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Verfahren zur Herstellung von Kohlenwasserstoffölen mit herabgesetztem Fliesspunkt
Verfahren zur Herstellung von Kohlenwasserstoffölen mit herabgesetztem Fliesspunkt sind an sich be- kannt. Bei diesen bekannten Verfahren wird ein grosser Teil des Ausgangsmaterials in gasförmige Kohlen- wasserstoffe und in Kohlenwasserstoffe, welche innerhalb des Siedebereiches von Benzin sieden, umge- wandelt, was aber unvorteilhaft ist, wenn man eine hohe Ausbeute an höhersiedenden Komponenten, beispielsweise für Ofenöle, erhalten will.
Aus der USA-Patentschrift Nr. 2,911, 356 ist ein Verfahren zum hydrierenden Kracken eines Kohlen- wasserstofföls bekannt. Der Zweck dieses Verfahrens ist die Gewinnung einer möglichst grossen Ausbeute an Benzin. Weil von Kohlenwasserstoffölen ausgegangen wird, welche oberhalb des Siedebereiches von
Benzin sieden und diese zu Benzin gekrackt werden, ist der Wasserstoffverbrauch bei diesem Verfahren sehr erheblich. Dies geht aus den Beispielen I und IV hervor. Aus der franz. Patentschrift Nr. 1. 291.079 ist ein Verfahren bekannt, bei dem Kohlenwasserstofföle, welche oberhalb des Siedebereiches von Ben- zin sieden, in zwei Stufen zu Benzin umgesetzt werden.
In der ersten Stufe wird Ausgangsmaterial, das 1000-5000 Gew.-Teile Stickstoff pro Million Gew.-Teile Öl enthalten kann, in Anwesenheit eines Ka- talysators, der auf einen nicht mehr als 12 Gew. Siliziumdioxyd und wenigstens 88 Gel.-% Alumi- niumoxyd enthaltenden Träger niedergeschlagen ist, hydrierend raffiniert. Das Produkt der ersten Stufe wird darauf in drei Fraktionen getrennt, d. h. eine Benzinfraktion, eine Mittelfraktion und eine hochsie- dende Fraktion. Die letzte Fraktion wird nach der ersten Stufe rezirkuliert. Die Mittelfraktion, welche nur 0,0005 Gel.-% Stickstoff enthält, wird in der zweiten Stufe hydrierend gekrackt, wobei sie über- wiegend zu Benzin umgesetzt wird.
Das Produkt der zweiten Stufe wird zusammen mit dem Produkt der ersten Stufe destilliert, wobei das anfallende Benzin abgetrennt wird.
Es wurde nun gefunden, dass sich der Fliesspunkt von Kohlenwasserstoffölen bei nur sehr geringer Um- wandlung des Ausgangsmaterials in gasförmige Kohlenwasserstoffe und in Kohlenwasserstoffe vom Benzin- siedebereich herabsetzen lässt, wenn man nach dem erfindungsgemässen Verfahren ein Kohlenwasserstofföl in Gegenwart von Wasserstoff oder einem wasserstoffhaltigen Gas bei einer Temperatur zwischen etwa 340 und 4550 C, bei einem Druck zwischen etwa 31,5 und 105 atm, bei einer Raumgeschwindigkeit im Be- reich von 0,5 bis 5 l Öl/h/l Katalysator, bei einem molaren Verhältnis von Wasserstoff zu Öl von etwa
1 :
10 und bei einem Wasserstoffverbrauch von etwa 18 bis 134 Nm3/m3 Ausgangsmaterial mit einem Ka- talysator, der ein oder mehrere Metalle aus der Gruppe VI und bzw. oder der Eisengruppe des periodischen
Systems der Elemente und bzw. oder ein oder mehrere Oxyde und bzw. oder Sulfide solcher Metalle auf einem sauer reagierenden, etwa 5 - 40 Gew. -% Aluminiumoxyd und etwa 95-60 Gew.- Siliziumdioxyd enthaltenden Träger enthält, sowie mit einer oder mehreren Stickstoffverbindungen in solcher Menge in
Berührung bringt, dass etwa 0, 005 - 0, 06 Gew. -0/0 Stickstoff, bezogen auf das eingesetzte Öl, vorhanden sind.
Als Ausgangsmaterial für das Verfahren gemäss der Erfindung können ein oder mehrere Kohlenwasser- stofföle und bzw. oder eine oder mehrere Fraktionen solcher Öle eingesetzt werden, einschliesslich einer
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Der Wasserstoffverbrauch hängt beim Verfahren gemäss der Erfindung wenigstens zum Teil von der
Art des Ausgangsmaterials ab. Bei niedrigsiedenden Destillaten beträgt der Wasserstoffverbrauch vorzugs- weise etwa 18-54 Nm s/ms, während bei schweren Destillaten, wie z. B. schweren, katalytisch gespal- tenen Gasölen, die einen wesentlichen Anteil an Polyaromaten enthalten, der Wasserstoffverbrauch vor- i zugsweise im Bereich zwischen etwa 96 und 117 Nm3 Im 3 liegt.
Beim erfindungsgemässen Verfahren kommt das Kohlenwasserstofföl mit dem Katalysator in Gegen-
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terial, vorhanden sind. Der optimale Stickstoffgehalt hängt von der Art des Ausgangsmaterials selbst, dem speziell verwendeten Katalysator und den übrigen Verfahrensbedingungen ab. Ein Überschuss an
Stickstoff neigt dazu, die Katalysatoraktivität herabzusetzen. Obwohl die meisten, wenn auch nicht alle
Kohlenwasserstoffdestillate, natürlich vorkommende Stickstoffverbindungen enthalten, kann der Stick- stoffgehalt doch beträchtlich schwanken und in vielen Fällen nur einen relativ niedrigen Wert erreichen.
In solchen Fällen kann der Stickstoffgehalt durch den Zusatz von geeigneten Stickstoffverbindungen zu dem Destillat erhöht werden, wofür sich insbesondere die billigen und leicht zugänglichen organischen
Amine eignen. Auch cyclische Verbindungen, welche innerhalb oder ausserhalb des Ringes Stickstoffato- me enthalten, eignen sich für diesen Zweck, sind aber im allgemeinen kostspieliger. Auch flüchtigere
Stickstoffverbindungen, wie Ammoniak, sind im Rahmen des Verfahrens gemäss der Erfindung wirksam und können dem Ausgangsmaterial zugesetzt werden. Falls Wasserstoff im Kreislauf in das Verfahren zu- rückgeführt wird, muss der Ammoniakgehalt des rückgeführten Wasserstoffes bei der Berechnung der zu- zusetzenden Menge an Stickstoffverbindungen mitberücksichtigt werden.
Beim Verfahren gemäss der Erfindung wird die Flüchtigkeit der eingesetzten Kohlenwasserstofföle erhöht, ihr Fliesspunkt und ihr Trübungspunkt herabgesetzt und Schwefel- sowie Stickstoffverbindungen werden praktisch vollständig aus ihnen entfernt. Der Fliesspunkt soll wenigstens um 30 C, vorzugsweise wenigstens um 40 C, herabgesetzt werden.
Beim Verfahren gemäss der Erfindung ist es sogar möglich, den Fliesspunkt bis um 60 C herabzusetzen. Der Stickstoff wird praktisch vollständig entfernt, selbst wenn Ausgangsmaterialien mit einem hohen Stickstoffgehalt eingesetzt werden. Auch die gleichzeitige Herabsetzung des Trübungspunktes ist von Bedeutung, da die handelsüblichen Hilfsmittel zur Herabsetzung des Fliesspunktes im allgemeinen unwirksam hinsichtlich einer gleichzeitigen Herabsetzung des Trübungspunktes von Destillaten sind. Darüber hinaus weisen die gemäss der Erfindung behandelten Öle eine viel bessere Filtrierfähigkeit und Pumpfä- higkeit bei niedrigen Temperaturen auf, als sich durch den Zusatz von Hilfsstoffen erzielen lässt. Weiterhin ist auch die Stabilität der nach dem Verfahren gemäss der Erfindung behandelten Öle gut.
Die Ausbeute an flüssigen Endprodukten, die beim erfindungsgemässen Verfahren erhalten wird, ist hoch und beträgt häufig etwa 100 Vol. -0/0. Die Ausbeute an Ölprodukten mit einem Siedebereich zwischen etwa 115 und etwa 3600 C, welche ein ausgezeichnetes Ofenöl darstellen, beträgt vorzugsweise wenigstens 85 Vol. -0/0, noch besser 90 Vol. -0/0 und insbesondere 95 Vol. -0/0. Zum Unterschied von andern bekannten Hydrierungsprozessen, insbesondere von hydrierenden Spaltungen, wird beim Verfahren gemäss der Erfindung nur ein geringer Anteil des Ausgangsmaterials in niedrigsiedende Produkte umgewandelt, vorzugsweise weniger als 10 Gel.-% und insbesondere weniger als 5 Gew. -0/0.
Falls das Ausgangsmaterial ein schweres Gasöl oder eine schwere Gasölfraktion enthält, so wird das beim Verfahren gemäss der Erfindung anfallende flüssige Endprodukt vorzugsweise in eine Fraktion mit einem Siedebereich von etwa 115 bis etwa 3600 C und in eine weitere Fraktion mit einem Siedepunkt über etwa 3600 C getrennt. Die zuerst genannte Fraktion stellt ein ausgezeichnetes Ofenöl dar, während die an zweiter Stelle genannte Fraktion sich sehr gut als Beschickung für ein hydrierendes Spaltverfahren oder ein katalytisches Spaltverfahren eignet, da sie praktisch frei von Stickstoff ist. Aus diesem Grunde wird die an zweiter Stelle genannte Fraktion vorzugsweise in Gegenwart eines Katalysators gespalten.
Beispielsweise wird ein schweres Gasöl, das beim Verfahren gemäss der Erfindung erhalten wurde, bei der katalytischen oder hydrierenden Spaltung weniger Koks und mehr Benzin liefern als ein Produkt, welches aus einem üblichen Hydrierungsprozess stammt.
Das Verfahren gemäss der Erfindung kann über einen längeren Zeitraum hinweg durchgeführt werden, obwohl die Katalysatoraktivität allmählich abnimmt und dadurch entsprechende Erhöhungen der Arbeitstemperatur erforderlich werden, um die gewünschte Herabsetzung des Fliesspunktes des behandelten Öls zu erreichen. Im allgemeinen ermöglicht es die Anwendung von hohen Wasserstoffpartialdrücken, die Katalysatoraktivität aufrechtzuerhalten. Schliesslich wird es jedoch gegebenenfalls erforderlich werden, den Katalysator mittels einer Regenerationsbehandlung wieder auf seine alte Aktivität zu bringen.
Zu
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diesem Zweck kann man den Katalysator einer Oxydationsbehandlung, beispielsweise mit verdünnter Luft, unterwerfen, um so die Ablagerungen zu entfernen, worauf der Katalysator vorzugsweise erneut sulfidiert und dann die Behandlung gemäss der Erfindung wieder aufgenommen und fortgesetzt wird,
Beispiel l :
Die Bedeutung der Anwesenheit von Stickstoffverbindungen beim Verfahren gemäss i der Erfindung ergibt sich aus der nachstehenden Tabelle 1, in welcher die Ergebnisse einer hydrierenden
Behandlung von Cetan mit einem Katalysator wiedergegeben sind, welcher Nickelsulfid und Wolframsul- fid (6, 51o Nickel, lolo Wolfram) auf einem Kieselsäure-Aluminiumoxyd-Träger niedergeschlagen ent- hält, Der Katalysator wird durch Zusatz von 1% Schwefel in Form von Dimethyldisulfid im sulfidierten
Zustand gehalten. Die hydrierende Behandlung wird mit und ohne Zusatz von Triäthylamin durchgeführt, wobei die Stickstoffkonzentration im ersteren Falle im Ausgangsmaterial auf 0,01 Grew.-% eingestellt wird.
Aus der Tabelle ist ersichtlich, dass bei Verwendung des stickstoffhaltigen Ausgangsmaterials etwas höhere Arbeitstemperaturen angewendet werden.
Tabelle 1
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<tb>
<tb> Temperatur <SEP> 0 <SEP> C <SEP> 352 <SEP> 399
<tb> Stickstoffgehalt <SEP> des <SEP> Ausgangsmaterials <SEP> in <SEP> Gew.-% <SEP> 0 <SEP> 0,01
<tb> Ausbeute, <SEP> Gew. <SEP> -0/0 <SEP> : <SEP>
<tb> Cl <SEP> - <SEP> es <SEP> 30, <SEP> 5 <SEP> 6, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Cg-C'25, <SEP> 9 <SEP> 12, <SEP> 6 <SEP>
<tb> iso <SEP> - <SEP> C16 <SEP> 5,4 <SEP> 21,8
<tb> n <SEP> - <SEP> C16 <SEP> 38, <SEP> 1 <SEP> 58, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
Aus den vorstehenden Zahlenwerten ergibt sich, dass die Gegenwart der Stickstoffverbindungen zur Erzielung einer hohen Ausbeute an Isocetan und einer niedrigen Ausbeute an niedrigsiedenden Komponenten sehr wesentlich ist.
Beispiel 2 : Ein Spaltkatalysator aus Kieselsäure-Aluminiumoxyd (AI 0-Gehalt etwa 25%) wurde tablettiert und mit einer wässerigen Lösung von Nickelnitrat und Silikowolframsäure in einer solchen Menge imprägniert, dass er 6,5 Gel.-% Nickel und 10 Gew.-% Wolfram enthielt. Die imprägnierten Katalysatorkörner liess man 16 - 20 h lang stehen und trocknete sie dann unter einer Wärmelampe. Der Katalysator wurde in der ersten Trocknungsphase ständig gerührt. Anschliessend unterwarf man den Katalysator noch einer zusätzlichen 3stündigen Trocknungsbehandlung im Vakuum bei 1300 C, kalzinierte ihn dann 20 h bei 2600 C und noch weitere 5 h bei 4600 C.
Vor der Verwendung wurde der Katalysator durch Einspritzen von 3 Vol.-% Schwefelkohlenstoff oder Dimethyldisulfid in das Ausgangsmaterial bei einer Temperatur von 930 C sulfidiert, worauf die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 28 bis 560 C/h allmählich bis auf die eigentliche Reaktionstemperatur erhöht wurde.
Die Aktivität und die Stabilität des Katalysators wurden mittels eines Ölgemisches bestimmt, welches aus 65 Vol.-% eines katalytisch gespaltenen leichten Gasöls und 351o eines gemischten sauren, direkt destillierten Gasöls bestand. Diese Komponenten werden als repräsentativ für die Hauptbestandteile eines Ofenöls betrachtet. Dieses Gemisch, welches eine Gesamtstickstoffkonzentration von 200 Teilen pro Million aufwies, wurde während eines längeren Zeitraumes mit dem vorstehend beschriebenen KataIysator hydrierend behandelt. Das flüssige Reaktionsprodukt wurde in einer Oldershaw-Kolonne mit einem Durchmesser von 25, 4mm und 30 Böden bei einem Rücklaufverhältnis von 10 : 1 destilliert. Die Verfahrensbedingungen und die erzielten Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 2 zusammengefasst.
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Tabelle 2
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<tb>
<tb> Hydrierungsbedingungen <SEP> : <SEP>
<tb> Druck <SEP> in <SEP> atm <SEP> 63 <SEP> 63
<tb> stündliche <SEP> Flüssigraumgeschwindigkeit <SEP> (1 <SEP> Öl/h/1 <SEP> Katalysator) <SEP> 1 <SEP> 1
<tb> molares <SEP> Verhältnis <SEP> von <SEP> H2/Öl <SEP> 3,9 <SEP> 4,4
<tb> Temperatur <SEP> 0 <SEP> C <SEP> 382 <SEP> 385
<tb> H2-Verbrauch <SEP> Nm3/m3 <SEP> 71 <SEP> 76
<tb> Durchflusszeit <SEP> in <SEP> h <SEP> 326 <SEP> 710
<tb> Ausbeute <SEP> in <SEP> Vol.-%, <SEP> bezogen
<tb> auf <SEP> das <SEP> zugeführte <SEP> Öl <SEP> :
<SEP>
<tb> H2S <SEP> 9, <SEP> 7*) <SEP> 11,4*)
<tb> Methan <SEP> 6, <SEP> 3*) <SEP> 5,4*)
<tb> Äthan <SEP> 5,0*) <SEP> 4,5*)
<tb> Propan <SEP> 0,6 <SEP> 0,4
<tb> Isobutan <SEP> 0,3 <SEP> 0,3
<tb> n-Butan <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 4
<tb> Isopentan <SEP> 0,5 <SEP> 0,6
<tb> n-Pentan <SEP> 0,3 <SEP> 0,4
<tb> Cyclopentan <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 1
<tb> C6+ <SEP> 102, <SEP> 9 <SEP> 102,2
<tb> C <SEP> - <SEP> 1160C <SEP> 4,6 <SEP> 4,6
<tb> 1160 <SEP> C <SEP> + <SEP> 98, <SEP> 3 <SEP> 97,6
<tb> AusgangsEigenschaften <SEP> : <SEP> material: <SEP> 116 C+ <SEP> Produkt:
<tb> Dichte <SEP> kg/m <SEP> 869 <SEP> 842 <SEP> 841
<tb> Flammpunkt <SEP> 0 <SEP> C <SEP> 103 <SEP> 62,5 <SEP> 63
<tb> Fliesspunkt <SEP> C <SEP> -12 <SEP> -16,5 <SEP> 17
<tb> Trübungspunkt <SEP> C <SEP> -5,5 <SEP> -9,5 <SEP> -9
<tb> Diesel-Index <SEP> 43,6 <SEP> 52,3 <SEP> 52,6
<tb> ASTM-Destillation <SEP> :
<SEP>
<tb> Anfangs-Siedepunkt <SEP> 0 <SEP> C <SEP> 223 <SEP> 170 <SEP> 184, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 10% <SEP> 257 <SEP> 215, <SEP> 5 <SEP> 229,5
<tb> 50% <SEP> 291 <SEP> 273,5 <SEP> 270,5
<tb> 9rJi/o <SEP> 326 <SEP> 316 <SEP> 318
<tb> End-Siedepunkt <SEP> C <SEP> 341 <SEP> 319 <SEP> 339
<tb>
*) =SCF/bbl.
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Tabelle 2 (Fortsetzung)
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<tb>
<tb> AusgangsEigenschaften <SEP> : <SEP> material <SEP> : <SEP> 1160 <SEP> C <SEP> + <SEP> Produkt <SEP> : <SEP>
<tb> ASTM <SEP> - <SEP> Destillation <SEP> :
<SEP>
<tb> Gesamtschwefel
<tb> Gew.-% <SEP> 0, <SEP> 98---0, <SEP> 05
<tb> Gesamtstickstoff
<tb> Teile/Million <SEP> 200 <SEP> < <SEP> 1 <SEP> < 1
<tb>
Aus den vorstehenden Zahlenwerten ergibt sich, dass den Spezifikationen für ein Ofenöl im wesentlichen entsprochen werden konnte, nachdem man das Reaktionsprodukt bei einem destillativen Schnitt bei 1160 C unterworfen hatte, um den Bedingungen hinsichtlich des Flammpunktes zu entsprechen, ohne dass ein Zusatz von grösseren Mengen Leuchtöl erforderlich war. Die abgetrennte leichte Benzinfraktion, d. h. die C6-116 C-Fraktion, enthielt etwa 60% an ringförmigen Kohlenwasserstoffen und stellte daher eine ausgezeichnete Beschickung für ein katalytisches Reformierungsverfahren dar.
Beispiel 3 : Gemische aus leichtem und schwerem Gasöl wurden über einem sulfidierten Wolf- ram/Nickel-Katalysator mit einem Kieselsäure-Aluminiumoxyd-Träger entsprechend dem Katalysator des Beispiels 2 hydrierend behandelt. Das Ausgangsmaterial A, welches aus 80 Vol.-% leichtem Gasöl und 20 Vol.-% schwerem Gasöl bestand, musste zur Erzielung eines Fliesspunktes von -18 C destillativ bei 329, 50 C geschnitten werden. Die Ausbeute an Ofenöl bei einem solchen Destillationsprodukt betrug 78 Vol.-%. Das Ausgangsmaterial B, welches 60 Vol.-% leichtes Gasöl und 40 Vol.-% schweres Gasöl enthielt, erforderte zur Erzielung des gleichen Fliesspunktes von-180 C einen destillativen Schnitt bei 3250 C, wobei die Ausbeute an Ofenöl in diesem Falle 69 Vol.-% betrug.
Die Verfahrensbedingungen und erzielten Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 3 zusammengefasst. Die Gesamtstickstoffkonzentration im Ausgangsmaterial A betrug 0,021 Gel.-% und im Ausgangsmaterial B 0,026 Gew.-%.
Tabelle 3 :
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<tb>
<tb> 80 <SEP> Vol. <SEP> -0/0 <SEP> leichtes <SEP> Gasöl <SEP> : <SEP> 60 <SEP> Vol.-% <SEP> leichtes <SEP> Gasöl <SEP> ; <SEP>
<tb> 20 <SEP> Vol. <SEP> schweres <SEP> Gasöl <SEP> : <SEP> 40 <SEP> Vol. <SEP> schweres <SEP> Gasöl <SEP> : <SEP>
<tb> a) <SEP> b)
<tb> Hydrierungsbedingungen <SEP> : <SEP>
<tb> Reaktortemperatur <SEP> C <SEP> 399 <SEP> 413
<tb> Reaktordruck <SEP> in <SEP> atm <SEP> 63 <SEP> 63
<tb> stündliche <SEP> Flüssigraumgeschwindigkeit
<tb> (l <SEP> ÖI/h/l <SEP> Katalysator) <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0
<tb> molares <SEP> Verhältnis <SEP> H <SEP> :
<SEP> Öl <SEP> 5,0 <SEP> 5, <SEP> 0
<tb> Katalysator-Lebensdauer <SEP> in <SEP> Stunden <SEP> 2050 <SEP> 2220
<tb> Wasserstoffverbrauch
<tb> Nm'/ms <SEP> 89 <SEP> 77
<tb>
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<tb>
<tb> Ausbeute <SEP> in <SEP> Vo. <SEP> -%, <SEP> bezogen <SEP> auf <SEP> das <SEP> Ausgangsöl <SEP> ; <SEP> Ausgangsöl; <SEP> Produkt: <SEP> Ausgangsöl:
<SEP> Produkt:
<tb> H2S <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Methan <SEP> (NM3/m3) <SEP> - <SEP> 1,3 <SEP> - <SEP> 3,5
<tb> Äthan <SEP> (Nm3/m3) <SEP> - <SEP> 1,2 <SEP> - <SEP> 3,2
<tb> Propan <SEP> - <SEP> 0,4 <SEP> - <SEP> 0,9
<tb> Isobutan <SEP> - <SEP> 0,5 <SEP> - <SEP> 0,6
<tb> n-Butan <SEP> - <SEP> 0,1 <SEP> - <SEP> 0,6
<tb> Isopentan <SEP> - <SEP> 0,3 <SEP> - <SEP> 0,3
<tb> n-Pentan <SEP> - <SEP> 0,1 <SEP> - <SEP> 0,1
<tb> C6-116 C <SEP> - <SEP> 1,6 <SEP> - <SEP> 2,2
<tb> 116 C-357 C <SEP> 89,5 <SEP> 90,7
<tb> 116 C-338 C <SEP> 71,1 <SEP> 78,5
<tb> 357 C+ <SEP> 10,5 <SEP> 8,8
<tb> 338 C+ <SEP> 28,9 <SEP> 19,3
<tb> Insgesamt <SEP> 100,0 <SEP> 102,5 <SEP> 100,0 <SEP> 102,5
<tb> Ofenöl, <SEP> Endsiedepunkt <SEP> C:
<SEP> 357 <SEP> 357 <SEP> 338 <SEP> 338
<tb> Fliesspunkt <SEP> +8 <SEP> 0 <SEP> +6 <SEP> 0
<tb> spez. <SEP> Gewicht <SEP> kg/l <SEP> - <SEP> 0,8682 <SEP> - <SEP> 0,8676
<tb> Flammpunkt, <SEP> C <SEP> - <SEP> 165 <SEP> - <SEP> -
<tb>
EMI7.3
4 : Ein Ofenöli war.
Tabelle 4
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<tb>
<tb> Dichte, <SEP> kg/l <SEP> 0, <SEP> 821
<tb> ASTM-Destillation, <SEP> 0 <SEP> C <SEP> :
<SEP>
<tb> Anfangs-Siedepunkt <SEP> 171
<tb> 10% <SEP> 209
<tb> 50% <SEP> 243
<tb> 90solo <SEP> 292 <SEP>
<tb> End-Siedepunkt <SEP> 310
<tb> Schwefel, <SEP> Get.-% <SEP> 0, <SEP> 15
<tb> Stickstoff,
<tb> Gew. <SEP> -Teile/Million <SEP> 29
<tb>
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Tabelle 4 (Fortsetzung)
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<tb>
<tb> Fliesspunkt, <SEP> C-32
<tb> Trübungspunkt, <SEP> C <SEP> -26
<tb> Diesel-Index <SEP> 60,6
<tb>
Zu diesem Ofenöl wurde eine organische Stickstoffverbindung (Triäthylamin oder tri-n-Butylamin) in wechselnden Mengen zugesetzt, um unterschiedliche Stickstoffkonzentrationen zu erhalten. Die hydrierende Behandlung wurde bei einem Druck von 63 atm, einer Temperatur von 385 C, mit einer stündlichen Raumgeschwindigkeit von 11 Öl/h/l Katalysator und einem molaren Verhältnis Wasserstoff/Öl = = 5 durchgeführt.
Aus den Zahlenwerten der nachstehenden Tabelle 5 kann der Einfluss der verschiedenen Stickstoffkonzentrationen abgelesen werden.
Tabelle 5
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<tb>
<tb> Stickstoff
<tb> Gew.-Teile/Million <SEP> 300 <SEP> 100 <SEP> 50
<tb> Wasserstoffverbrauch, <SEP> Nm <SEP> ?/ms <SEP> 28 <SEP> 36
<tb> 45-1160 <SEP> C, <SEP> Vol.-% <SEP> 4,8 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 1160 <SEP> C <SEP> + <SEP> Ausbeute, <SEP> Vol. <SEP> -0/0 <SEP> 95,3 <SEP> 93,2 <SEP> 85, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Fliesspunkt, <SEP> C-34-35-38
<tb> Trübungspunkt, <SEP> C-33-29-33
<tb> Schwefel. <SEP> Gew.-%-0, <SEP> 01 <SEP>
<tb> Stickstoff,
<tb> Gew. <SEP> -Teile/Million <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> Null
<tb>
Vergleichsversuch : Zu Vergleichszwecken wurde ein Gemisch aus Komponenten eines Ofenöls unter Verwendung eines handelsüblichen Hydroentschwefelungs-Katalysators hydrierend behandelt, welcher aus Kobaltmolybdän auf Aluminiumoxyd bestand.
Der Fliesspunkt dieses Gemisches lag bei -140 C und der Trübungspunkt bei -90 C. Aus der nachstehenden Tabelle 6 ergibt sich, dass der Fliesspunkt und der Trübungspunkt des Ausgangsmaterials durch eine derartige hydrierende Behandlung wenig beeinflusst werden.
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