<B>Verfahren zur Umwandlung flüssiger</B> Kohlenwasserstoffe in olefinhaltige <B>Gase</B> <B>und aromatische</B> Kohlenwasserstoffe. In den britischen Patenten Nr. 552216, 574973,<B>575766</B> und<B>575771</B> beschreibt. Dr.
C. Weizmann Verfahren zur Herstellung von aromatischen Kohlenwasserstoffen zusam men mit. olefinhaltigen Gasen aus minerali schen sowie andern flüssigen Kohlenwasser- stoffen, die zwischen 50 und 4000C sieden, bei welchen das Ausgangsmaterial in Dampf form durch Reaktionsgefässe geleitet wird, in denen sieh zur Hydrierung und Dehydrierimg geeignete Katalvsatoren befinden,
und zwar bei Temperaturen zwischen 500 und 800 C und angenähert. Atmosphärendruck sowie mit einer Durcbflussgeschwindigkeit, welche zwi schen 0,05 und 0,20 und zwischen 0,10 und 0,50 Liter des flüssigen Ausgangsmaterials pro Liter wirksames Katalysatorvolumen je Stunde variiert..
In der sehweiz. Patentschrift Nr.275431 ist ein Verfahren zur praktisch vollständigen Umwandlung von zwischen 50 und 400 C siedenden flüssigen Kohlenwasserstoffen, wel che ganz oder teilweise aus nicht aromatischen Kohlenwasserstoffen bestehen, in olefinhaltige Gase und aromatische Kohlenwasserstoffe be schrieben, bei welchem man das verdampfte Ausgangsmaterial durch ein Reaktionsgefäss leitet., welches mit praktisch nicht.
absorptions fähigen Körpern aus nichtmetallischem -,Nlate.- rial gefüllt ist, die bei Temperaturen im Be reich von. etwa l.000 C hitzebeständig sind, und zwar bei einer Arbeitstemperatur zwi- sehen 600 und 800 C, einem Druck zwischen etwa Atmosphärendruck und Atm. und einer Durchflussgesehwindigkeit zwischen 0,05 und 0,6 Liter (als Flüssigkeit gemessen) des Ausgangsmaterials je Stunde pro Liter des Reaktionsgefässv olumens.
Dieses Verfahren beruht im wesentlichen auf zwei aufeinanderfolgenden Reaktionen, zunächst. einem Kraeken, welches eine grosse Wärmezufuhr erfordert, und dann einer rela tiv langsamen Aromatisierung, welche prak tisch thermisch neutral ist. Obwohl diese Re aktionen in dem Sinne aufeinanderfolgen, dass das Kracken beginnen muss, bevor die Aroma tisierung erfolgt, so wird doch ein beträcht licher Anteil der Krackprodukte bereits im Eingangsteil des Reaktionsgefässes aromati siert.
Die thermischen Verhältnisse bei der artigen Verfahren (vergleiche die Erläute rungen in der brit. Patentschrift Nr.<B>575383)</B> lassen es als erwünscht erscheinen, ein Reak tionsgefäss zu verwenden, das einen Eingangs teil aufweist, in welchem die gesamte Krak- kung oder mindestens der grössere Teil des Krackens stattfindet und bei welchem das Verhältnis von Oberfläche zu Volumen ver hältnismässig gross ist, und einen folgenden Teil, in welchem die Aromatisierung vollendet wird, jedoch keine oder nur eine geringe Krackung erfolgt und bei welchem das Ver hältnis von Oberfläche zu Volumen verhält nismässig klein ist.
Im folgenden. wird der Eingangsteil als Kraekabschnitt und der folgende Teil als Aromatisierungsabschnitt bezeichnet. Der Krackabschnitt besteht zweck mässig aus einem Rohr mit einem Durchmesser von 51 bis 102 mm und der Aroniatisierungs- abschnitt aus einem Rohr mit einem Durch messer von 152 bis 305 mm.
Es wurden Ver suche zum Zwecke durchgeführt, das Durch gangsquantum pro Reaktionsgefäss erhöhen und die Durchgangsdauer verlängern zu kön nen, bevor es notwendig wird, den Betrieb für die Abtrennung der im Reaktionsgefäss abgelagerten Kohle zu unterbrechen.
Es wurde gefunden, da.ss die Anwesenheit. von Wasser dampf oder von Kohlendioxyd in der denn Reaktionsgefäss zugeführten dampfförmigen Charge nur geringen Einfluss auf die im Aro- matisierungsabsehnitt. abgelagerte Kohle be sitzt, wogegen durch diese Stoffe im Kraek- abschnitt abgelagerte Kohle in erheblicher Menge entfernt wird. Ferner wurde gefunden.
dass ein praktisch gänzlich aromatisches flüs siges Produkt erhalten wird, wenn der Kraek- abschnitt mit nicht absorbierenden Füllkör pern gepackt wird, während der Aromatisie- rungsabschnitt keine Füllkörper enthält. Hierbei wird durch die Zufuhr einer geeigg- neten Menge Wasserdampf oder Kohlendioxyd mit dem verdampften Ausgangsmaterial er möglicht, dass die Anlage während sehr langen Perioden, z. B. 400 Stunden und mehr, arbei ten kann, bis eine Regenerierung durch Ab brennen der abgelagerten Kohle notwendig wird.
Unter solchen Bedingungen sind erhöhte Drücke und dementsprechend grössere Durch sätze möglich, ohne dass die Dauer eines Duchganges erheblich verringert zu werden braucht..
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur praktisch vollständigen Um wandlung von flüssigen Kohlenwasserstoffen mit einem Siedepunkt zwischen 50 und 400 C, welche ganz oder hauptsächlich nicht aroma tischer 1\atur sind, in olefinhaltige Cxase und aromatische Kohlenwasserstoffe durch Krak- ken und Aromatisierung, welches dadurch ge kennzeichnet ist,
dass man das Ausgangsmate rial verdampft und unter Zusatz einer gerin- gen Menge eines Stoffes mit der Fähigkeit, im Reaktionsgefäss abgelagerte Kohle bei den im Reaktionsraum herrschenden Temperaturen und Drücken zu oxydieren, durch ein Reak tionsgefäss leitet, und zwar bei einer Tempe ratur zwischen 600 und 850 C, einem Druck zwischen Atmosphärendruck und 10 Atm. und mit einer Durehgangsgesehwindigkeit zwischen 0,0.5 und 2,0 Liter pro Stunde (als Flüssig keit. gemessen) je Liter des Reaktionsgefäss volumens, wobei der Eingangsabschnitt des Reaktionsgefässes mit praktisch nicht.
absorp tionsfähigen Körpern gefüllt. ist, welche aus niehtinetallischem Material bestehen und bei Temperaturen von etwa 1000 C hitzebestäii.. dig sind, während der übrige Teil des Reak tionsgefässes kein Füllmaterial enthält.
Das Oxydationsmittel, welches zusammen mit dein verdampften Ausgangsmaterial dem Reaktionsgefäss zugeführt. wird, kann z. B. '\\''asserdampf oder Kohlendioxyd sein und wird zweckmässig in einer Menge zwiwllen 0,1 und 2 Gewichtsprozenten der Charge zu gesetzt.. Hierbei wird )Ärasserdampf bevorzugt. weil dieser zu einer geringeren Verunreini gung der gasförmigen Produkte mit Kohlen dioxid führt.
Es wird zweekniiissig bei Drücken zwischen etwa 2 und 6 Atin, und Temperaturen zwi schen 650 und 780 C und mit einer Dureb- flussgeschwindigkeit zwischen 0,3 und 1,<B>-5</B> Liter (als Flüssigkeit geniessen) des Ans gangsmaterials je Stunde pro Liter des Reak- tionsgefässvolumens gearbeitet. Das Reaktions gefäss hat zweckmässig einen 1@ingangs- bzw.
Krackabschnitt mit einem verhältnismässig grossen Verhältnis von Oberfläche zu Volu men und einen Aroinatisierungsabschnitt mit einem verhältnismässi;
- kleinen Verhältnis von Oberfläche zu Volumen. Beispielsweise kann das Reaktionsgefäss einen Eingangsteil besit zen, welcher durch ein Rohr mit einem Dur eh- inesser von 51 bis 102 min gebildet wird, wäh rend der folgende Abschnitt. aus einem Rohr mit einem Durchmesser von 152 bis 305 mm bestehen kann.
Die als Füllmaterial für den Eingangsteil dienenden Körper haben zweckmässig eine sol- ehe Grösse und Form, dass der leere Raum etwa -i5 bis 501/o des totalen Volumens des Krack Absehnittes ausmacht.
Zur Bestimmung, ob die Füllkörper prak- tusch nieht absorptionsfähig sind, kann fol gendermassen verfahren werden: Eine Anzahl Probestücke wird bei einer Temperatur von mindestens l20 C so lange erhitzt, bis kein weiterer Gewichtsverlust erfolgt.. Die getrock neten Körper werden dann sofort in kaltes destilliertes Wasser geschüttet, das zum Sie den erhitzt wird. Das Wasser wird eine Stunde auf dem Siedepunkt gehalten und hierauf abkühlen gelassen. Dann werden die Probestücke herausgenommen, sorgfältig mit einem trockenen Tuch abgewiseht und gewo gen.
Eine Absorptionsfähigkeit bis 50 mg Wasesr je cm3 Material kann als zulässig be- traehtet werden, obwohl Körper, welche nicht mehr als 10 mg- Wasser je cm3 Material ab sorbieren, vorzuziehen sind.
Das Füllmaterial muss bei Temperaturen im Bereich von l.000 C hitzebeständig sein, es darf weder weich werden noch zerbröckeln oder verbrennen. Es sollte einer grossen An zahl von Oxydationen zwecks Abbrennen von abgelagerter Kohle Widerstand leisten. Das verwendete Füllmaterial hat. zweckmässig die Form von Klumpen, grossen oder kleinen Ku geln oder festen Ringen. Besonders geeignet sind Füllkörper aus glasartigem bzw. dicht gebranntem, nicht porösem keramiseliem 14fa- terial, z. B. Porzellan, Steingut, Quarz, ge schmolzener Kieselerde und dergleichen.
Das erfindungsgemässe Verfahren bietet wiehtige Vorteile, insofern es die Verwendung höherer Drüeke gestattet, grössere Durch gangsgesehwindigkeiten zulässt und gleiehzei-- tig gestattet, die Betriebsdauer weit, über die Zeit hinaus zu verlängern, welche bei den bisher bekannten Verfahren möglich war. Durch die Erhöhung des Arbeitsdruckes und der Durehgangsgesehwindigkeit unter Auf recht.erlialtung der Temperaturen treten keine erheblichen Sehwankungen in der Zusammen setzung der flüssigen und gasförmigen Pro dukte auf.
Die günstigsten Werte von Druck, Tem peratur und Durchgangsgeschwindigkeit sind erheblich voneinander sowie auch von der Natur der Charge abhängig. Es ist beispiels weise im allgemeinen notwendig, bei einer ver hältnismässig hohen Durchgangsgeschwindig keit entsprechend hohe Drüeke und Tempe raturen zu wählen.
Ferner erfordert bei einer konstanten Durehgangsgesehwindigkeit eine Zunahme oder Abnahme des Druckes im all gemeinen eine Abnahme oder Zunahme der Temperatur oder umgekehrt. Es ergeben sieh beispielsweise gute Resultate unter folgenden Reaktionsbedingungen: a.) Temperatur 700 C, Druck 2 Atm_ Durchgangsgeschwindigkeit 0,.1 Liter je Stunde pro Liter Reaktionsgefässvolumen.
b) Temperatur 700 C, Druck 4 Atin., Durchgangsgesehwindigkeit 0,95 Liter je Stunde pro Liter Reaktionsgefässvolumen.
c) Temperatur 670 C, Druck 4 Atm., Durchgangsgeschwindigkeit 0,4 Liter je Stunde pro Liter Reaktionsgefässvolumen.
Es sei darauf hingewiesen, dass die Er höhung der Durchgangsgeschwindigkeit bei konstanter Temperatur nicht eine proportio nale, sondern eine grössere Druckerhöhung er fordert.
Die oben genannten Bedingungen kommen in erster Linie für bis zu 300 C siedendes Ausgangsmaterial in Betracht. Für höher sie dende Chargen sind im allgemeinen niedrigere Drucke und Durchgangsgeschwindigkeiten zweckmässig, wenn eine längere Betriebsdauer erwünscht ist, z. B. eine solehe von über 100 Stunden. Ein weiterer Vorteil des erfindungs gemässen Verfahrens besteht darin, dass es, bei verhältnismässig hohem Druck und hoher Durchgangsgeschwindigkeit ausgeführt, ein gasförmiges Produkt von sehr niedrigem Ace tylengehalt ergibt.
Es ist möglich, unter min destens 4 Atm. Druck und einer Durchgangs geschwindigkeit von wenigstens 0,9 Liter je Stunde pro Liter Reaktionsgefässvolumen bei einer Temperatur zwischen 680 und 700 C den Acetylengehalt des gasförmigen Produk tes unterhalb 0,01 Gewiehtsprozent zu halten. Bei einem Druck von 2Atm. und einer Durch- gangsgeschwindigkeit von 0,4 Liter je Stunde pro Liter Reaktionsgefässvolumen und einer Temperatur zwischen 680 und 700 C ist. der Acetylengehalt des gasförmigen Produktes etwa 0,05 Gewichtsprozent.
Die Verringerung des Acetilengellaltes ist ein wichtiger Vorteil, weil. dadurch die Abtrennung von reinem Äthylen aus dem gasförmigen Produkt- erleich tert wird. Die angegebenen Arbeitstemperaturen gel ten jeweils für den Hauptteil des Reaktions- gemisches, wobei natürlich die Temperatur am Eingang des Krackabschnittes niedriger sein kann, z. B. zwischen 500 und 550 C.
Die angegebenen Drucke wurden am Ein gang des Reaktionsgefässes gemessen. In der Regel findet im Reaktionsgefäss ein Druck abfall statt. Bei einem Eingangsdruck von 4,2 kglcm2, einer Durchflussgeschwindigkeit von 0,9 Liter je Stunde pro Liter Reaktions- gefässvolumen, und einer Füllkörperpaekung im Krackabsehnitt, die etwa 50 /o freien Raum, lässt, wurde im gesamten Reaktions gefäss ein Druckabfall von 0,63 bis 0,84 kg/cln2 gemessen.
Bei einem Eingangsdruck von 2,1. kg/cm2, einer Durchflussgeschwindigkeit von 0,4 Liter je Stunde pro Liter Reaktions- gefä.ssvolumenund der gleichen Füllung, wie oben angegeben, wurde ein Driiekabfall von 0,21 bis 0,42 kg/cm2 festgestellt. Der Druck abfall ist abhängig vom Eingangsdruck, der Grösse des Reaktionsgefässes, der Form des Füllmaterials und der Durchflussgesehwindig- keit, hat. aber keinen nennenswerten Einfluss auf die erhaltenen Resultate.
Die wichtigsten Ausgangsmaterialien für das erfindungsgemässe Verfahren sind Erdöl destillate, welche zwischen 50 und 400 C sieden, insbesondere Fraktionen mit. einem Siedepunkt zwischen 90 und 300 C. Andere nichtaromatische flüssige Kohlenwasserstoffe, z. B. die Produkte des Krackens@ und Regene- rierens von natürlichen Mineralölen bzw. ihrer Fraktionen, sowie durch synthetische Verfah ren erhaltene flüssige Kohlenwasserstoffe, z. B. nach dem Fiseher-Tropsch-Verfahren, eignen sieh ebenfalls als Ausgangsmaterial.
Bei Anwendung des erfindungsgemässen Ver fahrens auf ein unterhalb 300 C siedendes Destillat sind die Ausbeuten an gasförmigen und flüssigen Produkten annähernd gleich, wenn das Ausgangsmaterial aus paraffini- schen oder aus naphthenisehen Rohölen ge wonnen wurde. Das flüssige Produkt besteht. in beiden Fällen fast vollständig aus aromati schen Kohlenwasserstoffen (Benzol und polv- zyklische Verbindungen).
Das gasförmige Pro dukt enthält den gesamten Bereich von Paraffinen und Olefinen von -Methan zum Betan und den Butenen zusammen mit. Was serstoff, wovon einen erheblichen Anteil an wertvollen Olefinen. Das gasförmige Produkt enthält. auch in geringer -Menge Kohlenmono xyd undloder Kohlendiox@-d, je nachdem der Charge Wasserdampf oder Kohlendioxid zu gesetzt wurde.
Beispiele: Die verwendete Anlage hatte ein Reaktions gefäss, bestehend aus einem Rohr von 6,1 in Länge und 76 min Innendurchmesser, welches in ein Rohr von 1.,37 11i Länge und 228 iiiin Innendurchmesser führte. Das engere Rohr, welches den Krackabselinitt des Reaktions gefässes bildet, enthielt Füllkörper aus hartem Porzellan, welche durch Zerschlagen von Hoehspanniuigsisolatoren erhalten wurde.
Das Füllmaterial wurde auf gleiche Grösse von etwa 12,7 nim Dicke und 19 Bim Breite ge bracht. Dieses Füllmaterial ergab beim oben beschriebenen -Vasserabsorptionstest eine Ab sorptionszahl von 4,? nig Wasser je e1113 Mate rial. Das gefüllte Rohr hatte einen freien Raum von etwa 50% des Rolii-voluniens. Das weite Rohr von 228 mm.
Durchmesser bildete den Aroinatisierungsabsehnitt und enthielt -.ein Füllmaterial. Als Ausgangsmaterial wurde einerseitzs Kerosin aus dein mittleren Osten und ander seits Naphtha aus Texas verwendet.. In beiden Fällen wurden 0,6 Volumenprozent.
Wasser in das Kolilenwasserstoffgemiseh emulgiert. Sodann wurde das Geiniseh durch einen Ver dampfer aus Flusseisen geleitet und in Dampf von 500 C umgewandelt, welcher dem Krack- abschnitt des Reaktionsgefässes zugeleitet wurde und von dort dem angesehlossenen Aromatisierungsabschnitt. Die aus letztge nanntem Abschnitt austretenden Produkte wurden gekühlt, durch einen Teerabscheider einem Kondensator zugeführt und in einer Vorlage aufgefangen, in welcher das flüssige Produkt von den Gasen abgetrennt wurde.
Die erhaltenen Produkte wurden analvsiert. Der Wasserzusatz kann mit dem Ausgangs material dadurch in eine Emulsion überge führt werden, da.ss die Mischung in einer Emulgiermasehine oder einem Homogenisator verarbeitet wird; anderseits wurde als aus reichend befunden, das Gemisch mittels einer Pumpe im Kreislauf zirkulieren zu lassen und von diesem Kreislauf das Gemisch dem Ver dampfer zuzuführen.
EMI0005.0014
Kerosin <SEP> aus <SEP> dem <SEP> Naphtha
<tb> mittleren <SEP> Osten <SEP> aus <SEP> Texas
<tb> Siedegrenzen <SEP> der <SEP> Charge <SEP> <B>175</B> <SEP> 965 <SEP> G <SEP> 97-248 <SEP> C
<tb> Spez. <SEP> Gewicht <SEP> der <SEP> Charge <SEP> 0,796 <SEP> 0,794
<tb> Arbeitsdruck, <SEP> kg/cm= <SEP> 4,2 <SEP> 4,2
<tb> Durehflussgesehwindigkeit, <SEP> Liter <SEP> je <SEP> Stunde
<tb> pro <SEP> Liter <SEP> des <SEP> Reaktionsgefässvolumens <SEP> 0,93 <SEP> 0,93
<tb> Arbeitstemperatur <SEP> 690-695 <SEP> C <SEP> 690-695 <SEP> C
<tb> Betriebsdauer <SEP> 400 <SEP> Std.
<SEP> 400 <SEP> Std.
<tb> Flüssige <SEP> Produkte,
<tb> Gewichtsprozente <SEP> der <SEP> Charge <SEP> 48.6% <SEP> 49,50/0
<tb> Gasförmige <SEP> Produkte,
<tb> Gewichtsprozente <SEP> der <SEP> Charge <SEP> 50,4 /0 <SEP> 49,4 /o
<tb> <I>Zusammensetzung <SEP> der <SEP> gasförmigen <SEP> ProdnIcte.</I>
<tb> Gew.-/ <SEP> der <SEP> Charge <SEP> Gew.-/ <SEP> der <SEP> Charge
<tb> 1I. <SEP> 0,4 <SEP> 0,5
<tb> <B>ei</B>II <SEP> 15,9 <SEP> 17,8
<tb> C-114 <SEP> 12,1.
<SEP> 9,4
<tb> C"Ha <SEP> 8,3 <SEP> 6,4
<tb> C3116 <SEP> 9,7 <SEP> 8,9
<tb> C3<B>1-18</B> <SEP> 1,2 <SEP> 1,5
<tb> ('-Verbindungen <SEP> 2,8 <SEP> 4,9
<tb> <I>Zusantmensetzicng <SEP> des <SEP> flüssigen <SEP> Produktes.</I>
<tb> Gew.- <SEP> der <SEP> Charge <SEP> Gew.- <SEP> % <SEP> der <SEP> Charge
<tb> Vorlauf <SEP> 0,5 <SEP> 1,0
<tb> Benzol,-Fraktion <SEP> 6,5 <SEP> 9,2
<tb> Toluol-Fraktion <SEP> 6,8 <SEP> 9,9
<tb> Yylol-Fraktion <SEP> 5,7 <SEP> 5,0
<tb> Alkylbenzol-Fraktion <SEP> 6,9 <SEP> 4,5
<tb> Naphthalin-Fraktion <SEP> 3,3 <SEP> 3,5
<tb> Alkvlnaphthalin-Fraktion <SEP> 4,9 <SEP> 4,6
<tb> 1löhere <SEP> aromatische <SEP> Verbindungen
<tb> und <SEP> Pech <SEP> 14,0 <SEP> 11,8 Das gasförmige Produkt enthielt in beiden Fällen etwa 0,5 Gewichtsprozente Kohlen- monoxT.d und 0,
007 Gewichtsprozente Aee- ty len.
Das flüssige Produkt. bestand zu über 90% aus aromatischen Verbindungen. Die Reinheit der aus dem Kerosin erhaltenen Ben- zol- und Toluol-Fraktionen betrug 94% bzw. 961/o, während die aus Texas-Naphtha. erhal tenen entsprechenden Fraktionen eine Rein heit von 92 bzw. 940/a hatten.
Ein weiterer Versuch mit Kerosin aus dem mittleren Osten wurde unter ähnlichen Be dingungen durchgeführt, wobei als Oxyda tionsmittel Kohlendioxyd anstatt Wasser dampf verwendet wurde. Das C0. wurde zwischen dem Verdampfer und dem Reak tionsgefäss in die Charge eingeleitet, und zwar in einer Menge von etwa 1 Gewichtsprozent der Charge. Die Betriebsdauer betrug 200 Stunden. Die Resultate waren annähernd die selben, wie in Kolonne 1 oben angegeben, je doch enthielt das gasförmige Produkt, etwa 0,7 Gewichtsprozente C0, und eine ähnliche Menge C0.
Die Versuche wurden abgebrochen, bevor die Apparatur ;durch abgeschiedenen Russ verstopft war. Eine Untersuchung der An lage zeigte, dass es wahrscheinlich möglich gewesen wäre, die Versuche auf die doppelte Zeitdauer auszudehnen, ohne Verstopfungen befürchten zu müssen.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann vorteilhaft in einem Reaktionsgefäss durchge führt werden, wie schematisch gezeigt in der beiliegenden Zeichnung.
Die Zeichnung zeigt. im Schnitt. einen ver tikalen Ofen 10, in welchem eine Anzahl Re aktionsgefässe 14 längs der Ofenseiten ange ordnet sind. Eine ähnliche Apparatur ist in der schweizerischen Patentschrift Nr.277656 näher beschrieben.
Jedes Reaktionsgefäss 14 besteht. aus einem v erhältnismässig engen Rohr 15, welches in ein verhältnismässig weites Rohr 16 übergeht, wobei der enge Teil den Krackabschnitt und der weite Teil den Aromatisierungsabschnitt bildet. Der Teil 15 wird mit. Füllmaterial ge- füllt, während der Teil 1.6 kein Füllmaterial enthält. Zweckmässig hat. der Teil 15 eine Länge von 4,6 bis 7,65 ni einen Durchmesser von 51. bis 102 mm, und der Teil 16 eine Länge von 1,2 bis 3,6 m und einen Dur ch- inesser von 152 bis 305 mm.
Den Reaktionsgefässen 1.4 wird die dampf. förmige Charge durch die Rohre 38 zugeführt, welche durch die Kanäle 40 und 41 am obern Ende des Ofens 10 geführt sind. Jedes Reak tionsgefäss 14 ist am untern Ende mit einem Auslassrohr 42 und einem Ventil 43 versehen, und sämtliche Auslassrohre 42 münden in der Rohrleitung 44. Zum Einspritzen eines Kühl mittels dient der Stutzen 45.
Der Ofen wird durch den Brenner 11 am obern Ende des Ofens erhitzt. Die Verbren nungsgase verlassen den Ofen am untern Ende durch den Abzug 12. Der ringförmige Kanal 17 ist mit einer Reihe von Düsen<B>18,</B> 19 versehen, durch welche Kühlgase zur Rege lung der Temperatur im untern Ofenteil zu geführt werden können.
Kohlendioxyd bz w. Dampf oder Wasser kann der dampfförmigen Charge an geeigne ter Stelle zwischen den Verdampfern und dem Ofen durch die Rohre 38 unter Druck zugeleitet werden. Zwecks Regelung der ein. geführten Mengen können l@lessvorriehtung-eri eingebaut werden.
Wie in den Beispielen erwähnt., kann der flüssigen Charge auch Wasser vor der Ver dampfung zugesetzt werden.
Obwohl es vorgezogen wird, das erfin dungsgemässe Verfahren in geraden, rohrför migen Reaktionsgefässen auszuführen, kann der Kraekabsehnit.t und'oder der folgende Aromatisierungsabsehnitt auch aus Rohr schlangen bestehen. Die Erhitzung des Kraeh- absehnittes und des Aromatisierungsabsehnit- tes kann auch in getrennten Öfen stattfinden.