlicher Weise wie gemäß Darstellung der Figur 12 das Rohrstück 2 vollständig verschlossen wird.
Im Betrieb der Maschine wird die erste Materialbahn 31 in die Position der Figur 5 geführt, durch die Messer 101 geschnitten und mittels der Formklappen 40 um den Dorn 100 herumgelegt.
Zusammen mit den Formklappen 40 bewegt sich der Schlitten 104 aus der Position in die Position II (Figuren 3 und 4), so daß die Heißluft aus der Düse 114 eine Aktivierung der Längssiegelnaht (Figur 6) bewirkt und die Längssiegelung durch die Bewegung des Druckbackens 113 in Richtung des Doppelpfeiles 116 zunächst auf den Gegenbacken 112 zu durchgeführt wird. Durch die Schiebeantriebsbacken 118 wird das Rohrstück 2 mit der fertiggestellten Längssiegelnaht nach Öffnen und Hochfahren der Formklappen in die Position I, wenn diese beim nächsten Arbeitstakt wieder in Position II herunterfahren, in Position 111 herunterbewegt. Am unteren Ende der Position 111 erfolgt das Vorformen zum Bördeln, welches letztlich am unteren Ende der Position IV erfolgt, wie in den Figuren 7 und 8 dargestellt ist. Der Bördelring 124 legt die freie untere Kante derart um, daß der Rand 4 gemäß Figur 8 entsteht. An einer Stelle wird außerdem die Ausnehmung 25 (Figuren 14 bis 16) eingedrückt.
Nachdem somit das Hüllrohrstück 2 am unteren Ende den Rand 4 aufweist, wird es wieder über Schiebeantriebsbacken 113 aus der in den Figuren 3 und 4 gezeigten IV. Position in die unterste Position V, d.h. in einen Außendorn 50 des ersten Außendornrades 41 geschoben. Dieses Außendornrad 41 dreht sich gemäß Pfeil 48 im Gegenuhrzeigersinn, um in einer der nächsten Schaltstufen in nicht dargestellter Weise die Umbördelung des gegenüberliegenden Randes 4' in gleicher Weise zu besorgen. Im übrigen erfolgt keine weitere Bearbeitung bis die vier hintereinanderliegenden Rohrstücke in die 3-Uhr-Position des ersten Dornrades 41 gedreht sind. Es erfolgt dann in weiterer nicht dargestellter Weise die technisch ohne weiteres durchführbare Überführung des vorbereiteten Rohrstückes 2 auf das zweite Außendornrad 41 a.
Inzwischen muß bis zur Vereinigung der gefüllte Füllbeutel 13 fertiggestellt sein. Hierzu wird die beschriebene zweite Materialbahn 32, die mit den Deckteilen 3, 3' versehene Folienbahn abgezogen und über die Umlenkrollen 130 und 131 in die richtige Winkelanstellung geführt. Das eine Deckteil 3, welches später den Deckel darstellen soll, ist mitsamt innerem Abdeckstreifen 7 (Figuren 14 bis 16) auf die Folie 32 aufgesiegelt (Siegelfläche 16, 18). Gemäß Figur 1 bewegt sich die Folienbahn 32 zunächst über das Füllrohr 137 und dann außen um dieses herum in die Längssiegelstation 136, wo durch Heißluft und die Quetschwalzen 135 eine Längssiegelnaht erstellt wird. Darunter, d.h. im Bereich der erkalteten und festen Längssiegelnaht liegt der Flüssigkeitspegel, etwa im Bereich oder unter dem stützenden Steuerring 138. Über diesen wird die Folienbahn 32 über die Förderriemen 133 weiter nach unten zwischen die Formschweißketten 42 gezogen, in denen rohrförmige Räume 141 gebildet werden, die von den entsprechenden Teilen der Folienbahn ganz ausgefüllt werden. Erfolgt nun im Verlaufe der vertikalen Abwärtsbewegung mit den Haupttrums der Formschweißketten 42 das Versiegeln zwischen den Halbschalen bzw. Raumformhälften 142 zur Bildung der Querschweißnähte 145, dann liegt die in Figur 9 unten gezeigte Kette von hintereinanderliegenden Füllbeuteln 13 vor.
Durch das in die Ausnehmung 150 eindringende Messer 151 der allgemein mit 152 in Figur 10 bezeichneten und gezeigten Schneideinrichtung werden die Füllbeutel 13 voneinander getrennt und liegen in breiten Mulden 147 der Muldenkette 43.
Nun wenden wir uns wieder der Figur 11 zu und betrachten die 11-Uhr-Stellung des zweiten Außendornrades 41 a als Schnittdarstellung entlang der Linie XI-XI der Figur 10. Man sieht hier den mit Flüssigkeit 163 gefüllten Füllbeutel 13, an dessen vorderem Ende das den Boden bildende Deckteil 3' und an dessen hinterem Ende das den Deckel bildenden Deckteil 3 angeschweißt sind. Man hat sich hier eine nicht dargestellte Klemmeinrichtung vorzustellen, welche den Deckel 3 festhält, damit sich der Füllbeutel 13 nicht um seine eigene Längsachse dreht.
Das zweite Außendornrad 41 a steuert seine Pneumatische Einrichtung nun so an, daß die Öffnungen 49a in der 11-Uhr-Stellung auf Saugbetrieb geschaltet werden, so daß sich der mit 161 bezeichnete Unterdruck in diesem Raum im Außendorn 50a ergibt. Auf diese Weise wird der etwa halb schon in den Außendorn 50a hineingestoßene Füllbeutel 13 durch die Wirkung des Unterdruckes 161 noch weiter und günstig unter Auffüllen des Innenraumes des Rohrstückes 2 hereingezogen. Es schadet hierbei nichts, wenn der Boden 3' im Rand 4' in der in den Positionen 12-Uhr und 2-Uhr gezeigten Lage verbleibt. Wichtig ist zunächst nur daß günstige und flache Auflegen des Deckels 3 auf den oberen Rand 4, wie in der 12-Uhr-Position, die auch mit 0 oben bezeichnet ist, dargestellt ist. Die Greiflasche 6 steht rechts über den Rand über, wobei allerdings in der Darstellung der Figur 12 zufällig die Lasche nach links übersteht. Die heißen Backen 169 wärmen die zu aktivierenden Kunststoffoberflächen auf, entfernen sich dann gemäß den Pfeilen 170, wonach der Druckkolben 165 den Deckel 3 auf den Rand 4 aufdrückt.
Nachdem das zweite Außendornrad 41 sich in die nächste, die 2-Uhr-Ste!tung gedreht hat, bewegt sich der Druckfinger 171 gemäß gebogenem Pfeil 172 gegen die Greiflasche 6 und siegelt diese an der zuvor aktivierten Stelle 24 an.
Nach dem Umschalten des ersten Außendornrades 41a a in die 3-Uhr-Stellung wird über die Öffnungen 49a Druckluft 162 in den Raum unter dem Boden 3' innerhalb des Außendornes 50a gedrückt, so daß hierdurch und/oder durch andere nicht gezeigte Fördereinrichtungen die einseitig geschlossene Flüssigkeitspackung in Richtung Pfeil 173 auf das dritte Außendornrad 41 b geführt wird, d.h. in den entsprechend und in Flucht gegenüberliegenden Außendorn 50b.
Dieser wird beim nächsten Arbeitstakt in die 11-Uhr-Stellung gedreht, in welcher ein Saugkolben 174 gemäß Doppelpfeil 175 in das offene Ende des Rohrstückes 2 hineinfährt, das Deckteil 3' ergreift und in die in Figur 13 dargestellte Position herauszieht. Danach wird die Saugluft abgeschaltet und das dritte Außendornrad 41 b bewegt sich mit dieser betrachteten Reihe von Außendornen 50b in die 12-Uhr-Stellung. Hier erfolgt das Aufsiegeln mit der Aufschweißstation 60b in der Weise ähnlich wie anhand Figur 12 erläutert. Die nun vollständig verschlossene Packung zeigt zwar einen nahezu 100 %-ig gefüllten Füllbeutel 13, jedoch kleine Luftvolumina zwischen Hülle und Füllbeutel. Wenn die Verpackung in der eingangs beschriebenen Weise geöffnet wird, sinkt der Flüssigkeitspegel nach dem Öffnen daher sofort ab, und ein Überschwappen ist verhindert.
Nach Verlassen der 12-Uhr-Stellung dreht das dritte Außendornrad 41 b die betrachtete Packungsreihe in die 2-Uhr-Stettung, über die Öffnungen 49b wird Überdruck 162 erzeugt, und die fertige Packung kann ausgestoßen werden, so daß sie über den Abförderer 70 hochgezogen (Figur 1) und kopfüber nach unten auf einen weiteren nicht näher gezeigten Förderer so gestellt wird, daß der Deckel oben und der Boden der Packung unten ist.
In Figur 17 blickt man auf eine ähnliche Maschine der Figur 1 von links vorn nach rechts hinten, d.h. in Figur 17 ist eine Seitenansicht der Gesamtmaschine dargestellt, wobei es sich allerdings um eine andere Ausführungsform der Maschine handelt, nämlich der mit dem Endlosband als erster Fördereinrichtung. In Förderrichtung der Materialbahnen 31, 32 sind wieder die hintereinander geschalteten Verarbeitungsstationen gezeigt, wobei jedoch hier nur die Stationen A, C und D interessieren. Zu der ersten Verarbeitungsstation A gehören die bereits oben beschriebenen Formeinrichtungen, insbesondere die Formklappen 40 zur Erstellung des Stützhüllen-Rohrstückes 2, wie oben in Verbindung mit der ersten Ausführungsform beschrieben ist. Von Interesse ist hier für die Station A insbesondere das Endlosband 200 als sogenannte erste Fördereinrichtung.
Die Fülleinrichtung für die Füllbeutel 13 mit den Formschweißketten 42 und Muldenkette 43 werden hier nicht weiter beschrieben, denn sie sind ähnlich ausgebildet wie bei der ersten oben beschriebenen Ausführungsform.
In der nachgeschalteten dritten Verarbeitungsstation C sind als Transportgeräte von der Muldenkette 43 zu einem sogenannten zweiten Dornrad 41 c hin nicht näher gezeigte Führungsrinnen 45 vorgesehen, wie oben beschrieben. Außerdem gehören zu der dritten Verarbeitungsstation C Saug- und Klemmeinrichtungen zum Vereinigen der Füllbeutel 13 mit den Rohrstücken 2, die sich auf Außendornen 201 auf dem Endlosband 200 befinden.
In der vierten Verarbeitungsstation D sind wieder das sogenannte dritte Außendornrad 41d mit Verschließeinrichtungen 60d für die Stützhülle 2 und die Deckteile 3, 3' sowie ein Abförderer 70 gezeigt, welcher die fertigen Packungen 1 am Maschinenende abführt und weiter bearbeitet wie oben in Verbindung mit der ersten Ausführungsform bereits beschrieben ist.

Endlosband in der ersten

Verarbeitungsstation A

Anstelle des ersten Außendornrades 41 bei der oben beschriebenen anderen Ausführungsform liegt gemäß Darstellung in den Figuren 17 und 18 als erste, die Rohrstücke 2 aufnehmende Fördereinrichtung ein um vertikale Achsen 202 umlaufendes endloses Förderband 200, auf dem in gleichmäßigen Abständen Halter oder Außendorne 201 befestigt sind. Der Abstand jedes zweiten Außendornes 201 vom übernächsten ist gleich dem in Figur 17 oben gezeigten Abstand der beiden Dorne 100 voneinander.
In der Draufsicht der Figur 18 erkennt man drei vertikale Achsen 202, um welche das Endlosband 200 so herumgelegt ist, daß es etwa der Form eines Dreiecks folgt. Die in Figur 18 gezeigte obere Kathete läuft unter die Dorne 100, die Hypotenuse fördert dann die mit den Rohrstücken 2 versehenen Außendorne 201 in das sogenannte zweite Dornrad 41c in der Station C zur Übergabe vom Endlosband 200 auf den Außendorn 50c des Dornrades 41 c; und in Figur 18 entlang der anderen Kathete wieder zum Ausgangspunkt zurück, wobei diese Kathete parallel und längs des zweiten Außendornrades 41 verläuft.
Der Arbeitstakt dieses Endlosbandes 200 erfolgt in den Schritten 1-3, 1-3 usw., wie nun anhand der Figur 21 erläutert wird. In den drei Bewegungsstufen a), b) und c) der Figur 21 sind jeweils in der oberen Zeile die zwei unteren Dorne 100 auf dem Niveau 121 gezeigt, während in der darunterliegenden Zeile die Außendorne 201 des Endlosbandes 200 angedeutet sind. Während die Dorne 100 zur Erstellung der Rohrstücke 2 stationär sind, bewegt sich das Endlosband 200 in Richtung des Pfeiles 203. Die einzelnen Außendorne 201 sind in Figur 21 mit a, b, c, d, usw. bezeichnet.
Im Betrieb stehen gemäß Zustand a) in Figur 21 zunächst die leeren Außendorne a, b, c, d, e usw. unter den mit Rohrstücken versehenen Dornen 100. Genauer gesagt stehen die Außendorne a und c zur Aufnahme der Rohrstücke 2 von den Dornen 100 letzteren gegenüber. Es erfolgt nun die nicht gezeigte Übergabe der Rohrstücke.
Im Zustand der Figur 21 b befinden sich auf den Außendornen a und c bereits Rohrstücke, und auf den stationären Dornen 100 befinden sich wiederum neue Rohrstücke zur Abgabe an die nächsten Außendorne. Diese nächsten Außendorne b und d liegen deshalb den stationären Dornen 100 gegenüber, weil sich das Endlosband 200 vom Zustand a) zum Zustand b) um eine Einheit vorbewegt hat. Es kann nun wiederum die Übergabe der Rohrstücke vom Dorn 100 auf den Dorn b bzw. d erfolgen.
Bewegt sich nun das Endlosband 200 um drei Einheiten weiter, dann ist der in Figur 21 gezeigte Zustand c) erreicht. Hier sind die Außendorne a, b, c und d mit je einem Rohrstück versehen, die Außendorne e, f, g, h, i sind noch frei. Es ist wieder der Anfangszustand gemäß Figur 21 a. erreicht, nur daß jetzt die Außendorne e und g den stationären Dornen 100 gegenüberstehen, während in Figur 21 a die Rohrstücke 2 auf die Außendorne a und c überführt wurden.
Soweit die Erläuterung des Taktes 1-3 des Endlosbandes 200.
Nachdem das Rohrstück 2 in der Station C unter den unteren Außendorn 50c des zweiten . Außendornrades 41 geführt und auf diesem Außendorn 50c hochgeschoben worden ist, erfolgt die Vereinigung von Rohrstück 2 und Füllbeutel 13 ähnlich wie bei den Figuren 11 und 13 der ersten Ausführungsform.
Der Unterschied zwischen den Figuren 11, 13 einerseits und 19,20 andererseits besteht darin, daß der Füllbeutel 13 in der jetzt zu beschreibenden zweiten Ausführungsform nur mit einem Deckteil 3 an einem Ende versehen ist.
In Figur 19 ist die Verarbeitungsstation C gezeigt, in welcher sich als Transportgerät die Führungsrinnen 45 befinden. Diese sind ähnlich aufgebaut wie bei der oben beschriebenen Ausführungsform, so daß eine weitere Erläuterung hier überflüssig ist. Das zweite und dritte Außendornrad 41c und 41d haben auch bei der zweiten Ausführungsform nicht näher dargestellte pneumatische Einrichtungen, mit denen Unter- und Überdruck in der oben beschriebenen Weise erzeugt werden können. Die entsprechenden Öffnungen und Anschlüsse für das Fließmittel sind hier nicht gezeigt. Der Aufbau der Außendornräder ist ähnlich denen, die bei der ersten Ausführungsform mit 41 a und 41 b bezeichnet sind. In der 12-Uhr-Stellung des zweiten Außendornrades 41 c sowie auch der des dritten Außendornrades 41 d sind allgemein mit 60c bzw. 60d bezeichnete Aufschweißeinrichtungen angeordnet (z. B. Dornstellung 0 in Figur 11). Die Nockensteuerung erfolgt in ähnlicher Weise wie oben in Verbindung mit den Figuren 11 und 13 beschrieben ist.
Im Betrieb der zweiten Ausführungsform der Maschine wird nach Übergabe des Rohrstückes 2 auf den unteren Außendorn 50c des zweiten Dornrades 41 c in Richtung des Pfeiles 204 der Zustand 1' erreicht, bei welchem das Rohrstück 2 an beiden Enden offen ist.
Man erkennt übrigens an den Außendornen 50c, daß dieser eine dünne zylindermantelförmige Wandung aufweist, beispielsweise mit einer Wandstärke von 1/10 mm bis 5/10 mm, während die freie Ringkante 50c' der Wandung mit einem verdickten Rand versehen ist. Die äußere Ringkante 2" des Rohrstückes 2 steht in der Position 1' gemäß Figur 19 über die verdickte freie Ringkante 50c' über.
Da sich beide Außendornräder41c und 41d in Uhrzeigerrichtung drehen, wird das Rohrstück 2 als nächstes in den Zustand 2' geschaltet. Hier erfolgt die Vorformung der freien Ringkante 2" durch in Pfeilrichtung bewegbare Innen- und Außenwerkzeuge.
Nach Weiterschalten in die Position 3" erfolgt das Umlegen zum Flansch mittels Umbördelungseinrichtungen 205. Nach dem Weiterschalten in Position 4' gelangt der Füllbeutel 13 in der gleichen Weise in den Raum innerhalb des Außendornes 50c wie bei der oben beschriebenen Ausführungsform, jedoch mit zwei Unterschieden: Erstens ist der Füllbeutel 13 nur mit einem einzigen Deckteil 3 an einem Ende versehen, und zweitens befindet sich zwischen dem Füllbeutel 13 und dem Rohrstück 2 der Außendorn 50c selbst.
Nach dem Weiterschalten in Position 5' erfolgt das Versiegeln des Deckteiles 3 mittels der Aufschweißeinrichtung 60c. Nach dem Weiterschalten in die Position 6' erfolgt keine weitere Bearbeitung, so daß hier praktisch der Endzustand wie bei Position 5' erhalten bleibt. In Position 7' erfolgt die Ausgabe des Rohrstückes 2 mit darin befindlichem Füllbeutel 3, einseitig geschlossen in der gleichen Weise wie im Zusammenhang mit Figur 11 in der 3-Uhr-Stellung beschrieben.
In der Position 7' erfolgt die Übergabe von dem zweiten Dornrad 41 c auf das dritte Dornrad 41 d, welches in Figur 20 gezeigt ist. Nach Weiterschalten in Position 8' wird nun durch ein Rillungswerkzeug 206 die scharfe andere Kreiskante des Rohrstückes umgebördelt.
In der Position 9' sieht man bereits die umgebördelte Kreiskante, auf die nun ein anderes Deckteil 3"' in an sich bekannter Weise aufgesiegelt wird.
Das neue Deckteil 3"' stammt von einer Zufuhrrolle 206, die in den Figuren 17 und 18 angedeutet ist. Von dieser wird ein zusammenhängendes Band 207 mit den neuen Deckteilen abgezogen, vereinzelt und in die Positionen über dem dritten Außendornrad 41d d gebracht. Dort sind in Figur 18 im linken Drittel der Verarbeitungsstation D diese Deckteile 3"' im Abstand voneinanderliegend gezeigt.
Diese Deckteile bestehen vorzugsweise aus einer kreisrunden Scheibe aus Kunststoff, der sehr elastische Eigenschaften hat. Beispielsweise kann man für diese Deckteile 3"' als Material lineares Polyäthylen nehmen, welches große Dehnungswerte hat. Hierdurch hat man eine Möglichkeit der Volumenvergrößerung, falls die allseitig geschlossene fertige Packung aufgestoßen oder aufgeschlagen wird. Der innere Beutel stößt beim Aufstoßen oder Aufschlagen gegen die äußere Hülse und kann bei der Verwendung des sehr elastischen Kunststoffes ein Reservevolumen schaffen, so daß die Verpackung nicht aufplatzt. Die Kunststoffscheibe 3"' kann sich nämlich dehnen. Auf diese Weise erhält man eine stoßfeste Verpackung.
Die Abgabe der in der Position 9' des dritten Außendornrades 41 d allseitig verschlossenen Packung 1 erfolgt in der Position 10' in der gleichen Weise wie in Figur 13 oben rechts gezeigt und beschrieben ist. Die fertige Packung 1 wird durch Ausstoßluft auf den Abförderer 70 gebracht und wird dort weitertransportiert.

Claims

1. Maschine zur Herstellung von Fließmittelpackungen (1) mit Füllbeutel (13) innen und Stützhülle (2, 3, 3') außen, dadurch gekennzeichnet, daß zwei getrennte Vorratsstellen (35) für das Abziehen von zwei Materialbahnen (31, 32) zu hintereinander angeordneten Verarbeitungsstationen (A, B, C, D) vorgesehen sind,

- daß in der ersten Verarbeitungsstation (A) Formeinrichtungen (40) für die Erstellung eines Stützhüllen-Rohrstückes (2) aus der ersten Materialbahn (31) und eine die Rohrstücke (2) aufnehmende erste Fördereinrichtung (41) vorgesehen sind;

- daß in der zweiten Verarbeitungsstation (B) Einrichtungen (42) zur Erstellung einer Reihe von nebeneinander angeordneten, gefüllten, einzelnen Füllbeuteln (13) aus der zweiten Materialbahn (32) vorgesehen sind;

- daß in der dritten Verarbeitungsstation (C) Transportgeräte (45) sowie Einrichtungen zum Vereinigen von Füllbeutel (13) und Rohrstück (2) mit einem Dornrad (41a) vorgesehen sind; und

- daß in der vierten Verarbeitungsstation (D) Verschließeinrichtungen (60b) für die Stützhülle (2, 3, 3') sowie Abförderer (70) vorgesehen sind.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Materialbahn (31) auf einer Rolle (35) als Vorratsstelle gelagert ist und aus einer mindestens einseitig mit Kunststoff beschichteten Papierbahn besteht und daß die zweite Materialbahn (32) in Form eines Zickzack-Stapels als Vorratsstelle gelagert ist und aus einer doppelt gelegten Folienbahn aus Kunststoff mit an mindestens einem Ende, gegebenenfalls zwei diametral gegenüberliegenden Enden, aufgesiegelten Deckteilen (3, 3') besteht.

3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formeinrichtungen (40, 100, 122, 123) der ersten Verarbeitungsstation (A) einen Dorn (100) umgreifende Formklappen (40) mit einer Siegelstation (112-116) sowie zwei Randumbördelungsstationen (122-127) aufweist und daß die Dorne (50, 50a, 50b) der Dornräder (41, 41 a, 41 b) Außendorne sind.

4. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in Förderrichtung der ersten Materialbahn (31) gesehen, neben einer ersten Position (1) der in mindestens eine zweite Position (11) und zurück bewegbaren, an einem Schlitten (104) angebrachten Formklappen (40) Schneideinrichtungen (101, 102) zum Vereinzeln von flachen Bahnstücken, dahinter vorzugsweise mit Heißluft arbeitende Siegelstationen (112, 113) in der zweiten Position (11) und dahinter in einer weiteren Position (IV) ein bewegliches Bördelwerkzeug (122-127) angeordnet sind und daß sich der Dorn (100) mindestens von der Siegelstation (Position 11) bis an das Bördelwerkzeug (Position IV) erstreckend stationär angebracht ist.

5. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Stelle am Umfang des hintersten Endes des Dornes (100) eine mit einem Kolbenvorsprung zusammenwirkende Ausnehmung (25') zur Schaffung einer Gießkante (25, 26) der Packung (1) angeordnet ist.

6. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die die Rohrstücke (2) aufnehmende erste Fördereinrichtung (41) ein erstes Dornrad ist (Figuren 1 und 2).

7. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Außendornrad (41) in Richtung seiner Achse (46) an jeder Arbeitsfläche zwei, und vorzugsweise auf einem Dornschlitten (47) in Achsrichtung verschieblich vier Außendorne (50) aufweist.

8. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zur Erstellung der Füllbeutel (13) in der zweiten Verarbeitungsstation (B) mindestens zwei unter einem Winkel (a) von etwa 30° bis 60°, vorzugsweise 45° zueinander angestellte Umlenkwalzen (130, 131 ferner eine Längssiegelstation (136), ein Füllrohr (137), darunter angeordnete Formschweißketten (42), einen Querverteilungsförderer (43), Vereinzelungs- (150-152) und Abgabeeinrichtungen aufweisen.

9. Maschine nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Achsen beider Umlenkwalzen (130, 131 ) jeweils in einer horizontalen Ebene liegen, das Füllrohr (137) und die paarweise zur Bildung einer Reihe von rohrförmigen Räumen (141) zusammenwirkenden, einander gegenüberliegenden Formschweißketten (42) im wesentlichen in vertikaler Richtung verlaufend über den horizontalen Ebenen der Außendornradachsen (46, 46a, 46b) angeordnet sind.

10. Maschine nach einem der Ansprüche 1, 2, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß unter der Längssiegelstation (136) mit schlitzförmiger Heißluftdüse über den zwei Formschweißketten (42) innerhalb der zweiten Materialbahn (32) und das Füllrohr (137) im Abstand umgreifend ein die Materialbahn (32) stützender Steuerring (138) befestigt ist.

11. Maschine nach Anspruch 1, 2 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Querverteitungsförderer (43) eine endlose, um zwei horizontale, im Abstand voneinander angeordnete Achsen (146) etwa horizontal geführte Muldenkette (43) mit zwischen den Mulden (147) befindlichen Schneideinrichtungen (150-152) zum Vereinzeln der Füllbeutel (13) aufweist.

12. Maschine nach einem der Ansprüche 1,2,8 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß quer zur Förderrichtung der Muldenkette (43) wirkende Abfördergeräte mit Klemmvorrichtungen angeordnet sind.

13. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportgeräte (45) in der dritten Verarbeitungsstation (C) mindestens zwei und vorzugsweise vier nebeneinander und quer zur Förderrichtung der Muldenkette (43) sowie geneigt zur Horizontalen angeordnete Führungsrinnen (45) aufweisen, deren eintrittsseitiger Abstand voneinander kleiner als ihr austrittsseitiger Abstand ist.

14. Maschine nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Dornrad (41a) mit den Vereinigungseinrichtungen für Füllbeutel (13) und Rohrstück (2) als zweites Außendornrad (41a) ausgebildet ist und in Richtung seiner Achse (46a) an jeder Arbeitsfläche zwei, vorzugsweise vier Außendorne (50a) sowie pneumatische Einrichtungen zum Erzeugen von Unter- (161) und/oder Überdruck (162) in wenigstens einigen Außendornen (50a) aufweist.

15. Maschine nach einem der Ansprüche 1, 2, 13, 14, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Dornstellung (0) des zweiten Außendornrades (41a) eine Aufschweißeinrichtung (60a) für ein erstes Deckteil (3) zum einseitigen Verschließen des Hüllrohrstückes (2) vorgesehen ist.

16. Maschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufschweißeinrichtung (60a) einen vertikal über der mittleren, oberen Stellung (0) des Außendornes (50a) bewegbar angeordneten Druckkolben (165) und neben diesem, das äußere, freie Ende des Außendornes (50a) umgreifende, etwa quer zur Bewegungsrichtung des Druckkolbens (165) bewegliche Heißdruckbacken aufweist.

17. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der vierten Verarbeitungsstation (D) ein drittes Außendornrad (41 b) neben dem zweiten Außendornrad (41 a) mit gleicher Anzahl Außendornen (50b) und paralleler Radachse (46b) und in gleicher Drehrichtung (48b) drehbar angeordnet ist und eine Einrichtung zum Überführen von Hüllrohrstücken (2) vom zweiten auf das dritte Außendornrad (von 41 a auf 41 b) sowie eine Aufschweißeinrichtung (60b) für ein zweites Deckteil (3') zum vollständigen Verschließen des Hüllrohrstückes (2) vorgesehen sind.

18. Maschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das dritte Außendornrad (41 b) pneumatische Einrichtungen zum Erzeugen von Unter- und/oder Überdruck (162) in wenigstens einigen Außendornen (50b) aufweist und daß ein Abförderer (70) auf der im zweiten Außendornrad (41a) gegenüberliegenden Seite des dritten Außendornrades (41 b) angeordnet ist.

19. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die die Rohrstücke (2) aufnehmende erste Fördereinrichtung (41) ein um vertikale Achsen (202) umlaufendes endloses Band (200) ist, das abwechselnd um eine und um drei Einheiten weiterbewegbar ist (Takt 1-3) (Fig. 17-21).

20. Maschine nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendorn (50c) des zweiten Außendornrades (41c) eine dünne zylindermantelförmige Wandung aufweist zur Aufnahme des Füllbeutels (13) innen und Halterung des Rohrstückes (2) außen und daß die freie Ringkante (50c') der Wandung mit einem verdickten Rand versehen ist (Fig. 19 und 20).

21. Maschine nach einem der Ansprüche 1, 2, 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß am zweiten (41 c) und/oder dritten Außendornrad (41d) Einrichtungen (205) zum Umbördeln der äußeren Ringkante (2") des Rohrstückes (2) und Aufschweißeinrichtungen (60c, 60d) für das zweite Deckteil (3") vorgesehen sind (Fig. 19 und 20).