DE3420711C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung von Fließmittelpackungen mit Füllbeutel innen und Stützhülle außen, mit zwei getrennten Materialbahnen und hintereinander angeord­ neten Verarbeitungsstationen, wobei

• - in einer ersten Verarbeitungsstation Formeinrichtungen für die Erstellung von Stützhüllen-Rohrstücken aus der ersten Materialbahn und eine die Rohrstücke aufnehmende erste Fördereinrichtung vorgesehen sind;
• - in einer zweiten Verarbeitungsstation Einrichtungen zur Erstellung einer Reihe von nebeneinander angeordneten Füllbeuteln aus der zweiten Materialbahn vorgesehen sind;
• - in einer dritten Verarbeitungsstation Transportgeräte sowie Einrichtungen zum Vereinigen der Füllbeutel und Rohrstücke mit einem Dornrad vorgesehen sind;
• - in einer vierten Verarbeitungsstation Verschließeinrichtun­ gen für die Stützhülle sowie Abförderer vorgesehen sind; und
• - wobei die erste Materialbahn aus einer mindestens einseitig mit Kunststoff beschichteten Papierbahn besteht.

Aus der DE-OS 25 12 215 ist eine Maschine ähnlich der vor­ stehenden Art bekannt. Schrittweise dreht sich um eine vertikale Achse ein Dornrad mit radial abstehenden Formdornen, welche intermittierend an verschiedenen Bearbeitungsstationen vor­ beibewegt werden. In einer ersten Station werden innere, schlauchartige Hülsen hergestellt und über einen Innendorn gestreift. Das gleiche wiederholt sich zwei Stufen später. Diesen Stationen sind jeweils Verschließvorrichtungen nach­ geschaltet, um die inneren schlauchartigen Hülsen zu schließen. Danach erst umgibt eine Vorrichtung die Innenhülsen mit einer Außenhülle.

Durch die Arbeitsweise und Anordnung der bekannten Maschine ist die Produktion verhältnismäßig komplex und dadurch langsam. Außerdem kann man mit der bekannten Maschine nur Packungsein­ heiten herstellen, bei denen mehrere Innenbeutel sich in einer Außenhülle befinden.

Demgegenüber besteht die Aufgabe der Erfindung darin, eine Maschine der eingangs genannten, bekannten Art so zu verbessern, daß die Produktion vereinfacht und für größeren Massendurchsatz ausgelegt wird, wobei sicher verschlossene Einzelpackungen für Fließmittel herstellbar sind, welche außerdem besser geöffnet werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die zweite Materialbahn in Form eines Zickzack-Stapels gelagert ist und aus einer doppelt gelegten Folienbahn aus Kunststoff mit an mindestens einem Ende, gegebenenfalls zwei diametral gegenüber­ liegenden Enden, aufgesiegelten Deckteilen besteht und daß die Füllbeutel in der zweiten Verarbeitungsstation gefüllt und jeweils einzeln in der dritten Verarbeitungsstation in ein Stützhüllen-Rohrstück eingeführt werden. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, von einer zweiten Rolle eine zweite Materialbahn in Form einer doppelt gelegten Folienbahn aus Kunststoff abzuzie­ hen. Weil solche Folienbahnen, wenn sie mit einem Deckteil versehen sind, nur schlecht aufzurollen sind, wird erfindungs­ gemäß diese zweite Materialbahn in Form eines Zickzack-Stapels gelagert. Auf diese Weise können die an wenigstens einem Ende des für eine Packung vorgesehenen Abschnittes der Folienbahn aufgesiegelten Deckel praktisch verarbeitet werden. Anders als bei der bekannten Maschine lehrt die Erfindung, daß die Füll­ beutel in der zweiten Verarbeitungsstation gefüllt und dann jeweils einzeln in der dritten Verarbeitungsstation in ein Stützhüllen-Rohrstück eingeführt werden.

Erfindungsgemäß werden also in die rohrstückförmigen Stützhüllen die Füllbeutel in der dritten Verarbeitungsstation eingesetzt und teilweise in dieser sowie teilweise in einer vierten Verarbeitungsstation unter Ansiegeln so befestigt, daß hierdurch erst die allseitig geschlossene Stützhülse gebildet wird. Anders als beim Stand der Technik mit den Doppelbeutelpackungen wird erfindungsgemäß aus der ersten Materialbahn in entsprechend kontinuierlicher Weise lediglich ein Rohrstück als Stützhüllen­ teil gebildet, welches an beiden Enden offen ist. Derartige Rohrstücke können ihrerseits mit Vorteil durch ein Förderband und/oder Dornräder aufgenommen, transportiert und entsprechend bearbeitet werden. Wenn andererseits erfindungsgemäß eine Reihe von nebeneinander angeordneten gefüllten Beuteln aus einer zweiten Materialbahn ebenso kontinuierlich hergestellt wird, gelingt über weitere Dornräder die Vereinigung mit den Stützhül­ len-Rohrstücken in einfacherer Weise, weil letztere an beiden Enden noch offen sind. Schließlich sind geeignete Maßnahmen vorzusehen, wie diese an den Enden offenen Rohrstücke ver­ schlossen werden können, nämlich über mit den Dornrädern zusammenwirkende Verschließeinrichtungen.

Man erkennt also, daß in kontinuierlicher Weise zu verarbeitende Materialbahnen vorbereitet, vereinigt und so miteinander verbunden werden, daß durch eine leistungsfähige Maschine mit hohem Durchsatz einzelne Fließmittelpackungen der in Rede stehenden Art hergestellt werden können, die außerdem gut zu öffnen sind, wie nachfolgend im einzelnen noch erläutert wird.

Die DE-PS 11 72 105 beschreibt eine Maschine zur Herstellung von Faltschachteln mit Futterbeuteln. Nach Herstellung eines Versteifungskragens wird dieser über einen Formdorn gefaltet und danach auf den Mantelteil der Schachtel aufgebracht. Separat und in einem nachgeschalteten Schritt werden die Futterbeutel eingeführt. Zwar werden Kartonstreifen von einer Kartonbahn vereinzelt, diese werden aber in Abständen auf eine separate zweite Futterbeutelbahn aufgebracht. Die so verarbeitete Bahn wird dann Formdornen eines Dornrades zugeführt, wo ein Zuschnitt auf die Gesamtheit von Futterbeutel mit angebrachtem Karton­ streifen aufgebracht wird. Das Aufrollen der Futterbeutelbahn erfolgt also ohne Deckel oder anderweitig aufgebrachten Strei­ fen, und die bekannte Folienbahn ist auch nicht doppelt gelegt. Der Fachmann konnte also keine Anregungen erhalten, in der erfindungsgemäß vorgesehenen Weise Füllbeutel zu erstellen und insbesondere diese gefüllt dann zu vereinzeln und danach erst in Stützhüllen-Rohrstücke einzuführen.

Durch die vorzugsweise an zwei Enden des gefüllten und verein­ zelten Füllbeutels aufgesiegelten Deckteile wird das Stützhül­ len-Rohrstück verschlossen. Daraus erkennt man bereits, daß die fertigen Füllbeutel in der beidseitig verschlossenen, fertigen Stützhülle befestigt sind. Dies erbringt in überraschender Weise die Möglichkeit einer günstigen Massenherstellung und einer verbesserten Öffnungseinrichtung. Durch die vorstehend genannten Maßnahmen kann man an dem einen oder an einem der zwei gegen­ überliegend aufgesiegelten Deckteilen eine Öffnungslasche derart aufsieglen, daß beim Hochreißen dieser Lasche der Stützhülle zugleich ein Loch in den Füllbeutel gerissen wird, so daß der Ausgießvorgang nach dem Hochreißen eines Öffnungsstreifens sogleich beginnen kann. Die Verwendung einer doppelt gelegten Folienbahn mit den angesiegelten Deckteilen erlaubt ferner mit Vorteil das vollständige Füllen des Füllbeutels mit Fließmittel, insbesondere mit Flüssigkeit, ohne daß beim Öffnen ein Über­ schwappen der Flüssigkeit zu befürchten ist. Eine bevorzugte Ausführungsform ist dabei so ausgestaltet, daß die Deckteile an den gegenüberliegenden Enden auf der Folienbahn über einen größeren Bereich aufgesiegelt sind, welcher ringförmig dichtend denjenigen Siegelbereich um schließt, der beim Hochreißen des Öffnungsstreifens aufgerissen wird. Dadurch bleibt nämlich der Füllbeutel auch nach dem Aufreißen noch am Deckteil hängen, wodurch ein Überschwappen beim Öffnen vermieden wird und Luft zwischen Stützhülle und Füllbeutel eindringen kann, während Flüssigkeit durch das erwähnte Loch im Deckel ausgegossen wird. Man erkennt nicht nur die günstige Öffnungsmöglichkeit sondern auch das vereinfachte und vorteilhafte Ausgießen mit einer solchen Fließmittelpackung.

Deren Herstellung ist mit besonderem Vorteil ausgestaltet, wenn erfindungsgemäß die Formeinrichtungen der ersten Verarbeitungs­ station einen Dorn umgreifende Formklappen mit einer Siegel­ station sowie zwei Randumbördelungsstationen aufweist und die Dorne der Dornräder Außendorne sind.

Aus der DE-OS 29 06 592 ist zwar die Herstellung von Rohr­ abschnitten bereits bekannt, bei denen Spannbacken in zueinander entgegengesetzten Drehrichtungen so geschwenkt werden können, daß sie einen Formdorn umgreifen, wobei ein zu verformender Zuschnitt aus flachem Material um den Dorn herumgelegt und mittels Stempeln angedrückt werden kann. Aus diesen Merkmalen konnte der Fachmann aber nur erfahren, wie man Formeinrichtungen schafft, bei denen Formklappen einen Innendorn umgreifen. Erfindungsgemäß hingegen werden Randumbördelungsstationen vorgesehen, und die Herstellung wird dadurch vereinfacht, daß erfindungsgemäß ferner die Dorne der Dornräder Außendorne sind.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Dorne als Außendorne erlaubt in überraschender Weise vereinfachte Einrichtungen zum Einlegen des gefüllten und fertigen Füllbeutels in im Außendorn befindliche Stützhüllen-Rohrteile; ermöglicht auch das Umbördeln der freien Ränder der Hüllenrohrstücke, so daß die erwähnten, anden Folienteilen sitzenden Deckteile mit einfachen Einrichtun­ gen aufgeschweißt werden können.

In der ersten Verarbeitungsstation wird aus der flachen er­ sten Materialbahn, der beschichteten Papierbahn, das Rohr­ stück dadurch erstellt, daß die Bahn in Mantelstücke verein­ zelt und diese mit den Formklappen in die Rohrform geführt und in dieser mit einer Längssiegelnaht so verschweißt wer­ den, daß sich das gewünschte Hüllenrohrstück ergibt.

Dabei ist es besonders zweckmäßig, wenn in Ausgestaltung der Erfindung in Förderrichtung der ersten Materialbahn gesehen neben einer ersten Position der in mindestens eine zweite Position und zurück bewegbaren, an einem Schlitten angebrachten Formklap­ pen Schneideinrichtungen zum Vereinzeln von flachen Bahn­ stücken, dahinter vorzugsweise mit Heißluft arbeitende Sie­ gelstationen in der zweiten Position und dahinter in einer weiteren Position ein bewegliches Bördelwerkzeug angeordnet sind und wenn sich der Dorn mindestens von der Siegelstation bis an das Börderwerkzeug erstreckend stationär angebracht ist.

Vorzugsweise arbeitet man gleichzeitig in jeder Position mit zwei nebeneinander angeordneten Formklappen, die zwei um eine gemeinsame Welle scharnierartig drehbare Teile sind und nach dem Zusammenklappen den Dorn und das darum befindliche abgeschnittene Stück der ersten Materialbahn vollständig umgreifen. Das Scharnier bzw. die die beiden Formklappen in jeder Station verbindende Welle wird in zweckmäßiger Wei­ se an je einem Schlitten befestigt, wobei beide Schlitten gemeinsam jeweils in die erste oder zweite Position und zu­ rück bewegt werden können. Vorzugsweise befindet sich die erste Position vertikal über der zweiten. In der ersten Po­ sition wird das flache, vereinzelte Bahnstück in die gewünsch­ te Rohrform um den Dorn herumgebracht, die Bahnstücke in dieser Gestalt nach unten in die zweite Position bewegt und dort kann der Längsrand der Rohre mit Heißluft vorbereitet und durch Druckstempel zur fertigen Längssiegelnaht gebracht werden. Geeignete Förderwerkzeuge, z. B. Klammern, Schieber oder Antriebsbacken ziehen das fertige Rohrstück vertikal in eine weitere Position nach unten, in welcher das Bördel­ werkzeug ein Ende, in diesem Falle vorzugsweise das untere Ende des Hüllenrohrstückes umbördelt, so daß ein ringförmi­ ger Rand vorliegt, auf welchen ein Deckteil entsprechender Ausgestaltung aufgesiegelt werden kann.

Bei zweckmäßiger weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist an einer Stelle am Umfang des hintersten Endes des Dornes eine mit einem Kolbenvorsprung zusammenwirkende Ausnehmung zur Schaffung einer Gießkante der Packung angeordnet. Das hinterste Ende des Dornes ist das in Fließrichtung der Ma­ terialbahn gesehene Ende, bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform mit der vertikalen Anordnung das unterste Ende. An dieser Stelle wird vorzugsweise auch das vorstehend erwähnte Bördelwerkzeug angeordnet sein, so daß gleichzeitig mit dem Umbördeln auch die Ausnehmung am Rand der zylinder­ mantelförmigen Seitenwandung des Rohrstückes eingebracht wird. Diese Ausnehmung wird vorzugsweise an derjenigen Stel­ le angebracht, an welcher der Abreißstreifen der Öffnungs­ vorrichtung im Deckel (oberes Deckteil) angeordnet ist. Das Aufreißen einer solchen Flüssigkeitspackung geschieht vor­ zugsweise von außen zur Mitte hin, und im Bereich unter dem hochgerissenen Abdeckstreifen, der aus dem Material des Deckels selbst gebildet ist (durch Schnittlinien), befindet sich ein innerer Abdeckstreifen mit einem Loch als Ausgieß­ öffnung, um welches herum ringförmig der Füllbeutel in der oben beschriebenen Weise aufgesiegelt ist. Gießt man dann Flüssigkeit aus, so löst sich der Gießstrahl an der Gießkan­ te gut von der Seitenwandung unterhalb der Gießkante ab, denn die erwähnte Ausnehmung verhindert, daß sich Flüssig­ keit etwa durch Adhäsionskräfte an die Außenwandung legt und entlang dieser herunterfließt.

Eine Ausführungsform der Erfindung ist dadurch ge­ kennzeichnet, daß die die Rohrstücke aufnehmende erste Fördereinrichtung ein erstes Dornrad ist. Eine andere Aus­ führungsform mit einem Endlosband als Fördereinrichtung wird später beschrieben.

Günstig ist es erfindungsgemäß auch, wenn das erste Außen­ dornrad in Richtung seiner Achse an jeder Arbeitsfläche zwei, und vorzugsweise auf einem Dornschlitten in Achs­ richtung verschieblich vier Außendorne aufweist. Auf diese Weise kann man von dem Formklappenpaar zwei Außendorne bei der ersten Bewegung und nach axialem Verschieben des Schlittens die beiden freien anderen Außendorne bei dem zweiten Vorschaltschritt mit den Hüllrohrstücken versehen, so daß von diesem ersten Außendornrad an die weitere Ver­ arbeitung jeweils in vier Stücken erfolgt. Hierdurch kann die Durchsatzleistung der Maschine weiter verbessert wer­ den.

Es wurde bislang die erste Verarbeitungsstation mit ihren entsprechenden Formeinrichtungen und dem ersten Dornrad be­ schrieben. In der ersten Verarbeitungsstation wurden also aus der ersten Materialbahn (Papier) vier Rohrstücke gebil­ det, die an einem Ende umgebördelt wurden und in ein erstes Dornrad aufgenommen worden sind.

In der erwähnten zweiten Verarbeitungsstation werden die ge­ füllten einzelnen Füllbeutel aus der zweiten Materialbahn erstellt, die dann in einer dritten Verarbeitungsstation mit den Rohrstücken zu vereinigen und teilweise weiter zu ver­ arbeiten sind. Im folgenden werden also die Einrichtungen der zweiten Verarbeitungsstation näher beschrieben, mit denen aus der Folienbahn gefüllte Beutel mit den aufgesiegelten Deckteilen erstellt werden.

Die Einrichtungen zur Erstellung der Füllbeutel in der zwei­ ten Verarbeitungsstation weisen
mindestens zwei unter einem Winkel von etwa 30° bis 60°, vorzugsweise 45°, zueinander angestellte Umlenkwalzen,
ferner eine Längssiegelstation,
ein Füllrohr,
darunter angeordnete Formschweißketten,
einen Querverteilungsförderer,
Vereinzelungs- und Abgabeeinrichtungen auf.

Die zur Erstellung der Füllbeutel vorgesehene zweite Mate­ rialbahn wird nicht von einer Rolle sondern von einem zick­ zackförmig gelegten Stapel als Vorrat abgenommen. Der Grund sind die aufgesiegelten Deckteile. Dort, wo diese an der Folie angeschweißt sind, befindet sich ein erheblich dickerer Materialbereich als daneben, wo nur zwei Folien übereinander­ liegen. Das Aufwickeln auf eine Rolle wäre hierdurch er­ schwert oder würde zu Beschädigungen der beiden Materialbah­ nen führen. Zweckmäßig ist besonders die Verwendung einer derart ausgestalteten Materialbahn (bis vor die Längsschweiß­ und Füllstation), daß auf der der Faltnaht gegenüberliegen­ den Seite die beiden Folienränder noch nicht miteinander verbunden sind und die Deckteile jeweils am Rand auf der äußeren Oberfläche gegenüberliegender Bahnhälften in deren ebenen Flächen angeordnet sind. Hierdurch kann man die so gestaltete zweite Materialbahn über Umlenkrollen transportie­ ren und auch unter Winkeln einstellen, als wenn die Decktei­ le nicht an der Folie angeheftet wären.

Das Umlenken der zweiten Materialbahn durch die unter dem oben erwähnten Winkel zueinander angestellten Umlenkwalzen hat den Grund, daß man die beiden Deckteile in der nachge­ schalteten Vorrichtung zum Vereinigen von Füllbeutel und Hüllrohrstück richtig positionieren kann. Vorstehend wurde ausgeführt, daß die Deckteile im flachgelegten Zustand der Folienbahn noch auf den ebenen Flächen und an den jeweiligen gegenüberliegenden Rändern der Folienbahnhälften angeordnet sind. Die Umlenkwalzen besorgen nun, daß die zweite Material­ bahn, die Folienbahn, unter einem solchen Winkel zur Längs­ und Verarbeitungsrichtung der Gesamtmaschine den Hüllrohr­ stücken zugeführt wird, daß der jeweilige Füllbeutel gegen­ über der flachliegenden Lage der Bahnform so gedreht ist, daß eine Verbindungslinie von einem Deckteil zum anderen in Maschinen Längs- und Verarbeitungsrichtung liegt.

Bildhaft kann man diese Drehung der Folienbahn beispielswei­ se dadurch erläutern, daß man sich ein Stück Folienbahn mit beispielsweise nur zwei oder drei Deckteilen hintereinander angeordnet abschneidet und an der der Faltlinie gegenüber­ liegenden Seite bereits längsversiegelt denkt. Führt man dann beide Hände flach zwischen die Folie, so daß die Hand­ außenkanten an den Falt- bzw. Schweißnähten zu liegen kom­ men, so kann man sich leicht eine Drehung beider Hände in gleicher Richtung um den gleichen Winkel von z. B. 40° vor­ stellen. Hierdurch wandern Faltnaht und gegenüberliegende Siegelnaht automatisch aus den Stirnseiten um einen bestimm­ ten Betrag nach einer Seite heraus, während die vor dem Drehen auf dem flachen Teil befindlichen Deckteile durch eben die genannte Drehung nun auf die Stirnseiten zu liegen kommen. Die technischen Mittel an der Maschine zur Durch­ führung der äquivalenten Drehung werden nachfolgend im ein­ zelnen noch erläutert.

Vorteilhaft ist es ferner, wenn die Achsen beider Umlenkwalzen jeweils in einer horizontalen Ebene liegen, das Füllrohr und die paarweise zur Bildung einer Reihe von rohrförmigen Räumen zusammenwirkenden, einander gegenüberliegenden Formschweißketten im wesentlichen in vertikaler Richtung verlaufend über den horizontalen Ebenen der Außendornradachsen angeordnet sind. Dieser Aufbau erlaubt das Umlenken der Folienbahn mit den noch flach und parallel zueinanderliegenden Deckteilen aus einem im unteren Bereich der Maschine befindlichen Vorrat in einen oberen Bereich, in welchem das Zuführstück des vertikal angeordneten Füll­ rohres durch die offene Seite des Folienschlauches herein­ geführt ist, und von dort vertikal um das Füllrohr herum, an diesem vorbei nach unten in eine Schweiß- und Vereinze­ lungsvorrichtung für die Füllbeutel, welche in Gestalt der zwei erwähnten Formschweißketten aufgebaut ist. Die Achse des bereits erwähnten ersten Außendornrades liegt parallel und quer zur Längsrichtung des fertigen Füllbeutels; ebenso auch quer zu den Drehachsen, um welche die Formschweißketten herumgeführt sind. Da die allgemeine Förder- und Verarbei­ tungsrichtung der Maschine, d. h. die Längs­ richtung, quer zur Achsrichtung der Außendornräder verläuft, muß die Verbindungslinie zweier Deckteile in jedem soeben erstellten Füllbeutel ebenfalls in Maschinenlängsrichtung liegen, weil auch die Außendorne in bestimmten Positionen in dieser Längsrichtung sind und auf diese Weise Stellung für Stellung die weitere Verarbeitung, d. h. Umbördeln, Trans­ portieren, Vereinigen von Hüllrohrstück mit Füllbeutel, Zu­ schweißen an der einen Seite, Verschließen auf der anderen Seite usw. auf den Dornrädern bzw. durch Übergabe von einem Dornrad in Maschinenlängsrichtung zum nächsten erfolgt.

Man sieht hierbei auch, daß die erste Verarbeitungsstation mit den Formeinrichtungen für die Erstellung der Rohrstücke sowie dem ersten Außendornrad in Maschinenlängsrichtung im Abstand von der zweiten Verarbeitungsstation und in noch größerem Abstand von nachfolgenden Dornrädern angeordnet ist.

Die Formschweißketten erstellen in der Folienbahn eine Rei­ he von rohrförmigen Räumen, aus denen letztlich die Füll­ beutel werden. Ohne Folienbahnen entstehen zwischen den paarweise zusammenwirkenden Formschweißketten in vertikaler Richtung übereinanderliegende rohrförmige Räume, die man sich auch als zylinderförmige Räume vorstellen kann, wenn jeweils zwei Halbzylinder auf je einer Formschweißkette zu­ sammengehalten werden. Anstelle von Kettengliedern sind die Formschweißketten jeweils mit einer endlosen Reihe hinter­ einanderliegender Halbschalen oder Mulden versehen, von de­ nen die eine Gruppe beheizt und die gegenüberliegende Gruppe als Gegenbacken ausgebildet sind, um auf diese Weise durch den gefüllten Folienschlauch hindurchzudrücken und -schwei­ ßen, wodurch die einzelnen Folienbeutel entstehen.

Die Deckteile stehen vorn und hinten aus den Halbschalen oder Mulden der Formschweißketten heraus und liegen in Ebenen, die etwa senkrecht zu den Achsen der Formschweißkettenan­ triebswalzen liegen. Anstelle der vorstehend beschriebenen vertikalen Richtung von Füllrohr, diesem entlanggeführter Folienbahn sowie Hauptrichtung des jeweiligen Trums der Formschweißketten könnte natürlich auch eine Führung in gewisser Neigung vorgesehen sein, zweckmäßig ist aber stets eine Führungsrichtung mit vertikaler Komponente, weil der Fließmittelpegel über den Formschweißketten und unter der Längssiegelstation angeordnet sein sollte.

Zweckmäßig ist weiter daß unter der Längssiegelstation mit schlitzförmiger Heiß­ luftdüse über den zwei Formschweißketten innerhalb der zwei­ ten Materialbahn und das Füllrohr im Abstand umgreifend ein die Materialbahn stützender Steuerring befestigt ist. Die Drehung der Folienbahn um den erwähnten Winkel derart, daß die zwei zunächst flach auf der Folienbahn aufliegenden Deckteile aus den Randbereichen in die Stirnenden gedreht werden, erfolgt leichter, wenn man die Folienbahn hinter bzw. unter der Längssiegelstation räumlich aufweitet und über den Stütz- oder Steuerring zieht, weil hierdurch etwa­ ige Vororientierungen der Materialbahn durch Faltkanten, Längssiegelnähte oder dergleichen aufgehoben werden.

Vorteilhaft ist es ferner, wenn der Quer­ verteilungsförderer eine endlose, um zwei horizontale, im Abstand voneinander angeordnete Achsen etwa horizontal ge­ führte Muldenkette mit zwischen den Mulden befindlichen Schneideinrichtungen zum Vereinzeln der Füllbeutel aufweist. Die Schneideinrichtungen zwischen den Mulden sind vorzugs­ weise Aufnahmeschlitze für ein Schneidmesser. Es genügt dann, wenn unter den Formschweißketten an einer Stelle eine Messer- oder Schereneinrichtung angeordnet ist, so daß das dort befindliche Schneidblatt in die jeweilige Ausnehmung zwischen zwei Mulden hineinfährt und dort das zwei hinter­ einanderliegende, gefüllte Folienbeutel überbrückende Fo­ lienstück durchtrennt. Die Schneidlinie erfolgt in zweck­ mäßiger Weise mitten durch eine breite Siegelnaht, nämlich diejenige Siegel- oder Schweißnaht, welche durch die Form­ schweißketten erstellt ist. Die Muldenkette hat den Vorteil einer schonenden Aufnahme der aus dem Formschweißkettenpaar im Betrieb kontinuierlich herausgeführten Füllbeutelkette, die sodann auch gleich schonend vereinzelt werden kann. Ordnet man den Querverteilungsförderer in der vorstehend beschriebenen Lage an, dann befinden sich ersichtlich die Füllbeutel in Längsrichtung zur Maschinenlängs- und Verar­ beitungsrichtung, d. h. in günstiger Lage zum Einführen der gefüllten Beutel in die hohlen Hüllrohrstücke.

Die Überführung von der Muldenkette in die Hüllrohrstücke gelingt besonders vorteilhaft dann, wenn erfindungsgemäß quer zur Förderrichtung der Muldenkette wirkende Abförder­ geräte mit Klemmvorrichtungen angeordnet sind. Das Abför­ dern erreicht man schonend und schnell durch Schubstempel, Zugeinrichtungen oder Förderer, wobei die Klemmvorrichtungen dafür sorgen, daß die in bestimmter Weise in den Mulden der Muldenkette abgelegten Füllbeutel sich nicht verdrehen. Dies ist besonders dann sinnvoll, wenn eines der Deckteile, z. B. der mit der Öffnungsvorrichtung versehene Deckel eine über den Umfang nach außen ragende Greiflasche oder der­ gleichen aufweist, die man zur weiteren Verarbeitung in der Maschine an bestimmter Position halten will.

Durch die zuletzt beschriebenen Merkmale hinsichtlich der zweiten Verarbeitungsstation sind bis hierher diejenigen Maßnahmen beschrieben, mit welchen die spezielle Folien­ bahn in der beschriebenen Weise so umgelenkt ist, daß die Deckteile an den stirnseitigen Enden des fertigen und ge­ füllten Füllbeutels zu liegen kommen, vor dem Füllen die Folienbahn in Längsrichtung an ihrem freien Ende dicht ver­ siegelt wird, gefüllt, quergeschweißt und vereinzelt wird, um - in den Mulden der Muldenkette liegend - mit richtiger Positionierung zur weiteren Verarbeitung ausgestoßen zu werden. Dieses sind die Maßnahmen der zweiten Verarbeitungs­ station, nachdem zuvor anhand der ersten Verarbeitungssta­ tion die Bildung der Rohrstücke erläutert wurde. Es folgt nun bei der weiteren Erläuterung der dritten Verarbeitungs­ station die Vereinigung von Füllbeutel und Rohrstück. In dieser Station befinden sich, wie oben schon beschrieben, Transportgeräte und Einrichtungen, um die Füllbeutel in die Rohrstücke einzusetzen.

Hierbei ist zweckmäßig, wenn die Trans­ portgeräte in der dritten Verarbeitungsstation mindestens zwei und vorzugsweise vier nebeneinander und quer zur För­ derrichtung der Muldenkette sowie geneigt zur Horizontalen angeordnete Führungsrinnen aufweisen, deren eintrittsseiti­ ger Abstand voneinander kleiner als ihr austrittsseitiger Abstand ist. Oben wurde schon beschrieben, daß die Folien­ bahn zunächst in den oberen Maschinenbereich geführt und von dort parallel zum Füllrohr wieder heruntergeführt wird. Mithin sind die etwa vertikal arbeitenden Formschweißketten über der etwa horizontal arbeitenden Muldenkette angeordnet, und es fällt für die Erfindung nicht schwer, diesen ganzen Aufbau zur Errichtung der Füllbeutel in der Höhe über einer allgemeinen unteren Bearbeitungsebene anzuordnen, in wel­ cher vorzugsweise die Achsen der Dornräder liegen. Auf die­ se Weise kann man außer den Abfördergeräten für die gefüll­ ten Folienbeutel aus der Muldenkette in die hohlen Rohr­ stücke hinein auch zugleich die Schwerkraft bzw. das Gewicht der mit Füllgut gefüllten Beutel ausnutzen, um die Vereini­ gung zwischen Füllbeutel und Hüllrohrstück zu bewirken. Die Schwerkraft bzw. das Gewicht des Füllgutes nutzt man am besten durch die erwähnten, schräg angeordneten Führungs­ rinnen aus, in denen die gefüllten Folienbeutel von der Muldenkette direkt in das bereitgestellte hohle Hüllrohr­ stück geschoben oder gezogen gleiten können. An den Über­ gangsbereichen können gegebenenfalls zusätzliche Hilfs­ stützbleche oder dergleichen Bahnen angeordnet werden. Wich­ tig aber ist an den zuletzt beschriebenen Maßnahmen, daß der Abstand der Führungsrinnen an der einen Seite kleiner als an der anderen Seite ist. Der Leser hat verstanden, daß die Mulden der Muldenkette verhältnismäßig dicht beieinander­ liegen, denn ihre Lage muß den Halbschalen der Formschweiß­ ketten und damit dem aus diesen herauskommenden Produkt, der Kette von Füllbeuteln, genau entsprechen. Die Füllbeutel sind aber jeweils nur durch eine Querschweißnaht (hin­ sichtlich des Folienschlauches gesehen) voneinander ge­ trennt. Auf der anderen Seite wünscht man für die Verar­ beitung und den Aufbau eines Außendornrades etwas mehr Platz zwischen den einzelnen Außendornen eines Rades, wel­ ches bei bevorzugter Ausführungsform in Richtung seiner Achse in jeder Winkelposition vier Dorne aufweist. Damit man den Abstand zwischen den vier Dornen größer gestalten kann, muß eine Anpassung mittels der Führungsrinne vorge­ sehen werden. Da die seitliche Komponente beim Spreizen der Führungsrinne vom Ende mit den geringen Abständen zum Ende unten mit den größeren Abständen gering ist, hindert diese seitliche Komponente auch nicht beim Hindurchgleiten der Füllbeutel bzw. Ausnutzung des Gewichtes des Füllgutes bei der Überführung von der Muldenkette in das Füllrohr­ stück.

Zweckmäßig ist es, wenn das Dornrad mit den Vereinigungseinrichtungen für Füllbeutel und Rohr­ stück als zweites Außendornrad ausgebildet ist und in Richtung seiner Achse an jeder der z. B. acht Arbeitsflä­ chen zwei, vorzugsweise vier Außendorne sowie pneumatische Einrichtungen zum Erzeugen von Unter- und/oder Überdruck in wenigstens einigen Außendornen aufweist. Die Anzahl der Außendorne in Richtung der Dornradachse wurde bereits be­ sprochen. Wenn dieses und gegebenenfalls weitere Außen­ dornräder pneumatische Einrichtungen der soeben beschrie­ benen Art aufweist, wird der Transport eines Füllbeutels in das hohe Rohrstück hinein bzw. aus diesem heraus - oder Füllbeutel mit Rohrstück aus dem Außendorn heraus - er­ leichtert, wenn man anstelle oder zusätzlich zu dem Hin­ einschieben innen ein Ansaugen vorsieht und das Heraus­ schieben oder Abziehen entweder durch äußere Greifein­ richtungen oder durch Innendruck - oder gegebenenfalls durch beides - bewirkt.

Die Vereinigung von Hüllrohrstück und Füllbeutel erfolgt also u. a. mit Hilfe der pneumatischen Einrichtungen, d. h. mit Hilfe des Einsaugens von teilweise eingeschobenen Füll­ beuteln in das hohle Rohrstück innerhalb des Außendornes auf dem Dornrad. Dieses Einschieben und gleichzeitige Einsaugen wird auch nicht dadurch gestört, daß an den Stirnenden die erwähnten Deckteile angeheftet sind. Die Praxis hat außerdem gezeigt, daß durch die Weichheit des Hüllrohrmate­ rials nicht einmal der umgebördelte Rand hinderlich ist oder gar das dünne Folienmaterial des Füllbeutels beschädigt.

Wenn bei vorteilhafter weiterer Ausgestaltung an einer Dorn­ stellung des zweiten Außendornrades eine Aufschweißeinrich­ tung für ein erstes Deckteil zum einseitigen Verschließen des Hüllrohrstückes vorgesehen ist, wirkt sich die pneuma­ tische Einrichtung an dem zweiten Außendornrad gemeinsam mit dem Gewicht des Füllgutes dadurch vorteilhaft aus, daß der von oben nach unten in das Rohrstück eingebrachte Füll­ beutel die Neigung hat, weiter nach unten zu sacken, sofern wenigstens eine vertikale Komponente aufrechterhalten bleibt. Wenn die genannte Dornstellung des zweiten Außendornrades mit der zweiten Aufschweißeinrichtung in der Mitte vertikal über der Achse des zweiten Außendornrades angenommen wird, wirkt sich diese in Lotrichtung wirkende Kraft im Füllbeutel besonders ausgeprägt aus. Damit wird das Folienmaterial aus dem Bereich zwischen dem Auflegerand am Ende des Rohr­ stückes und dem mit diesem zu verbindenden Umfangsrand des Deckteiles herausgezogen, so daß eine sichere Aufschweißung des ersten Deckteils, beispielsweise des Deckels, mit dem Hüllrohrstück gewährleistet ist.

Dieses Aufschweißen gelingt besonders günstig dann, wenn die Aufschweißeinrichtung einen vertikal über der mittleren, oberen Stellung des Außendornes bewegbar angeordneten Druckkolben und neben diesem, das äußere,freie Ende des Außendornes umgreifende, etwa quer zur Bewegungs­ richtung des Druckkolbens bewegliche Heißdruckbacken oder Heißluftdüsen aufweist. Hier wird mit Aufstrahlen von Wärme der Kunststoff erweicht und klebrig gemacht, wo­ durch man ein langzeitiges Auflegen von Heizbacken von gegenüberliegenden Seiten der Papierbahn mit entsprechendem Durchströmen der Wärme durch das Papier verhindert. Das Verbinden von Deckteil und Rohrstück gelingt damit schnell und zuverlässig.

Die zuletzt beschriebenen Maßnahmen der dritten Ver­ arbeitungsstation mit den Geräten zur erstmaligen Vereini­ gung von Füllbeutel und Rohrstück werden schließlich von weiteren Maßnahmen der vierten Verarbeitungsstation gefolgt, in welcher Verschließeinrichtungen für die gesamte Stütz­ hülle sowie Abförderer vorgesehen sind. Die Stützhülle be­ steht insgesamt aus dem Rohrstück mit den beiden aufgesetzten Deckteilen. In der zuletzt beschriebenen dritten Verarbei­ tungsstation wurden Rohrstück und Füllbeutel vereinigt und ein Deckteil des Füllbeutels, vorzugsweise der später den Deckel darstellende Teil mit der Öffnungsvorrichtung, an einem Ende des Rohrstückes angeschweißt. Die vierte Ver­ arbeitungsstation sorgt nun für das Anschweißen des gegen­ überliegenden Deckteiles an dem anderen noch freien Ende des Rohrstückes und Abfördern des damit vollständig ver­ schlossenen Rohrstückes, d. h. der gesamten Stützhülle bzw. der fertigen Packung.

Günstig ist es, wenn in der vierten Verarbeitungssta­ tion ein drittes Außendornrad neben dem zweiten Außendorn­ rad mit gleicher Anzahl von Außendornen und paralleler Radachse und in gleicher Drehrichtung drehbar angeordnet ist und eine Einrichtung zum Überführen von Hüllrohrstücken vom zweiten auf das dritte Außendornrad sowie eine Auf­ schweißeinrichtung für ein zweites Deckteil zum voll­ ständigen Verschließen des Hüllrohrstückes vorgesehen sind. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn das dritte Außendornrad pneumatische Einrichtungen zum Er­ zeugen von Unter- und/oder Überdruck in wenigstens einigen Außendornen aufweist undwenn ein Abförderer auf der dem zwei­ ten Außendornrad gegenüberliegenden Seite des dritten Außen­ dornrades angeordnet ist. Der Abförderer liegt am ausgangs­ seitigen Ende der Maschine, praktisch an der hintersten Stelle in der Maschinenlängsrichtung. Der Abförderer nimmt die fertige Fließmittelpackung auf und führt sie weiteren Prüf- und Verpackungssationen zu.

In der durch die vorstehenden Maßnahmen näher beschriebenen vierten Verarbeitungsstation wird mittels Außendornrädern das beidseitige Verschließen und endgültige Fertigstellen der Fließmittelpackung besorgt. Während das oben beschrie­ bene zweite Außendornrad noch zu der dritten Verarbeitungs­ station gehörte, sorgen geeignete Überführungseinrichtungen dafür, im jeweiligen Takt je vier einseitig verschlossene Rohrstücke mit innen angeordneten Füllbeuteln vom zweiten Dornrad in das dritte zu schieben, damit auf diese Weise wieder ein noch zu verarbeitendes, offenes Ende des Rohr­ stückes nach außen zu liegen kommt. Durch eine entsprechen­ de Drehung des dritten Außendornrades können diese noch un­ fertigen Enden in eine Position in der Maschine gedreht werden, die für ähnliche Aufschweißeinrichtungen wie oben schon beschrieben günstig erreichbar angeordnet sind. Dann wird das andere Deckteil, welches sich allerdings schon am Füllbeutel befindet, zur beidseitigen bzw. endgültigen Ab­ dichtung der Stützhülle aufgeschweißt.

Durch das Einführen des Füllbeutels in das hohle Rohrstück in der dritten Verarbeitungsstation kann der Fall auftreten, daß das zuerst in das Rohrstück eingeschobene Deckteil, bei­ spielsweise der Boden, trotz des Einsaugens durch die pneu­ matischen Einrichtungen in dem zweiten Außendornrad mit seiner Außenkante innerhalb des umgebördelten Randes am En­ de des Rohrstückes verbleibt. Gegebenenfalls kann sich das Deckteil sogar durchbiegen, während der umgebördelte Rand am Ende des Rohrstückes immer noch außerhalb des Deckteil­ umfanges verbleibt. Auch beim pneumatischen Ausstoßen des einseitig verarbeiteten und korrekt verschlossenen Rohr­ stückes kann dieser Zustand unverändert bestehen bleiben.

Für diesen Fall kann es zweckmäßig sein, wenn die Aufschweiß­ einrichtung am dritten Außendornrad, vorzugsweise über dem­ selben in der mittleren vertikalen, oberen Stellung, einen mit Saugeinrichtungen versehenen Druckkolben aufweist, der vor dem Anschweißen und vor dem Aufdrücken der miteinan­ der zu verklebenden Kunststofflächen an Rand und Deckteil letzteres herauszieht, so daß mit Sicherheit gewährleistet ist, daß das Deckteil von außen auf die umgebördelten Rän­ der des noch offenen Endes des Rohrstückes aufgelegt und unter Verkleben des thermisch erweichten Kunststoffes auf­ gedrückt wird.

Bei einer anderen Ausführungsform der Maschine kann die die Rohr­ stücke aufnehmende erste Fördereinrichtung ein um vertika­ le Achsen umlaufendes endloses Band sein, das abwechselnd um eine und um drei Einheiten weiterbewegbar ist. Es wurde oben bereits angedeutet, daß die erste Fördereinrichtung, welche die Rohrstücke aufnimmt, anstelle als Dornrad bei dieser jetzt zu besprechenden bevorzugten zweiten Ausfüh­ rungsform auch als um vertikale Achsen umlaufendes endlo­ ses Band ausgebildet sein kann. Die Formung der Rohrstüc­ ke ist dieselbe wie oben beschrieben. Lediglich werden die fertigen Rohrstücke auf einen endlosen Halterungsförderer aufgegeben, der eine Schrittstufenschaltung in der vorste­ hend beschriebenen Weise hat, die man auch als 1-3-Takt bezeichnen könnte. Die beiden Dorne, von welchen die fer­ tigen Rohrstücke abgezogen werden, haben nämlich den glei­ chen Abstand, den Halterungen auf dem Endlosband für das fertige Rohrstück haben plus einem dazwischen angeordne­ ten Halterungsdorn. Mit anderen Worten werden zwei ferti­ ge Rohrstücke auf das Endlosband auf Halter oder Dorne aufgezogen, zwischen denen ein weiterer Halter oder Dorn leer verbleibt. Wird das Endlosband dann um eine Einheit weiterbewegt, stehen den stationären Dornen für die Abga­ be der Rohrstücke wiederum zwei Halter oder Dorne auf dem Endlosband gegenüber. Sind diese nach dem Füllen ebenfalls mit Rohrstücken versehen, wird das Endlosband um drei Ein­ heiten weitergeschaltet, so daß dann den stationären Dor­ nen zum Abziehen der fertigen Rohrstücke wiederum der An­ fangszustand am Endlosband gegenübersteht.

Vorteilhaft ist es ferner, wenn der Außendorn des zweiten Außendornrades eine dünne zylinder­ mantelförmige Wandung aufweist zur Aufnahme des Füllbeu­ tels innen und der Halterung des Rohrstückes außen und wenn die freie Ringkante der Wandung mit einem verdickten Rand versehen ist. Hierdurch wird den Bördel- und Schweiß­ einrichtungen ein gutes Widerlager angeboten, so daß das Umbördeln oder Falten und Schweißen besonders zuverlässig erfolgen kann.

Deshalb ist es auch zweckmäßig, wenn am zweiten und/oder dritten Außendornrad Einrichtungen zum Um­ bördeln der äußeren Ringkante des Rohrstückes und Auf­ schweißeinrichtungen für das zweite Deckteil vorgesehen sind.

Die Erfindung wird anhand der vorliegenden Beschreibung an einem bevorzugten Ausführungsbeispiel in Ver­ bindung mit den Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Gesamtansicht einer bevorzug­ ten Ausführungsform der Maschine zur Herstellung der Fließmittelpackungen,

Fig. 2 bis 8 Einrichtungen zur Erstellung des hohlen Hüllrohrstückes,

Fig. 9 und 10 Maschinenteile zur Herstellung der Füll­ beutel,

Fig. 11 bis 13 das Vereinigen von Füllbeutel und Rohr­ stück sowie Verschließen der Packung.

Dabei zeigen im einzelnen:

Fig. 2 die Draufsicht auf die Gesamtmaschine mit der schräg umgelegten zweiten Materialbahn, d. h. der Folienbahn,

Fig. 3 eine teilweise schematische Seitenansicht entlang der Linie III-III in Fig. 1, wobei nur die für die Funktion und Erläuterung der Erfindung wesent­ lichen Teile gezeigt sind,

Fig. 4 eine Draufsicht auf die Anordnung der Fig. 3, wenn man von rechts nach links auf Fig. 3 blickt,

Fig. 5 eine Draufsicht auf Fig. 4 entsprechend der Linie V-V,

Fig. 6 eine teilweise abgebrochene und teilweise im Schnitt dargestellte Ansicht entlang der Linie VI-VI der Fig. 4,

Fig. 7 eine abgebrochene Schnittdarstellung entlang der Linie VII-VII in Fig. 3,

Fig. 8 eine ähnliche Darstellung wie in Fig. 7, wobei je­ doch der Endbearbeitungszustand (Randumbördelung) gezeigt ist,

Fig. 9 schematisch das gefüllte Ende der Folienbahn mit Eintritt zwischen die Formschweißketten und Austritt der fertig verschweißten Füllbeutelkette in die abgebrochen dargestellte Muldenkette,

Fig. 10 eine abgebrochene Ansicht ähnlich dem unteren Teil in Fig. 9, wobei die Schneideinrichtung und im rechten Teil der Muldenkette die Förderrinnen dar­ gestellt sind,

Fig. 11 schematisch eine Schnittdarstellung etwa entlang der Linie XI-XI der Fig. 10 mit Einsaug- und Aus­ stoßzustand,

Fig. 12 in vergrößertem Maßstab die in Fig. 11 oben an der Station O angedeuteten Einzelheiten mit Druck­ kolben und beweglichen Backen,

Fig. 13 eine ähnliche schematische Darstellung wie Fig. 11, hier allerdings das dritte Außendornrad mit Saug­ kolben in der einen Position, in Uhrzeigerrichtung der nächsten Position,dem Druckkolben und der weiter nachgeschalteten nächsten Position, dem Aus­ stoßzustand,

Fig. 14 die mit der in Rede stehenden Maschine herstellbare Fließmittelpackung in geschlossenem Transportzu­ stand,

Fig. 15 die Draufsicht auf den abgebrochenen oberen Teil der geöffneten Packung,

Fig. 16 eine Schnittansicht entlang der Linie XVI-XVI der Fig. 14,

Fig. 17 eine schematisierte Seitenansicht auf die Gesamt­ maschine einer anderen Ausführungsform, bei wel­ cher die erste Fördereinrichtung ein Endlosband ist,

Fig. 18 eine Draufsicht auf die Maschine der Fig. 17,

Fig. 19 eine schematische Schnittdarstellung ähnlich der Fig. 11 der oben beschriebenen Ausführungsform,

Fig. 20 eine ähnliche schematische Darstellung wie in Fig. 19, wiederum ähnlich der Fig. 13 bei der oben beschriebenen anderen Ausführungsform und

Fig. 21a- c schematisch drei Bewegungsabläufe des in den Fig. 17 und 18 gezeigten Endlosbandes.

In Fig. 1 sieht man perspektivisch die Maschine zur Her­ stellung von Flüssigkeitsbeuteln 1 in einer Ansicht von vorn und rechts oben, wobei die Längsrichtung der Maschine von links nach rechts anzunehmen ist, welches auch die Rich­ tung der Endverarbeitung ist, insbesondere die Verbindungs­ linie der noch zu beschreibenden Außendornräder. Das Gehäuse ist teilweise abgebrochen anzusehen, damit die wesentlichen Teile der Maschine und ihre Zuordnung erkennbar werden.

Hergestellt werden soll eine Flüssigkeitspackung 1 der in den Fig. 14 bis 16 näher beschriebenen Art mit Füllbeutel 13 und Stützhülle, die aus zylindermantelförmigen Sei­ tenwandungen 2 (Rohrstück) und an den Enden angebrachten Deckteilen 3 und 3′ besteht, die über umgebördelte Ränder 4 bzw. 4′ mit dem sogenannten Stützhüllen-Rohrstück 2 verbun­ den sind. Das eine Deckteil 3 bildet den Deckel der Flüssig­ keitspackung 1 mit einem Aufreißstreifen 5, an dessen vorde­ rem Ende eine Greiflasche 6 angeformt ist und unter welchem ein innerer Abdeckstreifen 7 mit Ausgießloch 15 angeordnet ist. Der äußere Abdeck- oder Aufreißstreifen 5 ist durch zwei parallele Schnittlinien 8 im Deckelmaterial 3 gebildet, die etwa im mittleren Bereich des Deckels 3 enden und über Falt­ linien 12 als Scharnier am inneren Ende miteinander verbun­ den sind. In der Mitte der Faltlinie 12 kann alternativ auch eine Schnittlinie 11 vorgesehen sein, wie auch auf der gegen­ überliegenden Seite eine gebogene Schnittlinie 9 zwischen zwei kurzen Faltlinien 10 liegt, damit man die Greiflasche 6 gemäß Darstellung in Fig. 14 auf die Seitenwand des Rohr­ stückes 2 herunterlegen und gegebenenfalls an der Stelle 24 im Bereich der Ausnehmung 25 unter der Gießkante 26 verschwei­ ßen kann. Auch Schweißpunkte 21 sind oben auf dem inneren Abdeckstreifen 7 zum Anheften des Aufreißstreifens 5 vorge­ sehen.

Aus der Schnittdarstellung der Fig. 16 erkennt man den zur Klarheit übertrieben auseinandergezeichnet dargestellten Aufbau mit Deckel 5 und Greiflasche 6, unter welchem der innere Abdeckstreifen 7 angeordnet ist, welcher nach vorn die Ausgießkante 26 bildet, unter welcher die muldenartige Ausnehmung 25 als Ausgießhilfe angeordnet ist. Man erkennt auch das Loch 15 im inneren Abdeckstreifen 7 und eine dieses Loch ringförmig umgreifende Schweißlinie 18, längs welcher die Folie bzw. der Füllbeutel 13 am inneren Abdeckstreifen und damit dem oberen Deckteil 3 angeschweißt ist. Das mittle­ re obere Ende ist durch das Loch 15 des inneren Abdeckstrei­ fens 7 hindurch direkt auf die Unterfläche des Deckels 3 aufgesiegelt, und es versteht sich, daß die Bahn des Füll­ beutels 13 dichtend durchgeht und nur zur Veranschaulichung schematisch abgesetzt gezeigt ist.

Wenn der Benutzer die Greiflasche 6 von der Heftstelle 24 löst, ergreift und damit den Aufreißstreifen 5 aus der Stel­ lung der Fig. 14 und 16 in die Stellung der Fig. 15 schwenkt, wird automatisch der etwa kreisflächenförmige Teil 16 des Füllbeutels 13, der innerhalb der Ringschweiß­ fläche 18 am Deckel 3 innen aufgesiegelt ist, mit Entfernen des Aufreißstreifens 5 abgerissen, so daß ein Loch 15 als Ausgießöff­ nung entstanden ist. Dennoch hängt der Füllbeutel 13 innen am Deckelteil 3, und der Benutzer kann jetzt ohne Schwierigkei­ ten das Ausgießen über die Gießkante 26 hinweg beginnen.

Die Packung der Darstellung der Fig. 14 ist in Fig. 1 rechts vorn im fertigen Zustand gezeigt und wird gerade in Richtung des gebogenen Pfeiles abgefördert.

Gebildet wird diese Packung 1 aus einer ersten Materialbahn 31 aus mit Kunststoff beschichtetem Papier und einer zweiten Materialbahn 32 aus einer V-förmig übereinander gelegten Kunststoffolie, deren Faltkante beispielsweise in der Dar­ stellung der Fig. 1 oben links liegt und mit 33 bezeichnet ist, während sich rechts die freien Kanten 34 befinden.

Als erste Vorratsstelle 35 für die erste Materialbahn dient die im Vordergrund der Fig. 1 von links gezeigte Rolle, und als zweite Vorratsstelle dient ein in den Figuren nicht gezeigter Zickzack-Stapel in dem Gehäuseteil 36 neben der Rolle 35. Aus den Fig. 1 und 2 sieht man folglich die beiden zunächst von den Vorratsstellen nach oben gezogenen Materialbahnen 31, 32, die dann über verschiedene Umlenkrol­ len 37 bzw. 37′ parallel zueinander in Längsrichtung der Maschine nach vorn in Richtung des Pfeiles 38 gezogen wer­ den.

In Förderrichtung der Materialbahnen 31, 32 sind vier Ver­ arbeitungsstationen A, B, C und D hintereinandergeschaltet. Zur ersten Verarbeitungsstation A gehören nachfolgend noch näher beschriebene Formeinrichtungen, insbesondere Form­ klappen 40 zur Erstellung des weiter unten separat darge­ stellten Stützhüllen-Rohrstückes 2, sowie ein erstes Dorn­ rad 41.

Die dahinter angeordnete zweite Verarbeitungsstation B um­ faßt die Fülleinrichtung für die allgemein mit 13 bezeich­ neten Füllbeutel, insbesondere die Formschweißketten 42 und die Muldenkette 43.

In der nachgeschalteten dritten Verarbeitungsstation C sind als Transportgeräte von der Muldenkette 43 zu einem zweiten Dornrad 41a hin Führungsrinnen 45 zu denken, die genauer erst in Fig. 10 gezeigt sind. Außerdem gehören zur dritten Verarbeitungsstation C auch nicht gezeigte Saug- und Klemm­ einrichtungen zum Vereinigen der Füllbeutel 13 mit den Rohrstücken, die sich in den Außendornen 50a befinden.

In der vierten Verarbeitungsstation D sind das dritte Außen­ dornrad 41b mit Verschließeinrichtungen 60b für die Stütz­ hülle 2, 3, 3′ sowie ein Abförderer 70 gezeigt, welcher die fertigen Packungen 1 am Maschinenende abführt, auf den Kopf stellt, damit der Deckel oben zu liegen kommt, und dem nicht gezeigte Förderketten nachgeschaltet sind, um die fertigen Packungen gemäß dem in Fig. 1 rechts gezeigten gebogenen Pfeil abzuziehen.

Insoweit besteht der Gesamtaufbau aus den vier Verarbeitungs­ stationen A bis D, die nun nachfolgend zur Erläuterung von Einzelheiten näher veranschaulicht werden.

Erste Verarbeitungsstation A

Die Achse 46 des ersten Außendornrades 41 erstreckt sich quer zur Längsrichtung 38 der Maschine, wobei die Achsen 46a und 46b des zweiten Außendornrades 41a und des dritten Außendornrades 41b im Abstand zueinander, parallel und in derselben Horizontalebene angeordnet sind. Jedes Außendorn­ rad 41, 41a, 41b ist achteckig ausgebildet, wobei an den acht dazwischenliegenden Ebenen die Außendorne 50, 50a und 50b radial herausstehend angebracht sind. In Richtung der Achsen 46, 46a, 46b weisen alle drei Außendornräder 41, 41a, 41b im Abstand hintereinander je­ weils vier Außendornreihen bzw. 50a bzw. 50b auf. Damit trägt jedes Dornrad insgesamt zweiunddreißig Außendorne.

Der Unterschied zwischen dem ersten Außendornrad 41 zu den anderen beiden Außendornrädern 41a und 41b besteht einerseits darin, daß das erste Außendornrad 41 einen Dornschlitten 47 aufweist, der in Richtung der Achse 46 verschieblich ist. Ein weiterer Unterschied besteht darin, daß das erste Außen­ dornrad 41 nicht besondere pneumatische Einrichtungen auf­ weist.

Der Aufbau der ersten Verarbeitungsstation A über dem ersten Dornrad 41 ist aus den Fig. 3 bis 8 erkennbar. In Fig. 3 sieht man unten zwar noch schematisch das erste Dornrad 41, dessen Drehrichtung übrigens durch den Pfeil 48 gezeigt ist. Eine leichtere Erläuterung der ersten Verarbeitungs­ station A ergibt sich bei einer Betrachtung entsprechend der Verarbeitung der ersten Materialbahn 31 (kunststoffbe­ schichtetes Papier), d. h. in den Fig. 1, 3 und 4 von oben nach unten. Die erste Materialbahn 31 wird nach der letzten Umlenkrolle 37 in eine Ebene zwischen einem Dorn 100 und den Formklappen 40 (in Fig. 4 von rechts nach links) eingeführt und durch das Messer 101, welches mit einer ge­ härteten Gegendruckplatte 102 zusammenwirkt, in zwei hinter­ einanderliegende Papierbögen geschnitten, welche die Abwick­ lung in etwa des Rohrstückes 2 bedeuten. In Draufsicht sieht man diesen Zustand gut in Fig. 5, in welcher auch die paar­ weise Anordnung der Formklappen 40 gegenüber den Dornen 100 gezeigt wird. Es handelt sich hier um die erste Position I, die in den Fig. 3 und 4 die oberste Position ist. Darun­ ter befinden sich die Positionen II bis V. Die Formklappen­ hälften sind um die gemeinsame Welle 103 schwenkbar, die eine scharnierartige Verbindung mit einem Schlitten 104 bildet, der so nach oben und unten bewegt werden kann (in vertikaler Richtung), daß die Formklappen 40 aus der Posi­ tion I nach unten in Position II und wieder zurück nach oben in Position I bewegt werden können, während auch eine kleinere Bewegungsmöglichkeit in Richtung quer dazu vorge­ sehen ist. In Fig. 3 ist etwas schematisch der Antrieb des Schlittens 104 und der Formklappen 40 gezeigt. Die Formklap­ pen 40 werden über das Gestänge 105 auf- und zugeklappt, wenn sich die Antriebsstange 106 um den Drehpunkt 107 in Richtung des gebogenen Pfeiles 108 nach links bzw. nach rechts bewegt. Außerdem ist links der kurvengesteuerte An­ trieb 109 an der Antriebsstange 106 und in Verbindung des Gestänges 105 gezeigt, über welchen die Klappbewegung der Formklappen 40 erfolgt. Rollen 110, 110′ führen den Schlit­ ten 104 bei der Auf- und Abwärtsbewegung in Schienen, die nicht gezeigt sind.

In den Fig. 3 und 4 ist der Dorn 100 nicht ausdrücklich dargestellt, wohl aber die in dem Spalt auf einer Seite des Dornes 100 angeordnete Leiste 111, die gegenüber dem Dorn 100 in vertikaler Richtung beweglich ist. Die Anordnung der Leiste geht deutlich im Querschnitt auch aus den Fig. 5 und 6 hervor.

Gegenüber der beweglichen Leiste 111 ist ein aus Kautschuk bestehender Gegenbacken 112 in den Umfang des Dornes 100 eingelassen. Dieser Gegenbacken 112 gehört wie der wasser­ gekühlte Druckbacken 113 (Fig. 6) zu der in Position II an­ geordneten und in Fig. 6 gezeigten Siegelstation, die mit aus dem spaltförmigen Mundstück 114 ausströmender Heißluft arbeitet. Mit dieser Siegelstation und den mittels Halter 115 in Richtung des Doppelpfeiles 116 beweglichen Druckbac­ ken 113 wird die Längsnaht des Rohrstückes 2 erstellt. Hier­ bei helfen Andrückstangen 117, 117′, die an den Enden der Formklappen 40 angebracht sind und die freien Kanten des noch nicht längsversiegelten Rohrstückes 2 so auf den Dorn 100 aufdrücken, daß die restliche Zusammenführung zur Bil­ dung der Längssiegelnaht durch den Druckbacken 113 mit Ge­ genbacken 112 erreicht werden kann.

In der Position III der Fig. 3 und 4 erfolgt ein Vorformen zum Umbördeln des unteren Randes 4, wie ausführlicher in den Fig. 7 und 8 gezeigt und anhand deren erläutert wird.

In Fig. 4 sind ferner Schiebeantriebsbacken 118 und 119 gezeigt, die so beweglich angetrieben sind, daß sie nach Fertigstellung der Längssiegelnaht und Aufklappen der Form­ klappen 40 in der Position II beim Hochfahren der Formklap­ pen 40 in die Position I aus der Stellung 119 entlang dem gestrichelten Pfeil 120 nach oben in Stellung 119′ wandern, damit das Rohrstück 2 nach dem Zusammenklappen der Formklap­ pen 40 in der Position I beim Herunterbewegen des Schlittens 104 aus der Position II in die Postition III heruntergezogen wird. Ebenso erfolgt das intermittierende Herunterziehen der Rohrstücke aus der Position III in die Position IV, an deren unterem Ende auch das Ende des Dornes 100 liegt. Das untere, mit 121 bezeichnete Niveau ist in der Darstellung der Fig. 7 in vergrößertem Maßstab wiederzufinden.

In dieser Fig. 7 sieht man das aus dem Teil 122 einerseits und dem allgemein mit 123 andererseits bestehende Bördel­ werkzeug, dessen eigentlich einwirkende Teile der Bördel­ ring 124 mit Stützteil 125 ist, welche beide vertikal nach oben und unten bewegt werden können, weil sie mit der Außen­ halterung 123 über einen federnden Ring 126, der an die Metallteile anvulkanisiert ist, elastisch beweglich verbun­ den sind. In Fig. 7 ist außerdem noch eine Ausnehmung 25′ im Dorn 100 gezeigt, dem auf der Außenseite gegenüberliegend ein Vorsprung eines in horizontaler Richtung hin- und herbe­ weglichen Kolbens zu denken ist. Anstelle des Kolbens mit dem Vorsprung sind bei dem hier gewählten Schnitt lediglich die allgemein mit 123 bezeichnete Halterung und das Andrück­ futter 127 gezeigt.

Während Fig. 7 den Zustand vor dem Umbördeln darstellt, zeigt Fig. 8 den Endzustand, in welchem sich bereits der ringförmige Rand 4 am Rohrstück 2 ausgebildet hat. Infolge dieses nach innen ragenden Randes 4 kann das Rohrstück 2 nicht auf einen Innendorn aufgezogen werden, weshalb die Dornräder 41, 41a, 41b Außendorne 50, 50a, 50b haben. Es handelt sich hier um innen mit entsprechenden Maßen zur Aufnahme der Rohrstücke 2 ausgestattete Hohldorne, die bei dieser Beschreibung als Außendorne bezeichnet sind.

Bevor jedoch die weitere Verarbeitung der Stützhüllen-Rohr­ stücke 2 verfolgt wird, soll zunächst die Erstellung des Füllbeutels beschrieben werden.

Zweite Verarbeitungsstation B

In dieser Verarbeitungsstation sind Einrichtungen zur Er­ stellung gefüllter Füllbeutel angeordnet, die aus der zwei­ ten Materialbahn hergestellt werden, also einer doppeltge­ legten Folienbahn aus Kunststoff, die in den Fig. 1 und 2 mit 32 bezeichnet ist und an zwei diametral gegenüberlie­ genden Enden Deckteile 3, 3′ aufgesiegelt hat.

Die zunächst in Maschinenlängsrichtung 38 geförderte zweite Materialbahn 32 wird über eine Umlenkwalze 130 (Fig. 1) vertikal nach oben in den höheren Bereich der Gesamtmaschine umgelenkt und trifft dann auf eine zweite Umlenkrolle 131, wobei die Achsen der beiden Rollen 130, 131 im vertikalen Abstand übereinander angeordnet sind. Dabei steht aber die Achse der oberen Um­ lenkrolle 131 um einen Winkel α von 45° angestellt gegenüber der Achse der Umlenkrolle 130. Dadurch erreicht man den auch in Fig. 2 gezeigten Winkel α bzw. man erreicht, daß die Folienbahn 32 nun unter 45° aus dem hinteren Bereich der Gesamtmaschine (in Fig. 2 oben) nach vorn in den vorderen Bereich, und zwar noch vor die Außendornräder 41, 41a, 41b, geführt wird. In der hier dargestellten Ausführungsform verläuft der letzte Teil des ungefüllten und einseitig offe­ nen Folienschlauches vertikal von oben nach unten. Die Bahn wird über paarweise neben der Faltlinie 33 in Eingriff stehende Riemenförderer 133 vorbewegt, deren unteres An­ triebszahnrad über eine Achse 134 ein Druckrad 135 mitnimmt, welchem (in Fig. 1 nicht dargestellt) gegenüberliegend ein anderes Druckrad so läuft, daß die durch die Heißluftdüse 136 (Längssiegelstation) frisch gefertigte Längssiegelnaht zusammengequetscht und verfestigt wird.

Über der Längssiegelstation 136 führt das Füllrohr 137 in den noch offenen Schlitz zwischen den Rändern 34, 33 der Folien­ bahn 32 hinein, um sich bis unter den stützenden Steuerring 138 zu erstrecken und dort in einer Fülldüse zu enden.

Unter dieser Füllstation sind paarweise gegenüberliegend zwei Formschweißketten 42 angeordnet, die im allgemeinen vertikal arbeiten, wie man deutlich in den Fig. 1 und 9 erkennt. Durch den Stützring 138 wird die Folienbahn zu einem runden Querschnitt geformt und über zwei weitere Stützriemen 140, 140′ V-förmig so zusammengeführt, daß der den Stützriemen 140, 140′ verlassende Teil der Folienbahn in den rohrförmigen Raum 141, diesen voll ausfüllend, sozu­ sagen hineinfließt, welcher durch die jeweiligen Raumform­ hälften 142 gebildet ist. Durch das paarweise Gegenüberstel­ len der Formschweißketten 42 ergibt sich in vertikaler Richtung eine Vielzahl oder Reihe von rohrförmigen Räumen 141, wobei sich der erste Raum 141 in geöffneter Position befindet, und etwas weiter befindet sich der nächst darunterliegen­ de Raum 141, der in Fig. 9 wie die anderen darunterliegen­ den Räume geschlossen dargestellt ist. Durch diese Räume 141 wird das Füllvolumen des jeweiligen Füllbeutels 13 vorgegeben.

Nicht näher bezeichnete Schweißbacken 143 arbeiten mit ge­ genüberliegenden Gegenbacken 144 zusammen, so daß die Fo­ lienbahn 32 Quersiegelnähte erhält, die in Fig. 9 unten mit 145 bezeichnet sind.

Unter den Formschweißketten 42 ist als Querverteilungsför­ derer die Muldenkette 43 angeordnet, die man in den Fig. 9 und 10 erkennt. Diese Muldenkette ist endlos und wird um zwei horizontale, im Abstand voneinander angeordnete Achsen 146 etwa horizontal geführt. Die Mulden 147 werden jeweils aus zwei Muldenformteilen 148 gebildet, von denen man zwei in Fig. 10 vereinzelt an den Umlenkriemenzahnrädern rechts und links erkennt. Zwischen den Mulden bzw. im mittleren oberen Bereich der Formteile 148 befindet sich eine Ausneh­ mung 150 für das Messer 151 in der allgemein mit 152 be­ zeichneten Schneideinrichtung.

Die Mulden 147 sind verhältnismäßig weit ausgebildet, so daß die Füllbeutel 13 in ovale Form kommen, wenn sie frei in den Mulden 147 liegen. Hierdurch wird der Abstand zwi­ schen nacheinander angeordneten Mulden 147 groß gestaltet, mit dem Vorteil einer besseren Konstruktionsfreiheit für nachgeschaltete Einheiten.

Die zweite Verarbeitungsstation B endet mit der Muldenkette 43, auf der nun parallel nebeneinander voneinander separier­ te Füllbeutel 13 gefüllt so angeordnet liegen, daß die Linie von Deckel 3 zu Boden 3′ in Maschinenlängsrichtung 38 liegt.

(Die Muldenkette 43 läuft kontinuierlich um, und nicht ge­ zeigte Ausstoßeinrichtungen mit Klemmeinrichtungen schieben jeweils vier Füllbeutel 13 in die Führungsrinnen 45, die in der nächsten Verarbeitungsstation C gezeigt sind) .

Dritte Verarbeitungsstation C

In dieser Verarbeitungsstation C befinden sich als Transport­ geräte Führungsrinnen 45 mit Einrichtungen zum Vereinigen von Füllbeutel 13 und Rohrstück 2, zu denen auch das zweite Dornrad 41a gehört.

Der in Fig. 10 oben gezeigte eintrittsseite Abstand der Führungsrinnen 45 voneinander ist kleiner als der unten gezeigte austrittsseitige Abstand, wodurch der Abstand zwischen den auf der Muldenkette 43 noch verhältnismäßig dicht nebeneinanderliegenden Füllbeutel 13 zum zweiten Außendorn­ rad 41a hin gespreizt wird.

Das zweite sowie dritte Außendornrad 41a, 41b haben nicht näher dargestellte pneumatische Einrichtungen, mit denen Unter- und Überdruck erzeugt werden können.

In den Fig. 11 und 13 sind Öffnungen 49a, 49b gezeigt, die jeder der ebenen acht Flächen zugeordnet sind, so daß jede der acht Stufen mit Über- bzw. Unterdruck beaufschlagt werden kann. Man beachte hier beispielsweise die Bereiche mit Unterdruck, die mit 161 bezeichnet sind, und die mit Überdruck, die mit 162 bezeichnet sind. Das den Füllbeutel 13 ausfüllende Fließmittel ist mit 163 bezeichnet. Es wurde oben schon erwähnt, daß alle Außendornräder 41, 41a, 41b in Richtung ihrer Achsen 46, 46a, 46b an jeder Arbeitsfläche vier Außen­ dorne 50, 50a, 50b tragen. In der 12-Uhr-Stellung des zweiten Außen­ dornrades 41a sowie auch des dritten Außendornrades 41b sind allgemein mit 60a bzw. 60b bezeichnete Aufschweißein­ richtungen angeordnet (z. B. Dornstellung O in Fig. 11). In den Fig. 11 und 12 erkennt man den in vertikaler Richtung angeordneten, linear beweglichen Druckkolben 165, der über die Nockenscheibe 166 gesteuert wird.

Eine weitere Nockensteuerscheibe 167 bewegt über Arme 168 das Rohrstück 2 am Rand 4 oben umgreifende heiße Backen 189, die entsprechend der Steuerung gemäß den gebogenen Pfeilen 170 auseinander-oder in die in Fig. 12 gezeigte Stellung zusammenbewegt werden können. Es erfolgt mit den Backen 169 also nicht eine echte Siegelung mit Durchdringung der Wärme durch Papierbahnen, sondern die erhitzten Backen erwärmen lediglich die Kunststoffschichten auf dem ringför­ migen Rand 4 oben und den entsprechenden ringförmigen unte­ ren Umfangsflächen am Deckel 3, entfernen sich dann gemäß dargestellten Pfeilen 170 (Fig. 12), wonach der Druckkolben 165 die endgültige Verbindung schafft. Der Gegendruck zum Druckkolben 165 wird mit der Steifheit des Materials des Rohrstückes 2 aufgebracht.

Das zweite Außendornrad dreht sich gemäß Darstellung in Fig. 11 im Uhrzeigersinn nach rechts, und in der nächsten Stellung rechts von der obersten Stellung O ist ein Druck­ finger 171 schematisch angedeutet, der die Greiflasche 6 in der gezeigten Weise anzudrücken vermag (siehe gebogener Pfeil 172).

Vierte Verarbeitungsstation D

In dieser Station ist das dritte Außendornrad 41b in glei­ cher Drehrichtung drehbar angeordnet, wobei nicht gezeigte Einrichtungen vorgesehen sind, um von Fig. 11 in Fig. 13 gemäß Pfeil 173 ein einseitig geschlossenes Rohrstück 2 vom zweiten Außendornrad 41a auf einen Dorn 50b des dritten Außendornrades 41b zu fördern.

In Fig. 13 ist die Saugeinrichtung 174 in Form eines Saug­ kolbens gezeigt, der sich in Richtung des Doppelpfeiles 175 bewegen kann und auf diese Weise das Deckteil 3′ (Boden) aus dem Raum in dem Rand 4′ heraus in die Positionen der Fig. 13 hochziehen kann. In der nächsten Position befindet sich wieder die Deckteil-Aufschweißeinrichtung 60b, in wel­ cher in ähnlicher Weise wie gemäß Darstellung der Fig. 12 das Rohrstück 2 vollständig verschlossen wird.

Im Betrieb der Maschine wird die erste Materialbahn 31 in die Position der Fig. 5 geführt, durch die Messer 101 ge­ schnitten und mittels der Formklappen 40 um den Dorn 100 herumgelegt.

Zusammen mit den Formklappen 40 bewegt sich der Schlitten 104 aus der Position I in die Position II (Fig. 3 und 4), so daß die Heißluft aus der Düse 114 eine Aktivierung der Längssiegelnaht (Fig. 6) bewirkt und die Längssiegelung durch die Bewegung des Druckbackens 113 in Richtung des Doppelpfeiles 116 zunächst auf den Gegenbacken 112 zu durch­ geführt wird. Durch die Schiebeantriebsbacken 118 wird das Rohrstück 2 mit der fertiggestellten Längssiegelnaht nach Öffnen und Hochfahren der Formklappen in die Position I, wenn diese beim nächsten Arbeitstakt wieder in Position II herunterfahren, in Position III herunterbewegt. Am unteren Ende der Position III erfolgt das Vorformen zum Bördeln, welches letztlich am unteren Ende der Position IV erfolgt, wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt ist. Der Bördelring 124 legt die freie untere Kante derart um, daß der Rand 4 gemäß Fig. 8 entsteht. An einer Stelle wird außerdem die Ausnehmung 25 (Fig. 14 bis 16) eingedrückt.

Nachdem somit das Hüllrohrstück 2 am unteren Ende den Rand 4 aufweist, wird es wieder über Schiebeantriebsbacken 118 aus der in den Fig. 3 und 4 gezeigten IV. Position in die unterste Position V, d. h. in einen Außendorn 50 des ersten Außendornrades 41 geschoben. Dieses Außendornrad 41 dreht sich gemäß Pfeil 48 im Gegenuhrzeigersinn, um in einer der nächsten Schaltstufen in nicht dargestellter Wei­ se die Umbördelung des gegenüberliegenden Randes 4′ in gleicher Weise zu besorgen. Im übrigen erfolgt keine weitere Bearbeitung, bis die vier hintereinanderliegenden Rohrstücke in die 3-Uhr-Position des ersten Dornrades 41 gedreht sind. Es erfolgt dann in weiterer nicht dargestellter Weise die technisch ohne weiteres durchführbare Überführung des vor­ bereiteten Rohrstückes 2 auf das zweite Außendornrad 41a.

Inzwischen muß bis zur Vereinigung der gefüllte Füllbeutel 13 fertiggestellt sein. Hierzu wird die beschriebene zweite Materialbahn 32, die mit den Deckteilen 3, 3′ versehene Folienbahn, abgezogen und über die Umlenkrollen 130 und 131 in die richtige Winkelanstellung geführt. Das eine Deckteil 3, welches später den Deckel darstellen soll, ist mitsamt innerem Abdeckstreifen 7 (Fig. 14 bis 16) auf die Folie 32 aufgesiegelt (Siegelfläche 16, 18). Gemäß Fig. 1 bewegt sich die Folienbahn 32 zunächst über das Füllrohr 137 und dann außen um dieses herum in die Längssiegelstation 136, wo durch Heißluft und die Quetschwalzen 135 eine Längssie­ gelnaht erstellt wird. Darunter, d. h. im Bereich der erkal­ teten und festen Längssiegelnaht liegt der Flüssigkeitspegel, etwa im Bereich oder unter dem stützenden Steuerring 138. Über diesen wird die Folienbahn 32 über die Förderriemen 133 weiter nach unten zwischen die Formschweißketten 42 gezogen, in denen rohrförmige Räume 141 gebildet werden, die von den entsprechenden Teilen der Folienbahn ganz aus­ gefüllt werden. Erfolgt nun im Verlaufe der vertikalen Abwärtsbewegung mit den Haupttrums der Formschweißketten 42 das Versiegeln zwischen den Halbschalen bzw. Raumform­ hälften 142 zur Bildung der Querschweißnähte 145, dann liegt die in Fig. 9 unten gezeigte Kette von hintereinanderlie­ genden Füllbeuteln 13 vor.

Durch das in die Ausnehmung 150 eindringende Messer 151 der allgemein mit 152 in Fig. 10 bezeichneten und gezeigten Schneideinrichtung werden die Füllbeutel 13 voneinander ge­ trennt und liegen in breiten Mulden 147 der Muldenkette 43.

Nun wenden wir uns wieder der Fig. 11 zu und betrachten die 11-Uhr-Stellung des zweiten Außendornrades 41a als Schnittdarstellung entlang der Linie XI-XI der Fig. 10. Man sieht hier den mit Flüssigkeit 163 gefüllten Füllbeutel 13, an dessen vorderem Ende das den Boden bildende Deckteil 3′ und an dessen hinterem Ende das den Deckel bildenden Deckteil 3 angeschweißt sind. Man hat sich hier eine nicht dargestellte Klemmeinrichtung vorzustellen, welche den Dec­ kel 3 festhält, damit sich der Füllbeutel 13 nicht um seine eigene Längsachse dreht.

Das zweite Außendornrad 41a steuert seine pneumatische Ein­ richtung nun so an, daß die Öffnungen 49a in der 11-Uhr-Stel­ lung auf Saugbetrieb geschaltet werden, so daß sich der mit 161 bezeichnete Unterdruck in diesem Raum im Außendorn 50a ergibt. Auf diese Weise wird der etwa halb schon in den Außendorn 50a hineingestoßene Füllbeutel 13 durch die Wir­ kung des Unterdruckes 161 noch weiter und günstig unter Auf­ füllen des Innenraumes des Rohrstückes 2 hereinge­ zogen. Es schadet hierbei nichts, wenn der Boden 3′ im Rand 4′ in der in den Positionen 12-Uhr und 2-Uhr gezeigten Lage verbleibt. Wichtig ist zunächst nur das günstige und flache Auflegen des Deckels 3 auf den oberen Rand 4, wie in der 12-Uhr-Position, die auch mit O oben bezeichnet ist, darge­ stellt ist. Die Greiflasche 6 steht rechts über den Rand über, wobei allerdings in der Darstellung der Fig. 12 zu­ fällig die Lasche nach links übersteht. Die heißen Backen 169 wärmen die zu aktivierenden Kunststoffoberflächen auf, entfernen sich dann gemäß den Pfeilen 170, wonach der Druck­ kolben 165 den Deckel 3 auf den Rand 4 aufdrückt.

Nachdem das zweite Außendornrad 41a sich in die nächste, die 2-Uhr-Stellung gedreht hat, bewegt sich der Druckfinger 171 gemäß gebogenem Pfeil 172 gegen die Greiflasche 6 und siegelt diese an der zuvor aktivierten Stelle 24 an.

Nach dem Umschalten des ersten Außendornrades 41a in die 3-Uhr-Stellung wird über die Öffnungen 49a Druckluft 162 in den Raum unter dem Boden 3′ innerhalb des Außendornes 50a gedrückt, so daß hierdurch und/oder durch andere nicht gezeigte Fördereinrichtungen die einseitig geschlossene Flüssigkeitspackung in Richtung Pfeil 173 auf das dritte Außendornrad 41b geführt wird, d. h. in den entsprechend und in Flucht gegenüberliegenden Außendorn 50b.

Dieser wird beim nächsten Arbeitstakt in die 11-Uhr-Stellung gedreht, in welcher ein Saugkolben 174 gemäß Doppelpfeil 175 in das offene Ende des Rohrstückes 2 hineinfährt, das Deckteil 3′ ergreift und in die in Fig. 13 dargestellte Position herauszieht. Danach wird die Saugluft abgeschal­ tet und das dritte Außendornrad 41b bewegt sich mit dieser betrachteten Reihe von Außendornen 50b in die 12-Uhr-Stellung. Hier erfolgt das Aufsiegeln mit der Aufschweißstation 60b in der Weise ähnlich wie anhand Fig. 12 erläutert. Die nun vollständig verschlossene Packung zeigt zwar einen nahezu 100%-ig gefüllten Füllbeutel 13, jedoch kleine Luftvolumina zwischen Hülle und Füllbeutel. Wenn die Verpackung in der eingangs beschriebenen Weise geöffnet wird, sinkt der Flüs­ sigkeitspegel nach dem Öffnen daher sofort ab, und ein Über­ schwappen ist verhindert.

Nach Verlassen der 12-Uhr-Stellung dreht das dritte Außen­ dornrad 41b die betrachtete Packungsreihe in die 2-Uhr- Stellung, über die Öffnungen 49b wird Überdruck 162 er­ zeugt, und die fertige Packung kann ausgestoßen werden, so daß sie über den Abförderer 70 hochgezogen (Fig. 1) und kopfüber nach unten auf einen weiteren nicht näher ge­ zeigten Förderer so gestellt wird, daß der Deckel oben und der Boden der Packung unten ist.

In Fig. 17 blickt man auf eine ähnliche Maschine der Fig. 1 von links vorn nach rechts hinten, d. h. in Fig. 17 ist eine Seitenansicht der Gesamtmaschine dargestellt, wo­ bei es sich allerdings um eine andere Ausführungsform der Maschine handelt, nämlich der mit dem Endlosband als er­ ster Fördereinrichtung. In Förderrichtung der Materialbah­ nen 31, 32 sind wieder die hintereinander geschalteten Verarbeitungsstationen gezeigt, wobei jedoch hier nur die Stationen A, C und D interessieren. Zu der ersten Verar­ beitungsstation A gehören die bereits oben beschriebenen Formeinrichtungen, insbesondere die Formklappen 40 zur Er­ stellung des Stützhüllen-Rohrstückes 2, wie oben in Ver­ bindung mit der ersten Ausführungsform beschrieben ist. Von Interesse ist hier für die Station A insbesondere das Endlosband 200 als sogenannte erste Fördereinrichtung.

Die Fülleinrichtung für die Füllbeutel 13 mit den Form­ schweißketten 42 und Muldenkette 43 werden hier nicht wei­ ter beschrieben, denn sie sind ähnlich ausgebildet wie bei der ersten oben beschriebenen Ausführungsform.

In der nachgeschalteten dritten Verarbeitungsstation C sind als Transportgeräte von der Muldenkette 43 zu einem sogenannten zweiten Dornrad 41c hin nicht näher gezeigte Führungsrinnen 45 vorgesehen, wie oben beschrieben. Außer­ dem gehören zu der dritten Verarbeitungsstation C Saug- und Klemmeinrichtungen zum Vereinigen der Füllbeutel 13 mit den Rohrstücken 2, die sich auf Außendornen 201 auf dem Endlosband 200 befinden.

In der vierten Verarbeitungsstation D sind wieder das so­ genannte dritte Außendornrad 41d mit Verschließeinrichtun­ gen 60d für die Stützhülle 2 und die Deckteile 3, 3′′′ so­ wie ein Abförderer 70 gezeigt, welcher die fertigen Pac­ kungen 1 am Maschinenende abführt und weiter bearbeitet wie oben in Verbindung mit der ersten Ausführungsform be­ reits beschrieben ist.

Endlosband in der ersten Verarbeitungsstation A

Anstelle des ersten Außendornrades 41 bei der oben be­ schriebenen anderen Ausführungsform liegt gemäß Darstel­ lung in den Fig. 17 und 18 als erste, die Rohrstücke 2 aufnehmende Fördereinrichtung ein um vertikale Achsen 202 umlaufendes endloses Förderband 200, auf dem in gleichmäßigen Abständen Halter oder Außendorne 201 befe­ stigt sind. Der Abstand jedes zweiten Außendornes 201 vom übernächsten ist gleich dem in Fig. 17 oben gezeigten Ab­ stand der beiden Dorne 100 voneinander.

In der Draufsicht der Fig. 18 erkennt man drei vertikale Achsen 202, um welche das Endlosband 200 so herumgelegt ist, daß es etwa der Form eines Dreiecks folgt. Die in Fig. 18 gezeigte obere Kathete läuft unter die Dorne 100, die Hypotenuse fördert dann die mit den Rohrstücken 2 ver­ sehenen Außendorne 201 in das sogenannte zweite Dornrad 41c in der Station C zur Übergabe vom Endlosband 200 auf den Außendorn 50c des Dornrades 41c; und in Fig. 18 ent­ lang der anderen Kathete wieder zum Ausgangspunkt zurück, wobei diese Kathete parallel und längs des zweiten Außen­ dornrades 41c verläuft.

Der Arbeitstakt dieses Endlosbandes 200 erfolgt in den Schritten 1-3, 1-3 usw., wie nun anhand der Fig. 21 er­ läutert wird. In den drei Bewegungsstufen a), b) und c) der Fig. 21 sind jeweils in der oberen Zeile die zwei un­ teren Dorne 100 auf dem Niveau 121 gezeigt, während in der darunterliegenden Zeile die Außendorne 201 des Endlosban­ des 200 angedeutet sind. Während die Dorne 100 zur Erstel­ lung der Rohrstücke 2 stationär sind, bewegt sich das End­ losband 200 in Richtung des Pfeiles 203. Die einzelnen Au­ ßendorne 201 sind in Fig. 21 mit a, b, c, d, usw. be­ zeichnet.

Im Betrieb stehen gemäß Zustand a) in Fig. 21 zunächst die leeren Außendorne a, b, c, d, e usw. unter den mit Rohrstücken versehenen Dornen 100. Genauer gesagt stehen die Außendorne a und c zur Aufnahme der Rohrstücke 2 von den Dornen 100 letzteren gegenüber. Es erfolgt nun die nicht gezeigte Übergabe der Rohrstücke.

Im Zustand der Fig. 21b befinden sich auf den Außendornen a und c bereits Rohrstücke, und auf den stationären Dornen 100 befinden sich wiederum neue Rohrstücke zur Abgabe an die nächsten Außendorne. Diese nächsten Außendorne b und d liegen deshalb den stationären Dornen 100 gegenüber, weil sich das Endlosband 200 vom Zustand a) zum Zustand b) um eine Einheit vorbewegt hat. Es kann nun wiederum die Übergabe der Rohrstücke vom Dorn 100 auf den Dorn b bzw. d erfolgen.

Bewegt sich nun das Endlosband 200 um drei Einheiten wei­ ter, dann ist der in Fig. 21 gezeigte Zustand c) er­ reicht. Hier sind die Außendorne a, b, c und d mit je ei­ nem Rohrstück versehen, die Außendorne e, f, g, h, i sind noch frei. Es ist wieder der Anfangszustand gemäß Fig. 21a erreicht, nur daß jetzt die Außendorne e und g den stationären Dornen 100 gegenüberstehen, während in Fig. 21a die Rohrstücke 2 auf die Außendorne a und c überführt wurden.

Soweit die Erläuterung des Taktes 1-3 des Endlosbandes 200.

Nachdem das Rohrstück 2 in der Station C unter den unteren Außendorn 50c des zweiten Außendornrades 41c geführt und auf diesem Außendorn 50c hochgeschoben worden ist, erfolgt die Vereinigung von Rohrstück 2 und Füllbeutel 13 ähnlich wie bei den Fig. 11 und 13 der ersten Ausführungsform.

Der Unterschied zwischen den Fig. 11, 13 einerseits und 19, 20 andererseits besteht darin, daß der Füllbeutel 13 in der jetzt zu beschreibenden zweiten Ausführungsform nur mit einem Deckteil 3 an einem Ende versehen ist.

In Fig. 19 ist die Verarbeitungsstation C gezeigt, in welcher sich als Transportgerät die Führungsrinnen 45 be­ finden. Diese sind ähnlich aufgebaut wie bei der oben be­ schriebenen Ausführungsform, so daß eine weitere Erläute­ rung hier überflüssig ist. Das zweite und dritte Außen­ dornrad 41c und 41d haben auch bei der zweiten Ausfüh­ rungsform nicht näher dargestellte pneumatische Einrich­ tungen, mit denen Unter- und Überdruck in der oben be­ schriebenen Weise erzeugt werden können. Die entsprechen­ den Öffnungen und Anschlüsse für das Fließmittel sind hier nicht gezeigt. Der Aufbau der Außendornräder ist ähnlich denen, die bei der ersten Ausführungsform mit 41a und 41b bezeichnet sind. In der 12-Uhr-Stellung des zweiten Außen­ dornrades 41c sowie auch der des dritten Außendornrades 41d sind allgemein mit 60c bzw. 60d bezeichnete Auf­ schweißeinrichtungen angeordnet (z. B. Dornstellung O in Fig. 11). Die Nockensteuerung erfolgt in ähnlicher Weise wie oben in Verbindung mit den Fig. 11 und 13 beschrie­ ben ist.

Im Betrieb der zweiten Ausführungsform der Maschine wird nach Übergabe des Rohrstückes 2 auf den unteren Außendorn 50c des zweiten Dornrades 41c in Rich­ tung des Pfeiles 204 der Zustand 1′ erreicht, bei welchem das Rohrstück 2 an beiden Enden offen ist.

Man erkennt übrigens an den Außendornen 50c, daß dieser eine dünne zylindermantelförmige Wandung aufweist, bei­ spielsweise mit einer Wandstärke von 1/10 mm bis 5/10 mm, während die freie Ringkante 50c′ der Wandung mit einem verdickten Rand versehen ist. Die äußere Ringkante 2′′ des Rohrstückes 2 steht in der Position 1′ gemäß Fig. 19 über die verdickte freie Ringkante 50c′ über.

Da sich beide Außendornräder 41c und 41d in Uhrzeigerrich­ tung drehen, wird das Rohrstück 2 als nächstes in den Zu­ stand 2′ geschaltet. Hier erfolgt die Vorformung der frei­ en Ringkante 2′ durch in Pfeilrichtung bewegbare Innen- und Außenwerkzeuge.

Nach Weiterschalten in die Position 3′′ erfolgt das Umlegen zum Flansch mittels Umbördelungseinrichtungen 205. Nach dem Weiterschalten in Position 4′ gelangt der Füllbeutel 13 in der gleichen Weise in den Raum innerhalb des Außen­ dornes 50c wie bei der oben beschriebenen Ausführungsform, jedoch mit zwei Unterschieden: Erstens ist der Füllbeutel 13 nur mit einem einzigen Deckteil 3 an einem Ende verse­ hen, und zweitens befindet sich zwischen dem Füllbeutel 13 und dem Rohrstück 2 der Außendorn 50c selbst.

Nach dem Weiterschalten in Position 5′ erfolgt das Versie­ geln des Deckteiles 3 mittels der Aufschweißeinrichtung 60c. Nach dem Weiterschalten in die Position 6′ erfolgt keine weitere Bearbeitung, so daß hier praktisch der End­ zustand wie bei Position 5′ erhalten bleibt. In Position 7′ erfolgt die Ausgabe des Rohrstückes 2 mit darin befind­ lichem Füllbeutel 3, einseitig geschlossen in der gleichen Weise wie im Zusammenhang mit Fig. 11 in der 3-Uhr-Stel­ lung beschrieben.

In der Position 7′ erfolgt die Übergabe von dem zweiten Dornrad 41c auf das dritte Dornrad 41d, welches in Fig. 20 gezeigt ist. Nach Weiterschalten in Position 8′ wird nun durch ein Rillungswerkzeug 206 die scharfe andere Kreiskante des Rohrstückes umgebördelt.

In der Position 9′ sieht man bereits die umgebördelte Kreiskante, auf die nun ein anderes Deckteil 3′′′ in an sich bekannter Weise aufgesiegelt wird.

Das neue Deckteil 3′′′ stammt von einer Zufuhrrolle 206′, die in den Fig. 17 und 18 angedeutet ist. Von dieser wird ein zusammenhängendes Band 207 mit den neuen Decktei­ len abgezogen, vereinzelt und in die Positionen über dem dritten Außendornrad 41d gebracht. Dort sind in Fig. 18 im linken Drittel der Verarbeitungsstation D diese Deck­ teile 3′′′ im Abstand voneinanderliegend gezeigt.

Diese Deckteile bestehen vorzugsweise aus einer kreisrun­ den Scheibe aus Kunststoff, der sehr elastische Eigen­ schaften hat. Beispielsweise kann man für diese Deckteile 3′′′ als Material lineares Polyäthylen nehmen, welches gro­ ße Dehnungswerte hat. Hierdurch hat man eine Möglichkeit der Volumenvergrößerung, falls die allseitig geschlosse­ ne fertige Packung aufgestoßen oder aufgeschlagen wird. Der innere Beutel stößt beim Aufstoßen oder Aufschlagen gegen die äußere Hülse und kann bei der Verwendung des sehr elastischen Kunststoffes ein Reservevolumen schaffen, so daß die Verpackung nicht aufplatzt. Die Kunststoff­ scheibe 3′′′ kann sich nämlich dehnen. Auf diese Weise er­ hält man eine stoßfeste Verpackung.

Die Abgabe der in der Position 9′ des dritten Außendornra­ des 41d allseitig verschlossenen Packung 1 erfolgt in der Position 10′ in der gleichen Weise wie in Fig. 13 oben rechts gezeigt und beschrieben ist. Die fertige Packung 1 wird durch Ausstoßluft auf den Abförderer 70 gebracht und wird dort weitertransportiert.

Claims (8)

1. Maschine zur Herstellung von Fließmittelpackungen (1) mit Füllbeutel (13) innen und Stützhülle (2) außen, mit zwei getrennten Materialbahnen (31, 32) und hintereinander angeordneten Verar­ beitungsstationen (A, B, C, D), wobei

• - in einer ersten Verarbeitungsstation (A) Formeinrichtungen (40) für die Erstellung von Stützhüllen-Rohrstücken (2) aus der ersten Materialbahn (31) und eine die Rohrstücke (2) aufnehmende erste Fördereinrichtung (41) vorgesehen sind;
• - in einer zweiten Verarbeitungsstation (B) Einrichtungen (42) zur Erstellung einer Reihe von nebeneinander angeordneten Füllbeuteln (13) aus der zweiten Materialbahn (32) vorgesehen sind;
• - in einer dritten Verarbeitungsstation (C) Transportgeräte (45) sowie Einrichtungen zum Vereinigen der Füllbeutel (13) und Rohrstücke (2) mit einem Dornrad (41a) vorgesehen sind;
• - in einer vierten Verarbeitungsstation (D) Verschließ­ einrichtungen (60b) für die Stützhülle (2, 3, 3′) sowie Abförde­ rer (70) vorgesehen sind; und wobei die erste Materialbahn (31) aus einer mindestens einseitig mit Kunststoff beschichteten Papierbahn besteht,

dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Materialbahn (32) in Form eines Zickzack-Stapels gelagert ist und aus einer doppelt gelegten Folienbahn aus Kunststoff mit an mindestens einem Ende, gegebenenfalls zwei diametral gegenüberliegenden Enden, aufge­ siegelten Deckteilen (3, 3′) besteht und daß die Füllbeutel (13) in der zweiten Verarbeitungsstation (B) gefüllt und jeweils einzeln in der dritten Verarbeitungsstation (C) in ein Stützhül­ len-Rohrstück (2) eingeführt werden.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Formeinrichtungen (40, 100, 122, 123) der ersten Verarbeitungsstation (A) einen Dorn (100) umgreifende Formklappen (40) mit einer Siegelstation (112-116) sowie zwei Randumbördelungsstationen (122-127) aufweist und daß die Dorne (50, 50a, 50b) der Dornräder (41, 41a, 41b) Außendorne sind.

3. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in Förderrichtung der ersten Mate­ rialbahn (31) gesehen, neben einer ersten Position (I) der in mindestens eine zweite Position (II) und zurück bewegbaren, an einem Schlitten (104) angebrach­ ten Formklappen (40) Schneideinrichtungen (101, 102) zum Vereinzeln von flachen Bahnstücken, dahinter vor­ zugsweise mit Heißluft arbeitende Siegelstationen (112, 113) in der zweiten Position (II) und dahinter in einer weiteren Position (IV) ein bewegliches Bör­ delwerkzeug (122-127) angeordnet sind und daß sich der Dorn (100) mindestens von der Siegelstation (Position II) bis an das Bördelwerkzeug (Position IV) erstrec­ kend stationär angebracht ist.

4. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Stelle am Umfang des hin­ tersten Endes des Dornes (100) eine mit einem Kolben­ vorsprung zusammenwirkende Ausnehmung (25′) zur Schaf­ fung einer Gießkante (25, 26) der Packung (1) angeord­ net ist.

5. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die die Rohrstücke (2) aufnehmende erste Fördereinrichtung (41) ein erstes Dornrad ist (Fig. 1 und 2).

6. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das erste Außendornrad (41) in Rich­ tung seiner Achse (46) an jeder Arbeitsfläche zwei, und vorzugsweise auf einem Dornschlitten (47) in Achs­ richtung verschieblich vier Außendorne (50) aufweist.

7. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Einrichtungen zur Erstellung der Füllbeu­ tel (13) in der zweiten Verarbeitungsstation (B) min­ destens zwei unter einem Winkel (α) von etwa 30° bis 60°, vorzugsweise 45°, zueinander angestellte Umlenk­ walzen (130, 131), ferner eine Längssiegelstation (136), ein Füllrohr (137), darunter angeordnete Form­ schweißketten (42), einen Querverteilungsförderer (43), Vereinzelungs- (150-152) und Abgabeeinrichtun­ gen aufweisen.