BRPI0709115A2 - dispositivo e método para construção de um peneumático - Google Patents

Abstract

DISPOSITIVO E MéTODO PARA CONSTRUçãO DE UM PNEUMáTICO. Trata-se de uma máquina de construção de pneumático (1), que compreende um tambor rotatório (2), ao qual tiras de material (7) podem ser aplicadas. Tiras de material (7) são transportadas para o tambor (2) por meio de transportadores (3). O avanço das peças de material (7) transversalmente em relação à direção de avanço é detectado por meio de um primeiro sensor (9) e alimentado para um dispositivo controlador de posição (12). Para compensar os erros induzidos pela máquina ou pela transferência, pelo menos um segundo sensor (16), o qual detecta a posição da tira de material (7) transversalmente em relação à direção de avanço, é disposto na região do tambor (2). Um sinal de saída deste segundo sensor (16) está em conexão operativa com o dispositivo controlador de posição (12) para corrigir o valor de referência de forma correspondente (Figura 1).

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invençãopara "DISPOSITIVO E MÉTODO PARA CONSTRUÇÃODE UM PNEUMÁTICO".

A invenção diz respeito a um método paraconstrução de um pneumático, de acordo com a cláusula pré-caracterizante da Reivindicação 1 da Patente, e uma máquina deconstrução pneumático de acordo com a cláusula pré-caracterizando da Reivindicação 5 da Patente.

A EP 0 776 757 Bl revela uma máquina deconstrução de pneumático, que possui um tambor sobre o qualvárias peças de material são envolvidas. As peças individuais dematerial são alimentadas ao tambor por meio de dispositivostransportadores, que são formados por uma multiplicidade deroletes dispostos um atrás do outro. Esses roletes são móveislateralmente, com o intuito de realizar o guiamento lateral daspeças de material. Essa máquina de construção de pneumáticodemonstrou ser muito eficiente na prática, e forma o ponto inicialpara a presente invenção.

A invenção se baseia no objetivo de ofereceruma máquina de construção de pneumático e um método para asua operação, que se distinguem pela melhor qualidade dospneumáticos produzidos com esta máquina.

Esse objetivo é alcançado de acordo com ainvenção pelas medidas da Reivindicação 1 da Patente, e pelosaspectos da Reivindicação 5 da Patente.No caso do método de acordo com aReivindicação 1, tiras do material são alimentadas para o tamborpor transportadores, e aplicadas nele. Dessa maneira, tiras dematerial idênticas e/ou diferentes podem ser dispostas emcamadas, uma sobre a outra, para construir o pneumáticodesejado. Por exemplo, as tiras individuais do material podemconsistir de borracha, com diferentes misturas de borracha sendousadas, se apropriado. Outras tiras de material geralmentecompreendem malhas de aço, para conferir ao pneumáticoacabado a resistência necessária. Adicionalmente, as tiras dematerial podem consistir de tecidos têxteis, que servem tambémpara reforçar o material, e conseqüentemente, conferem aopneumático uma longa vida útil. Essas tiras individuais dematerial são aplicadas ao tambor uma após a outra, de modo queelas formem camadas radiais uma em cima da outra. Dessaforma, a estrutura desejada do pneumático é obtida. Para obteruma alta taxa de produção, também é possível utilizar uma sériede tambores, que são carregados alternadamente com as tiras domaterial. A princípio, entretanto, um tambor de construção depneumático é suficiente. As tiras de material são alimentadas aotambor por meio de transportadores, que podem ser realizados devárias formas. Por exemplo, os transportadores podem serrealizados por roletes individuais ou correias transportadoras.Transversalmente em relação a sua direção de avanço, as tiras dematerial são conduzidas pelo transportador através de uma posição de controle, de modo que as tiras avancem para o tamborna posição correta. Nesse caso, o controle de posição atua emqualquer direção desejada a formar um ângulo agudo ou reto coma direção de avanço da tira de material. Esse controle de posiçãopode promover um deslocamento lateral ou pivotante da tira dematerial, ou uma combinação desses dois movimentos.

Entretanto, descobriu-se na prática que erros de posição originam-se devido a erros da máquina e inexatidões na transferência dastiras de material para o tambor fazendo com que as tirasindividuais de material não estejam mais alinhadas corretamenteumas com as outras. No caso ideal, as linhas longitudinaiscentrais de todas as tiras de material devem residircongruentemente uma sobre a outra. Qualquer desvio dessaposição ideal irá prejudicar o avanço regular ou a qualidade dopneumático criado. Com o intuito de melhorar o posicionamentodas tiras individuais de material uma em cima da outra, a posiçãodas tiras de material no tambor é detectada transversalmente emrelação à direção de avanço, em outras palavras, essencialmentena direção axial em relação ao tambor, e comparada com umvalor de referência. O resultado dessa comparação fornece umvalor direto do erro de alinhamento, de um lado, entre as tiras dematerial e do outro lado, o tambor. O resultado desta comparaçãoé registrado no controle de posição dos transportadores, de modoque, dessa forma, o erro medido seja considerado no próximociclo de transporte e reduzido correspondentemente. O valor dereferência do controle de posição é preferencialmente corrigidopelo erro apresentado ou por uma fração do mesmo. Após apenasalguns ciclos de produção, esse processo leva a uma precisãoposicionai das tiras de material, situadas uma sobre as outras, oque compensa adequadamente todos os erros da máquina e detransferência. Um pneumático produzido dessa forma tem umaestrutura bastante precisa, e distingue-se pelo avanço bastanteregular, e ao mesmo tempo, pela alta qualidade.

Posteriormente o sinal para a posição da tira dematerial no tambor somente é requerido quando o transportadorexecuta seu ciclo seguinte, a posição da tira de material, oresultado da comparação ou o sinal de saída do controlador éarmazenado. O sinal armazenado nesse caso atua no controle deposição do transportador logo de início, quando a próxima tira dematerial é alimentada. Dessa forma, pelo menos os erros deposição do tambor são compensados. Para compensar também oserros de transferência e erros do transportador, o sinalarmazenado atua apenas quando o mesmo transportador executarseu próximo ciclo de transporte. Também já foi consideraçãomanter o sinal até a mesma etapa de trabalho se tornar pendenteao pneumático seguinte. Isso envolve armazenar pelo menos umsinal para cada transportador. Apenas sinais que se originam detiras de material que foram transportadas pelo mesmo agem sobreo controle de posição do transportador. Dessa forma, os erros decada transportador são corrigidos individualmente seminfluenciarem uns aos outros. Caso seja utilizada uma série detambores, pelo menos um sinal é armazenado, de preferência paracada combinação, compreendendo um tambor e um transportador,com o intuito de corrigir o efeito do tambor.

De acordo com a reivindicação 2, é vantajoso seo resultado da comparação for primeiramente alimentado para umcontrolador, cujo sinal de saída foi inserido no controle de posiçãodo transportador. Isso permite que a ação do controle de posiçãoseja influenciada da maneira ideal. Cada erro posicionai da tirade material no tambor pode ser praticamente compensado porinteiro, escolhendo-se uma amplificação adequada do controlador,

O valor de referência do controle de posição do transportador éadaptado ciclo por ciclo pelo controle, com o intuito decompensar da melhor maneira os erros existentes.

De acordo com a Reivindicação 3, as ações P,PI ou PID demonstraram ser eficazes como o processo decontrole. No caso mais simples, utiliza-se o controle puramenteproporcional, o que geralmente já oferece um resultado decontrole satisfatório. O fator de proporcionalidade do controladorP é, de preferência, um pouco menor que 1, para evitar oscilaçõesdo sistema de controle. Valores de proporcionalidade deaproximadamente 0,3 a 0,8 demonstraram ser eficazes na prática.

Para obter melhor correção do erro existente da máquina semcausar problemas de oscilação, a adição de um componenteintegral na ação de controle demonstrou ser eficaz, resultando emum controlador PI. Em situações de controle particularmentedifíceis, um componente diferencial pode ser adicionado também,resultando assim em conjunto na ação PID.Visto que o processo de controle depende dociclo da máquina, é vantajoso se, de acordo com a reivindicação4, o controle for efetuado de maneira digital, sendo o ciclo dotransportador usado como o temporizador do controlador. Nocaso de um controlador digital, a ação de controle é realizada aprincípio de uma forma comparável àquela no caso de umcontrole analógico. Entretanto, estágios que dependem de tempocomo integradores e diferenciadores são realizados porarmazenamento de valores iniciais e usando funções matemáticasna informação armazenada. Essas operações matemáticasnormalmente são executados com base em um temporizador fixo.No caso presente, entretanto, é mais favorável usar o ciclo demáquina do transportador como o temporizador. Para o controle,é irrelevante o tempo que um transportador específico leva paratransportar uma tira de material. Tudo que importa é que ainformação de correção obtida está disponível quando o mesmotransportador transporta a próxima peça de material para otambor. Isso é realizado da forma mais simples, usando o ciclo demáquina do transportador como o temporizador do controlador.Se, por exemplo, o controlador está destinado a realizar a açãointegral, este simplesmente multiplica o sinal de entrada por umadada constante e adiciona o produto ao valor de saída que foideterminado pelo último ciclo de máquina do mesmotransportador.

Uma máquina de construção de pneumático, deacordo com a Reivindicação 5, compreende um tambor giratórioao qual tiras de material podem ser aplicadas. Nesse caso, as tirasde material são dispostas sobre a circunferência externa dotambor, de modo que uma estrutura em camadas desejada sejaobtida a fim de formar o pneumático. As tiras individuais dematerial preferencialmente consistem de borracha, malhas de açoou tecidos. As tiras de material são transportadas por meio detransportadores, os quais são de preferência efetuados por meio depistas de roletes ou correias transportadoras.

Pelo menos um sensor é designado aotransportador, o qual detecta o avanço das peças de materialtransversalmente em relação à direção de avanço. O sensor podedetectar uma marcação central das peças do material.

Alternativamente, também se considera detectar a borda limitedas peças do material. Com uma largura conhecida das peças domaterial, esse processo determina definitivamente o avanço datrama. Também se considera utilizar pelo menos dois sensores,os quais detectam ambas as bordas limites das tiras de material.

Dessa forma é possível detectar o centro das tiras de material,independentemente de sua largura. Os transportadores podemtambém possuir um controle de posição para as tiras de material,pelo qual as peças de material são alinhadas transversalmente emrelação à direção de avanço da trama. No caso mais simples, acorreia transportadora ou os roletes é ou são deslocadostransversalmente em relação à direção de avanço das tiras dematerial, com o intuito de obter o alinhamento desejado das tirasde material. Para compensar os erros de posição do tambor e oserros de transferência das tiras de material para o tambor, pelomenos um segundo sensor é disposto na região do tambor. Osegundo sensor detecta a posição da tira de materialtransversalmente em relação à direção de avanço, econseqüentemente torna possível determinar o erro posicionai dastiras de material no tambor. Dessa forma, com o intuito dereduzir as variações posicionais determinadas das tiras de materialno tambor em futuros estágios de produção, o sensor do lado dotambor está em conexão operativa com o dispositivo de controlede posição das correias transportadoras por via de meios dearmazenamento. Isso permite que os erros posicionais das tirasindividuais de material no tambor sejam reduzidos passo a passopor um deslocamento referencial correspondente dostransportadores. Essa máquina de construção de pneumático éconseqüentemente capaz de dispor tiras individuais de materialmuito precisamente, uma sobre as outras, e também reageautomaticamente a mudanças nas condições limites, o que podeinfluenciar no posicionamento das tiras individuais de material notambor.

O sensor do lado do tambor detecta a posição detodas as tiras de material no tambor, uma após a outra,independentemente do transportador pelo qual elas foramalimentadas ao tambor. Com o intuito de assegurar que osresultados da medição alcançados dessa forma sejam designadospara o controle de posição do transportador respectivamenteusado, o sensor no lado do tambor estará em conexão operativacom um multiplexador. Esse multiplexador alimentarespectivamente os sinais obtidos ao meio de armazenamentodesignado para o último transportador específico a transportar suatira de material para o tambor. Se for a vez do mesmo transportador na próxima ocasião, este poderá voltar para osdados de correção que foram determinados pelo último transportede material.

De acordo com a Reivindicação 6, é vantajosose pelo menos um primeiro ou segundo sensor detectar uma bordalimite longitudinal ou uma marcação na tira de material. Emambos os casos, a detecção precisa da posição da tira de materialé obtida. A detecção da borda limite tem a vantagem de poder serefetuada de forma muito simples, e em particular as tiras dematerial não precisam ser preparadas com antecedência. Epossível compensar a desvantagem associada da dependência damedida da largura por meio do uso de dois sensores, os quaispodem conseqüentemente detectar ambas as bordas limites. Se atira de material for em qualquer caso equipada com umamarcação detectável, esta será preferencialmente sondada pelosensor.

Como a informação de correção obtida só seránecessária requerida quando o mesmo transportador executar seupróximo ciclo, de acordo com a Reivindicação 7, seria vantajosose os meios de armazenamento fossem influenciados pelo ciclo detransporte do transportador, de modo que a informação sejagravada e lida neles exatamente de acordo com o ciclo.Para obter a compensação dos erros posicionaisdas tiras individuais de material induzidos pela máquina, que sejamais precisa quanto possível, de acordo com a Reivindicação 8 ésatisfatório que o sensor do lado do tambor esteja em conexãooperativa com pelo menos um controlador digital. Umcontrolador digital tem a vantagem, sobre um controladoranalógico, de ter tempos longos de integração que podem serrealizados sem problemas, e em particular sem desvios. Além domais, o medidor requerido no caso de controladores digitais podeser ajustado como for desejado, de forma que o controle pode serajustado sem nenhum problema para diferentes tempos deconstrução de pneumáticos, através da escolha de umtemporizador adequado. O temporizador deriva-se do própriociclo da máquina de construção de pneumático, de forma quedessa maneira os parâmetros de controle que são ajustados sãoassim independentes do tempo de construção de pneumático. Etambém irrelevante em particular se cada uma das etapas deconstrução de pneumático consomem tempos diferentes ou setodo o processo de produção precisa ser interrompido por umarazão ou outra. Nesses casos, a unidade de tempo com a qual ocontrolador opera é estendida, comprimida ou interrompida porcompleto, sem que haja quaisquer efeitos nos parâmetros docontrolador. O medidor do controlador digital deriva-se do ciclodo transportador. Entre dois ciclos de transporte, o transportadornesse controlador não requer nenhuma informação, e nesse tempoele também não transmite nenhuma informação nova. Umtemporizador mais curto seria, portanto, inútil. Por outro lado,estender a duração do temporizador através de um número deciclos do transportador iria apenas estender a duração do tempode controle do controlador, e isso acarreta em resultados piores.

Sem restringir o âmbito da proteção, a matériada invenção é explicada sob a forma de exemplo com base nodesenho, nos quais:

A Figura 1 mostra uma representaçãoesquemática e tridimensional de uma máquina de construção depneumático e

A Figura 2 mostra um circuito eletrônicoesquemático para a máquina de construção de pneumático deacordo com a Figura 1.

Um tambor de construção de pneumático 1 deacordo com a Figura 1 tem um tambor 2, que é montadorotativamente. Ao tambor 2 são designados transportadores 3,que são formados essencialmente por dois roletes defletoresmontados rotativamente 4 e por uma correia transportadora 5. Osroletes defletores 4 são formados com uma curvatura, de formaque eles tenham um diâmetro um pouco maior no centro do quena extremidade. Essa forma especial dos roletes defletores 4 levaao controle de avanço automático satisfatório da correiatransportadora 5, de forma que esta determine seu próprio centro.

Isso dispensa a necessidade de medidas de controle paraestabilizar o avanço da correia transportadora 5.Um cortador 6 também é designado aotransportador 3, o qual corta obliquamente uma tira de material 7transportada pela correia transportadora 5. A tira de material 7 écortada sob medida pelo cortador 6 de forma que a tira dematerial 7 se encaixe exatamente no tambor 2 ou nas tiras dematerial 7 já posicionadas no tambor 2. O corte oblíquo tambémtem o efeito de assegurar que o pneumático acabado não tenha umponto fraco no local do corte.

Os transportadores individuais 3 transportam astiras de material 7 para o tambor 2, que gira pelo menos uma vezao redor do seu eixo geométrico 8 a cada ciclo de transporte.Dessa forma, as tiras individuais de material 7 são dispostas emcamadas uma sobre as outras, de forma que no todo a estrutura emcamadas desejada do pneumático seja obtida. Com o intuito deque as tiras de material 7 repousem uma sobre as outras da formamais exata possível sobre o tambor 2, cada transportador 3 tempelo menos um sensor 9, que detecta uma borda limitelongitudinal 10 da tira de material 7. O sensor 9 operapreferencialmente de forma ótica, e conseqüentemente semcontato. Alternativamente, o sensor 9 pode também ser formadode forma que ele detecte com ondas ultras-sônicas oumecanicamente. O sensor 9 pode também detectar uma marcaestampada 11 da tira de material 7.

Cada sensor 9 está em conexão operativa comseu próprio dispositivo controlador de posição 12, que recebe osinal gerado pelo sensor 9 como um valor verdadeiro. Emconsideração à objetividade geral, apenas um dispositivocontrolador de posição 12 foi representado. O dispositivocontrolador de posição 12 age sobre um motor 13, que desloca osroletes defletores 4 na direção da seta 14, dependendo do sinal desaída do dispositivo controlador de posição 12. Nesse caso, a tirade material 7 é posicionada.

Também de forma a corrigir erros com respeitoao posicionamento do tambor 2 e erros na transferência das tirasde material 7 do transportador 3 para o tambor 2, um dispositivode controle 15 adicional é utilizado. Isso é influenciado por doissensores 16 adicionais que são designados ao tambor 2. Ossensores 16 podem ser realizados da mesma maneira que o sensor9. Os sensores 16 detectam ambas as bordas limites 10 da tira dematerial 7. Dessa forma, a detecção da linha central da tira dematerial 7 pode ser realizada independentemente da largura da tirade material 7. Alternativamente, é possível usar apenas umsensor 16, que detecta apenas uma das bordas limiteslongitudinais 10 da tira de material 7.

Um sensor 16 adicional também é designado aotambor 2, o qual detecta uma borda limite do tambor 2. Esse sensor 16fornece um sinal de referência, que permita que os sinais dos sensores 16sejam convertidos em valores relativos com respeito ao tambor 2.Isso permite a correção dos erros de posição das tiras de material7 que originam-se do posicionamento incorreto do tambor 2.

O sensor 16 determina a posição relativa da tirade material 7 no tambor 2, fazendo com que todos os erros demáquina e de transferência sejam considerados. Este erroinfluencia o dispositivo de controle 15, o qual usa o erro paracalcular o sinal de saída. O sinal de saída do dispositivo decontrole 15 está em conexão operativa com o dispositivocontrolador de posição 12 do transportador 3 por meio de umalinha 17. Desse modo, esse processo muda o valor de referênciado dispositivo controlador de posição 12, fazendo com que ovalor de referência do dispositivo controlador de posição 12 sejamudado dependendo do erro medido para o próximo pneumáticoa ser construído. Nesse caso, a mudança é executada de maneiraa oferecer que, pelo menos após um certo número de pneumáticostenha sido construído, a tira de material 7 é fornecida ao tambor 2de uma forma equivalente para que os erros induzidos pelamáquina - e pela transferência - sejam corrigidos dessa forma.

A Figura 2 mostra um circuito esquemático paraa máquina de construção de pneumático 1 de acordo com a Figura1. O circuito do dispositivo controlador de posição 12 de um dostransportadores 3 é representada na fileira superior. O dispositivocontrolador de posição 12 compreende substancialmente umadicionador 18, um amplificador de controle 19 e umamplificador de força 20. O adicionador 18 tem uma entradainversora 21, a qual é conectada ao sensor 9. O sensor 9 dessemodo fornece o valor real para o dispositivo controlador deposição 12. Uma entrada não-inversora 22 do adicionador 18 éconectada a um gerador de referência 21, o qual prescreve o valorde referência para a posição da tira de material 7. O gerador dereferência 23 pode geralmente ser ajustado. Em particular, foiconsiderado para formar o gerador de referência 23 como umaunidade lógica e aritmética, que determina a posição correta edesejada da borda da tira de material 7 a partir da largura da tirade material 7. Por último, o adicionador 18 tem uma entradainversa 24 adicional, cuja função será explicada mais tarde.

Uma saída 25 do adicionador 18 está emconexão operativa com uma entrada 26 do ampliflcador decontrole 19. O amplificador de controle 19 tem ação PID econseqüentemente tem um componente proporcional, um componenteintegral e um componente diferencial. Os fatores de ganho doscomponentes individuais pode ser ajustado como desejado. Oamplificador de controle 19 é realizado na forma de umampliflcador digital; uma linha de temporizador 27 formando o sinal detempo do ampliflcador de controle 19. Esse sinal de tempo é periódico,sendo possível que a freqüência seja adaptada às necessidades reais.

O ampliflcador de controle 19 está em conexãooperativa com o lado de saída com o ampliflcador de força 20, oqual amplifica o sinal de controle calculado a uma potênciaadequada para permitir que o sinal seja usado para ativar o motor13 do transportador 3.

Um dispositivo controlador de posição 12adicional de um transportador 3 adicional é representado nasegunda fileira. A estrutura do segundo dispositivo controladorde posição 12 é idêntica ao mencionado primeiro, então não seráapresentada nenhuma descrição detalhada desse dispositivocontrolador de posição adicional. Em uso prático, cadatransportador 3 é equipado com um dispositivo de controle deposição 12 próprio. Visando mais clareza geral, entretanto,apenas dois dos dispositivos controladores de posição 12 sãorepresentados na Figura 2.

O dispositivo de controle 15 é representado naterceira fileira. Este compreende um adicionador 28, um multiplexador 29,meios de armazenamento 30 e amplificadores de controle 31.

O adicionador 28 tem duas entradas inversoras32, as quais são conectadas aos sensores do lado do tambor 16.Dessa forma, o sinal agregado dos dois sensores do lado dotambor é calculado, sendo tal sinal proporcional ao valor principale conseqüentemente representando a posição da linha central datira de material 7. O adicionador 28 tem também uma entrada 33não-inversora, a qual é conectada ao sensor 16, o qual detecta aborda limite do tambor 2. Como os sinais dos sensores 16 de umlado 16 e do outro são subtraídos um do outro pelo adicionador28, o adicionador 28 fornece a sua saída 34 um sinal que éproporcional à posição da linha central da tira de material 7 emrelação ao tambor 2. O sinal então reproduz o erro deposicionamento exato da tira de material 7.

Uma saída 34 do adicionador 28 está emconexão operativa com o multiplexador 29, a qual fornece essesinal para os meios de armazenamento 30 sob dependência de umendereço 35. O endereço 35 nesse caso especifica o transportador3 que está ativo no momento O meio de armazenamento 30 logoarmazena o atual desvio da tira de material 7 em relação aotambor 2 separadamente para cada transportador 3.

Os meios de armazenamento 30 estãoconectados respectivamente ao amplificador de controle 31, osquais podem ser formados da mesma maneira que o amplificadorde controle 19. A diferença principal do amplificador de controle19, entretanto, é o fato de que os amplificadores de controle 31não recebem um sinal de tempo genuíno como sinaltemporizador. Em vez disso, as entrada do temporizador 36 e osamplificadores de controle 31 estão conectados ao multiplexador29 os quais, juntamente com o sinal de saída do adicionador 28também alteram um sinal temporizador da máquina 37. Essemedidor de sinal de máquina 37 fornece um limite de pulsotemporizador ativo para cada ciclo operacional do transportador 3.Dessa forma, os componentes I e D dependentes do tempo doamplificador de controle 19 são de fato calculados dependendodos ciclos operacionais do transportador 3.

Os amplificadores de controle 31 estão emconexão operativa com o lado de saída das entradas 24 dosadicionadores 18 por meio das linhas 17. Isso permite aosamplificadores de controle 31 agir sobre os dispositivoscontroladores de posição 12 de forma tal que a saída medida dastiras de material 7 no tambor 2 é gradualmente corrigida depneumático para pneumático. Conseqüentemente, umalinhamento bastante preciso das tiras de material 7 em relação aotambor 2 é obtido após a produção de um número de pneumáticosrelativamente pequeno. Em aplicações simples, também é possíveldispensar o amplificador de controle 31. Os meios dearmazenamento 30 então agem diretamente sobre os adicionadores 18.

Lista de números de referência

1 máquina de construçãode pneumático

2 tambor3 transportador4 rolete defletor5 correia transportadora6 cortador7 tira de material8 eixo geométrico9 primeiro sensor10 borda limite longitudinal11 marcação12 dispositivo controladorde posição 13 motor14 dispositivo de correção15 dispositivo de controle16 segundo sensor16' terceiro sensor17 linha18 adicionador19 amplificador de controle20 amplificador de força21 entrada inversora22 entrada não-inversora23 gerador de referência24 entrada inversora25 saída26 entrada27 linha de medição

28 adicionador

29 multiplexador

30 meios dearmazenamento

31 amplificador de controle

32 entrada inversora

33 entrada não-inversora

34 saída

35 endereço

36 entrada do temporizador

37 sinal temporizador damáquina

Claims (8)

1. - Método para construção de um pneumático,no qual tiras de material, no qual tiras de material (7) sãoalimentadas por transportadores (3) para pelo menos um tambor(2) e conduzidas através de um controle de posiçãotransversalmente em relação as suas direções de avanço, paraserem subseqüentemente aplicadas ao tambor (2), a posição dastiras de material (7) no tambor (2) transversalmente em relação àdireção de avanço sendo detectada e comparada com um valor dereferência, e o resultado da comparação sendo transmitido aocontrole de posição de pelo menos um dos transportadores (3),caracterizado pelo fato de que a posição da tira de material (7), oresultado da comparação e/ou o sinal de saída do controlador (15)é armazenado, com o sinal armazenado atuando sobre o controlede posição do transportador (3) logo de início quando a próximatira de material (7) é alimentada pelo mesmo transportador.

2. - Método, de acordo com a reivindicação 1,caracterizado pelo fato de que o resultado da comparação éalimentado a um controlador (15), cujo sinal de saída é informadono controle de posição.

3. - Método, de acordo com a reivindicação 2,caracterizado pelo fato de que o controlador (15) tem ação P, PIou PID.

4. - Método, de acordo com a reivindicação 3,caracterizado pelo fato de que o controlador (15) é realizado demaneira digital, o ciclo do transportador (3) sendo usado como otemporizador do controlador (15).

5. - Máquina de construção de pneumático,compreendendo um tambor rotatório (2), ao qual tiras de material(7) que podem ser transportadas para o tambor (2), por meio detransportadores (3), podem ser aplicadas, o avanço das tiras dematerial (7) transversalmente em relação à direção de avançosendo detectado por pelo menos um primeiro sensor (9), o qualestá em conexão operativa com um dispositivo controlador deposição, com pelo menos um segundo sensor (16), o qual está emconexão operativa com o dispositivo controlador de posição (12)e detecta a posição da tira de material (7) transversalmente emrelação à direção de avanço, sendo disposto na região do tambor(2), caracterizado pelo fato de que pelo menos um segundosensor (16) está em conexão operativa com primeiros meios dearmazenamento (30), os quais estão em conexão operativa com olado de saída com pelo menos um multiplexador (29), o qualalimenta os sinais armazenados para os meios de armazenamento(30) que são designados aos transportadores (3), e cujos sinaisarmazenados agem sobre o controle de posição do transportador(3) logo no início quando a próxima tira de material (7) éalimentada por meio do mesmo transportador.

6. - Máquina de construção de pneumático, deacordo com a reivindicação 5, caracterizada pelo fato de que pelomenos um primeiro sensor (9) e/ou segundo sensor (16)detecta(m) uma borda limite longitudinal (10) e/ou marcação (11)da tira de material (7).

7. - Máquina de construção de pneumático, deacordo com a reivindicação 5 ou 6, caracterizada pelo fato de queos meios de armazenamento (30) são influenciados pelo ciclo detransporte (37) do transportador (3).

8. - Máquina de construção de pneumático, deacordo com pelo menos uma das reivindicações 5 a 7,caracterizado pelo fato de que pelo menos um segundo sensor(16) está em conexão operativa com pelo menos um controladordigital (31), cujo temporizador é derivado do ciclo (37) dotransportador (3).