AT151934B - Verfahren zur Herstellung von hydrophoben Cellulosefasern. - Google Patents

Description

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  Verfahren zur Herstellung von hydrophoben Cellulosefasern. 



   Bekanntlich sind Fasern aus Cellulose oder Hydrateellulose, wie Baumwolle, Kunstseide, Stapel- faser, ausserordentlich hydrophil, d. h. sie benetzen sich bei der Berührung mit Wasser sehr rasch. 



   Diese Eigenschaft ist für viele Verwendungszwecke von grossem Nachteil. 



   Es wurde nun gefunden, dass man hydrophobe Cellulosefasern herstellen kann, wenn man hydroxyl- gruppenfreie stickstoffhaltige Verbindungen, die mindestens einen aliphatischen oder cycloaliphatischen
Rest mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen enthalten und mit Aldehyden reagieren können, auf Cellulose- fasern aufbringt oder ihnen einverleibt und auf die so behandelten Fasern gleichzeitig oder nachträglich aliphatische Aldehyde oder Dialdehyde, wie z. B. Formaldehyd, Glyoxal, einwirken lässt. 



   Als solche stickstoffhaltige Verbindungen seien beispielsweise genannt : Fettamine und Fett- säureamide, wie Dodecyl-, Hexadecyl, Octadecylamin,   Octadecenylamin,   Amin aus Abietinsäure,   Laurinsäureamid,     Stearolylmethyl-oder-butylamid, Stearoyloetadecylamid,   ferner Verbindungen vom Charakter alkylsubstituierter Harnstoffe, wie   1r'lonoisobutylharnstoff,   Monododecylharnstoff,
Monooctadecylharnstoff, Stearoylharnstoff, ferner Fettsäureiminoäther oder-amidine. Statt der genannten Produkte kann man auch mit Vorteil ihre Umsetzungsprodukte mit aliphatischen Aldehyden verwenden, z. B. ihre Methylolverbindungen. Verwendet man diese letzteren, so erübrigt sich in ver- schiedenen Fällen die Nachbehandlung mit Formaldehyd, es genügt dann blosses Nacherhitzen. 



   Man kann das Verfahren beispielsweise so ausführen, dass man die Cellulosefasern zunächst in Lösungen der genannten aliphatisehen Verbindungen in organischen Lösungsmitteln, wie beispiels- weise Pyridin und Aceton oder in wässrigen Emulsionen der aliphatischen Verbindungen tränkt. Hierauf trocknet man und setzt die Fasern der Einwirkung von beispielsweise Formaldehyd aus, dessen
Konzentration bei Verwendung einer Lösung nicht über 5% betragen soll.

   Man kann den Formal- dehyd auch zu den Lösungen der Imprägnierungsmittel selbst zusetzen, so dass sich eine Nachbehandlung mit Formaldehyd erübrigt, muss aber ebenfalls dafür Sorge tragen, dass die Konzentration des Aldehyds, beispielsweise des Formaldehyds, in dem Behandlungsbade nicht höher ist als   5%.   In diesem Falle muss man die Faser lediglich nacherhitzen, um eine genügende Umsetzung des Formal- dehyds mit den Imprägnierungsmitteln und der Faser zu erzielen. 



   In vielen Fällen erweist es sich als vorteilhaft, das Nacherhitzen in saurem oder alkalischem
Medium vorzunehmen. Zu diesem Zweck setzt man z. B. den wässrigen Emulsionen Essigsäure, Milchsäure oder sauer reagierende Mittel, z. B. Natriumbisulfit oder alkalische Mittel wie Soda, Borax u. dgl., zu. 



   Die so behandelten Fasern zeichnen sich durch eine besonders hohe Beständigkeit gegen Wasser, selbst gegen heisse Seifenlösungen aus. Z. B. kann man derartiges Material der üblichen Walkbehandlung unterwerfen, d. h. eine halbe Stunde lang in einer Lösung von 50 g Seife und 5 g Soda im Liter auf   500 C   erhitzen, ohne dass die Eigenschaft, Wasser abzustossen, verloren geht. Bei geeigneter Kombination von Ausgangsmaterial und Arbeitsbedingungen kann man sogar einen Effekt erzielen, der eine mehrfache Wäsche mit kochender Seifenlösung ohne merkliche Minderung verträgt. 



   Man kann die Einverleibung der Stoffe in die Fasern nach der Erfindung auch so vornehmen, dass man diese Verbindungen als solche oder als Kondensationsprodukte mit Aldehyden den Spinnlösungen zusetzt, welche als Ausgangsmaterial für künstliche Cellulosefäden dienen. Die aus Lösungen mit diesen Zusatzstoffen erzeugten Fasern können gegebenenfalls noch nachträglich mit   aliphatisehen   Aldehyden nachbehandelt werden. 



   Beispiele :
1. Ungeseifte trockene Viskoseseide wird 5 Minuten in die   5-face   Menge einer   Pyridinlösung   getaucht, welche 5-10% Oetadecylheptadecylharnstoff enthält. Man lässt dann abtropfen, trocknet, legt 5 Minuten in   3'0   prozentige wässrige   Formaldehydlösung,   schleudert ab, trocknet und erhitzt 16 Stunden auf   1000 C.   Statt dieser Formaldehydbehandlung kann man auch das Fasermaterial      Stunde in einen mit Formaldehyddampf gefüllten Raum bei   1100 C   hängen. An Stelle von Oetadeeylheptadecylharnstoff können auch die andern oben genannten Substanzen verwendet werden. 



   2. Ungeseifte, trockene Viskoseseide wird 5 Minuten in die 10-faehe Menge einer wässrigen Emulsion getaucht, welche 2% Stearinamin,   0'2%   eines durch Einwirkung von Äthylenoxyd auf Oetodeeylalkohol hergestellten Emulgiermittels und 0'3% Formaldehyd enthält. Man schleudert, trocknet und erhitzt 6 Stunden auf 110  C. Ein nachträgliches Waschen erübrigt sich. 



   3. Ungeseifte trockene Viskoseseide wird 5 Minuten in die   5-fache   Menge einer   5-10% igen     Lösung von Methylolstearinamid in Pyridin getaucht. Man schleudert ab, trocknet und erhitzt 16 Stunden   auf 110  C. 

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   4. Man arbeitet nach Beispiel 2, setzt jedoch der   Emulsion     noch 7% Milchsäure   zu. Durch diesen Säurezusatz wird die Beständigkeit der wasserabstossenden Präparation stark erhöht, insbesondere gegen kochende Behandlung mit verdünnten Säuren. 



   5.10 Gewichtsteile   Monostearylamino-cyanurdiamid   werden mit 50 Gewichtsteilen 10% iger   Milchsäure   unter Erwärmen zu einer homogenen Masse gelöst. Man füllt mit Wasser auf 2000 Gewichtsteile auf, setzt 40 Gewichtsteile Formaldehyd 40% ig unter Rühren zu und imprägniert mit dieser Lösung ein Gewebe aus Viskosekunstseide ; sodann presst man ab, trocknet bei mässiger Temperatur und erhitzt das Gewebe 15 Minuten lang auf   155-160  C.   



   Das so behandelte Gewebe ist auch nach der üblichen Seifenwäsche sehr wasserabstossend. 



   Eine ähnlich gute Wirkung erzielt man auch, wenn man andere Aminoderivate des 1. 3. 5-Triazins, die noch einen Alkylrest mit wenigstens 4 Kohlenstoffatomen enthalten, auf die Cellulosefasern zur Einwirkung bringt und die Fasern gleichzeitig oder   nachträglich   mit aliphatischen Aldehyden behandelt. Gut wirksam ist z. B. das aus Monoehlorcyanurdiamid und   1-Amino-2-stearylamino-äthan   herstellbare 1.3. 5-Triazin der Formel : 
 EMI2.1 
 
6. Trockene Viskosekunstseide wird 15 Minuten lang mit einer Lösung von 5 g eines aus Stearin- säureamid und wässrigem Formaldehyd erhaltenen Kondensationsproduktes in einen Liter Tetrachlor- kohlenstoff behandelt. Man quetscht ab und trocknet an der Luft.

   Hierauf wird 15 Minuten bei Zimmertemperatur mit einer Lösung von 5 g   Milchsäure   in einem Liter Wasser   naehbehandelt,   abgequetseht, im Luftstrom getrocknet und 2 Stunden auf   1100 C   erhitzt. Schliesslich wird gut gespült und getrocknet. 



   7. Ein Gewebe aus Viskosekunstseide wird 10 Minuten mit der wässrigen Lösung des Natriumsalzes von Stearylaminomethansulfosäure bzw. Stearylmethylaminomethansulfosäure, der   5   Milchsäure im Liter zugesetzt sind, behandelt. Man quetscht ab und trocknet bei einer Temperatur von   40-50  C.   Dann erhitzt man 5-10 Minuten bei einer Temperatur von   130-140  C.   



   8. Ungefärbte oder gefärbte Viskosekunstseide wird mit einer Lösung von 5 g Milchsäure oder   Glycolsäure   im Liter Wasser behandelt und dann getrocknet. Dieser vorpräparierte Stoff wird 10 Minuten lang mit einer gesättigten Lösung eines aus Montansäureamid und wässrigem Formaldehyd erhaltenen Kondensationsproduktes in Tetrachlorkohlenstoff bei einer Temperatur von   60-700 C behandelt.   



  Man quetscht ab, trocknet und erhitzt einige Minuten bei einer Temperatur von   1400 C.   Man erhält so ein hydrophobes Gewebe von ganz hervorragendem Wasserabperleffekt. 



   9. Gefärbtes Kunstseidengewebe wird in eine   2% ige Losung   von   Carbaminsäureoctadecylester   in Methylenchlorid eingetaucht, nach etwa 10 Minuten abgequetscht und nach Verdunsten des Lösungsmittels durch ein Bad geführt, das eine   5% ige Formaldehydiösung   und   0-5% Milchsäure   enthält. Der Stoff wird dann im Spannrahmen bei   105-110  C   etwa      Stunde lang getrocknet. Er erweist sich auch nach erfolgter   Seifenwäsche   als wasserabweisend und wasserundurchlässig. 



   An Stelle von Viskosekunstseide können Cellulosefasern jeder Art, wie z. B. Kupferkunstseide, Kunstspinnfaser, Baumwolle, ferner Gemische von Wolle und. Cellulosefasern, sowie Gewebe aus den genannten Fasern und Fasermischungen verwendet werden. Unter Umständen ist eine vorhergehende Reinigung oder   Entschliessung   der Fasern bzw. der Stoffe vorzunehmen. 



   PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von hydrophoben Cellulosefasern, dadurch gekennzeichnet, dass man den Fasern hydroxylgruppenfreie stickstoffhaltige Verbindungen, die mindestens einen aliphatischen oder cycloaliphatischen Rest mit wenigstens 4 Kohlenstoffatomen enthalten und mit Aldehyden reagieren können, einverleibt, gegebenenfalls in Gegenwart eines sauerwirkenden Mittels, und die Fasern nachtäglich mit aliphatischen Aldehyden behandelt und dann erhitzt.

Claims (1)

1. 2. Abänderung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Fasern mit Bädern imprägniert, welche hydroxylgruppenfreie stickstoffhaltige Verbindungen, die mindestens einen aliphatischen oder cycloaliphatischen Rest mit wenigstens 4 Kohlenstoffatomen enthalten und mit Aldehyden reagieren können, sowie höchstens 5% Aldehyde, gegebenenfalls ein sauerwirkendes Mittel enthalten, und die imprägnierten Fasern erhitzt.

   3. Abänderung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Imprägnierung der Faser Kondensationsprodukte aus den im Anspruch 1 genannten Verbindungen mit aliphatischen Aldehyden verwendet.