DE1032246B

DE1032246B - Verfahren zur Herstellung von Olefinen

Info

Publication number: DE1032246B
Application number: DEN8922A
Authority: DE
Inventors: Aloysius Ignatius Ma Keulemans; Arien Kwantes
Original assignee: Bataafsche Petroleum Maatschappij NV
Current assignee: Bataafsche Petroleum Maatschappij NV
Priority date: 1953-05-20
Filing date: 1954-05-18
Publication date: 1958-06-19
Also published as: FR1104908A; GB753770A; NL81937C; US2824148A; BE528920A

Description

DEUTSCHES

Es ist bekannt, Olefine durch thermische Spaltung in der Dampfphase aus hochsiedenden Kohlenwasserstoffen oder solche enthaltenden Gemischen, herzustellen. Als Ausgangsmaterial werden Kohlenwasserstofföle mit hohem Molgewicht verwendet, welche unter etwa 450 bis 500° C sieden. Es war bisher bei der Durchführung solcher Dampfphasen-Spaltprozesse aber nicht möglich, höhersiedende und. auch billigere Ausgangsstoffe zu verwenden, wie z. B-. über 450° C siedende und bei der Destillation von Erdöl oder Erdölprodukten in technischem Maß stäbe anfallende Rückstände. Solche Ausgaagsmaterialien bilden nämlich während der erforderlichen Aufheizung auf Spalttemperatur und während des- Spaltprozesses selbst große Mengen von kohlenstoffhaltigen Ablagerungen, welche die verwendete Spaltapparatux verstopfen.

Bei diesen thermischen Spaltprozessen erfolgt die Aufheizung des zu spaltenden Materials auf Spalttesnperatur im allgemeinen indirekt, wobei die erforderliche Wärme über eine Zwischenwand zugeführt wird. Diese Arbeitsweise hat jedoch schwerwiegende Nachteile. So werden sehr hohe Anforderungen an das Material der die Wärme übertragenden Wände gestellt, insbesondere wenn die Spaltung bei sehrr hohen Temperaturen, z. B. 600° C oder sogar höher, durchgeführt wird. Ein anderer Nachteil besteht darin, daß — insbesondere wenn hohe Ausbeuten an unverzweigten Olefinen aus Ausgangsmaterialien mit einem großen Gehalt an normalen Paraffinen erwünscht sind — das zu spaltende Material in möglichst kurzer Zeit auf Spalttemperatur gebracht werden muß, um unerwünschte Änderungen im Ausgangsmaterial zu vermeiden. Falls dabei hohe Temperaturgradienten angewendet werden, besteht die Gefahr, daß das Ausgangsmaterial überhitzt wird und unerwünschte Reaktionen eintreten.

Beispielsweise erleidet das Skelett des Kohlenwasserstoffmoleküls im Falle von η-Paraffinen eine Isomerisierung, die um so· häufiger eintritt, je höher die Temperatur ist, bei welcher die Verdampfung des Ausgangsmaterials stattfindet. Solche Strukturumwandlungen werden zudem durch kohlenstoffhaltige Niederschlage katalysiert, und sie treten daher in stärkerem Maße bei Ausgangsstoffen mit höheren Ausgangssiedepunkten auf. Außerdem ist die übliche Rückführung von nicht gespaltenem Material, welches dann wiederholt auf eine hohe Temperatur erhitzt wird, mit einer beträchtlichen Verringerung in der Qualität des Ausgangsmaterials verbunden.

Man hat die betreffenden Ausgangsmaterialien, beispielsweise flüssige Kohlenwasserstoffgemische mit einem größeren Anteil an Paraffinen, auch schon zusammen mit überhitztem Wasserdampf durch mehrere Verfahren zur Herstellung
von Olefinen

Anmelder:

N. V. De Bataafsche Petroleum

Maatschappij,

Den Haag

Vertreter: Dr. K. Schwarzhans, Patentanwalt,
München 19, Romanplatz 9

Beanspruchte Priorität:
Niederlande vom 20. Mai 1953·

Aloysius Ignatius Marie Keulemans

und Arien¹ Kwantes, Amsterdam (Niederlande),

sind als Erfinder genannt worden

hintereinandergeschaltete Röhrensysteme geleitet, in welchen sie mittels Strahlungswärme auf hohe Temperaturen vorerhitzt und dann' gespalten werden. Die eingangs erwähnten Nachteile werden durch diese Arbeitsweise aber nicht vollständig behoben, und insbesondere lassen sich mit ihr keine hochsiedenden Mineralölrückstände verarbeiten.

Ferner sind Spaltverfahren bekannt, bei denen die erforderliche Wärme auf direktem Wege übertragen wird, indem man das zu spaltende Material in eine auf die Spalttemperatur vorerhitzte große Reaktionskammer einsprüht und gleichzeitig ausreichende Mengen Sauerstoff zuführt, um einen Teil des Ausgangsmaterials vollständig zu verbrennen. Die eigentliche Spaltreaktion kann dabei durch feste, flüssige oder gasförmige Katalysatoren befördert werden. Dieses Direktverfahren soll sich auch für die Spaltung aromatenreicher Ausgangsstoffe, wie Peche und Teeröle, eignen, doch entstehen neben den gewünschten Olefinen auch erhebliche Mengen an Kohlenstoff.

Es ist nun gefunden worden, daß Olefine besonders vorteilhaft und unter Vermeidung der vorstehend erwähnten Nachteile unter Anwendung eines Verfahrens mit direktem Wärmeübergang hergestellt werden können, indem man hochsiedende Kohlenwasserstoffgemische, die weniger als 25 Gewichtsprozent Aromaten enthalten, in einer verhältnismäßig kleinen

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Erhitzungszone, die der eigentlichen Spaltzone vorgeschaltet ist, innerhalb einer Sekunde auf eine Temperatur von mindestens 500° C bringt, wobei die Erhitzung des zu spaltenden Materials durch vollständige Verbrennung eines Teils desselben bewirkt wird. Diese Erhitzungszone enthält einen festen, die Oxydation fördernden Stoff. Das aus der Erhitzungszone ausströmende Dampfgemisch wird dann durch die Spaltzone hindurchgeführt.

in den Spaltraum ein, in welchem die Kohlenwasserstoffmoleküle durch eine rein thermische Dampfphasenspaltung in kleinere Bruchteile zerlegt werden, wobei Produkte mit einem hohen Olefingehalt erzeugt werden.

Als Ausgangsmaterial für das erfindungsgemäße Verfahren können beliebige hochsiedende Kohlenwasserstoffgemische, d. h. solche, welche über 300° C sieden, verwendet werden, die natürlichen oder künst-

Beim Arbdten in der beschriebenen Weise wird das io liehen Ursprungs sind. Vorausgesetzt wird dabei, daß

zu spaltende Material so rasch auf Spalttemperatur gebracht, daß unerwünschte Änderungen im Ausgangsmaterial und Nebenreaktionen ganz oder fast vollständig vermieden werden.

Zwecks Erzielung von Produkten mit einem hohen 15 weil diese Stoffe starke kohlenstoffhaltige Nieder-Olefingehalt, insbesondere einem Gehalt an höheren schlage in der Erhitzungs- und der Spaltzone verursachen, die zu störenden Unterbrechungen Arbeitsganges führen.

sie nicht mehr als 25 Gewichtsprozent und vorzugsweise höchstens 15 Gewichtsprozent Aromaten enthalten, da Ausgangsstoffe, die einen höheren Aromatengehalt aufweisen, sich als ungeeignet erwiesen haben,

Für die Zwecke des vorliegenden Verfahrens wird

geradkettigen Olefinen, ist es aber notwendig, von einem Kohlenwasserstoffmaterial auszugehen, welches weniger als 25 Gewichtsprozent an Aromaten enthält.

Es wird also bei der Arbeitsweise gemäß vorliegen- 20 der Gehalt an Aromaten bestimmt durch Perkolieren der Erfindung ein Teil des zu spaltenden Ausgangs- einer Probe des Kohlenwasserstoffgemisches über materials, welches der Erhitzungszone zugeführt Kieselsäuregel und anschließendes Herauslösen dear wird, vollständig unter Bildung von Wasser, Kohlen- nicht aromatischen Bestandteile durch Waschen des dioxyd und bzw. oder Kohlenmonoxyd und direkter Kieselsäuregels mit einem niedrigsiadenden gesättigten Wärmeübertragung der dabei erzeugten Wärme auf 25 Kohlenwasserstoff, z. B. η-Hexan, worauf der Anteil den Rest des zu spaltenden Materials verbrannt. des in dem Kieselsäuregel zurückgebliebenen Restes

Infolgedessen wird dieser Rest sehr rasch, Vorzugs- als Aromaten betrachtet wird.

weise in einem Bruchteil einer Sekunde, auf Spalt- Die Zusammensetzung des nicht aromatischen!

temperatur, d. h. auf mindestens 500° C, erhitzt. Teiles des Ausgangsmaterials, das aus normalen

Die Verbrennung kann durch irgendein die Ver- 30 Paraffinen, Isoparaffinen und Naphthenen bestehen brennung unterhaltendes Gas bewirkt werden, wie kann, ist von untergeordneter Bedeutung, wenn beSauerstoff oder sauerstoffhaltige Gase, insbesondere absichtigt ist, hauptsächlich Olefine mit niedrigerem Luft, oder andere Gase mit oxydierender Wirkung, Molgewicht, d. h. mit weniger als 6 Kohlenstoff-wie Stickoxyde oder Ozon bzw. Mischungen solcher atomen, herzustellen. Dies gilt jedoch nicht, wenn man Stoffe. Der der Verbrennung unterworfene Anteil des 35 hauptsächlich höhere Olefine herstellen will. Um ein Ausgangsmaterials schwankt je nach der angewandten Spaltprodukt mit einem hohen Gehalt an höheren

Olefinen zu erhalten, insbesondere solche mit gerader Kette, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, daß das Ausgangsmaterial einen Gehalt an Paraffinen von möhr als 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise mehr als 60 Gewichtsprozent, aufweist. Diese Paraffine können nicht nur als normale Alkane, sondern auch in der Form von geraden Ketten vorliegen, die an Kohlenwasserstoffe verschiedener Struktur, z. B. an Naphthene,

Spalttemperatur und dem Grad der Spaltung. Im allgemeinen reicht eine Verbrennung von nicht mehr als etwa 10 bis 15 Gewichtsprozent des eingesetzten Materials aus.

Beispiele von Stoffen, welche die Oxydation begünstigen, sind solche mit einer großen aktiven Oberfläche, z. B. einer Oberfläche von mehr als 40 m² je g,
wie aktiviertes Aluminiumoxyd, Bauxit, Kieselsäuregel, Titandioxyd, Ceroxyd, Toriumoxyd, Chromoxyd, 45 gebunden sind. Vanadinpentoxyd, Oxyde von Kobalt oder Mangan Beispiele geeigneter

oder Gemische von zwei oder mehreren dieser Stoffe. Es ist zweckmäßig, einen starken Oxydationskatalysator zu verwenden, z. B. Vanadinpentoxyd, welcher

Ausgangsstoffe sind hochsiedende, an Aromaten arme Mineralölfraktionen oder hochsiedende C O-Hydrierungsprodukte, Paraffindestillate oder andere an festen Paraffinen reiche Aus--

auf einen Träger, wie aktiviertes Aluminiumoxyd, 50 gangsstoffe, wie Paraffin, das durch Entparaffinieren Kieselsäuregel, aus Bauxit hergestellte kleine Teil- von Schmierölen u. dgl. erhalten worden ist. chen, Silikate usw., aufgebracht ist. Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen

Die Anwendung solcher Stoffe, welche eine große Verfahrens liegt darin, daß es eine Arbeitsweise an die aktive Oberfläche aufweisen, unterstützt die Verbren- Hand gibt, bei welcher als Ausgangsmaterial auch nung· sehr und gewährleistet eine außerordentlich 55 wohlfeile Ausgangsstoffe verwendet werden können, schnelle und gleichmäßige Wärmeübertragung auf das die in großer Menge zur Verfügung stehen, wie über

etwa 450° C siedende Rückstände, welche beim Destillieren von Mineralölen oder Mineralölprodukten anfallen und bei den bisher verwendeten Dampfphasenspaltprozessen nicht verwendet werden konnten.

Das umzuwandelnde Ausgangsmaterial kann zweckmäßig vorerhitzt werden, wobei vorzugsweise eine Zersetzung unter Bildung von kohlenstoffhaltigen Niederschlägen vermieden wird. Wenn das Ausgangs-

liältnismäßig billigem Material, wie gewöhnlichem 65 material infolge der Anwesenheit von normalerweise Stahl, hergestellt werden; der Erhitzungsraum ist festen Paraffinen nicht flüssig ist, muß es zwecks Veraber zweckmäßig auf der Innenseite mit einer feuer- flüssigung entsprechend vorerhitzt werden.

Die Temperatur, auf welche das Ausgangsmaterial' in der Erhitzungszone erhitzt wird, und auch die Ver-

Kohlenwasserstoffmaterial, welches durch die Erhitzungszone hindurchgeführt wird, während außerdem die Kapazität dieser Zone im Vergleich zu der wirklichen Spaltzone gering sein kann.

Das Verhältnis der Kapazität der Erhitzungszone zu der Spaltzone liegt im' allgemeinen zwischen etwa 1 : 8 und 1 :100. Es bestehen keine Bedenken dagegen, daß der Erhitzungs- und der Spaltraum aus verfesten Auskleidung versehen.

Aus dem Erhitzungsraum treten die auf Spalt

temperatur erhitzten Kohlenwasserstoffdämpfe direkt 70 weilzeit des Dampfgemisches, welches aus dieser Zone

in die Spaltzone übergeht, hängen von der Natur der als Endprodukt erwünschten Olefine ab. Wenn es erwünscht ist, hauptsächlich niedere Olefine, wie Athen, Propen und Butene, herzustellen, werden im allgemeinen Spalttemperaturen im Bereich von 650 bis 900° C, vorzugsweise von 700 bis 800° C, verwendet, und die Verweilzeit im Spaltgefäß schwankt von 3 bis 0,001 Sekunden, vorzugsweise von 1 bis 0,2 Sekunden. Wenn die Spalttemperatur höher gewählt wird, muß die Verweilzeit zwecks Erzielung der günstigsten Ergebnisse kürzer sein. Bei der technischen Ausführung ist eine gewisse Grenze für die Spalttemperatur einzuhalten, die je nach den besonderen Bedingungen so hoch wie möglich eingestellt werden soll.

Zwecks Herstellung höherer Olefine, z. B. von Produkten, die reich sind an nicht verzweigten Olefinen mit mehr als 6 Kohlenstoffatomen, werden niedrigere Spalttemperaturen, nämlich zwischen 500 und 650° C, vorzugsweise zwischen 550 und 600° C, verwendet, während in diesem Fall Verweilzeiten von etwa 20 bis 0,5 Sekunden, vorzugsweise von 5 bis 1 Sekunden, in dem Spaltgefäß verwendet werden.

Bei einer bestimmten Apparatur kann die Verweilzeit innerhalb der gewünschten Grenzen eingestellt werden, indem man die Durchsatzgeschwindigkeit regelt und gewünschtenfalls Verdünnungsmittel, wie Dampf, Stickstoff oder bei der Spaltung erhaltene Gase, verwendet.

Die Anwendung von Verdünnungsmitteln ist — obgleich nicht erforderlich — in der Praxis zu empfehlen, insbesondere wenn als Ausgangsmaterial hochsiedende Rückstände verwendet werden, da die Verdünnungsmittel die Verdampfung des Ausgangsmaterials fördern. Dampf ist ein besonders geeignetes Verdünnungsmittel, da dieser leicht von den Reaktionsprodukten getrennt werden kann und außerdem den zusätzlichen Vorteil aufweist, daß er die Bildung kohlenstoffhaltiger Niederschläge verhindert, die sich sonst in der Spaltapparatur nach einer längeren Betriebszeit leicht bilden.

Das erfindungsgemäße Verfahren, welches gewöhnlich unter Atmosphärendruck durchgeführt wird, aber auch bei höheren oder niederen Drücken durchgeführt werden kann, kann z. B. in der Weise ausgeführt werden, daß das zu spaltende Material, vorzugsweise in vorerhitztem Zustand, zusammen mit dem oxydierenden Gas und einem etwaigen Verdünnungsmittel mit der gewünschten Geschwindigkeit durch die Erhitzungszone hindurchgeführt wird, welche einen festen Stoff mit einer großen aktiven Oberfläche enthält, worauf das so auf Spalttemperatur erhitzte Dampfgemisch in die Spaltzone geführt wird, in welcher es während der erforderlichen Zeit verbleibt, worauf dann das aus der Spaltzone abströmende Reaktionsprodukt rasch gekühlt wird, was zweckmäßig durch direkte Berührung mit einem Kühlmittel, z. B. Wasser, erfolgt.

Je nach den angewandten Reaktionsbedingungen liefert das Verfahren gemäß vorliegender Erfindung Produkte, die reich sind an Olefinen und hauptsächlieh aus niederen Olefinen, wie Athen, Propen, Butenen u. dgl., bestehen (welche in wertvolle Derivate der verschiedensten Art, z. B. gesättigte oder ungesättigte HalogenkohlenwasserstoffcAlkoholeusw.umgewandelt werden können).

Das Produkt kann auch in großem Ausmaß aus höheren Olefinen bestehen, die ebenfalls zur Herstellung wertvoller Derivate verwendet werden können. So sind z. B. die höheren nicht verzweigten Olefine, z. B. solche, die zwischen etwa 145 und 300° C sieden, ausgezeichnete Ausgangsmaterialien für die Herstellung von sekundären Schwefelsäurealkylestersalzen, wie sekundären Natriumalkylsulfaten, die ein ausgezeichnetes Reinigungsvermögen besitzen, während die höheren verzweigten Olefine, die ebenfalls gebildet werden, z. B. zur Verwendung als Ausgangsmaterial zur Herstellung von Alkylarylsulfonaten, die ebenfalls gute oberflächenaktive Eigenschaften aufweisen, geeignet sind.

Ein anderes Anwendungsgebiet der erfindungsgemäß hergestellten höheren Olefine ist die Gewinnung von Produkten, die sich als Zusätze zu Schmierölen eignen, z. B. Calciumalkylsalicylate.

Der Erfindungsgegenstand wird durch die nachstehenden Beispiele noch näher erläutert.

Beispiel 1

Ein paraffinischer ölrückstand mit einem Aromatengehalt von 15 Gewichtsprozent und einem Siedepunkt über 500° C wurde auf 100° C vorerhitzt, und das so geschmolzene Material wurde mit einer Geschwindigkeit von 600 g je Stunde zusammen mit 1001 Sauerstoff und 360 g Wasserdampf je Stunde durch einen Erhitzungsraum hindurchgeführt, der mit 100 cm³ eines Katalysators gefüllt war, welcher aus 95 Gewichtsprozent aktiviertem Aluminiumoxyd und 5 Gewichtsprozent Vanadiumpentoxyd bestand und vorher auf 400° C erhitzt worden war.

Die Temperatur im Katalysatorbett stieg auf 750° C. Der paraffinische Rückstand, von welchem 9 Gewichtsprozent unter Bildung von. Wasser und Kohlendioxyd verbrannt wurden, wurde hierdurch in 0,05 Sekunden von 100 auf 750° C erhitzt. Das aus dem Erhitzungsraum abströmende Dampfgemisch strömte durch einen Spaltraum von etwa 800 cm³ Fassungsvermögen hindurch. Die Verweilzeit betrug 0,4 Sekunden, und nachdem das Dampfgemisch ausgeströmt war, hatte sich die Temperatur auf etwa 700° C erniedrigt. In diesem Falle wurde ein Produkt erhalten, welches zu 70 Gewichtsprozent unter 30° C siedete. Die Menge des unter 30° C siedenden Produktes betrug 61 Gewichtsprozent, berechnet auf das Ausgangsmaterial.

Die Äthen-Äthan-Fraktion bestand zu 90 Volumprozent aus Athen und zu 10 Volumprozent aus Äthan. Die Propen- und die Butenfraktion bestanden zu praktisch 100% aus Olefinen.

Berechnet auf das Ausgangsmaterial wurden also erhalten: 7 Gewichtsprozent der Methan-Wasserstoff-Fraktion, 26 Gewichtsprozent der Äthen-Äthan- Fraktion, 15 Gewichtsprozent der Propenfraktion und 13 Gewichtsprozent der Butenfraktion.

Beispiel 2

Ein paraffinischer ölrückstand mit einem Siedepunkt über 500° C und einem Aromatengehalt von 10%, der im übrigen hauptsächlich aus verzweigten Paraffinen bestand, wurde auf 100° C vorerhitzt. Das so geschmolzene Ausgangsmaterial wurde mit einer Geschwindigkeit von 500 g je Stunde zusammen mit 801 Sauerstoff und 300 g Wasserdampf je Stunde durch einen Erhitzungsraum geleitet, der mit 100 cm³ eines Katalysators gefüllt war, welcher aus 95 Gewichtsprozent aktiviertem Aluminiumoxyd und 5 Gewichtsprozent Vanadiumpentoxyd bestand und auf 400° C vorerhitzt war.

Die Temperatur in dem Katalysatorbett stieg auf 620° C. 10 Gewichtsprozent des Kohlenwasserstoffmaterials wurden unter Bildung von Wasser, Kohlendioxyd und Kohlenmonoxyd verbrannt. Die Temperatur stieg hierdurch in 0,05 Sekunden von 100 auf

620° C, worauf das Gemisch während weiterer 1,5 Sekunden in einem Spaltraum mit 3 1 Fassungsvermögen gehalten wurde, aus welchem es bei einer Temperatur von etwa 600° C abgezogen wurde.

Von dem erhaltenen Erzeugnis hatte ein Teil, der 26 Gewichtsprozent ausmachte (berechnet auf das Ausgangsmaterial), einen Siedepunkt unter 30° C. Der über 30° C siedende Anteil lieferte bei der Destillation 17 Gewichtsprozent (berechnet auf das Ausgangsmaterial) eines zwischen 30 und 300° C siedenden Destillates. Dieses Destillat enthielt 13,7 Gewichtsprozent (berechnet auf das Ausgangsmaterial) einer zwischen 145 und 300° C siedenden Fraktion. Diese Fraktion hatte eine Bromzahl von 81, entsprechend einem Monoolefingehalt von 78 Gewichtsprozent, wobei der Gehalt an Olefinen mit gerader Kette 52 Gewichtsprozent betrug. Diese Fraktion eignete sich zur Anwendung als Ausgangsmaterial für die Herstellung sekundärer Schwefelsäurealkylestersalze.

20 Beispiel 3.

Als Ausgangsmaterial wurde ein paraffinisches Material verwendet, welches zwischen 350 und 450° C siedete und durch Entparaffinieren einer leichten Schmierölfraktion erhalten war. Es hatte einen Aromatengehalt von 3 Gewichtsprozent und einen n-Paraffingehalt von 85 Gewichtsprozent; der Rest bestand aus Naphthenen und Isoparaffinen.

Dieses Material wurde auf 100° C vorerhitzt und mit einer Geschwindigkeit von 5.00 g je Stunde zusammen mit 801 Sauerstoff und 300 g Wasserdampf je Stunde durch einen Erhitzungsraum hindurchgeführt, der gefüllt war mit 100 cm³ eines Katalysators, der aus 95 Gewichtsprozent aktiviertem Aluminiumoxyd und 5 Gewichtsprozent Yanadiumpentoxyd bestand.

Die Temperatur stieg hierbei im Katalysatorbett auf 620° C, und 10 Gewichtsprozent des Kohlenwasserstoffmaterials wurden unter Bildung von Wasser, Kohlendioxyd und Kohlenmonoxyd verbrannt. Die Temperatur stieg in diesem Falle in 0,05 Sekunden von 100 auf 620° C, worauf das Dampfgemisch während weiterer 1,5 Sekunden in einem Spaltraum gehalten wurde, der ein Fassungsvermögen von etwa 31 aufwies, aus welchem es bei einer Temperatur von 600° C abgezogen wurde.

Von dem erhaltenen Erzeugnis siedet ein 25 Gewichtsprozent des Ausgangsmaterials ausmachender Anteil unter 30° C.

Der über 30° C siedende Anteil ergab bei der Destillation 18 Gewichtsprozent (berechnet auf Ausgangsmaterial) eines Destillats, das zwischen 30 und 300° C siedete. Dieses Destillat enthielt 14 Gewichtsprozent (berechnet auf Ausgangsmaterial) einer zwi- f sehen 145 und 300° C siedenden Fraktion mit einer ' Bromzahl von 85, entsprechend einem Monqolefin-" i gehalt von 87 Gewichtsprozent, während der Gehalt | an geradkettigen Olefinen 75 Gewichtsprozent betrug, ;■ Diese Fraktion war geeignet zur Verwendung als I: Ausgangsmaterial für die Herstellung sekundärer '( Schwefelsäurealkylestersalze. i

Claims

PATENTANSPRÜCHE: !

1. Verfahren zur Herstellung von Olefinen
durch thermische Spaltung hochsiedender Kohlen- "" Wasserstoffe in der Dampfphase, wobei die Er-* ^;: hitzung des zu spaltenden Materials durch voll- ständige Verbrennung eines Teiles, desselben 1>ψ,. ^fi? wirkt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man '?^: hochsiedende Kohlenwasserstoffgemische, die w<e~
niger als 25 % Aromaten enthalten, in einer ver- ^: hältnismäßig kleinen Erhitzungszone, welche· fe, 'i eigentlichen, Spaltzone vorgeschaltet ist, und einen ·,, festen, die Oxydation fördernden Stoff enth&lt* *^: innerhalb einer Sekunde auf eine Temperatur von
mindestens 500° C bringt und anschließend; das i aus der Erhitzungszone ausströmende Daa&pf-*. % gemisch durch die thermische Spaltzone führt, *:;

2. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung' '* hauptsächlich niedriger Olefine, dadurch geke,a.s,- * zeichnet, daß die Temperatur, auf welche das A«us- Ii gangsmaterial erhitzt wird, zwischen 650 und, :*■ 900° C und die Verweilzeit in der Spalteiaa« ΐ zwischen 3 und 0,001 Sekunden. Hegt. ■

3.. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstsllsftg? $

von Erzeugnissen, welche zu einem großen Anteil: ΐ

aus höheren Olefinen bestehen, dadurch, gefet«H ^;i

zeichnet, daß als Ausgangsmaterial ein
wasserstoffma.terial verwendet wird, welches,
als 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise mehr 'als
60 Gewichtsprozent Paraffine enthält und daß, 4i%'
Temperatur, auf welche das AusgangsmateEial:^"
hitzt wird, zwischen 500 und 650° C und die Yerweil.zeit in der Spaltzone zwischen etwa 20, und,
0,5 Sekunden liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, da4us<5hj
gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial einen.
Rückstand darstellt, welcher über 450° C
und beim Destillieren von Mineralölen oder
neralölprodukten erhalten wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Britische Patentschrift Nr. 664 359;
französische Patentschrift Nr. 955 750.

® 809 557/473 6.58