KR100984894B1

KR100984894B1 - 타이어 성형 기계 및 방법

Info

Publication number: KR100984894B1
Application number: KR1020087023417A
Authority: KR
Inventors: 헤르베르트 보빈게르; 토마스 그림
Original assignee: 텍스마그 게엠베하 베르트리에브스게셀스차프트
Priority date: 2006-04-13
Filing date: 2007-04-13
Publication date: 2010-10-01
Also published as: JP2009533246A; CN101421094B; BRPI0709115A2; WO2007118688A1; DE102006017882B4; KR20080102240A; EP2001661A1; CN101421094A; EP2001661B1; DE102006017882A1; US20090260744A1

Abstract

본 발명에 의한 타이어 성형 기계(1)는 재료층(7)들이 감겨질 수 있는 회전할 수 있는 드럼(3)을 포함하고 있다. 재료층(7)들은 컨베이어(3)에 의해 드럼(2)으로 이송된다. 제1센서(9)에 의해 이송 방향의 횡단방향으로 재료층(7)의 이동이 감지되고, 이는 위치제어기(12)로 공급된다. 기계 또는 이송에 기인한 오류를 보정하기 위하여, 이송방향에 대하여 횡단방향으로 재료층(7)의 위치를 감지하는 적어도 하나이상의 제2센서(16)는 드럼(2) 부근에 설치된다. 제2 센서(16)의 출력신호는 그에 상응하게 설정값을 보정하기 위하여 위치제어기(12)와 연결되어 작동된다(도 1).

타이어 성형 기계, 타이어, 드럼, 센서, 센서, 위치 제어

Description

타이어 성형 기계 및 방법{Device and method for building a tyre}

본 발명은 특허청구범위 제1항에 특정된 타이어 성형 방법과 제5항에 특정된 타이어 성형 기계에 관한 것이다.

EP 0 776 757 B1은 여러 종류의 재료들이 감기는 드럼을 구비한 타이어 성형 기계에 대하여 기재하고 있다. 각각의 개별 재료들은 차례로 정렬된 다수의 롤러들로 구성된 이송 장비에 의해 드럼으로 공급된다. 이들 롤러는 재료들의 측면을 일정하게 맞추기 위하여 측면 방향으로 이동할 수 있다. 이 타이어 성형 기계는 실제 현장에서 매우 성공적이었음이 증명되었고, 이는 본 발명의 시발점이 되었다.

본 발명은 타이어 성형 기계와 이를 이용하여 품질이 향상된 타이어를 생산하는 방법을 제공함에 그 목적이 있다.

본 발명의 이러한 목적은 제1항에서의 방법과 제5항에서의 특징에 의해서 도달될 수 있다.

제1항에 의하면, 재료층들은 컨베이어에 의해 드럼으로 이송되어져서 드럼에 감기게 된다. 이러한 방법으로, 원하는 타이어를 만들기 위하여 동일 및/또는 상이한 재료층들이 다른 층위에 층으로 배열될 수 있다. 예를들어, 개개의 층들은, 가능하다면 서로 다른 고무 혼합물로 구성된 고무를 포함하고 있다. 다른 재료층들은 완성된 타이어에 필요한 강도를 주기 위하여 스틸 메쉬(steel mesh)를 포함할 수도 있다. 나아가, 재료층들은 직물(textile fabrics)을 포함할 수 있는데, 이는 재료를 강화시켜서 타이어를 오래동안 사용할 수 있게 하는 역할을 한다. 이들 개개의 재료층들은 차례로 드럼에 감겨서, 하나의 층위에 다른 층이 원형으로 형성된다. 이러한 방법으로 원하는 타이어 구조체가 얻어진다. 높은 생산성을 달성하기 위하여 교대로 재료층들로 감겨지는 드럼을 여러대 설치하는 것을 가능하다. 그러나, 원칙적으로 하나의 타이어 성형 드럼으로도 충분하다. 재료층들은 여러 가지 방법으로 구현될 수 있는 컨베이어에 의하여 드럼으로 공급된다. 예를들어, 컨베이어는 개별적인 롤러 또는 컨베이어 벨트에 의해 구체화될 수 있다. 재료층들이 이송 방향에 대하여 횡단방향으로의 위치 제어를 통해 컨베이어에 의해 공급되어지므로, 이들은 드럼의 올바른 위치로 공급된다. 이 경우 위치제어는 재료층의 이송 방향에 대하여 정확 또는 바른 각도를 형성하기 위하여 원하는 방향에서 이루어진다. 이는 측면 이동 또는 재료층의 선회 또는 이 두가지 움직임의 결합을 초래할 수 있다. 그러나, 실제로 위치상의 오류는 드럼으로 재료층들을 이송하는 과정에서의 기계적인 오류와 부적합에 기인한 것으로서, 개개의 재료층들은 더 이상 서로에 대하여 올바르게 정렬되지 못하는 것이 발견되었다. 이상적인 경우에는, 모든 재료층들의 길이 방향의 중심선이 모두 일치하게 되어야 한다. 이 이상적인 위치로부터의 어떠한 이탈도 원활한 운전을 저해하거나 생산된 타이어의 품질을 저하시키는 결과를 초래한다. 개개의 재료층들의 층층간의 배치를 향상시키기 위하여, 드럼에서의 재료층들의 위치는 진행방향의 수직방향으로, 즉 드럼의 축 방향으로 감지되고, 이는 설정치와 비교된다. 이 비교 결과는 한쪽에 있는 재료층과 다른쪽에 있는 드럼 사이의 정렬 오류치를 제시한다. 이 비교 결과는 컨베이어벨트의 위치 제어에 입력되어져서, 측정된 오류는 다음 이송 사이클에서 고려되어지고, 측정된 오류는 그에 따라 줄어들게 된다. 위치 제어의 설정치는 제시된 오류 또는 이들의 일부만큼씩 보정되는 것이 바람직하다. 수회의 생산 사이클을 거친 후에, 이러한 과정을 통하여 모든 기계 및 이송상의 오류를 적당하게 보상할 수 있어서 하나의 층위에 놓이는 재료층이 정확한 위치에 놓일 수 있게 한다. 따라서 이러한 방법으로 생산된 타이어는 매우 정확한 구조를 가지고 매우 자연스럽게 운전할 수 있으며 동시에 품질이 향상된다.

드럼위의 재료층의 위치 신호는 컨베이어가 다음 사이클을 수행하기 위하여 필요하기 때문에, 재료층의 위치, 비교 결과 또는 제어기의 출력신호는 저장된다. 이 경우에 저장된 신호는 후속 재료 층이 공급될 때, 초기에 컨베이어의 위치 제어에 사용된다. 이러한 방법으로, 최소한의 드럼 위치 오류는 수정될 수 있다. 동일한 컨베이어가 후속 이송 사이클을 수행하는 경우에만, 이송 오류와 컨베이어의 오류를 보정하기 위하여 저장된 신호가 사용된다. 다음 타이어를 위하여 동일한 작업 단계가 종료될 때까지 그 신호를 유지하는 것을 고려할 수 있다. 이는 각각의 컨베이어에 대하여 적어도 하나의 신호를 저장하는 것을 포함한다. 동일한 컨베이어에 의해 이송되어진 재료층들에서 발생한 신호만이 그 컨베이어의 위치 제어에 사용된다. 이러한 방법으로 각각의 컨베이어의 오류는 서로 영향을 미침이 없이 개별적으로 정정될 수 있다. 만약에 다수의 드럼이 있다면, 드럼의 영향을 수정하기 위하여, 드럼과 컨베이어를 포함하는 각각의 조합에 대하여 적어도 하나의 신호가 저장되는 것이 바람직하다.

제2항에 의하면, 비교 결과는 제어기에 먼저 입력되고, 이의 출력신호는 컨베이어의 위치 제어에 입력된다. 이는 위치 제어 작용이 최적으로 작동되는 것을 가능하게 한다. 적당한 제어기 이득을 선택함으로서, 드럼에서의 각각의 재료 층의 위치 오류는 실질적으로 완전하게 보정될 수 있다. 컨베이어의 위치 제어의 설정치는 존재하는 오류를 최적으로 보상하기 위하여 제어에 의해 사이클 별로 적용된다.

제3항에 있어서, P, PI, PID 기능은 제어 공정으로서 성공적임이 증명되었다. 가장 간단한 경우에는 단순한 비례 제어가 사용되는데, 이는 충분히 양호한 제어 결과를 제공한다. P 제어기의 비례팩터는 제어 시스템의 발진을 방지하기 위하여 1 보다 다소 적은 것이 바람직하다. 약 0.3 내지 0.8의 비례값이 실질적으로 가장 바람직하다. 발진문제의 발생이 없이 존재하는 기계적인 오류를 좀 더 잘 정정하기 위하여, 제어 기능에 적분성분을 추가시킨 PI 제어기를 사용하는 것이 성공적임이 증명되었다. 특히 어려운 제어 환경에서는 미분 성분이 또한 추가되어서 결과적으로 PID 제어가 된다.

제어 과정은 기계의 사이클에 따라 달라지므로, 제4항에 기재된 바와 같이, 제어기가 디지털로 구현되고, 제어기의 클락(clock)으로서 컨베이어의 사이클을 사용하는 것이 바람직하다. 디지털 제어기의 제어 기능은 아날로그 제어기의 제어기능과 유사한 방법으로 이루어진다. 그러나, 적분기와 미분기와 같은 시간 의존 단계는 이전 값을 저장하고, 저장된 정보에 수학적인 연산을 함으로서 구현된다. 이러한 수학적인 연산은 정해진 클락에 기초하여 이루어진다. 그러나, 본 발명에서는 클락으로서 컨베이어의 기계 사이클을 사용하는 것이 더욱 바람직하다. 재료층을 이송하기 위하여 얼마나 긴 컨베이어가 필요한지는 제어를 위해서는 별로 중요하지 않다. 가장 중요한 것은 얻어진 수정 정보(correction information)는 동일한 컨베이어가 드럼에 후속 재료층을 이송할 때에만 유용하다는 것이다. 이는 제어기의 클락으로서 컨베이어의 기계 사이클을 사용함으로서 간단하게 구현될 수 있다. 예를 들어, 제어기가 적분기능을 구현하려면, 입력신호에 주어진 상수를 곱하고, 동일한 컨베이어의 마지막 기계사이클에서 결정된 출력신호에 그 곱을 더하면 된다.

제5항에 의하면, 타이어 성형 기계는 재료층이 감겨지는 회전가능한 드럼을 포함하고 있다. 이 경우의 재료층들은 드럼의 외주면에 감겨져서 원하는 층 구조의 타이어가 얻어진다. 개개의 재료 층들은 고무, 스틸 메쉬 또는 직물로 구성되어 있다. 재료층들은 롤러 트랙(roller track) 또는 컨베이어벨트로 구현될 수 있는 컨베이어에 의해 이송된다.

컨베이어에는 적어도 하나이상의 센서가 설치되어 있으며, 이는 이송방향의 횡단방향으로의 재료층들의 이동을 감지한다. 센서는 재료층의 중앙에 있는 마킹(marking)을 감지할 수도 있다. 변형예로서 재료층의 경계(bordering edge)를 감지하는 것을 생각할 수 있다. 재료층의 폭이 알려져 있다면, 이는 웹(web)의 이동을 정확하게 알 수 있다. 재료층의 양 경계를 감지하기 위한 적어도 두 개이상의 센서를 설치하는 것을 고려할 수 있다. 이러한 방법으로 이들의 폭과 무관하게 재료층들의 중앙을 감지하는 것도 가능하다. 컨베이어는 재료층의 위치제어 기능을 가지고 있으며, 이를 이용하여 재료층들이 이송방향에 대하여 횡단방향으로 정렬된다. 가장 간단한 경우로서, 재료층이 바람직하게 정렬될 수 있도록 컨베이어 벨트 또는 롤러는 재료층의 이송방향의 횡단방향으로 이동된다. 드럼의 위치 오류와 드럼으로의 재료층 이송상의 오류를 보정하기 위하여, 적어도 하나 이상의 제2센서가 드럼 부근에 설치된다. 제2센서는 재료층의 이송방향의 횡단방향으로 위치를 감지하고, 드럼에서 재료층의 위치상의 오류 여부를 판단하는 것을 가능하게 한다. 후속 생산 공정에서 드럼에서의 재료층의 위치상의 변동을 감소시키기 위하여, 드럼측 센서는 저장수단을 통하여 컨베이어의 위치 제어 수단과 연결되어 작동된다. 이는 드럼에서의 개개의 재료층의 위치상의 오류를 컨베이어의 그에 상응하는 설정치 치환에 의해 단계적으로 감소시키는 것을 가능하게 한다. 이 타이어 성형 기계는 개개의 재료층들을 층층별로 매우 정교하게 배치하는 것이 가능하며, 또한 드럼에서의 개개의 재료층들의 위치에 영향을 미칠 수 있는 경계 조건 변화에 대하여 자동적으로 반응할 수 있다.

드럼으로 재료층을 공급하는 컨베이어와 무관하게, 드럼측 센서는 차례로 드럼에서의 모든 재료층의 위치를 감지한다. 이러한 방법으로 얻은 결과는 개개의 컨베이어의 위치 제어에 사용하기 위하여, 드럼측 센서는 멀티플렉서와 연결되어 작동된다. 이 멀티플렉서는 재료층을 드럼으로 마지막으로 이송한 특정 컨베이어에 할당된 특정 저장수단에 얻어진 신호를 제공한다.

제6항에 의하면, 적어도 하나이상의 제1 또는 제2 센서가 재료층의 길이방향의 경계 또는 마킹을 감지하는 것이 바람직하다. 두 경우 모두에 재료층의 위치에 대한 정확한 감지가 가능하다. 경계를 감지하는 것은 매우 간단한 방법으로 행해질 수 있으며, 특히 재료층이 미리 준비되지 않은 경우에도 가능하다는 장점이 있다. 양 경계를 지속적으로 감지하는 두 개의 센서를 사용함으로서 폭에 따라 달라지는 측정상의 단점을 극복하는 것이 가능하다. 만약에 재료층이 스캔할 수 있는 표시를 함께 가지고 있다면, 이는 센서에 의해 스캔될 수 있다.

제7항에 의하면, 얻어진 수정 정보는 동일한 컨베이어가 후속 사이클을 진행할 경우에만 필요하기 때문에, 저장 수단은 컨베이어의 이송 사이클에 의해 영향받아서, 여기에 정보가 저장되고 사이클에 맞추어서 정확하게 읽혀지는 것이 바람직하다.

제8항에서와 같이, 가능한한 정확하게 기계에 기인한 개개의 재료층들의 위치 오류를 보상하기 위하여, 드럼측 센서는 적어도 하나이상의 디지털 제어기와 연동하여 작동되는 것이 바람직하다. 디지털 제어기는 지체가 없으므로 긴 적분 시간을 필요로 하는 아나로그 제어기에 비하여 장점을 가지고 있다. 나아가, 디지털 제어기에서 요구되는 클락은 원하는 대로 설정될 수 있으므로, 적당한 클락을 선택함으로서 서로 다른 타이어 성형 시간에 대한 문제없이 제어할 수 있다. 클락은 타이어 성형 기계 자체의 사이클로부터 얻어지며, 따라서 설정되어지는 제어 파라미터는 타이어 성형 시간과 무관하게 된다. 특히, 개개의 타이어 성형 단계가 서로 다른 시간이 걸리는지 또는 전체 생산 공정이 어떤 이유에 의해 중단되었는지는 중요하지 않다. 이 경우에는 제어기의 파라미터들에 어떠한 영향을 미치지 않으면서도, 제어기 작동에 사용되는 시간 단위가 늘어나거나 줄어들거나 또는 완전히 정지된다. 디지털 제어기의 클락은 컨베이어의 사이클로부터 얻어진다. 두 개의 이송 사이클 사이에, 컨베이어 또는 이의 제어기는 어떠한 정보도 필요하지 않고, 이 경우에는 또한 어떠한 새로운 정보를 출력하지도 않는다. 그러므로 클락의 단축은 무의미하게 된다. 반면에, 컨베이어의 다수의 사이클에 대한 클락의 길이를 연장시키는 것은 제어기의 제어 시간의 길이를 연장시키는 것이 되고, 이는 나쁜 결과를 초래한다.

도 1은 타이어 성형 기계의 개략적인 사시도,

도 2는 도 1에서의 타이어 성형 기계의 개략적인 회로도이다.

<간단한 도면의 부호 설명>

1:타이어 성형 기계

2:드럼

3:컨베이어

4:롤러

5:컨베이어벨트

6:커터

7:재료층

8:축

9:제1 센서

10:길이방향 경계

11:표시

12:위치제어기

13:모터

14:화살표

15:제어기

16;제2 센서

16‘:제3센서

17:선

18:가산기

19:제어 증폭기

20:전력 증폭기

21:반전입력

22:비반전입력

23:설정치 발생기

24:반전입력

25:출력

26:입력

27:클락라인

28:가산기

29:멀티플렉서

30:저장수단

31:제어 증폭기

32:반전입력

33:비반전입력

34:출력

35:어드레스

36:클락입력

37:기계 시간 신호

본 발명의 목적은 본 발명의 보호의 범위를 제한함이 없이, 첨부된 도면을 기초로 아래의 실시예에 의해 설명한다.

도 1에서 보는 바와 같이, 타이어 성형 드럼(1)에는 회전할 수 있도록 장착된 드럼(2)이 있다. 드럼(2)에는 컨베이어(2)들이 설치되어 있는데, 컨베이어는 기본적으로 두 개의 회전할 수 있도록 장착된 롤러(4)와 컨베이어 벨트(5)를 포함하고 있다. 롤러(4)는 캠버(camber)를 포함하고 있어서, 양끝보다는 중간부분에서 다소 큰 직경을 가지게 된다. 이러한 롤러(4)의 특이한 형태는 컨베이어 벨트(5)의 바람직한 자동 이송 제어를 가능하게 하여서, 컨베이어 벨트가 롤러의 중심에 위치할 수 있도록 한다. 이는 컨베이어 벨트(5)의 이송을 안정화시키기 위한 제어 수단을 필요없게 한다.

컨베이어(3)에는 컨베이어 벨트(5)에 의해 이송되어지는 재료층(7)을 비스듬하게 절단하는 커터(cutter)(6)가 있다. 재료층(7)은 커터(6)에 의해 길이로 절단되어서, 재료층(7)이 드럼(2) 또는 드럼위에 놓인 재료층(7)위에 정확하게 맞게된 다. 비스듬히 자름으로서 완성된 타이어에서 잘린 부분이 취약점이 되지 않는 효과가 있다.

개개의 컨베이어(3)는 축(8)을 중심으로 각각의 이송 사이클에 적어도 일회전하는 드럼(3)으로 재료층(7)을 이송한다. 이러한 방법으로 개개의 재료층(7)은 다른 층위에 층으로 배열되어서, 이들이 결합되어서 원하는 층 구조를 가지는 타이어가 완성된다. 재료층(7)들이 드럼(2)위에서 가능한한 정확하게 다른 층위에 놓이게 하기 위하여, 각각의 컨베이어(3)는 재료층(7)의 길이방향의 경계(10)를 감지하는 적어도 하나 이상의 센서(9)를 포함하고 있다. 센서(9)는 광학적으로 운전되어지고, 따라서 접촉이 없이 운전되어지는 것이 바람직하다. 변형예로서 센서(9)는 초음파를 이용하거나 또는 기계적으로 감지할 수 있다. 센서(9)는 재료층(7)에 인쇄된 마킹(11)을 감지할 수도 있다.

각각의 센서(9)는 센서(9)에 의해 생성된 신호를 실제값으로서 수용하는 위치제어기(12)와 연결되어 작동된다. 명확하게 하기 위하여, 오로지 하나의 위치제어기(12)만 도시하였다. 위치제어기(12)는 모터(13)를 제어하는데, 모터는 위치제어기(12)의 출력 신호에 의해 화살표(14) 방향으로 롤러(4)를 이동시킨다. 이러한 방법으로 재료층(7)은 정렬된다.

드럼(2)의 위치에 대한 오류와 컨베이어(3)로부터 드럼(2)으로의 재료층(7) 의 이송상의 오류를 보정하기 위하여, 추가적인 제어기(15)가 설치된다. 이것은 드럼(2)에 위치하는 추가적인 두 개의 센서(16)에 의해 영향을 받는다. 센서(16)는 센서(9)와 동일한 방법으로 구현될 수 있다. 센서(16)는 재료층(7)의 양 경계를 감지한다. 재료층(7)의 중심선을 감지하는 것은 재료층(7)의 폭과 무관하게 구현될 수 있다. 변형예로서, 재료층(7)의 오로지 하나의 길이방향의 경계를 감지하는 오로지 하나의 센서(16)만을 사용하는 것도 가능하다.

드럼(2)에는 드럼(2)의 경계를 감지하는 추가적인 센서(16‘)가 설치될 수 있다. 이 센서(16’)는 기준신호를 발생시키는데, 이는 센서(16)의 신호가 드럼(2)에 대한 상대적인 값으로 전환되는 것을 가능하게 한다. 이는 드럼(2)의 잘못된 위치에 기인한 재료층(7)의 위치 오류를 수정하는 것을 가능하게 한다.

센서(16)는 드럼(2)에서의 재료층(7)의 상대적인 위치를 판단하여서, 그 결과 모든 기계 및 이송상의 오류가 고려되어진다. 이러한 오류는 출력신호를 계산하기 위하여 사용하는 제어기(15)에 영향을 미친다. 제어기(15)의 출력신호는 선(17)을 통하여 컨베이어(3)의 위치제어기(12)에 기능적으로 연결되어 있다. 위치제어기(12)의 설정치는 그에 의해 변하게 되어서, 그 결과 위치제어기(12)의 설정치는 다음에 만들어질 타이어를 위하여 측정된 오류에 따라 변하게 된다. 이러한 변화는 적어도 다수의 타이어가 만들어진 후에, 기계 및 이송에 기인한 오류가 보정되어질 수 있는 방법으로 재료층(7)이 드럼(2)에 공급되어짐으로서 구현되어진다.

도 2는 도 1에 의한 타이어 성형 기계(1)의 개략적인 회로도이다. 하나의 컨베이어(3)의 위치제어기(12)의 회로도가 맨 윗 줄에 도시되어 있다. 위치제어기(12)는 기본적으로 가산기(18), 제어 증폭기(19)와 전력 증폭기(20)를 포함하고 있다. 가산기(18)는 센서(9)에 연결된 반전입력(21)을 가지고 있다. 센서(9)는 위치제어기(12)를 위한 실제 값을 제공한다. 가산기(18)의 비반전입력(22)은 재료층(7)의 위치의 설정치를 규정하는 설정치 발생기(23)에 연결되어 있다. 일반적으로 설정치 발생기(23)는 설정되어질 수 있다. 특히, 설정치 발생기(23)를 수학적이거나 논리적인 유닛으로 구성하는 것을 고려할 수 있으며, 이는 재료층의 폭으로부터 재료층(7)의 올바르고, 바람직한 경계 위치를 판단한다. 마지막으로 가산기(18)는 추가적인 반전입력(24)을 가지는데, 이의 기능에 대해서는 후에 설명한다.

가산기(18)의 출력(25)이 제어 증폭기(19)의 입력(26)과 연결되어 작동된다. 제어 증폭기(19)는 PID 제어 기능을 가지고, 따라서 비례 성분(proportional component), 적분 성분(integral component)과 미분 성분(differential component)을 가지고 있다. 개개의 성분들의 이득 팩터는 원하는 대로 설정될 수 있다. 제어 증폭기(19)는 디지털 증폭기의 형태로 구현될 수 있으며, 클락라인(27)은 제어 증폭기(19)의 기준동기신호를 생성한다. 이 기준동기신호는 주기적이며, 주기는 실제적인 요구에 맞게 조절할 수 있다.

제어 증폭기(19)는 출력측이 전력 증폭기(20)와 연결되어 작동되는데, 여기서 전력 증폭기는 계산된 제어 신호를 컨베이어(3)의 모터(13)를 기동시키기 위해 사용할 수 있는 적당한 파워로 증폭시킨다.

추가적인 컨베이어(3)의 추가적인 위치제어기(12)는 두 번째 줄에 도시되어 있다. 제2 위치제어기(12)의 구조는 위에서 기술한 것과 동일하며, 따라서 추가적인 위치제어기에 대해서는 추가적인 설명을 생략한다. 실질적으로, 개개의 컨베이어(3)는 그 자체의 위치제어기(12)를 구비하고 있다. 그러나, 설명을 보다 명확하게 하기 위하여, 오로지 두 개의 위치제어기(12)만을 도 2에 도시 하였다.

제어기(15)는 세 번째 줄에 도시하였다. 이는 가산기(28), 멀티플렉서(29), 저장수단(30)과 제어 증폭기(31)를 포함하고 있다.

가산기(28)는 드럼측 센서(16)들에 연결된 2개의 반전입력(32)을 가지고 있다. 이러한 방법으로, 두 개의 드럼측 센서들의 전체 신호는 계산되어지고, 이 신호는 평균치에 비례하고, 결과적으로 재료층(7)의 중앙선의 위치를 나타낸다. 또한 가산기(28)는 드럼(2)의 경계를 감지하는 센서(16‘)에 연결된 비반전입력(33)을 가지고 있다. 한편의 센서(16)와 다른편의 센서(16’)의 신호들이 가산기(28)에 의해 서로 차감되므로, 가산기(28)는 드럼(2)에서의 재료층(7)의 중심선의 위치에 비례하는 신호를 출력(34)으로 제공한다. 이 신호는 재료층(7)의 정확한 위치 오류를 나타낸다.

가산기(28)의 출력(34)은 이 신호를 어드레스(address)(35)에 따라 저장수단(30)으로 공급하는 멀티플렉서(29)와 연결되어 작동된다. 이 경우의 어드레스(35)는 그 때 활성화된 컨베이어(3)를 특정한다. 따라서 저장 수단(30)은 개개의 컨베이어(3)에 대하여 개별적으로 드럼(2)과의 관계에서 재료층(7)의 현재 오프셋(offset)을 저장한다.

개개의 저장수단(30)들은 제어 증폭기(19)와 동일한 방법으로 구성되어진 제어 증폭기(31)에 각각 연결된다. 그러나, 제어 증폭기(19)와의 가장 큰 차이점은 제어 증폭기(31)는 실제 시간동기신호를 클락으로부터 인가받지 않는다는 사실이다. 그 대신, 클락입력(36)과 제어 증폭기(31)는 가산기(28)의 출력신호와 함께 기계클락신호(37)를 스위칭하는 멀티플렉서(29)에 연결되어 있다. 이 기계 클락 신호(37)는 컨베이어(3)의 개개의 이송 사이클에 대하여 클락 펄스 에지에서 동작(active clock-pulse edge)되도록 공급한다. 이러한 방법으로 제어 증폭기(19)의 시간에 의존하는 I와 D 성분은 컨베이어(3)의 이송 사이클에 의존하여 계산된다.

제어 증폭기(31)의 출력은 선(17)을 통하여 가산기(18)의 입력(24)과 연결되어 작동된다. 이는 제어 증폭기(31)가 위치제어기(12)에 작용하여서 드럼(2)에서의 재료층(7)의 측정된 오프셋은 타이어에서 타이어를 거치면서 점차적으로 보정된다. 결과적으로, 상대적으로 적은 수의 타이어가 생산된 이후에 드럼(2)과의 관계에서 재료층(7)의 매우 정교한 정렬을 얻을 수 있다. 간단하게 응용하는 경우에는 제어 증폭기(31)를 없애는 것도 가능하다. 이 경우에는 저장 수단(30)은 가산기(18)에 직접 작용한다.

본 발명에 의하여 품질이 향상된 타이어를 생산할 수 있다.

Claims

재료층(7)들이 진행방향의 횡단방향으로의 위치제어를 통하여 컨베이어(3)에 의해 적어도 하나이상의 드럼(2)에 공급되어 드럼(2)에 감기게 되고, 드럼에서의 진행방향의 횡단방향으로의 재료층(7)의 위치는 감지되어서 설정치와 비교되며, 비교 결과는 적어도 하나이상의 컨베이어의 위치제어에 사용되어지는 타이어 성형 방법에 있어서,

a) 재료층(7)의 위치, b) 비교 결과와 c) 제어기(15)의 출력신호 중에서 적어도 어느 하나 이상의 것이 저장되고, 저장된 신호는 동일한 컨베이어에 의해 후속 재료층(7)이 공급될 때 초기의 컨베이어(3)의 위치제어에 사용되는 것을 특징으로 하는 타이어 성형 방법.
제1항에 있어서, 상기 비교 결과는 제어기(15)에 공급되어지고 상기 출력신호는 위치제어기에 입력되는 것을 특징으로 하는 타이어 성형 방법.
제2항에 있어서, 상기 제어기(15)는 P, PI 또는 PID 제어 기능을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 타이어 성형 방법.
제3항에 있어서, 상기 제어기(15)는 디지털로 구현되며, 컨베이어(3)의 사이 클을 제어기(15)의 클락으로 사용하는 것을 특징으로 하는 타이어 성형 방법.
드럼 부근에 설치되어 이송방향의 횡단방향으로 재료층의 위치를 감지하며 위치제어기(12)와 연결되어 작동되는 적어도 하나이상의 제2센서(16)와 위치제어기와 연결되어 작동되는 적어도 하나이상의 제1센서(9)에 의해 이송방향의 횡단방향에서의 이동이 감지되며 컨베이어(3)에 의해 이송되는 재료층(7)이 감겨지는 회전할 수 있는 드럼(2)을 포함하고 있는 타이어 성형 기계에 있어서,

상기 적어도 하나이상의 제2센서(16)는 첫 번째 저장수단(30)과 연결되어 작동되며, 저장수단은 적어도 하나 이상의 멀티플렉서(29)의 출력과 연결되어 작동하며, 멀티플렉서는 컨베이어(3)에 할당된 저장수단(30)에 저장된 신호를 공급하고, 상기 저장된 신호는 후속 재료층(7)이 동일한 컨베이어에 의해 이송되는 경우에 초기 컨베이어의 위치제어에 사용되는 것을 특징으로 하는 타이어 성형 기계.
제5항에 있어서, 제1센서(9)와 제2센서(16) 중 적어도 하나이상의 센서가 길이 방향의 경계(10)와 재료층(7)의 표시 중에서 적어도 하나 이상을 감지하는 것을 특징으로 하는 타이어 성형 기계.
제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 저장수단(30)은 컨베이어(3)의 기계시간신호(37)에 의해 영향받는 것을 특징으로 하는 타이어 성형 기계.
제5항 또는 제6항에 있어서, 적어도 하나이상의 제2센서(16)가 적어도 하나이상의 디지털 제어기(31)와 연결되어 작동되고, 이의 클락은 컨베이어(3)의 기계시간신호(37)로부터 얻어지는 것을 특징으로 하는 타이어 성형 기계.