WO2022168928A1

WO2022168928A1 - 樹脂組成物の製造方法

Info

Publication number: WO2022168928A1
Application number: PCT/JP2022/004323
Authority: WO
Inventors: 功一上野
Original assignee: 旭化成株式会社
Priority date: 2021-02-03
Filing date: 2022-02-03
Publication date: 2022-08-11
Also published as: US20240117127A1; JP7579365B2; EP4289887A1; JPWO2022168928A1; EP4289887A4

Abstract

引張伸度及び／又は剛性に優れる成形体、より好ましくは引張伸度及び剛性が高度且つ安定的に両立された成形体を形成し得る樹脂組成物の製造方法を提供する。一態様においては、第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、シリンダー内壁とスクリューとの間隙が２ｍｍ以下の複数の狭間隙ゾーンを含む混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含む方法が提供される。また一態様においては、第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、圧力が０．１ＭＰａ以上の複数の高圧ゾーンを含む混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含み、前記複数の高圧ゾーンのうち前記圧力が最大である最高圧ゾーンの前記圧力［Ｐ１］が０．５ＭＰａ以上であり、前記圧力［Ｐ１］の、前記最高圧ゾーン以外の高圧ゾーンの前記圧力の平均値［Ｐ２］に対する比［Ｐ１／Ｐ２］が、１超１００以下である方法が提供される。

Description

樹脂組成物の製造方法

　本発明は、樹脂組成物の製造方法に関する。

　熱可塑性樹脂は、軽く、加工特性に優れるため、自動車部材、電気・電子部材、事務機器ハウジング、精密部品等の多方面に広く使用されているが、樹脂単体では、機械特性、寸法安定性等が不十分である場合が多いことから、ポリマー連続相中にフィラーを分散させ又はポリマー分散相を形成してなるコンポジットが一般的に用いられている。上記フィラーとしては、近年、セルロース繊維等の有機繊維を使用することが検討されている。セルロース繊維は、環境への負荷が少ない素材であること、低比重であること、及び樹脂組成物に対して優れた物性向上効果を有し得ることから、環境調和型の樹脂組成物のフィラーとして有望である。しかし、セルロース繊維等の有機繊維をポリマー（樹脂）中に良好に分散させることは必ずしも容易ではない。例えば押出機を用いて有機繊維と樹脂とを溶融混練する際、混練条件によっては、意図した物性向上効果が樹脂組成物に対して付与されない場合があった。ポリマー連続相及びポリマー分散相を有するポリマーアロイを形成する場合も同様であり、押出機を用いた溶融混練の際、混練条件によっては、所望の物性向上効果が得られない場合があった。

　樹脂組成物の混練に関し、例えば特許文献１は、二軸押出機を用いたポリアミド樹脂組成物の製造において、ニーディングゾーン及びフルフライトゾーンの樹脂圧が特定の関係を満たす樹脂組成物の製造方法を記載する。

特開２０１６－１０８５４７号公報

　特許文献１に記載の方法は、滞留安定性、耐熱老化性、表面外観等に優れる成形品を得ようとするものであるが、セルロース繊維等の有機繊維のようなフィラー、及び／又はポリマー分散相を含む樹脂組成物において、当該フィラー及び／又は分散相による物性向上効果を意図した程度に発現させるための方法には着目していない。セルロース繊維等の有機繊維、及び／又はポリマー分散相を含む樹脂組成物は、その材料組成に応じた有利な特性（例えば、セルロース繊維における軽量性、寸法安定性等）から、自動車用途等の種々の用途への適用が検討されている。例えば自動車用途等の、要求性能が厳しい用途においては、複数の特性（特に引張伸度及び剛性）の高度の両立並びにこれら特性の安定的な発現が望まれている。しかし従来技術では、このような優れた物性を有する成形体を形成し得る樹脂組成物は提供されていない。

　本発明の一態様は、上記の課題を解決し、引張伸度及び／又は剛性に優れる成形体、より好ましくは引張伸度及び剛性が高度且つ安定的に両立された成形体を形成し得る樹脂組成物の製造方法を提供することを目的とする。

　本開示は、以下の態様を包含する。
［１］　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法は、シリンダー内壁とスクリューとの間隙が２ｍｍ以下の複数の狭間隙ゾーンを含む混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含む、方法。
［２］　前記複数の狭間隙ゾーンのうち前記間隙が最小である最狭間隙ゾーンの前記間隙［Ｇ１］の、前記最狭間隙ゾーン以外の狭間隙ゾーンの前記間隙の平均値［Ｇ２］に対する比［Ｇ１／Ｇ２］が、０．００１以上１未満である、上記態様１に記載の方法。
［３］　前記複数の狭間隙ゾーンのうち前記間隙が最小である最狭間隙ゾーンの前記間隙［Ｇ１］の、前記最狭間隙ゾーン以外の狭間隙ゾーンの各々の前記間隙［Ｇ３］に対する比［Ｇ１／Ｇ３］が、０．００１以上１未満である、上記態様１又は２に記載の方法。
［４］　前記第２の成分が有機繊維を含み、
　前記押出機に供給される前記有機繊維が平均繊維長１μｍ～１００００μｍを有し、
　前記複数の狭間隙ゾーンのうち前記間隙が最小である最狭間隙ゾーンの前記間隙［Ｇ１］の、前記平均繊維長に対する比が、０．００１～１０である、上記態様１～３のいずれかに記載の方法。
［５］　前記第２の成分が有機繊維を含み、
　前記押出機に供給される前記有機繊維が平均粒子径１μｍ～１００００μｍの粒子を形成しており、
　前記複数の狭間隙ゾーンのうち前記間隙が最小である最狭間隙ゾーンの前記間隙［Ｇ１］の、前記平均粒子径に対する比が、０．００１～１０である、上記態様１～４のいずれかに記載の方法。
［６］　前記複数の狭間隙ゾーンの各々における混合物単位質量当たりの曲げ弾性率向上率が、前記狭間隙ゾーン以外の各ゾーンにおける混合物単位質量当たりの曲げ弾性率の最大値よりも大きい、上記態様１～５のいずれかに記載の方法。
［７］　前記狭間隙ゾーンの各々について、
　前記狭間隙ゾーンへの流入物の圧力が０．５～２０ＭＰａであり、且つ
　前記狭間隙ゾーンへの流入物の圧力に対する前記狭間隙ゾーンからの流出物の圧力の比率が０．２以下である、上記態様１～６のいずれかに記載の方法。
［８］　前記狭間隙ゾーンの各々について、前記狭間隙ゾーンへの流入物の前記第２の成分の含有率が、１５～９０質量％である、上記態様１～７のいずれかに記載の方法。
［９］　前記混練工程において、前記複数の狭間隙ゾーンを通過した後の混合物に混合物よりも低温の追加ポリマーを添加して前記混合物を冷却する、上記態様１～８のいずれかに記載の方法。
［１０］　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法は、圧力降下ゾーンを含む混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含み、
　前記圧力降下ゾーンは、前記圧力降下ゾーンへの流入物の圧力が０．５～２０ＭＰａであり、且つ前記圧力降下ゾーンへの流入物の圧力に対する前記圧力降下ゾーンからの流出物の圧力の比率が０．２以下である部位であり、
　前記圧力降下ゾーンへの流入物の前記第２の成分の含有率が１５～９０質量％である
、方法。
［１１］　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法は、圧力降下ゾーンを含む混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含み、
　前記圧力降下ゾーンは、前記圧力降下ゾーンへの流入物の圧力が０．５～２０ＭＰａであり、且つ前記圧力降下ゾーンへの流入物の圧力に対する前記圧力降下ゾーンからの流出物の圧力の比率が０．２以下である部位であり、
　前記混練工程において、前記圧力降下ゾーンを通過した後の混合物に前記混合物よりも低温の追加ポリマーを添加して前記混合物を冷却する、方法。
［１２］　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法は、圧力が０．１ＭＰａ以上の複数の高圧ゾーンを含む混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含み、
　前記複数の高圧ゾーンのうち前記圧力が最大である最高圧ゾーンの前記圧力［Ｐ１］が０．５ＭＰａ以上であり、前記圧力［Ｐ１］の、前記最高圧ゾーン以外の高圧ゾーンの前記圧力の平均値［Ｐ２］に対する比［Ｐ１／Ｐ２］が、１超１００以下である、方法。
［１３］　前記最高圧ゾーン以外の高圧ゾーンの各々の前記圧力［Ｐ３］に対する前記圧力［Ｐ１］の比［Ｐ１／Ｐ３］が、１超１００以下である、上記態様１２に記載の方法。
［１４］　前記複数の高圧ゾーンの各々のゾーン長／シリンダー内径比が、１～３０である、上記態様１２又は１３に記載の方法。
［１５］　前記最高圧ゾーン以外の高圧ゾーンの各々のゾーン長／シリンダー内径比に対する前記最高圧ゾーンのゾーン長／シリンダー内径比の比が、１以上である、上記態様１２～１４のいずれかに記載の方法。
［１６］　前記複数の高圧ゾーンの各々における混合物単位質量当たりの曲げ弾性率向上率が、前記高圧ゾーン以外の各ゾーンにおける混合物単位質量当たりの曲げ弾性率の最大値よりも大きい、上記態様１２～１５のいずれかに記載の方法。
［１７］　前記高圧ゾーンの各々について、
　前記高圧ゾーンへの流入物の圧力が０．５～２０ＭＰａであり、且つ
　前記高圧ゾーンへの流入物の圧力に対する前記高圧ゾーンからの流出物の圧力の比率が０．２以下である、上記態様１２～１６のいずれかに記載の方法。
［１８］　前記高圧ゾーンの各々について、前記高圧ゾーンへの流入物の前記第２の成分の含有率が、１５～９０質量％である、上記態様１２～１７のいずれかに記載の方法。
［１９］　前記混練工程において、前記複数の高圧ゾーンの全てを通過した後の混合物に前記混合物よりも低温の追加ポリマーを添加して前記混合物を冷却する、上記態様１２～１８のいずれかに記載の方法。
［２０］　前記混練工程の前に、前記第１の成分の溶融物に前記第２の成分を添加して予備混合物を得る工程を更に含み、前記予備混合物を前記混練ゾーンに供給する、上記態様１～１９のいずれかに記載の方法。
［２１］　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法が、押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合する分散混合工程を含み、
　前記分散混合ゾーンが、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上が互いに異なる第１の分散混合ゾーンと第２の分散混合ゾーンとを備え、
　前記第１の分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記第１の分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［Ｅ１］と、前記第２の分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記第２の分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［Ｅ２］とが、［Ｅ１］＞［Ｅ２］の関係を満たし、
　前記第１の分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記第１の分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［Ｍ１］と、前記第２の分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記第２の分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［Ｍ２］とが、［Ｍ１］＜［Ｍ２］の関係を満たす、方法。
［２２］　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法が、押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合する分散混合工程を含み、
　前記分散混合ゾーンにおいて、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上をシリンダー長方向において異ならせることによって、混合物のシリンダー内進行長さｌ（ｍｍ）をシリンダー内径ｄ（ｍｍ）で除した値（ｌ／ｄ）当たりの引張伸度変化量ΔＥ（％）の、前記ｌ／ｄ当たりの曲げ弾性率変化量ΔＭ（ＧＰａ）に対する比［ΔＥ／ΔＭ］を、シリンダー長方向において変化させる、方法。
［２３］　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法が、
　押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合して分散混合生成物を得る分散混合工程と、
　押出機の分配混合ゾーンにおいて少なくとも前記分散混合生成物を分配混合して樹脂組成物を得る分配混合工程と、
を含み、
　前記分散混合ゾーンと前記分配混合ゾーンとは、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上において互いに異なっており、
　前記分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［ＥＡ］と、前記分配混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記分配混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［ＥＢ］とが、［ＥＡ］＞［ＥＢ］の関係を満たし、
　前記分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［ＭＡ］と、前記分配混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記分配混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［ＭＢ］とが、［ＭＡ］＞［ＭＢ］の関係を満たす、方法。
［２４］　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法が、
　押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合して分散混合生成物を得る分散混合工程と、
　押出機の分配混合ゾーンにおいて少なくとも前記分散混合生成物を分配混合して樹脂組成物を得る分配混合工程と、
を含み、
　分散混合ゾーンにおける前記第２の成分の濃度［ＣＡ］が１０質量％～９０質量％であり、分配混合ゾーンにおける前記第２の成分の濃度［ＣＢ］が１質量％～５０質量％であり、比［ＣＡ］／［ＣＢ］が２～９０である、方法。
［２５］　前記方法が、押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合する分散混合工程を含み、
　前記分散混合ゾーンが、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上が互いに異なる第１の分散混合ゾーンと第２の分散混合ゾーンとを備え、
　前記第１の分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記第１の分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［Ｅ１］と、前記第２の分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記第２の分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［Ｅ２］とが、［Ｅ１］＞［Ｅ２］の関係を満たし、
　前記第１の分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記第１の分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［Ｍ１］と、前記第２の分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記第２の分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［Ｍ２］とが、［Ｍ１］＜［Ｍ２］の関係を満たす、上記態様１～２０のいずれかに記載の方法。
［２６］　前記方法が、押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合する分散混合工程を含み、
　前記分散混合ゾーンにおいて、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上をシリンダー長方向において異ならせることによって、混合物のシリンダー内進行長さｌ（ｍｍ）をシリンダー内径ｄ（ｍｍ）で除した値（ｌ／ｄ）当たりの引張伸度変化量ΔＥ（％）の、前記ｌ／ｄ当たりの曲げ弾性率変化量ΔＭ（ＧＰａ）に対する比［ΔＥ／ΔＭ］を、シリンダー長方向において変化させる、上記態様１～２０のいずれかに記載の方法。
［２７］　前記方法が、
　押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合して分散混合生成物を得る分散混合工程と、
　押出機の分配混合ゾーンにおいて少なくとも前記分散混合生成物を分配混合して樹脂組成物を得る分配混合工程と、
を含み、
　前記分散混合ゾーンと前記分配混合ゾーンとは、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上において互いに異なっており、
　前記分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［ＥＡ］と、前記分配混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記分配混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［ＥＢ］とが、［ＥＡ］＞［ＥＢ］の関係を満たし、
　前記分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［ＭＡ］と、前記分配混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記分配混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［ＭＢ］とが、［ＭＡ］＞［ＭＢ］の関係を満たす、上記態様１～２０のいずれかに記載の方法。
［２８］　前記方法が、
　押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合して分散混合生成物を得る分散混合工程と、
　押出機の分配混合ゾーンにおいて少なくとも前記分散混合生成物を分配混合して樹脂組成物を得る分配混合工程と、
を含み、
　分散混合ゾーンにおける前記第２の成分の濃度［ＣＡ］が１０質量％～９０質量％であり、分配混合ゾーンにおける前記第２の成分の濃度［ＣＢ］が１質量％～５０質量％であり、比［ＣＡ］／［ＣＢ］が２～９０である、上記態様１～２０のいずれかに記載の方法。
［２９］　前記分散混合工程の前に、前記第１の成分の溶融物に前記第２の成分を添加して予備混合物を得る工程を更に含み、前記予備混合物を前記分散混合ゾーンに供給する、上記態様２１～２８のいずれかに記載の方法。
［３０］　前記第２の成分が有機繊維を含む、上記態様１～２９のいずれかに記載の方法。
［３１］　前記有機繊維がセルロース繊維である、上記態様３０に記載の方法。
［３２］　前記樹脂組成物中の有機繊維が、平均繊維径１０００ｎｍ以下、及び平均繊維長／平均繊維径比３０以上を有する、上記態様３０又は３１に記載の方法。
［３３］　前記有機繊維を乾燥体の形態で押出機に供給する、上記態様３０～３２のいずれかに記載の方法。

　本発明の一態様によれば、引張伸度及び／又は剛性に優れる成形体、より好ましくは引張伸度及び剛性が高度且つ安定的に両立された成形体を形成し得る樹脂組成物の製造方法が提供され得る。

本発明の態様Ａの第一の実施形態に係る樹脂組成物の製造方法の工程について説明する図である。本発明の態様Ａの第二の実施形態に係る樹脂組成物の製造方法の工程について説明する図である。本発明の態様Ａの第三の実施形態に係る樹脂組成物の製造方法の工程について説明す図である。本発明の態様Ｂの第一の実施形態に係る樹脂組成物の製造方法の工程について説明する図である。本発明の態様Ｂの第一の実施形態に係る方法における引張伸度及び曲げ弾性率の変化挙動について説明する図である。本発明の態様Ｂの第二の実施形態に係る樹脂組成物の製造方法の工程について説明する図である。本発明の態様Ｂの第二の実施形態に係る方法における引張伸度及び曲げ弾性率の変化挙動について説明する図である。本発明の態様Ｃに係る樹脂組成物の製造方法の工程について説明する図である。

　以下、本発明の例示の実施の形態（以下、「本実施形態」と略記する。）について説明するが、本発明はこれら実施形態に何ら限定されない。なお本開示の特性値は、特記がない限り、本開示の［実施例］の項に記載される方法又はこれと同等であることが当業者に理解される方法で測定される値である。

　本開示の一態様は、第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法を提供する。一態様において、第１の成分はポリマーであり、第２の成分は、有機繊維、ポリマー、又はこれらの組合せである。一態様において、第２の成分中のポリマーは第１の成分と異なる。一態様において、第１の成分は樹脂組成物中で連続相を構成している。一態様において、第２の成分が含み得る有機繊維は樹脂組成物中で第１の成分中に分散している。一態様において、第２の成分が含み得るポリマーは樹脂組成物中で第１の成分の連続相中に分散相として存在している。

　本開示の方法は、混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含む。第１の成分と第２の成分とを押出機で混練して樹脂組成物を製造する際、第２の成分を第１の成分中に均一に微分散させるためには、第２の成分自体の微細化と、第２の成分の第１の成分中での分散状態の向上との両方が必要である。第２の成分を微細化するためには、混合物に対してある程度強い力を掛ける必要があるが、このような力は第２の成分の損傷（例えば、第２の成分が有機繊維を含む場合の当該有機繊維の折り曲げによる破断）をもたらす場合がある。したがって、混練条件は、第２の成分の微細化に必要であるが第２の成分に対して過度の負荷が掛からないように設計されることが望まれる。本開示の方法においては、特定の混練条件に制御された混練ゾーンで第１の成分と第２の成分とを混練する。

　例えば、本開示の例示の実施形態である後述の態様Ａの方法においては、混練ゾーン内の一部領域を、混合物に対して大きな力が掛かるゾーンとする。
　また、本開示の例示の実施形態である後述の態様Ｂの方法においては、分散混合ゾーン内に、混合物の引張伸度及び曲げ弾性率のうち、主として引張伸度を向上させる領域と、主として曲げ弾性率を向上させる領域とを設ける。
　また、本開示の例示の実施形態である後述の態様Ｃの方法においては、特定の態様で第１の成分と第２の成分とを分散混合及び分配混合する。
　なお本開示で、分散混合とは、第２の成分の実質的なサイズ変化（凝集塊の崩壊、切断、解繊等）を伴う混合形態を意味し、分配混合とは、第２の成分の第１の成分中での分散状態が変化する一方第２の成分の実質的なサイズ変化を伴わない混合形態を意味する。一態様において、実質的なサイズ変化とは、少なくとも１つのサイズ指標における、元のサイズ１００％に対して３０％以上のサイズ変化である。
　本開示の一態様に係る方法によれば、上記のような特異な混練形態の寄与によって、第２の成分の損傷を回避しつつ当該第２の成分を第１の成分中に均一に微分散させることが可能である。

　本開示の方法において、押出機を用いた第１の成分と第２の成分との溶融混合の際には、第２の成分を、乾燥体又はスラリー（例えば水分散体）の形態で第１の成分と溶融混練してよい。好ましい態様においては、第２の成分を、乾燥体の形態で押出機に供給する。溶融混練全般を通じた加熱温度は、第１の成分のガラス転移点以上であるが当該ガラス転移点及び／又は融点を大幅に上回らない温度が好ましい。

　なお本開示で、ガラス転移点とは、動的粘弾性測定装置を用いて、２３℃から２℃／分の昇温速度で昇温しながら、印加周波数１０Ｈｚで測定した際に、貯蔵弾性率が大きく低下し、損失弾性率が最大となるピークのピークトップの温度をいう。損失弾性率のピークが２つ以上現れる場合は、最も高温側のピークのピークトップ温度を指す。また本開示で、融点とは、示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）を用いて、２３℃から１０℃／分の昇温速度で昇温した際に現れる吸熱ピークのピークトップ温度を指し、吸熱ピークが２つ以上現れる場合は、最も高温側の吸熱ピークのピークトップ温度を指す。

　溶融混練に供されるポリマーの水分率は、好ましくは、０．２質量％以下、又は０．１質量％以下、又は０．０７質量％以下である。上記水分率は、工程管理容易性の観点から、例えば、０．００１質量％以上であってよい。

　溶融混練には、単軸押出機、又は二軸押出機を使用してよく、二軸押出機が第２の成分の分散性を制御する上で好ましい。押出機のシリンダー長（Ｌ）をスクリュー径（Ｄ）で除したＬ／Ｄは、４０以上が好ましく、特に好ましくは５０以上である。また、混練時のスクリュー回転数は、１００～８００ｒｐｍの範囲が好ましく、より好ましくは１５０～６００ｒｐｍの範囲内である。これらはスクリューのデザインにより、変化する。

　押出機のシリンダー内の各スクリューは、楕円形の二翼のねじ形状のフルフライトスクリュー、ニーディングディスクと呼ばれる混練エレメント、等を組み合わせて最適化される。最適化にあたって、スクリューエレメントには切り欠きや分流構造があっても良い。また、スクリュー構成中にシールリングと呼ばれる堰き止め構造を配置しても良い。一態様として、スクリュー断面は、０条、一条、二条、三条、四条などの多条断面で構成されていても良い。また、これらのスクリュー断面は偏心形状になっていても良い。
　以下、本開示の例示の実施形態である態様Ａ～Ｃについて具体的に説明する。

［態様Ａ］
　態様Ａに係る方法においては、混練ゾーン内の一部領域を、混合物に対して大きな力が掛かるゾーン（本開示で、高負荷ゾーンともいう。）（より具体的には後述の狭間隙ゾーン、圧力降下ゾーン又は高圧ゾーン）とする。混練ゾーン内に、高負荷ゾーンとその他ゾーンとを設けることにより、高負荷ゾーンでは、樹脂組成物の所望の物性の向上に大きく寄与し得る第２の成分の微細化を実現する一方、その他ゾーンでは、第２の成分に掛かる力が最小限となるように混合条件を緩やかにして、第２の成分の損傷を回避できる。このようなプロセスによれば、第２の成分の損傷を回避しつつ当該第２の成分を第１の成分中に均一に微分散させることができるため、一態様において、引張伸度及び／又は曲げ弾性率に優れる成形体、より好ましくは引張伸度及び曲げ弾性率が高度且つ安定的に両立された成形体を形成し得る樹脂組成物を製造できる。
　態様Ａは、より具体的には以下の第一～第三の実施形態を包含する。

≪第一の実施形態≫
　第一の実施形態は、シリンダー内壁とスクリューとの間隙が２ｍｍ以下の複数の狭間隙ゾーンを含む混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含む方法を提供する。

　図１は、第一の実施形態に係る樹脂組成物の製造方法の工程について説明する図である。第一の実施形態において、押出機１００は混練ゾーン１０１を備え、任意に溶融ゾーン１０２を備えてよい。例えば、第一の実施形態の方法は、混練ゾーン１０１における混練工程の前に、第１の成分ａ１を溶融ゾーン１０２で溶融して得た溶融物に第２の成分ａ２を添加して予備混合物を得る工程を更に含んでよく、予備混合物を混練ゾーン１０１に供給してよい。押出機を用いた通常の混練では、最初の溶融ゾーンにおいて被混合物への剪断が強くかかるため、第１の成分が溶融ゾーンを通過した後、溶融状態の第１の成分に対して第２の成分を添加口（サイドフィーダー）から添加する場合、第２の成分の熱劣化を抑制できる。混合物は、混練ゾーン１０１で混練され、樹脂組成物ｂとして取り出される。

　一態様において、混練ゾーン１０１は、シリンダー内壁とスクリューとの間隙（本開示で、シリンダー間隙ともいう。）が２ｍｍ以下である複数の狭間隙ゾーンＮ１，Ｎ２，Ｎ３を含む。なお本開示で、シリンダー間隙とは、被混合物が押出機の上流から下流に向けて通りうる流路のうち、最も広い流路の間隙を意味する。例えば、二条フライトスクリューのようなスクリューエレメントにおいては、スクリュー径方向断面の短軸方向での間隙をシリンダー間隙とする。また例えば、シールリングのようなスクリューエレメントにおいては、スクリューとシリンダーの間隙をシリンダー間隙とする。図１では狭間隙ゾーンが３つ存在する例を示しているが、混練ゾーン内の狭間隙ゾーンの数は目的に応じて選定してよく、例えば、２以上、又は３以上であってよく、例えば１０以下、又は５以下であってよい。

　複数の狭間隙ゾーンＮ１，Ｎ２，Ｎ３のうち、シリンダー間隙が最小である最狭間隙ゾーンのシリンダー間隙［Ｇ１］（以下、単に［Ｇ１］ともいう。）の、最狭間隙ゾーン以外の狭間隙ゾーンのシリンダー間隙の平均値［Ｇ２］に対する比［Ｇ１／Ｇ２］は、第２の成分の微細化を良好に進行させる観点から、一態様において、０．００１以上、又は０．０１以上、又は０．１以上であり、第２の成分の損傷を抑制する観点から、一態様において、１未満、又は０．５以下、又は０．３以下である。なお上記平均値［Ｇ２］とは、該当するゾーンが１つであれば当該ゾーンのシリンダー間隙値を意味し、２つ以上であれば当該ゾーンのシリンダー間隙値の算術平均を意味する。

　最狭間隙ゾーン以外の狭間隙ゾーンの各々のシリンダー間隙［Ｇ３］に対する上記［Ｇ１］の比［Ｇ１／Ｇ３］は、第２の成分の微細化を良好に進行させる観点から、一態様において、０．００１以上、又は０．０１以上、又は０．１以上であり、第２の成分の損傷を抑制する観点から、一態様において、１未満、又は０．５以下、又は０．３以下である。

　［Ｇ１］は、好ましくは、０．００１ｍｍ以上、又は０．０１ｍｍ以上、又は０．０５ｍｍ以上であり、好ましくは、２ｍｍ以下、又は１ｍｍ以下、又は０．５ｍｍ以下である。

　［Ｇ２］は、好ましくは、０．００１ｍｍ以上、又は０．０１ｍｍ以上、又は０．０５ｍｍ以上であり、好ましくは、２ｍｍ以下、又は１ｍｍ以下、又は０．５ｍｍ以下である。

　［Ｇ３］は、好ましくは、０．００１ｍｍ以上、又は０．０１ｍｍ以上、又は０．０５ｍｍ以上であり、好ましくは、２ｍｍ以下、又は１ｍｍ以下、又は０．５ｍｍ以下である。

　第２の成分が有機繊維を含む場合、一態様において、押出機に供給される有機繊維は、平均繊維長１μｍ～１００００μｍを有する。なお本開示の平均繊維長は後述のように走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で測定される値である。平均繊維長は、一態様において、１μｍ以上、又は１０μｍ以上、又は５０μｍ以上であり、一態様において、１００００μｍ以下、又は１０００μｍ以下、又は７５０μｍ以下、又は６００μｍ以下である。一態様においては、当該平均繊維長に対する上記［Ｇ１］の比が、有機繊維の損傷を抑制する観点から、好ましくは、０．００１以上、又は０．０１以上、又は０．１以上であり、有機繊維の微細化を良好に進行させる観点から、好ましくは、１０以下、又は５以下、又は１以下である。

　第２の成分が有機繊維を含む場合、一態様において、押出機に供給される有機繊維は、平均粒子径１μｍ～１００００μｍの粒子を形成している。当該粒子の平均粒子径は、一態様において、１μｍ以上、又は１０μｍ以上、又は５０μｍ以上であり、一態様において、１００００μｍ以下、又は１０００μｍ以下、又は７５０μｍ以下、又は５００μｍ以下である。一態様においては、当該粒子の平均粒子径に対する上記［Ｇ１］の比が、有機繊維の損傷を抑制する観点から、好ましくは、０．００１以上、又は０．０１以上、又は０．１以上であり、有機繊維の微細化を良好に進行させる観点から、好ましくは、１０以下、又は５以下、又は１以下である。
　なお本開示の平均粒子径は、パウダーテスター（例えばホソカワミクロン株式会社製パウダーテスター、型番：ＰＴ－Ｘ）で測定されるｄ５０粒径である。

　各狭間隙ゾーンへの流入物の第２の成分の含有率は、それぞれ、樹脂組成物中に第２の成分を所望の濃度含有させることで第２の成分による物性向上効果を良好に得る観点から、好ましくは、１５質量％以上、又は２０質量％以上、又は３０質量％以上であり、第２の成分の微細化を良好に進行させる観点から、好ましくは、９０質量％以下、又は８０質量％以下、又は７０質量％以下である。

　各狭間隙ゾーンへの流入物の圧力は、第２の成分の微細化を良好に進行させる観点から、好ましくは、０．５ＭＰａ以上、又は１ＭＰａ以上、又は３ＭＰａ以上であり、第２の成分の損傷を抑制する観点から、好ましくは、２０ＭＰａ以下、又は１５ＭＰａ以下、又は１０ＭＰａ以下である。なお、一態様において、各狭間隙ゾーンへの流入物の圧力は、各狭間隙ゾーン内の被混合物圧力に実質的に等しい。

　各狭間隙ゾーンについて、狭間隙ゾーンへの流入物の圧力に対する狭間隙ゾーンからの流出物の圧力の比率は、狭間隙ゾーンへの流入物の圧力を高くして第２の成分の微細化を良好に進行させることが可能である点で、好ましくは、０．２以下、又は０．１５以下、又は０．１以下であり、被混合物の急激な圧力変化による第２の成分の損傷を抑制する観点から、好ましくは、０．０００１以上、又は０．００１以上、又は０．０１以上である。なお、一態様において、各狭間隙ゾーンからの流出物の圧力は、各狭間隙ゾーンに下流側で接するゾーン内の被混合物圧力に実質的に等しい。なお、各ゾーンへの流入物又は各ゾーンからの流出物は、各ゾーンに入り又は各ゾーンから出る混合物であればよく、例えば流出物は、押出機構成において押出機外への排出流路が予め設けられているものに限定されない。

　各狭間隙ゾーンについて、狭間隙ゾーンからの流出物の圧力は、一態様において、０ＭＰａ以上、又は０．００１ＭＰａ以上、又は０．０１ＭＰａ以上であってよく、一態様において、４ＭＰａ以下、又は２ＭＰａ以下、又は１ＭＰａ以下であってよい。

≪第二の実施形態≫
　第二の実施形態は、圧力降下ゾーンを含む混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含む方法を提供する。第二の実施形態に係る方法は、以下のような特徴を有するが、当該特徴以外については第一の実施形態に関して前述で例示した特徴のうち１つ以上を組合せることができる。

　圧力降下ゾーンは、当該圧力降下ゾーンへの流入物の圧力が０．５～２０ＭＰａであり、且つ当該圧力降下ゾーンへの流入物の圧力に対する当該圧力降下ゾーンからの流出物の圧力の比率が０．２以下である部位である。

　圧力降下ゾーンへの流入物の圧力は、第２の成分の微細化を良好に進行させる観点から、好ましくは、０．５ＭＰａ以上、又は１ＭＰａ以上、又は３ＭＰａ以上であり、第２の成分の損傷を抑制する観点から、好ましくは、２０ＭＰａ以下、又は１５ＭＰａ以下、又は１０ＭＰａ以下である。なお、一態様において、圧力降下ゾーンへの流入物の圧力は、圧力降下ゾーン内の被混合物圧力に実質的に等しい。

　一態様において、圧力降下ゾーンへの流入物の第２の成分の含有率が１５～９０質量％であり、及び／又は、混練工程において、圧力降下ゾーンを通過した後の混合物に当該混合物よりも低温の追加ポリマーを添加して当該混合物を冷却する。

　特定の態様においては、圧力降下ゾーンへの流入物の第２の成分の含有率が１５～９０質量％であり、圧力降下ゾーンへの流入物の圧力が０．５～２０ＭＰａであり、且つ、圧力降下ゾーンへの流入物の圧力に対する圧力降下ゾーンからの流出物の圧力の比率が０．２以下である。

　特定の態様においては、圧力降下ゾーンへの流入物の圧力が０．５～２０ＭＰａであり、圧力降下ゾーンへの流入物の圧力に対する圧力降下ゾーンからの流出物の圧力の比率が０．２以下であり、且つ、混練工程において、圧力降下ゾーンを通過した後の混合物に混合物よりも低温の追加ポリマーを添加して当該混合物を冷却する。

　図２を参照し、第二の実施形態において、押出機２００は混練ゾーン２０１を備え、任意に溶融ゾーン２０２を備えてよい。例えば、第二の実施形態に係る方法は、混練ゾーン２０１における混練工程の前に、第１の成分ａ１を溶融ゾーン２０２で溶融して得た溶融物に第２の成分ａ２を添加して予備混合物を得る工程を更に含んでよく、予備混合物を混練ゾーン２０１に供給してよい。押出機を用いた通常の混練では、最初の溶融ゾーンにおいて被混合物への剪断が強くかかるため、第１の成分である樹脂が溶融ゾーンを通過した後、溶融状態の樹脂に対して第２の成分を添加口（サイドフィーダー）から添加する場合、第２の成分の熱劣化を抑制できる。混合物は、混練ゾーン２０１で混練され、樹脂組成物ｂとして取り出される。

　第二の実施形態における混練ゾーン２０１は、圧力降下ゾーンＤ１を含む。なお図２では圧力降下ゾーンＤ１が１つ存在する例を示しているが、第二の実施形態において、圧力降下ゾーンの数は目的に応じて選定してよく、一態様において、１以上、又は２以上、又は３以上であり、一態様において、１０以下、又は５以下である。

　第二の実施形態における圧力降下ゾーンは、一態様において、第一の実施形態で説明した狭間隙ゾーンであってもよい。当該狭間隙ゾーンのシリンダー間隙は、第一の実施形態で例示したのと同様であってよい。圧力降下ゾーンは、本開示の、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、スクリュー回転数、フィード量、樹脂組成、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上を調整することによって形成してもよい。

≪第三の実施形態≫
　図３は、第三の実施形態に係る樹脂組成物の製造方法の工程について説明する図である。第三の実施形態に係る方法は、以下のような特徴を有するが、当該特徴以外については第一又は第二の実施形態について前述で例示した特徴のうち１つ以上を組合せることができる。

　図３を参照し、第三の実施形態において、押出機３００は混練ゾーン３０１を備え、任意に溶融ゾーン３０２を備えてよい。例えば、第三の実施形態の方法は、混練ゾーン３０１における混練工程の前に、第１の成分ａ１を溶融ゾーン２０２で溶融して得た溶融物に、例えばサイドフィードにて第２の成分ａ２を添加して予備混合物を得る工程を更に含んでよく、予備混合物を混練ゾーン３０１に供給してよい。このような添加態様は、第２の成分の熱劣化抑制の観点から好ましい。混合物は、混練ゾーン３０１で混練され、樹脂組成物ｂとして取り出される。

　一態様において、混練ゾーン３０１は、圧力が０．１ＭＰａ以上である複数の高圧ゾーンＨ１，Ｈ２，Ｈ３を含む。図３では高圧ゾーンが３つ存在する例を示しているが、混練ゾーン内の高圧ゾーンの数は目的に応じて選定してよく、例えば、２以上、又は３以上であってよく、例えば１０以下、又は５以下であってよい。

　複数の高圧ゾーンＨ１，Ｈ２，Ｈ３のうち、圧力が最大である最高圧ゾーンの圧力［Ｐ１］（以下、単に［Ｐ１］ともいう。）の、最高圧ゾーン以外の高圧ゾーンの圧力の平均値［Ｐ２］に対する比［Ｐ１／Ｐ２］は、第２の成分の微細化を良好に進行させる観点から、一態様において、１超、又は１．５以上、又は２以上であり、第２の成分の損傷を抑制する観点から、一態様において、１００以下、又は５０以下、又は２０以下である。なお上記平均値［Ｐ２］とは、該当するゾーンが１つであれば当該ゾーンの圧力値を意味し、２つ以上であれば当該ゾーンの圧力値の算術平均を意味する。

　最高圧ゾーン以外の高圧ゾーンの各々の圧力［Ｐ３］に対する［Ｐ１］の比［Ｐ１／Ｐ３］は、第２の成分の微細化を良好に進行させる観点から、一態様において、１超、又は１．５以上、又は２以上であり、第２の成分の損傷を抑制する観点から、一態様において、１００以下、又は５０以下、又は２０以下である。

　［Ｐ１］は、一態様において０．５ＭＰａ以上、好ましくは、１ＭＰａ以上、又は２ＭＰａ以上であり、好ましくは、２０ＭＰａ以下、又は１５ＭＰａ以下、又は１０ＭＰａ以下である。

　［Ｐ２］は、好ましくは、０．１ＭＰａ以上、又は０．３ＭＰａ以上、又は０．５ＭＰａ以上であり、好ましくは、２０ＭＰａ以下、又は１５ＭＰａ以下、又は１０ＭＰａ以下である。

　［Ｐ３］は、好ましくは、０．１ＭＰａ以上、又は０．３ＭＰａ以上、又は０．５ＭＰａ以上であり、好ましくは、２０ＭＰａ以下、又は１５ＭＰａ以下、又は１０ＭＰａ以下である。

　複数の高圧ゾーンの各々のゾーン長／シリンダー内径比は、第２の成分の微細化を良好に進行させる観点から、一態様において、１以上、又は２以上、又は４以上であり、第２の成分の損傷を抑制する観点から、一態様において、３０以下、又は２０以下、又は１５以下である。

　最高圧ゾーン以外の高圧ゾーンの各々のゾーン長／シリンダー内径比に対する最高圧ゾーンのゾーン長／シリンダー内径比の比は、第２の成分の微細化を良好に進行させる観点から、一態様において、１以上、又は２以上、又は４以上であり、第２の成分の損傷を抑制する観点から、一態様において、３０以下、又は２０以下、又は１５以下である。

　最高圧ゾーンの圧力は、第２の成分の微細化を良好に進行させる観点から、一態様において、０．３ＭＰａ以上、又は０．５ＭＰａ以上、又は１ＭＰａ以上であり、第２の成分の損傷を抑制する観点から、一態様において、５０ＭＰａ以下、又は２０ＭＰａ以下、又は１５ＭＰａ以下である。

≪その他ゾーン≫
　図１～３を参照し、混練ゾーン１０１，２０１，３０１は、分散混合ゾーンと分配混合ゾーンとを有してよい。狭間隙ゾーンＮ１，Ｎ２，Ｎ３、圧力降下ゾーンＤ１、及び高圧ゾーンＨ１，Ｈ２，Ｈ３は、分散混合ゾーンである。一方、その他ゾーン１１，１２，１３，１４，２１，２２，３１，３２，３３，３４の各々は、分散混合ゾーン又は分配混合ゾーンであってよい。その他ゾーンの混練条件は、所望に応じ、互いに同じ又は異なる条件に任意に設計してよい。好ましい態様において、混練ゾーンの最下流ゾーンは、その他ゾーン（例えば、図１～３のその他ゾーン１４，２２，２４のように）であり、好ましくは分配混合ゾーンである。

≪追加ポリマーの添加≫
　図１～３を参照し、態様Ａに係る方法においては、混練ゾーン１０１，２０１，３０１内で、混合物に対して、混合物中のポリマーと同種又は異種、好ましくは同種の追加ポリマーを添加（例えばサイドフィード）してもよい。典型的な態様において、追加ポリマーの添加位置は、混練ゾーン１０１の全ての狭間隙ゾーンＮ１，Ｎ２，Ｎ３よりも下流側であってよく、混練ゾーン２０１の圧力降下ゾーンＤ１よりも下流側であってよく、混練ゾーン３０１の全ての高圧ゾーンＨ１，Ｈ２，Ｈ３よりも下流側であってよい。

　追加ポリマーの添加量は、混練条件、樹脂組成物の所望の第２の成分の濃度等に応じて決定してよく、例えば、混合物１００質量部に対して、１０質量部以上、又は２０質量部以上、又は３０質量部以上、又は５０質量部以上であってよく、１０００質量部以下、又は５００質量部以下、又は４００質量部以下、又は３００質量部以下であってよい。一態様においては、追加ポリマー添加前の混合物の第２の成分の濃度を、１０質量％以上、又は１５質量％以上、又は２０質量％以上、又は２５質量％以上、又は３０質量％以上、並びに／或いは、９０質量％以下、又は８０質量％以下、又は７０質量％以下、又は６０質量％以下、又は５０質量％以下とし、且つ、追加ポリマー添加後の混合物の第２の成分の濃度（一態様においては樹脂組成物中の第２の成分の濃度に等しい）を、１質量％以上、又は２質量％以上、又は３質量％以上、又は５質量％以上、並びに／或いは、５０質量％以下、又は４０質量％以下、又は３０質量％以下、又は２０質量％以下としてよい。

（追加ポリマーによる冷却）
　追加ポリマーは、混合物よりも低温であってよい。すなわち、混練工程においては、第一の実施形態に係る複数の狭間隙ゾーンの全て、又は第二の実施形態に係る圧力降下ゾーン（複数存在する場合、一態様においてはその全て）、又は第三の実施形態に係る複数の高圧ゾーンの全て、を通過した後の混合物に当該混合物よりも低温の追加ポリマーを添加して当該混合物を冷却してよい。冷却のために添加される追加ポリマーの温度は、一態様において、０℃以上、又は１０℃以上、又は２０℃以上であり、一態様において、３００℃以下、又は２００℃以下、又は１００℃以下、又は５０℃以下である。追加ポリマーが添加される混合物の温度は、一態様において、１００℃以上、又は１５０℃以上、又は２００℃以上であり、一態様において、４５０℃以下、又は４００℃以下、又は３５０℃以下である。

≪曲げ弾性率の変化≫
　態様Ａに係る方法においては、複数であってよい高負荷ゾーンの各々における混合物単位質量当たりの曲げ弾性率向上率（すなわち、各ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する各ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の比）が、当該高負荷ゾーン以外の各ゾーンの混合物単位質量当たりの曲げ弾性率向上率（すなわち、各ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する各ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の比）の最大値よりも大きい。この場合、各高負荷ゾーンにおける曲げ弾性率向上効果が良好である一方、他のゾーンでは第２の成分の損傷を抑制できる。

≪チキソトロピー指数の変化≫
　態様Ａに係る方法において、混練ゾーンへの流入物のチキソトロピー指数に対する混練ゾーンからの流出物のチキソトロピー指数の比は、混練ゾーンによる第２の成分の均一微分散の観点から、好ましくは、１以上、又は２以上、又は３以上であり、第２の成分の損傷抑制の観点から、好ましくは、１００以下、又は５０以下、又は１０以下である。

［態様Ｂ］
　本開示の態様Ｂに係る方法は、押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合する分散混合工程を含む。態様Ｂに係る方法は、以下のような特徴を有するが、当該特徴以外については態様Ａに関して前述で例示した特徴のうち１つ以上を組合せることができる。一態様において、態様Ｂに係る分散混合ゾーンは、態様Ａに係る高負荷ゾーン（より具体的には狭間隙ゾーン、圧力降下ゾーン又は高圧ゾーン）を備えてよい。

［１］　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記方法が、押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合する分散混合工程を含み、
　前記分散混合ゾーンが、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上が互いに異なる第１の分散混合ゾーンと第２の分散混合ゾーンとを備え、
　前記第１の分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記第１の分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［Ｅ１］と、前記第２の分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記第２の分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［Ｅ２］とが、［Ｅ１］＞［Ｅ２］の関係を満たし、
　前記第１の分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記第１の分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［Ｍ１］と、前記第２の分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記第２の分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［Ｍ２］とが、［Ｍ１］＜［Ｍ２］の関係を満たす、方法。
［２］　前記第１の分散混合ゾーンと前記第２の分散混合ゾーンとが、前記第１の分散混合ゾーンが上流側となるように直接連通している、上記態様１に記載の方法。
［３］　前記第１の分散混合ゾーンと前記第２の分散混合ゾーンとが、前記第２の分散混合ゾーンが上流側となるように直接連通している、上記態様１に記載の方法。
［４］　前記第２の成分が有機繊維を含み、前記第１の分散混合ゾーンへの流入物中の有機繊維における径５０μｍ以上の成分の質量比率が１０％～９０％であり、
　前記第１の分散混合ゾーンへの流入物中の有機繊維における径５０μｍ以上の成分の質量比率（１ａ）に対する、前記第１の分散混合ゾーンからの流出物中の有機繊維における径５０μｍ以上の成分の質量比率（１ｂ）の比（１ｂ／１ａ）が、０～０．６であり、
　前記第２の分散混合ゾーンへの流入物中の有機繊維における径５０μｍ以上の成分の質量比率（２ａ）に対する、前記第２の分散混合ゾーンからの流出物中の有機繊維における径５０μｍ以上の成分の質量比率（２ｂ）の比（２ｂ／２ａ）が、０．６～１である、上記態様１～３のいずれかに記載の方法。
［５］　前記［Ｅ１］が１％～１００％、前記［Ｅ２］が０％～１０％、前記［Ｍ１］が０ＧＰａ～１ＧＰａ、前記［Ｍ２］が０．１ＧＰａ～２０ＧＰａ、前記［Ｅ１］と［Ｅ２］の差の絶対値が０．１％～１００％、前記［Ｍ１］と［Ｍ２］の差の絶対値が０．１ＧＰａ～２０ＧＰａである、上記態様１～４のいずれかに記載の方法。
［６］　前記第１の分散混合ゾーン及び前記第２の分散混合ゾーンの各々のゾーン長／シリンダー内径比が１～３０である、上記態様１～５のいずれかに記載の方法。
［７］　前記第１の分散混合ゾーン及び前記第２の分散混合ゾーンの各々の混合物充填率が１０％～１００％である、上記態様１～６のいずれかに記載の方法。
［８］　前記第１の分散混合ゾーン及び前記第２の分散混合ゾーンの各々の温度が１００℃～４００℃である、上記態様１～７のいずれかに記載の方法。
［９］　前記第１の分散混合ゾーン及び前記第２の分散混合ゾーンの各々の被混合物圧力が０ＭＰａ～１５ＭＰａである、上記態様１～８のいずれかに記載の方法。
［１０］　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記方法が、押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合する分散混合工程を含み、
　前記分散混合ゾーンにおいて、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上をシリンダー長方向において異ならせることによって、混合物のシリンダー内進行長さｌ（ｍｍ）をシリンダー内径ｄ（ｍｍ）で除した値（ｌ／ｄ）当たりの引張伸度変化量ΔＥ（％）の、前記ｌ／ｄ当たりの曲げ弾性率変化量ΔＭ（ＧＰａ）に対する比［ΔＥ／ΔＭ］を、シリンダー長方向において変化させる、方法。
［１１］　前記比［ΔＥ／ΔＭ］をシリンダーの上流側から下流側に向かって漸減させる、上記態様１０に記載の方法。
［１２］　前記比［ΔＥ／ΔＭ］をシリンダーの上流側から下流側に向かって漸増させる、上記態様１０に記載の方法。
［１３］　前記第２の成分が有機繊維、好ましくはセルロース繊維を含み、前記樹脂組成物中の有機繊維が、平均繊維径１０００ｎｍ以下、及び平均繊維長／平均繊維径比３０以上を有する、上記態様１～１２のいずれかに記載の方法。
［１４］　前記分散混合工程の前に、前記第１の成分の溶融物に前記第２の成分を添加して予備混合物を得る工程を更に含み、前記予備混合物を前記分散混合ゾーンに供給する、上記態様１～１３のいずれかに記載の方法。

　態様Ｂの方法においては、分散混合ゾーン内に、混合物の引張伸度及び曲げ弾性率のうち、主として引張伸度を向上させる領域（本開示で、引張伸度向上領域ともいう。）と、主として曲げ弾性率を向上させる領域（本開示で、曲げ弾性率向上領域ともいう。）とを設ける。引張伸度向上領域においては、第２の成分の粗大凝集塊を粉砕し、これにより混合物の引張伸度を上昇させることができる一方、粗大凝集塊の粉砕は混合物の曲げ弾性率（すなわち剛性）の上昇への寄与が小さい。一方、曲げ弾性率向上領域においては、第２の成分を第１の成分中に微分散させ、これにより混合物の曲げ弾性率を上昇させることができる一方、微分散は混合物の引張伸度の上昇への寄与が小さい。

　態様Ｂの方法では、引張伸度及び曲げ弾性率を同時に上昇させようとするのではなく、引張伸度向上領域及び曲げ弾性率向上領域の各々において、引張伸度及び曲げ弾性率のうち一方を重点的に向上させる。このようなプロセスを経て得られる樹脂組成物によれば、予想外にも、引張伸度及び曲げ弾性率を同時に上昇させようとするプロセスを経て得られる樹脂組成物と比べて、引張伸度及び曲げ弾性率の高度かつ安定的な両立が可能である。上記利点は、第２の成分が有機繊維、特にセルロース繊維を含む場合に顕著であり得る。
　態様Ｂは、より具体的には以下の第一及び第二の実施形態を包含する。

≪第一の実施形態≫
　図４は、第一の実施形態に係る樹脂組成物の製造方法の工程について説明する図であり、図５は、第一の実施形態に係る方法における引張伸度及び曲げ弾性率の変化挙動について説明する図である。図４を参照し、第一の実施形態において、押出機４００は分散混合ゾーン４０１を有する。押出機４００は、分配混合ゾーン４０２を更に有してもよい。押出機４００はまた、分散混合ゾーン４０１の上流の溶融ゾーン４０３、及び／又は分散混合ゾーン４０１の下流の溶融ゾーン４０４を更に有してもよい。例えば、本開示の方法は、分散混合ゾーン４０１における分散混合工程の前に、第１の成分ａ１を溶融ゾーン４０３で溶融して得た溶融物に第２の成分ａ２を添加して予備混合物を得る工程を更に含んでよく、予備混合物を分散混合ゾーン４０１に供給してよい。押出機を用いた通常の混練では、最初の溶融ゾーンにおいて被混合物への剪断が強くかかるため、樹脂が溶融ゾーンを通過した後、溶融状態の第１の成分に対して第２の成分を添加口（サイドフィーダー）から添加する場合、第２の成分の熱劣化を抑制できる。混合物は、押出機４００で分散混合及び任意に分配混合され、樹脂組成物ｂとして取り出される。

　また、態様Ｂに係る方法は、分散混合工程の後且つ分配混合工程の前に、分散混合生成物に、分散混合生成物中の第１の成分と同種又は異種、好ましくは同種の追加ポリマーを添加して追加ポリマー混合物を得る工程を更に含み、追加ポリマー混合物を分配混合ゾーンに供給してよい。例えば、分散混合ゾーン４０１からの流出物に追加ポリマーを添加（例えば図４の溶融ゾーン４０４での追加ポリマーのサイドフィードによって）した後、分配混合ゾーン４０２に供給してよい。追加ポリマーの添加量は、混練条件、樹脂組成物の所望の第２の成分の濃度等に応じて決定してよく、例えば、分散混合生成物１００質量部に対して、１０質量部以上、又は２０質量部以上、又は３０質量部以上、又は５０質量部以上であってよく、１０００質量部以下、又は５００質量部以下、又は４００質量部以下、又は３００質量部以下であってよい。一態様においては、分散混合生成物の第２の成分の濃度を、１０質量％以上、又は２０質量％以上、又は２５質量％以上、又は３０質量％以上、並びに／或いは、８０質量％以下、又は７０質量％以下、又は６０質量％以下、又は５０質量％以下とし、且つ、追加ポリマー混合物の第２の成分の濃度（一態様においては樹脂組成物中の第２の成分の濃度に等しい）を、１質量％以上、又は２質量％以上、又は３質量％以上、又は５質量％以上、並びに／或いは、５０質量％以下、又は４０質量％以下、又は３０質量％以下、又は２０質量％以下としてよい。

（追加ポリマーによる冷却）
　追加ポリマーは、分散混合生成物よりも低温であってよく、これにより当該分散混合生成物を冷却してよい。冷却のために添加される追加ポリマーの温度は、一態様において、０℃以上、又は１０℃以上、又は２０℃以上であり、一態様において、３００℃以下、又は２００℃以下、又は１００℃以下、又は５０℃以下である。追加ポリマーが添加される分散混合生成物の温度は、一態様において、１００℃以上、又は１５０℃以上、又は２００℃以上であり、一態様において、４５０℃以下、又は４００℃以下、又は３５０℃以下である。

　分散混合ゾーン４０１は、プロセス条件が互いに異なる第１の分散混合ゾーン４１と第２の分散混合ゾーン４２とを備える。一態様において、第１の分散混合ゾーン４１と第２の分散混合ゾーン４２とは互いに直接連通している。一態様において、第１の分散混合ゾーン４１の上流、第１の分散混合ゾーン４１と第２の分散混合ゾーン４２との間、及び／又は第２の分散混合ゾーン４２の下流に、追加の分散混合ゾーンが存在してよい。例えば、第２の分散混合ゾーン４２の下流に、第１の分散混合ゾーン４１又は第２の分散混合ゾーン４２と同じ又は異なる構成とした第３の分散混合ゾーン（図示せず）を配置し、当該第３の分散混合ゾーンからの流出物を樹脂組成物ｂとして回収する構成が例示できる。

　一態様において、プロセス条件は、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上である。

　上記ゾーン長とは、分散混合ゾーン及び分配混合ゾーンを構成するスクリューエレメントの合計長さであり、スクリュー構成に依存する。

　上記混合物充填率とは、押出機の空間体積に対する混合物の実際の充填量（体積基準）の比率であり、スクリューの回転及び原料供給を急停止させた後、スクリューを引き抜き、スクリュー表面に付着している混合物を採取、計量し、混合物の密度で除することで充満混合物の体積を計算し、続いて、充満混合物の体積を、後述の空間体積で除することで混合物充填率を算出する。混合物充填率は、スクリュー構成及び押出条件に依存する。

　上記空間体積率とは、押出機のシリンダー容積からスクリュー体積（エレメント体積と軸体積との合計）を差し引くことで空間体積を算出し、空間体積をシリンダー容積で除することで算出する。空間体積率は、スクリュー構成に依存する。

　図４及び５を参照し、第１の分散混合ゾーンへの流入物４１ａの引張伸度に対する第１の分散混合ゾーンからの流出物４１ｂの引張伸度の増分［Ｅ１］と、第２の分散混合ゾーンへの流入物４２ａの引張伸度に対する第２の分散混合ゾーンからの流出物４２ｂの引張伸度の増分［Ｅ２］とは、［Ｅ１］＞［Ｅ２］の関係を満たす。また、第１の分散混合ゾーンへの流入物４１ａの曲げ弾性率に対する第１の分散混合ゾーンからの流出物４１ｂの曲げ弾性率の増分［Ｍ１］と、第２の分散混合ゾーンへの流入物４２ａの曲げ弾性率に対する第２の分散混合ゾーンからの流出物４２ｂの曲げ弾性率の増分［Ｍ２］とが、［Ｍ１］＜［Ｍ２］の関係を満たす。すなわち、第１の分散混合ゾーンは引張伸度向上領域であり、第２の分散混合ゾーンは曲げ弾性率向上領域である。

　一態様においては、図４に示すように、第１の分散混合ゾーン４１と第２の分散混合ゾーン４２とが、第１の分散混合ゾーン４１が上流側となるように連通（一態様においては直接連通）している。このような配置は、弾性率をより向上させる観点で有利である。

　一方、別の一態様においては、第１及び第２の分散混合ゾーンが、第２の分散混合ゾーンが上流側となるように連通（一態様においては直接連通）してよい。このような配置は、伸度をより向上させる観点で有利である。

　なお、各ゾーンへの流入物又は各ゾーンからの流出物は、各ゾーンに入り又は各ゾーンから出る混合物であればよく、例えば流出物は、押出機構成において押出機外への排出流路が予め設けられているものに限定されない。

　第２の成分が有機繊維を含む場合の一態様においては、第１の分散混合ゾーンへの流入物４１ａ中の有機繊維における径５０μｍ以上の成分の質量比率が、好ましくは、１０％以上、又は２０％以上、又は３０％以上、又は４０％以上であり、好ましくは、９０％以下、又は８０％以下、又は７０％以下、又は６０％以下である。すなわち、流入物４１ａは粗大粒子を相当量含み得る。

　一態様においては、第１の分散混合ゾーンへの流入物４１ａ中の有機繊維における径５０μｍ以上の成分の質量比率（１ａ）に対する、第１の分散混合ゾーンからの流出物４１ｂ中の有機繊維における径５０μｍ以上の成分の質量比率（１ｂ）の比（１ｂ／１ａ）が、好ましくは、０以上、又は０．１以上、又は０．２以上であり、好ましくは、０．６以下、又は０．５以下、又は０．３以下である。この場合、第１の分散混合ゾーン４１では粗大粒子が粉砕されて流出物４１ｂにおいては粗大粒子が大幅に減少する。

　一態様においては、第２の分散混合ゾーンへの流入物４２ａ中の有機繊維における径５０μｍ以上の成分の質量比率（２ａ）に対する、第２の分散混合ゾーンからの流出物４２ｂ中の有機繊維における径５０μｍ以上の成分の質量比率（２ｂ）の比（２ｂ／２ａ）が、好ましくは、０．６以上、又は０．７以上、又は０．８以上であり、好ましくは、１以下、又は０．９以下である。この場合、第２の分散混合ゾーン４２では微分散が進行する一方で流入物４２ａから流出物４２ｂへの粗大粒子の減少は僅かである。なお本開示では上記質量比率（２ａ）及び（２ｂ）が共に０％である場合上記比（２ｂ／２ａ）が１であると取扱う。

　一態様においては、［Ｅ１］が、好ましくは、１％以上、又は２％以上、又は３％以上であり、好ましくは、１００％以下、又は５０％以下、又は３０％以下であり、［Ｅ２］が、好ましくは、０％以上であり、好ましくは、１０％以下、又は５％以下、又は３％以下であり、［Ｍ１］が、好ましくは、０ＧＰａ以上、又は０．１ＧＰａ以上、又は０．３ＧＰａ以上であり、好ましくは、１ＧＰａ以下、又は０．７ＧＰａ以下、又は０．５ＧＰａ以下であり、［Ｍ２］が、好ましくは、０．１ＧＰａ以上、又は０．５ＧＰａ以上、又は１ＧＰａ以上であり、好ましくは、２０ＧＰａ以下、又は１０ＧＰａ以下、又は５ＧＰａ以下であり、［Ｅ１］と［Ｅ２］の差の絶対値が、好ましくは、０．１％以上、又は１％以上、又は５％以上であり、好ましくは、１００％以下、又は５０％以下、又は３０％以下であり、［Ｍ１］と［Ｍ２］の差の絶対値が、好ましくは、０．１ＧＰａ以上、又は０．５ＧＰａ以上、又は１ＧＰａ以上であり、好ましくは、２０ＧＰａ以下、又は１０ＧＰａ以下、又は５ＧＰａ以下である。

　一態様においては、第１及び第２の分散混合ゾーンの各々のゾーン長／シリンダー内径比が、好ましくは、１以上、又は３以上、又は４以上であり、好ましくは、３０以下、又は２０以下、又は１０以下である。

　一態様においては、第１及び第２の分散混合ゾーンの各々の混合物充填率が、好ましくは、１０％以上、又は５０％以上、又は７０％以上であり、好ましくは、１００％以下、又は９９％以下、又は９５％以下である。

　一態様においては、第１及び第２の分散混合ゾーンの各々の温度が、好ましくは、１００℃以上、又は１５０℃以上、又は２００℃以上であり、好ましくは、４００℃以下、又は３５０℃以下、又は３００℃以下である。

　一態様においては、第１及び第２の分散混合ゾーンの各々の被混合物圧力が、好ましくは、０ＭＰａ以上、又は０．１ＭＰａ以上、又は０．３ＭＰａ以上、又は１ＭＰａ以上であり、好ましくは、１５ＭＰａ以下、又は１０ＭＰａ以下、又は５ＭＰａ以下、又は３ＭＰａ以下である。

　一態様においては、第１及び第２の分散混合ゾーンの各々の空間体積率が、好ましくは、１０％以上、又は２０％以上、又は３０％以上であり、好ましくは、７０％以下、又は６０％以下、又は５０％以下である。

　分散混合ゾーン４０１で分散混合された樹脂組成物は、他のゾーン（例えば溶融ゾーン４０４）を経て又は経ずに分配混合ゾーン４０２に導入されて更に分配混合されてよい。分配混合ゾーンの混合条件は特に限定されないが、例えば順送りニーディングディスク、中立ニーディングディスク等のニーディングディスク、等を任意に組合せることで分配混合されてよい。

≪第二の実施形態≫
　図６は、第二の実施形態に係る樹脂組成物の製造方法の工程について説明する図であり、図７は、第二の実施形態に係る方法における引張伸度及び曲げ弾性率の変化挙動について説明する図である。第二の実施形態に係る方法は、以下のような特徴を有するが、当該特徴以外について、第一の実施形態について上記したのと同様の手順及び条件を適宜採用してよい。

　図６を参照し、第二の実施形態において、押出機６００は分散混合ゾーン６０１を有し、任意に分配混合ゾーン６０２を更に有してもよく、分散混合ゾーン６０１の上流の溶融ゾーン６０３、及び／又は分散混合ゾーン６０１の下流の溶融ゾーン６０４を更に有してもよい。例えば、態様Ｂに係る方法は、分散混合ゾーン６０１における分散混合工程の前に、第１の成分ａ１を溶融ゾーン６０３で溶融して得た溶融物に第２の成分ａ２を添加して予備混合物を得る工程を更に含んでよく、予備混合物を分散混合ゾーン６０１に供給してよい。第１の成分ａ１が溶融ゾーン６０３を通過した後、溶融状態の第１の成分に対して第２の成分ａ２が添加口（サイドフィーダー）から添加される場合、第２の成分の熱劣化を抑制でき好ましい。混合物は、押出機６００で分散混合及び任意に分配混合され、樹脂組成物ｂとして取り出される。

　図６及び７を参照し、分散混合ゾーン６０１は、プロセス条件が互いに異なることによって、混合物のシリンダー内進行長さｌ（すなわち、混合物が分散混合ゾーン６０１を流れる際のシリンダー長方向Ｌの流動長さ）（ｍｍ）をシリンダー内径ｄ（ｍｍ）で除した値（ｌ／ｄ）当たりの引張伸度変化量ΔＥ（％）の、当該ｌ／ｄ当たりの曲げ弾性率変化量ΔＭ（ＧＰａ）に対する比［ΔＥ／ΔＭ］を、シリンダー長方向Ｌにおいて変化させる。一態様において、プロセス条件は、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上である。

　一態様においては、比［ΔＥ／ΔＭ］をシリンダーの上流側から下流側に向かって漸減させる。このような態様では、シリンダーのより上流側が引張伸度向上領域、より下流側が曲げ弾性率向上領域に対応し、より高剛性の樹脂組成物が得られる点で有利である。この態様においては、シリンダーの上流側から下流側に向かって、ΔＥが漸減するとともにΔＭが漸増してよい。例えば、分散混合ゾーン６０１の入口から出口に向かって、ΔＥが、０．１％以上、又は１％以上、又は１０％以上であり、３００％以下、又は２００％以下、又は１００％以下である範囲から、０．０１％以上、又は０．１％以上、又は０．５％以上であり、１０％以下、又は５％以下、又は２％以下である範囲まで漸減してよく、ΔＭが、０．００１ＧＰａ以上、又は０．０１ＧＰａ以上、又は０．０５ＧＰａ以上であり、１０ＧＰａ以下、又は５ＧＰａ以下、又は２ＧＰａ以下である範囲から、０．０２ＧＰａ以上、又は０．０５ＧＰａ以上、又は０．１ＧＰａ以上であり、５０ＧＰａ以下、又は１０ＧＰａ以下、又は５ＧＰａ以下である範囲まで漸増してよい。

　一方、別の一態様においては、比［ΔＥ／ΔＭ］をシリンダーの上流側から下流側に向かって漸増させる。このような態様では、シリンダーのより上流側が曲げ弾性率向上領域、より下流側が引張伸度向上領域に対応し、より高伸度の樹脂組成物が得られる点で有利である。この態様においては、シリンダーの上流側から下流側に向かって、ΔＥが漸増するとともにΔＭが漸減してよい。例えば、分散混合ゾーンの入口から出口に向かって、ΔＥが、０．０１％以上、又は０．１％以上、又は０．５％以上であり、１０％以下、又は５％以下、又は２％以下である範囲から、０．１％以上、又は１％以上、又は１０％以上であり、３００％以下、又は２００％以下、又は１００％以下である範囲まで漸増してよく、ΔＭが、０．０２ＧＰａ以上、又は０．０５ＧＰａ以上、又は０．１ＧＰａ以上であり、５０ＧＰａ以下、又は１０ＧＰａ以下、又は５ＧＰａ以下である範囲から、０．００１ＧＰａ以上、又は０．０１ＧＰａ以上、又は０．０５ＧＰａ以上であり、１０ＧＰａ以下、又は５ＧＰａ以下、又は２ＧＰａ以下である範囲まで漸減してよい。

≪態様Ｃ≫
　本開示の態様Ｃに係る方法は、押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合して分散混合生成物を得る分散混合工程と、押出機の分配混合ゾーンにおいて少なくとも当該分散混合生成物を分配混合して樹脂組成物を得る分配混合工程とを含む。態様Ｃに係る方法は、以下のような特徴を有するが、当該特徴以外については態様Ａに関して前述で例示した特徴のうち１つ以上を組合せることができる。一態様において、態様Ｃに係る分散混合ゾーンは、態様Ａに係る高負荷ゾーン（より具体的には狭間隙ゾーン、圧力降下ゾーン又は高圧ゾーン）を備えてよい。
［１］　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、前記方法が、
　押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合して分散混合生成物を得る分散混合工程と、
　押出機の分配混合ゾーンにおいて少なくとも前記分散混合生成物を分配混合して樹脂組成物を得る分配混合工程と、
を含み、
　前記分散混合ゾーンと前記分配混合ゾーンとは、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上において互いに異なっており、
　前記分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［ＥＡ］と、前記分配混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記分配混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［ＥＢ］とが、［ＥＡ］＞［ＥＢ］の関係を満たし、
　前記分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［ＭＡ］と、前記分配混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記分配混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［ＭＢ］とが、［ＭＡ］＞［ＭＢ］の関係を満たす、方法。
［２］　前記［ＥＡ］が１％～１００％、前記［ＥＢ］が０％～１０％、前記［ＭＡ］が０．１ＧＰａ～２０ＧＰａ、前記［ＭＢ］が０ＧＰａ～１ＧＰａ、［ＥＡ］と［ＥＢ］との差（［ＥＡ］－［ＥＢ］）が０．０１％～１００％、［ＭＡ］と［ＭＢ］との差（［ＭＡ］－［ＭＢ］）が０．００１ＧＰａ～１０ＧＰａである、上記態様１に記載の方法。
［３］　前記分散混合ゾーンのゾーン長／シリンダー内径比１以上、及び前記分配混合ゾーンのゾーン長／シリンダー内径比５以下の領域において、被混合物圧力が０．３ＭＰａ以上である、上記態様１又は２に記載の方法。
［４］　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、前記方法が、
　押出機の分散混合ゾーンにおいてセルロース繊維と樹脂とを分散混合して分散混合生成物を得る分散混合工程と、
　押出機の分配混合ゾーンにおいて少なくとも前記分散混合生成物を分配混合して樹脂組成物を得る分配混合工程と、
を含み、
　分散混合ゾーンにおける第２の成分の濃度［ＣＡ］が１０質量％～９０質量％であり、分配混合ゾーンにおける第２の成分の濃度［ＣＢ］が１質量％～５０質量％であり、比［ＣＡ］／［ＣＢ］が２～９０である、方法。
［５］　前記分散混合ゾーンへの流入物のチキソトロピー指数に対する前記分散混合ゾーンからの流出物のチキソトロピー指数の増分［ＴＡ］と、前記分配混合ゾーンへの流入物のチキソトロピー指数に対する前記分配混合ゾーンからの流出物のチキソトロピー指数の増分［ＴＢ］とが、［ＴＡ］＞［ＴＢ］の関係を満たす、上記態様１～４のいずれかに記載の方法。
［６］　前記［ＴＡ］が０．０１超１０以下、前記［ＴＢ］が０．０１以上１０未満、前記［ＴＡ］／［ＴＢ］比が１超１００以下である、上記態様５に記載の方法。
［７］　混合物中の第２の成分の単位質量当たりの物性向上率が、分散混合ゾーンよりも分配混合ゾーンで大きい、上記態様１～６のいずれかに記載の方法。
［８］　前記分散混合工程の後且つ前記分配混合工程の前に、前記分散混合生成物に追加ポリマーを添加して追加ポリマー混合物を得る工程を更に含み、前記追加ポリマー混合物を前記分配混合ゾーンに供給する、上記態様１～７のいずれかに記載の方法。
［９］　前記第２の成分が有機繊維、好ましくはセルロース繊維を含み、前記樹脂組成物中の有機繊維が、平均繊維径１０００ｎｍ以下、及び平均繊維長／平均繊維径比３０以上を有する、上記態様１～８のいずれかに記載の方法。

　態様Ｃの方法においては、分散混合及び分配混合を通じて引張伸度及び曲げ弾性率を上昇させようとするのではなく、分散混合時には、第２の成分にある程度大きな力を掛けて混合物の引張伸度及び曲げ弾性率を大きく向上させる一方、分配混合時には、第２の成分に掛かる力が最小限となるように混合条件を緩やかにして、引張伸度及び曲げ弾性率の向上は小さいが第２の成分の損傷が回避されるようにする。このようなプロセスステップを経て得られる樹脂組成物が形成する成形体においては、予想外にも、引張伸度及び曲げ弾性率が高度且つ安定的に両立され得る。

　図８は、本発明の一態様に係る樹脂組成物の製造方法の工程について説明する図である。図８を参照し、押出機８００は分散混合ゾーン８０１及び分配混合ゾーン８０２を有する。典型的な態様においては、図８に示すように、分散混合ゾーン８０１の下流側に分配混合ゾーン８０２が配置される。押出機８００はまた、分散混合ゾーン８０１よりも上流側の溶融ゾーン８０３、及び／又は分散混合ゾーン８０１よりも下流側且つ分配混合ゾーン８０２よりも上流側の溶融ゾーン８０４を更に有してもよい。

　態様Ｃに係る方法は、分散混合ゾーン８０１における分散混合工程の前に、第１の成分ａ１を溶融ゾーン８０３で溶融して得た溶融物に第２の成分ａ２を添加して予備混合物を得る工程を更に含んでよく、予備混合物を分散混合ゾーン８０１に供給してよい。押出機を用いた通常の混練では、最初の溶融ゾーンにおいて被混合物への剪断が強くかかるため、第１の成分が溶融ゾーンを通過した後、溶融状態の第１の成分に対して第２の成分を添加口（サイドフィーダー）から添加する場合、第２の成分の熱劣化を抑制できる。混合物は、押出機８００で分散混合及び分配混合され、樹脂組成物ｂとして取り出される。

　また、態様Ｃに係る方法は、分散混合工程の後且つ分配混合工程の前に、分散混合生成物に、分散混合生成物中の第１の成分と同種又は異種、好ましくは同種の追加ポリマーを添加して追加ポリマー混合物を得る工程を更に含み、追加ポリマー混合物を分配混合ゾーンに供給してよい。例えば、分散混合ゾーン８０１からの流出物に追加ポリマーを添加（例えば図８の溶融ゾーン８０４での追加ポリマーのサイドフィードによって）した後、分配混合ゾーン８０２に供給してよい。追加ポリマーの添加量は、混練条件、樹脂組成物の所望の第２の成分の濃度等に応じて決定してよく、例えば、分散混合生成物１００質量部に対して、１０質量部以上、又は２０質量部以上、又は３０質量部以上、又は５０質量部以上であってよく、１０００質量部以下、又は５００質量部以下、又は４００質量部以下、又は３００質量部以下であってよい。一態様においては、分散混合生成物の第２の成分の濃度を、１０質量％以上、又は２０質量％以上、又は２５質量％以上、又は３０質量％以上、並びに／或いは、８０質量％以下、又は７０質量％以下、又は６０質量％以下、又は５０質量％以下とし、且つ、追加ポリマー混合物の第２の成分の濃度（一態様においては樹脂組成物中の第２の成分の濃度に等しい）を、１質量％以上、又は２質量％以上、又は３質量％以上、又は５質量％以上、並びに／或いは、５０質量％以下、又は４０質量％以下、又は３０質量％以下、又は２０質量％以下としてよい。

（追加ポリマーによる冷却）
　追加ポリマーは、分散混合生成物よりも低温であってよく、これにより当該分散混合生成物を冷却してよい。冷却のために添加される追加ポリマーの温度は、一態様において、０℃以上、又は１０℃以上、又は２０℃以上であり、一態様において、３００℃以下、又は２００℃以下、又は１００℃以下、又は５０℃以下である。追加ポリマーが添加される分散混合生成物の温度は、一態様において、１００℃以上、又は１５０℃以上、又は２００℃以上であり、一態様において、４５０℃以下、又は４００℃以下、又は３５０℃以下である。
　態様Ｃは、より具体的には以下の第一及び第二の実施形態を包含する。

≪第一の実施形態（プロセス条件制御）≫
　図８を再び参照し、第一の実施形態において、分散混合ゾーン８０１と分配混合ゾーン８０２とは、プロセス条件が互いに異なる。一態様において、プロセス条件は、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上である。

　上記空間体積率とは、押出機のバレル容積からスクリュー体積（エレメント体積と軸体積との合計）を差し引くことで空間体積を算出し、空間体積をバレル容積で除することで算出する。空間体積率は、スクリュー構成に依存する。

　一態様においては、分散混合ゾーン８０１への流入物の引張伸度に対する分散混合ゾーン８０１からの流出物の引張伸度の増分［ＥＡ］と、分配混合ゾーン８０２への流入物の引張伸度に対する分配混合ゾーン８０２からの流出物の引張伸度の増分［ＥＢ］とが、［ＥＡ］＞［ＥＢ］の関係を満たし、分散混合ゾーンへ８０１の流入物の曲げ弾性率に対する分散混合ゾーン８０１からの流出物の曲げ弾性率の増分［ＭＡ］と、分配混合ゾーン８０２への流入物の曲げ弾性率に対する分配混合ゾーン８０２からの流出物の曲げ弾性率の増分［ＭＢ］とが、［ＭＡ］＞［ＭＢ］の関係を満たす。

　［ＥＡ］は、好ましくは、１％以上、又は２％以上、又は３％以上であり、好ましくは、１００％以下、又は５０％以下、又は３０％以下である。［ＥＢ］は、好ましくは、０％以上、又は０．１％以上、又は０．５％以上であり、好ましくは、１０％以下、又は５％以下、又は３％以下である。

　［ＭＡ］は、好ましくは、０．１ＧＰａ以上、又は０．５ＧＰａ以上、又は１ＧＰａ以上であり、好ましくは、２０ＧＰａ以下、又は１０ＧＰａ以下、又は５ＧＰａ以下である。［ＭＢ］は、好ましくは、０ＧＰａ以上、又は０．１ＧＰａ以上、又は０．３ＧＰａ以上であり、好ましくは、１ＧＰａ以下、又は０．７ＧＰａ以下、又は０．５ＧＰａ以下である。

　［ＥＡ］と［ＥＢ］との差（［ＥＡ］―［ＥＢ］）は、好ましくは、０．０１％以上、又は０．１％以上、又は１％以上であり、好ましくは、１００％以下、又は５０％以下、又は１０％以下である。

　［ＭＡ］と［ＭＢ］との差（［ＭＡ］－［ＭＢ］）は、好ましくは、０．００１ＧＰａ以上、又は０．０１ＧＰａ以上、又は０．１ＧＰａ以上であり、好ましくは、１０ＧＰａ以下、又は５ＧＰａ以下、又は１ＧＰａ以下である。

　一態様においては、分散混合ゾーン８０１及び分配混合ゾーン８０２の各々のゾーン長／シリンダー内径比が、好ましくは、１以上、又は３以上、又は４以上であり、好ましくは、３０以下、又は２０以下、又は１０以下である。

　一態様においては、分散混合ゾーン８０１及び分配混合ゾーン８０２の各々の混合物充填率が、好ましくは、１０％以上、又は５０％以上、又は７０％以上であり、好ましくは、１００％以下、又は９９％以下、又は９５％以下である。

　一態様においては、分散混合ゾーン８０１及び分配混合ゾーン８０２の各々の温度が、好ましくは、１００℃以上、又は１５０℃以上、又は２００℃以上であり、好ましくは、４００℃以下、又は３５０℃以下、又は３００℃以下である。

　一態様においては、分散混合ゾーン８０１及び分配混合ゾーン８０２の各々の被混合物圧力が、好ましくは、０ＭＰａ以上、又は０．１ＭＰａ以上、又は０．３ＭＰａ以上、又は１ＭＰａ以上であり、好ましくは、１５ＭＰａ以下、又は１０ＭＰａ以下、又は５ＭＰａ以下、又は３ＭＰａ以下である。

　一態様においては、分散混合ゾーン８０１及び分配混合ゾーン８０２の各々の空間体積率が、好ましくは、１０％以上、又は２０％以上、又は３０％以上であり、好ましくは、７０％以下、又は６０％以下、又は５０％以下である。

　一態様においては、分散混合ゾーン８０１のゾーン長／シリンダー内径比１以上、又は２以上、又は５以上、及び分配混合ゾーン８０２のゾーン長／シリンダー内径比５以下、又は２以下、又は１以下の領域において、被混合物圧力が０．１ＭＰａ以上、又は０．２ＭＰａ以上、又は０．３ＭＰａ以上、又は０．５ＭＰａ以上、又は１ＭＰａ以上、又は３ＭＰａ以上、又は５ＭＰａ以上、又は７ＭＰａ以上である。当該被混合物圧力は、第２の成分の損傷を抑制する観点から、好ましくは、２０ＭＰａ以下、又は１５ＭＰａ以下、又は１０ＭＰａ以下であってよい。この場合、被混合物に高圧を掛ける領域を分散混合ゾーン８０１で比較的広く、分配混合ゾーン８０２で比較的狭くすることができる。これにより、分散混合ゾーン８０１では第２の成分の微細化を良好に進行させる一方、分配混合ゾーン８０２では第２の成分の損傷を回避しながら第２の成分の第１の成分中での分散状態を向上させることができる。被混合物圧力が上記範囲である領域は、分散混合ゾーン８０１のゾーン長／シリンダー内径比３０以下、又は２０以下、又は１０以下の領域であってよい。

　一態様においては、分散混合ゾーンのゾーン長／シリンダー内径比１以上、及び分配混合ゾーンのゾーン長／シリンダー内径比５以下の領域において、被混合物圧力が０．３ＭＰａ以上である。

　一態様においては、第２の成分の分散を向上させ、より実用的な特性とする観点から、混合物中の第２の成分の単位質量当たりの物性向上率が、分散混合ゾーンよりも分配混合ゾーンで大きい。分散混合ゾーンの物性向上率は、分散混合ゾーンへの流入物の物性に対する分散混合ゾーンからの流出物の物性の比であり、分配混合ゾーンの物性向上率は、分配混合ゾーンへの流入物の物性に対する分配混合ゾーンからの流出物の物性の比である。一態様において、物性は、引張伸度及び曲げ弾性率から選ばれる。上記物性向上率の、分散混合ゾーンに対する分配混合ゾーンの比は、上記観点から、好ましくは、１超、又は１．２以上、又は１．５以上であり、プロセス条件設計の容易性の観点から、例えば、１００以下、又は１０以下、又は５以下であってよい。

≪第二の実施形態（第２の成分の濃度制御）≫
　図８を再び参照し、第二の実施形態においては、分散混合ゾーン８０１における第２の成分の濃度［ＣＡ］が１０質量％～９０質量％であり、分配混合ゾーン８０２における第２の成分の濃度［ＣＢ］が１質量％～５０質量％であり、比［ＣＡ］／［ＣＢ］が２～９０である。例えば、分散混合ゾーン８０１からの流出物に追加ポリマーを添加（例えば図８の溶融ゾーン８０４での追加ポリマーのサイドフィードによって）した後、分配混合ゾーン８０２に供給する方法で、第２の成分の濃度を上記範囲に調整できる。分散混合ゾーン８０１及び分配混合ゾーン８０２の第２の成分の濃度を上記のように調整することにより、分散混合ゾーン８０１での第２の成分の微細化と、分配混合ゾーン８０２での第２の成分の損傷を回避しながらの第２の成分分散状態向上とを両立できる。

　上記濃度［ＣＡ］は、第２の成分の微細化を良好に進行させる観点から、一態様において１０質量％以上、又は１５質量％以上、又は２０質量％以上であり、第２の成分の損傷を抑制する観点から、一態様において９０質量％以下、又は８０質量％以下、又は７０質量％以下である。

　上記濃度［ＣＢ］は、種々の用途に応じて樹脂組成物中第２の成分の濃度を調整する観点から、一態様において１質量％以上、又は５質量％以上、又は１０質量％以上であり、第２の成分の損傷を抑制する観点から、一態様において５０質量％以下、又は４０質量％以下、又は３０質量％以下である。

　上記比［ＣＡ］／［ＣＢ］は、第２の成分の分散混合工程での微細化促進及び分配混合工程での損傷抑制の観点から、一態様において２以上、又は３以上、又は４以上であり、濃度［ＣＡ］が大きすぎることによる第２の成分の損傷、又は濃度［ＣＢ］が小さすぎることによる樹脂組成物の適用用途の制限を回避する観点から、一態様において９０以下、又は５０以下、又は１０以下である。

≪チキソトロピー指数の変化≫
　一態様においては、分散混合ゾーン８０１への流入物のチキソトロピー指数に対する分散混合ゾーン８０１からの流出物のチキソトロピー指数の増分［ＴＡ］と、分配混合ゾーン８０２への流入物のチキソトロピー指数に対する分配混合ゾーン８０２からの流出物のチキソトロピー指数の増分［ＴＢ］とが、［ＴＡ］＞［ＴＢ］の関係を満たす。増分［ＴＡ］が大きいほど分散混合ゾーン８０１で第２の成分の微細化が進行したことを示し、増分［ＴＢ］が大きいほど分配混合ゾーン８０２で第２の成分の微細化が進行したことを示す。［ＴＡ］＞［ＴＢ］であることは、分配混合ゾーン８０２よりも分散混合ゾーン８０１で第２の成分の微細化が優先的に進行することの指標である。

　［ＴＡ］／［ＴＢ］比は、第２の成分の微細化を分散混合ゾーン８０１で優先的に行う観点から、好ましくは、１超、又は２以上、又は３以上であり、分散混合ゾーン８０１で第２の成分が過度に微細化されることによる第２の成分の損傷を抑制する観点から、好ましくは、１００以下、又は５０以下、又は１０以下である。チキソトロピー指数の測定方法については後述する。

　増分［ＴＡ］は、好ましくは、０．０１超１０以下、又は０．０５～５、又は０．１～２である。
　増分［ＴＢ］は、好ましくは、０．０１以上１０未満、又は０．０５～５、又は０．１～２である。

［樹脂組成物の押出］
　態様Ａ～Ｃに係る方法において、混練ゾーン１０１，２０１，３０１（態様Ａについて）、分配混合ゾーン４０２，６０２（態様Ｂについて）、又は分配混合ゾーン８０２（態様Ｃについて）を出た樹脂組成物ｂは、所望の形状にて押出機外に押し出されてよい。例えば、ペレット形態は、後加工及び運搬の容易性から好ましい。ペレット形態の好適例としては、丸型、楕円型、円柱型等が挙げられ、押出加工時のカット方式により異なる。丸型ペレットのサイズとしては、直径１ｍｍ以上３ｍｍ以下を例示でき、円柱状ペレットのサイズとしては、直径１ｍｍ以上３ｍｍ以下、及び長さ２ｍｍ以上１０ｍｍ以下を例示できる。上記の直径及び長さは、押出時の運転安定性の観点から下限以上とすることが望ましく、後加工での成形機への噛み込み性の観点から上限以下とすることが望ましい。

［成形体の製造］
　態様Ａ～Ｃに係る方法で製造された樹脂組成物は、フィルム状、シート状、繊維状、板状、粉末状、立体構造等の種々の形態の成形体に成形されてよい。成形方法としては、射出成形、押出成形、発泡成形、インサート成形、インモールドコーティング成形、金型成形等を例示できる。例えば、シート、フィルム、繊維等の成形には種々の押出成形が好適である。成形温度は、樹脂組成物の組成等に応じて適宜選択できるが、例えば、使用される樹脂の融点以上、又は当該融点＋２０℃以上、又は融点＋３０℃以上であってよく、融点＋９０℃以下、又は融点＋８０℃以下、又は融点＋７０℃以下であってよい。

［樹脂組成物の材料成分］
　本開示、特に態様Ａ～Ｃに係る方法で製造される樹脂組成物は、ポリマーである第１の成分と、有機繊維、及び／又は、第１の成分と異なるポリマーである第２の成分とを含む。第１の成分と異なるポリマーは、一態様において、第１の成分と分子構造及び／又は分子量が異なるポリマーを意味する。第１の成分中のポリマー、第２の成分中の有機繊維、及び第２の成分中のポリマーは、それぞれ１種でも２種以上でもよい。一態様において、第１の成分中のポリマーと第２の成分中のポリマーとは、これらを構成する少なくとも１種のポリマーの分子構造及び／又は分子量が互いに異なっている。第２の成分は、一態様において有機繊維であり、一態様においてポリマーであり、一態様において有機繊維とポリマーとの組合せである。樹脂組成物を製造するために用いられ、したがって樹脂組成物中に含まれる材料成分としては、以下を例示できる。

≪第１の成分≫
　第１の成分は、一態様においてポリマーである。当該ポリマーは、樹脂組成物の使用目的に応じて適宜選択され、例えば、１００℃～３５０℃の範囲内に融点を有する結晶性熱可塑性樹脂、１００～２５０℃の範囲内にガラス転移点を有する非晶性熱可塑性樹脂等であってよい。ポリマーとしては、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂及びこれらの２種以上の混合物を例示でき、取り扱い性及びコストの観点から、好ましくはポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアセタール系樹脂等が挙げられ、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂及びポリアセタール系樹脂はより好ましく、ポリアミド系樹脂及びポリアセタール系樹脂は特に好ましい。熱可塑性樹脂（特に結晶性樹脂）の融点は、樹脂組成物の耐熱性を高める観点から、好ましくは、１４０℃以上、又は１５０℃以上、又は１６０℃以上、又は１７０℃以上、又は１８０℃以上、又は１９０℃以上、又は２００℃以上、又は２１０℃以上、２２０℃以上、又は２３０℃以上、又は２４０℃以上、又は２４５℃以上、又は２５０℃以上である。

　熱可塑性樹脂の融点としては、例えば比較的低融点の樹脂（例えばポリオレフィン系樹脂）について、１５０℃～１９０℃、又は１６０℃～１８０℃、また例えば比較的高融点の樹脂（例えばポリアミド系樹脂）について、２２０℃～３５０℃、又は２３０℃～３２０℃、を例示できる。

　本開示で、融点とは、示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）を用いて、２３℃から１０℃／分の昇温速度で昇温した際に現れる吸熱ピークのピークトップ温度を指し、吸熱ピークが２つ以上現れる場合は、最も高温側の吸熱ピークのピークトップ温度を指す。また本開示でガラス転移点とは前述のように動的粘弾性測定装置を用いて求められる温度である。

　ポリマーとして好ましいポリオレフィン系樹脂は、オレフィン類（例えばα－オレフィン類）やアルケン類をモノマー単位として重合して得られる高分子である。ポリオレフィン系樹脂の具体例としては、低密度ポリエチレン（例えば線状低密度ポリエチレン）、高密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン等に例示されるエチレン系（共）重合体、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体等に例示されるポリプロピレン系（共）重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体等に代表されるエチレン等α－オレフィンの共重合体等が挙げられる。

　ここで最も好ましいポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレンが挙げられる。特に、ＩＳＯ１１３３に準拠して２３０℃、荷重２１．２Ｎで測定されたメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が、３ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下であるポリプロピレンが好ましい。ＭＦＲの下限値は、より好ましくは５ｇ／１０分であり、さらにより好ましくは６ｇ／１０分であり、最も好ましくは８ｇ／１０分である。また、上限値は、より好ましくは２５ｇ／１０分であり、さらにより好ましくは２０ｇ／１０分であり、最も好ましくは１８ｇ／１０分である。ＭＦＲは、組成物の靱性向上の観点から上記上限値を超えないことが望ましく、組成物の流動性の観点から上記下限値を下回らないことが望ましい。

　また、セルロースとの親和性を高めるため、酸変性されたポリオレフィン系樹脂も好適に使用可能である。この際の酸としては、マレイン酸、フマル酸、コハク酸、フタル酸及び、これらの無水物、並びにクエン酸等のポリカルボン酸から、適宜選択可能である。これらの中でも好ましいのは、変性率の高めやすさから、マレイン酸又はその無水物である。変性方法については特に制限はないが、過酸化物の存在下又は非存在下で融点以上に加熱して溶融混練する方法が一般的である。酸変性するポリオレフィン樹脂としては前出のポリオレフィン系樹脂はすべて使用可能であるが、ポリプロピレンが中でも好適に使用可能である。酸変性されたポリプロピレンは、単独で用いても構わないが、樹脂全体としての変性率を調整するため、変性されていないポリプロピレンと混合して使用することがより好ましい。この際のすべてのポリプロピレンに対する酸変性されたポリプロピレンの割合は、０．５質量％～５０質量％である。より好ましい下限は、１質量％であり、更に好ましくは２質量％、更により好ましくは３質量％、特に好ましくは４質量％、最も好ましくは５質量％である。また、より好ましい上限は、４５質量％であり、更に好ましくは４０質量％、更により好ましくは３５質量％、特に好ましくは３０質量％、最も好ましくは２０質量％である。第１の成分と第２の成分との界面強度（一態様において、樹脂とセルロースとの界面強度）を維持するためには、下限以上が好ましく、樹脂としての延性を維持するためには、上限以下が好ましい。

　酸変性されたポリプロピレンのＩＳＯ１１３３に準拠して２３０℃、荷重２１．２Ｎで測定されたメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は、第１の成分と第２の成分との界面（例えばセルロースと樹脂との界面）との親和性を高めるため、５０ｇ／１０分以上であることが好ましい。より好ましい下限は１００ｇ／１０分であり、更により好ましくは１５０ｇ／１０分、最も好ましくは２００ｇ／１０分である。上限は特にないが、機械的強度の維持から５００ｇ／１０分である。ＭＦＲをこの範囲内とすることにより、第１の成分と第２の成分との界面（一態様においてセルロースと樹脂との界面）に存在しやすくなるという利点を享受できる。

　ポリアミド系樹脂としては、ラクタム類の重縮合反応により得られるポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２や、１，６－ヘキサンジアミン、２－メチル－１，５－ペンタンジアミン、１，７－ヘプタンジアミン、２－メチル－１－６－ヘキサンジアミン、１，８－オクタンジアミン、２－メチル－１，７－ヘプタンジアミン、１，９－ノナンジアミン、２－メチル－１，８－オクタンジアミン、１，１０－デカンジアミン、１，１１－ウンデカンジアミン、１，１２－ドデカンジアミン、ｍ－キシリレンジアミン等のジアミン類と、ブタン二酸、ペンタン二酸、ヘキサン二酸、ヘプタン二酸、オクタン二酸、ノナン二酸、デカン二酸、ベンゼン－１，２－ジカルボン酸、ベンゼン－１，３－ジカルボン酸、ベンゼン－１，４ジカルボン酸等、シクロヘキサン－１，３－ジカルボン酸、シクロヘキサン－１，４－ジカルボン酸等のジカルボン酸類との共重合体として得られるポリアミド６，６、ポリアミド６，１０、ポリアミド６，１１、ポリアミド６，１２、ポリアミド６，Ｔ、ポリアミド６，Ｉ、ポリアミド９，Ｔ、ポリアミド１０，Ｔ、ポリアミド２Ｍ５，Ｔ、ポリアミドＭＸＤ，６、ポリアミド６、Ｃ、ポリアミド２Ｍ５，Ｃ及び、これらがそれぞれ共重合された共重合体、一例としてポリアミド６，Ｔ／６，Ｉ等の共重合体が挙げられる。

　これらポリアミド系樹脂の中でも、ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６，６、ポリアミド６，１０、ポリアミド６，１１、ポリアミド６，１２といった脂肪族ポリアミドや、ポリアミド６，Ｃ、ポリアミド２Ｍ５，Ｃといった脂環式ポリアミドがより好ましい。

　ポリアミド系樹脂の末端カルボキシル基濃度には特に制限はないが、好ましくは、２０μモル／ｇ以上、又は２５μモル／ｇ以上であってよく、好ましくは、１５０μモル／ｇ以下、又は１００μモル／ｇ以下であってよい。

　ポリアミド系樹脂の末端アミノ基濃度は、好ましくは、２０μモル／ｇ以上、又は３０μモル／ｇ以上であってよく、好ましくは、１５０μモル／ｇ以下、又は１００μモル／ｇ以下であってよい。

　ポリアミド系樹脂の末端アミノ基と末端カルボキシル基との合計濃度に特に制限はないが、好ましくは、１０μモル／ｇ以上、又は５０μモル／ｇ以上、又は１００μモル／ｇ以上、又は１３５μモル／ｇ以上であってよく、樹脂が過度に低分子量になることによる粘度低下を防止して成形時のバリ発生等を抑制する観点から、好ましくは、５００μモル／ｇ以下、又は３００μモル／ｇ以下、又は１３５μモル／ｇ以下、又は１００μモル／ｇ以下であってよい。

　ポリアミド系樹脂の、カルボキシル末端基に対するアミノ末端基比率（［ＮＨ₂］／［ＣＯＯＨ］）は、好ましくは、１．００超、又は１．０１以上、又は１．０５以上、又は１．１０以上である。アミノ末端基比率上限には特に制限はないが、樹脂組成物の色調を良好に維持する観点からは、好ましくは、１００００以下、又は１０００以下、又は１００以下、又は１０以下であってよい。

　ポリアミド系樹脂の末端基濃度の調整方法としては、公知の方法を用いることができる。例えば、ポリアミドの重合時に所定の末端基濃度となるように、ジアミン化合物、モノアミン化合物、ジカルボン酸化合物、モノカルボン酸化合物、酸無水物、モノイソシアネート、モノ酸ハロゲン化物、モノエステル、モノアルコール等の末端基と反応する末端調整剤を重合液に添加する方法が挙げられる。

　ポリアミド系樹脂のアミノ末端基及びカルボキシル末端基の濃度は、¹Ｈ－ＮＭＲにより、各末端基に対応する特性シグナルの積分値から求めることができる。具体的には、特開平７－２２８７７５号公報に記載された方法が推奨される。

　ポリアミド系樹脂は、濃硫酸中３０℃の条件下で測定した固有粘度［η］が、０．６～２．０ｄＬ／ｇであることが好ましく、０．７～１．４ｄＬ／ｇであることがより好ましく、０．７～１．２ｄＬ／ｇであることが更に好ましく、０．７～１．０ｄＬ／ｇであることが特に好ましい。上記範囲の固有粘度を有するポリアミドを使用すると、樹脂組成物の射出成形時の金型内流動性を高め、成形片の外観を向上させるという利点が得られる。

　本開示において、「固有粘度」とは、一般的に極限粘度と呼ばれている粘度と同義であり、例えば、Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｐｒｏｃｅｓｓ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ（Ｐｒｅｎｔｉｃｅ－Ｈａｌｌ，Ｉｎｃ　１９９４）の２９１ページ～２９４ページ等に記載される方法で測定できる。

　ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）、ポリブチレンサクシネートアジペート（ＰＢＳＡ）、ポリブチレンアジペートテレフタレート（ＰＢＡＴ）、ポリヒドロキシアルカン酸（ＰＨＡ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等から選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。ポリエステル系樹脂としては、より好ましくは、ＰＥＴ、ＰＢＳ、ＰＢＳＡ、ＰＢＴ、ＰＥＮが挙げられ、更に好ましくは、ＰＢＳ、ＰＢＳＡ、ＰＢＴが挙げられる。

　また、ポリエステル系樹脂は、重合時のモノマー比率や末端安定化剤の添加の有無や量によって、末端基を自由に変えることが可能であるが、該ポリエステル系樹脂の全末端基に対するカルボキシル末端基比率（［ＣＯＯＨ］／［全末端基］）が、０．３０～０．９５であることがより好ましい。カルボキシル末端基比率下限は、より好ましくは０．３５であり、さらにより好ましくは、０．４０であり、最も好ましくは０．４５である。また、カルボキシル末端基比率上限は、より好ましくは０．９０であり、さらにより好ましくは、０．８５であり、最も好ましくは０．８０である。上記カルボキシル末端基比率は、セルロースの組成物中への分散性の観点から０．３０以上とすることが望ましく、得られる組成物の色調の観点から０．９５以下とすることが望ましい。

　ポリアセタール系樹脂としては、ホルムアルデヒドを原料とするホモポリアセタールと、トリオキサンを主モノマーとし、１，３－ジオキソランをコモノマー成分として含むコポリアセタールが一般的であり、両者とも使用可能であるが、加工時の熱安定性の観点から、コポリアセタールが好ましく使用できる。特に、コモノマー成分（例えば１，３－ジオキソラン）由来構造の量としては０．０１～４モル％の範囲内がより好ましい。コモノマー成分由来構造の量の好ましい下限量は、０．０５モル％であり、より好ましくは０．１モル％であり、さらにより好ましくは０．２モル％である。また好ましい上限量は、３．５モル％であり、さらに好ましくは３．０モル％であり、さらにより好ましくは２．５モル％、最も好ましくは２．３モル％である。

　押出加工や成形加工時の熱安定性の観点から、下限は上述の範囲内とすることが望ましく、機械的強度の観点より、上限は上述の範囲内とすることが望ましい。

　ポリマーとしては、例えばセルロースとの親和性の観点から、親水性基（例えば、水酸基、アミノ基及びカルボキシ基から選ばれる１種以上）を有するポリマーが特に好ましい。親水性基を有するポリマーの好適例は、酸変性ポリオレフィン系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、及びアクリル系樹脂からなる群から選択される１種以上である。中でもポリアミド系樹脂及びマレイン化ポリプロピレンが好ましい。

≪第２の成分≫
　第２の成分は、有機繊維及び／又はポリマーである。一態様において、第２の成分は、第１の成分と混合されることによって第１の成分中に分散し、樹脂組成物の物性（一態様において、引張伸度、曲げ弾性率、熱膨張係数、及び物性安定性からなる群から選択される１つ以上、好ましくはこれらの全て）を、第２の成分が存在しない場合よりも向上させることができる。樹脂組成物において、樹脂組成物全体１００質量％に対する第２の成分の量、又は、第１の成分と第２の成分との合計１００質量％に対する第２の成分の量は、それぞれ、好ましくは、０．１質量％以上、又は０．５質量％以上、又は１質量％以上、又は３質量％以上であり、好ましくは、３０質量％以下、又は２５質量％以下、又は２０質量％以下、又は１５質量％以下である。第２の成分の量が上記範囲である場合、高引張伸度、高曲げ弾性率、低熱膨張係数、及び／又は良好な物性安定性の観点から好ましい。
　以下、有機繊維及びポリマーの各々の好適例について説明する。

＜有機繊維＞
　有機繊維は、有機材料で構成された繊維である。有機繊維は、一態様においてポリマー繊維であり、一態様において水素結合形成性構造（例えば、ＯＨ構造及び／又はＮＨ構造）を有する繊維であり、一態様において、天然繊維（例えば、セルロース繊維、セルロースナノクリスタル、キチン繊維、キトサン繊維、ウール等）、及び合成繊維（例えば、アラミド繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ビニロン繊維、レーヨン繊維、ポリウレタン繊維等）からなる群から選択される１種以上である。本開示で、セルロース繊維とは、Ｌ／Ｄが３０以上であるセルロースを意味し、セルロースナノクリスタルは、平均繊維径が１０００ｎｍ以下、且つＬ／Ｄが３０未満であるセルロースを意味する。水素結合形成性構造を有する有機繊維は、水素結合によって本質的に凝集し易い傾向があるところ、本開示の方法によれば、このような有機繊維であっても第１の成分中に良好に微分散され得る。

　樹脂組成物において、樹脂組成物全体１００質量％に対する有機繊維の量は、好ましくは、０．１質量％以上、又は０．５質量％以上、又は１質量％以上、又は３質量％以上であり、好ましくは、３０質量％以下、又は２５質量％以下、又は２０質量％以下、又は１５質量％以下である。上記範囲の有機繊維量は、高引張伸度、高曲げ弾性率、低熱膨張係数、及び／又は良好な物性安定性の観点から好ましい。

［セルロース繊維］
　一態様において、有機繊維はセルロース繊維を含み又はセルロース繊維である。セルロース繊維の原料としては、天然セルロース繊維及び再生セルロース繊維が挙げられる。天然セルロース繊維としては、木材種（広葉樹又は針葉樹）から得られる木材パルプ、非木材種（竹、麻系繊維、バガス、ケナフ、リンター等）から得られる非木材パルプ、及びこれらの精製パルプ（精製リンター等）等が使用できる。非木材パルプとしては、コットンリンターパルプを含むコットン由来パルプ、麻由来パルプ、バガス由来パルプ、ケナフ由来パルプ、竹由来パルプ、ワラ由来パルプ等を使用できる。コットン由来パルプ、麻由来パルプ、バガス由来パルプ、ケナフ由来パルプ、竹由来パルプ、及びワラ由来パルプは各々、コットンリント、コットンリンター、麻系のアバカ（例えば、エクアドル産又はフィリピン産のもの）、ザイサル、バガス、ケナフ、竹、ワラ等の原料から、蒸解処理による脱リグニン等の精製工程、漂白工程等を経て得られる精製パルプを原料とするセルロース繊維を挙げることができる。

　一態様において、セルロース繊維はセルロースナノファイバーである。セルロースナノファイバーは、例えば、上述のパルプを１００℃以上の熱水等で処理し、ヘミセルロース部分を加水分解して脆弱化したのち、高圧ホモジナイザー、マイクロフリュイダイザー、ボールミル、ディスクミル等の粉砕法により解繊して得ることができる。

　セルロースナノファイバーの数平均繊維径は、一態様において、２～１０００ｎｍであり、好ましくは４ｎｍ以上、又は５ｎｍ以上、又は１０ｎｍ以上、又は１５ｎｍ以上、又は２０ｎｍ以上、又は５０ｎｍ以上、又は１００ｎｍ以上であり、好ましくは５００ｎｍ以下、又は４５０ｎｍ以下、又は４００ｎｍ以下、又は３５０ｎｍ以下、又は３００ｎｍ以下、又は２５０ｎｍ以下、又は２００ｎｍ以下である。

　セルロースナノファイバーの数平均繊維長／数平均繊維径比（Ｌ／Ｄ）は、一態様において、３０以上、又は５０以上、又は８０以上、又は１００以上であってよく、一態様において、５０００以下、又は４０００以下、又は３０００以下であってよい。

　一態様において、本開示のセルロース繊維の数平均繊維径（Ｄ）、数平均繊維長（Ｌ）、及びＬ／Ｄ比は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて以下の手順で測定される値である。セルロース繊維の水分散液をｔｅｒｔ－ブタノールで置換し、０．００１～０．１質量％まで希釈し、高剪断ホモジナイザー（例えばＩＫＡ製、商品名「ウルトラタラックスＴ１８」）を用い、処理条件：回転数１５，０００ｒｐｍ×３分間で分散させ、オスミウム蒸着したシリコン基板上にキャストし、風乾したものを測定サンプルとし、高分解能走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で計測して求める。具体的には、少なくとも１００本の繊維状物質が観測されるように倍率が調整された観察視野にて、無作為に選んだ１００本の繊維状物質の長さ（Ｌ）及び径（Ｄ）を計測し、比（Ｌ／Ｄ）を算出する。セルロース繊維について、長さ（Ｌ）の数平均値、径（Ｄ）の数平均値、及び比（Ｌ／Ｄ）の数平均値を算出する。

　なお、樹脂組成物中及び成形体中のセルロース繊維の長さ、径、及びＬ／Ｄ比は、ポリマー成分を溶解できる有機又は無機の溶媒にポリマー成分を溶解させ、セルロース繊維を分離し、前記溶媒で充分に洗浄した後、ｔｅｒｔ－ブタノールで置換し、０．００１～０．１質量％分散液を調製し、高剪断ホモジナイザー（例えばＩＫＡ製、商品名「ウルトラタラックスＴ１８」）で再分散したものを利用して、上記の方法で測定できる。

　セルロース繊維の結晶化度は、耐熱性、機械強度及び寸法安定性に優れる樹脂組成物を得る観点から、好ましくは、５５％以上、又は６０％以上、又は７０％以上、又は８０％以上である。結晶化度がこの範囲にあると、セルロース繊維自体の力学物性（耐熱性、強度、寸法安定性）が高いため、セルロース繊維をポリマーに分散した際に、樹脂組成物の耐熱性、強度、寸法安定性が高い傾向にある。結晶化度は高い方が好ましいが、生産上の観点から好ましい上限は９９％である。

　ここでいう結晶化度は、セルロース繊維がセルロースＩ型結晶（天然セルロース由来）である場合には、サンプルを広角Ｘ線回折により測定した際の回折パターン（２θ／ｄｅｇ．が１０～３０）からＳｅｇａｌ法により、以下の式で求められる。
結晶化度（％）＝（［２θ／ｄｅｇ．＝２２．５の（２００）面に起因する回折強度］－［２θ／ｄｅｇ．＝１８の非晶質に起因する回折強度］）／［２θ／ｄｅｇ．＝２２．５の（２００）面に起因する回折強度］×１００

　また結晶化度は、セルロース繊維がセルロースＩＩ型結晶（再生セルロース由来）である場合には、広角Ｘ線回折において、セルロースＩＩ型結晶の（１１０）面ピークに帰属される２θ＝１２．６°における絶対ピーク強度ｈ０　とこの面間隔におけるベースラインからのピーク強度ｈ１　とから、下記式によって求められる。
結晶化度（％）　＝ｈ１　／ｈ０　×１００

　セルロースの結晶形としては、Ｉ型、ＩＩ型、ＩＩＩ型、ＩＶ型などが知られており、その中でも特にＩ型及びＩＩ型は汎用されており、ＩＩＩ型、ＩＶ型は実験室スケールでは得られているものの工業スケールでは汎用されていない。本開示のセルロース繊維としては、構造上の可動性が比較的高く、当該セルロース繊維を樹脂に分散させることにより、線膨張係数がより低く、引っ張り、曲げ変形時の強度及び伸びがより優れた樹脂組成物が得られることから、セルロースＩ型結晶又はセルロースＩＩ型結晶を含有するセルロース繊維が好ましく、セルロースＩ型結晶を含有し、かつ結晶化度が５５％以上のセルロース繊維がより好ましい。

　また、セルロース繊維の重合度は、好ましくは１００以上、より好ましくは１５０以上であり、より好ましくは２００以上、より好ましくは３００以上、より好ましくは４００以上であり、好ましくは３５００以下、より好ましく３３００以下、より好ましくは３２００以下、より好ましくは３１００以下、より好ましくは３０００以下である。

　加工性と機械的特性発現との観点から、セルロース繊維の重合度を上述の範囲内とすることが望ましい。加工性の観点から、重合度は高すぎない方が好ましく、機械的特性発現の観点からは低すぎないことが望まれる。

　セルロース繊維の重合度は、「第十五改正日本薬局方解説書（廣川書店発行）」の確認試験（３）に記載の銅エチレンジアミン溶液による還元比粘度法に従って測定される平均重合度を意味する。

　一態様において、セルロース繊維の重量平均分子量（Ｍｗ）は１０００００以上であり、より好ましくは２０００００以上である。重量平均分子量と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は６以下であり、好ましくは５．４以下である。重量平均分子量が大きいほどセルロース分子の末端基の数は少ないことを意味する。また、重量平均分子量と数平均分子量との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は分子量分布の幅を表すものであることから、Ｍｗ／Ｍｎが小さいほどセルロース分子の末端の数は少ないことを意味する。セルロース分子の末端は熱分解の起点となるため、セルロース分子の重量平均分子量が大きいだけでなく、重量平均分子量が大きいと同時に分子量分布の幅が狭い場合に、特に高耐熱性のセルロース繊維、及びセルロース繊維と樹脂とを含む樹脂組成物が得られる。セルロース繊維の重量平均分子量（Ｍｗ）は、セルロース原料の入手容易性の観点から、例えば６０００００以下、又は５０００００以下であってよい。重量平均分子量と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）はセルロース繊維の製造容易性の観点から、例えば１．５以上、又は２以上であってよい。Ｍｗは、目的に応じたＭｗを有するセルロース原料を選択すること、セルロース原料に対して物理的処理及び／又は化学的処理を適度な範囲で適切に行うこと、等によって上記範囲に制御できる。Ｍｗ／Ｍｎもまた、目的に応じたＭｗ／Ｍｎを有するセルロース原料を選択すること、セルロース原料に対して物理的処理及び／又は化学的処理を適度な範囲で適切に行うこと、等によって上記範囲に制御できる。Ｍｗの制御、及びＭｗ／Ｍｎの制御の両者において、上記物理的処理としては、マイクロフリュイダイザー、ボールミル、ディスクミル等の乾式粉砕若しくは湿式粉砕、擂潰機、ホモミキサー、高圧ホモジナイザー、超音波装置等による衝撃、剪断、ずり、摩擦等の機械的な力を加える物理的処理を例示でき、上記化学的処理としては、蒸解、漂白、酸処理、再生セルロース化等を例示できる。

　ここでいうセルロース繊維の重量平均分子量及び数平均分子量とは、セルロース繊維を塩化リチウムが添加されたＮ，Ｎ－ジメチルアセトアミドに溶解させたうえで、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミドを溶媒としてゲルパーミエーションクロマトグラフィによって求めた値である。

　セルロース繊維の重合度（すなわち平均重合度）又は分子量を制御する方法としては、加水分解処理等が挙げられる。加水分解処理によって、セルロース内部の非晶質セルロースの解重合が進み、平均重合度が小さくなる。また同時に、加水分解処理により、上述の非晶質セルロースに加え、ヘミセルロース、リグニン等の不純物も取り除かれるため、繊維質内部が多孔質化する。それにより、後記の混練工程中等の、セルロースに機械的せん断力を与える工程において、セルロースが機械処理を受けやすくなり、セルロースが微細化されやすくなる。

　セルロース繊維が含み得るアルカリ可溶多糖類は、ヘミセルロースのほか、β－セルロース及びγ－セルロースも包含する。アルカリ可溶多糖類とは、植物（例えば木材）を溶媒抽出及び塩素処理して得られるホロセルロースのうちのアルカリ可溶部として得られる成分（すなわちホロセルロースからα－セルロースを除いた成分）として当業者に理解される。アルカリ可溶多糖類は、水酸基を含む多糖であり耐熱性が悪く、熱がかかった場合に分解すること、熱エージング時に黄変を引き起こすこと、セルロース繊維の強度低下の原因になること等の不都合を招来し得ることから、セルロース繊維中のアルカリ可溶多糖類含有量は少ない方が好ましい。

　一態様において、セルロース繊維中のアルカリ可溶多糖類平均含有率は、セルロース繊維の良好な分散性を得る観点から、セルロース繊維１００質量％に対して、好ましくは、２０質量％以下、又は１８質量％以下、又は１５質量％以下、又は１２質量％以下、又は１１質量％以下、又は８質量％以下である。上記含有率は、セルロース繊維の製造容易性の観点から、１質量％以上、又は２質量％以上、又は３質量％以上、又は６質量％以上であってもよい。一態様において、セルロース原料中のアルカリ可溶多糖類平均含有率は、１３質量％以下、又は１２質量％以下、又は１１質量％以下、又は８質量％以下であってよく、最も好ましくは０質量％であるが、セルロース原料の入手容易性の観点から、例えば３質量％以上、又は６質量％以上であってもよい。

　アルカリ可溶多糖類平均含有率は、非特許文献（木質科学実験マニュアル、日本木材学会編、９２～９７頁、２０００年）に記載の手法より求めることができ、ホロセルロース含有率（Ｗｉｓｅ法）からαセルロース含有率を差し引くことで求められる。なおこの方法は当業界においてヘミセルロース量の測定方法として理解されている。１つのサンプルにつき３回アルカリ可溶多糖類含有率を算出し、算出したアルカリ可溶多糖類含有率の数平均をアルカリ可溶多糖類平均含有率とする。

　一態様において、セルロース繊維中の酸不溶成分平均含有率は、セルロース繊維の耐熱性低下及びそれに伴う変色を回避する観点から、セルロース繊維１００質量％に対して、好ましくは、１０質量％以下、又は５質量％以下、又は３質量％以下である。上記含有率は、セルロース繊維の製造容易性の観点から、０．１質量％以上、又は０．２質量％以上、又は０．３質量％以上であってもよい。

　酸不溶成分平均含有率は、非特許文献（木質科学実験マニュアル、日本木材学会編、９２～９７頁、２０００年）に記載のクラーソン法を用いた酸不溶成分の定量として行う。なおこの方法は当業界においてリグニン量の測定方法として理解されている。硫酸溶液中でサンプルを撹拌してセルロース及びヘミセルロース等を溶解させた後、ガラスファイバーろ紙で濾過し、得られた残渣が酸不溶成分に該当する。この酸不溶成分重量より酸不溶成分含有率を算出し、そして、３サンプルについて算出した酸不溶成分含有率の数平均を酸不溶成分平均含有率とする。

　セルロース繊維は、化学処理（例えば酸化、又は修飾化剤を用いた化学修飾）がされていてもよい。一例として、Ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ（１９９８）５，１５３－１６４に示されているような２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－１－オキシルラジカルによってセルロースを酸化させた後に、洗浄、機械解繊を経ることにより得られる、微細化セルロース繊維を使用してもよい。

［セルロース繊維の疎水化］
　セルロース繊維は疎水化剤により疎水化されたセルロース繊維（本開示で、化学修飾セルロース繊維ともいう。）であってもよい。疎水化することにより、セルロース繊維同士の水素結合が弱められ、微分散に寄与するようになるとともに、セルロース繊維として耐熱性が向上し、樹脂との混練による劣化を抑制することが可能となり、セルロース繊維が物性欠陥の起点となりにくくなる効果がある。疎水化剤（本開示で、修飾化剤ともいう。）としては、セルロースの水酸基と反応する化合物を使用でき、エステル化剤、エーテル化剤、及びシリル化剤が挙げられる。特にエステル化剤が好ましい。好ましい態様において、疎水化は、エステル化剤を用いたアシル化である。エステル化剤としては、酸ハロゲン化物、酸無水物、及びカルボン酸ビニルエステルが好ましい。特に好ましい態様において、疎水化はアセチル化である。これらエステル化反応剤の中でも、特に、無水酢酸、無水プロピオン酸、無水酪酸、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、及び酢酸からなる群から選択された少なくとも一種、中でも無水酢酸及び酢酸ビニルが、反応効率の観点から好ましい。

　疎水化セルロースナノファイバーを得る場合、天然セルロース原料を微細化し繊維径を小さくする方法としては、特に制限はないが、解繊の処理条件（剪断場を与える方法、剪断場の大きさ等）をより高効率にすることが好ましい。特に、非プロトン性溶媒を含む解繊用溶液を、セルロース純度が８５質量％以上のセルロース原料に含浸させることで、セルロースの膨潤が短時間で起こり、わずかな攪拌と剪断エネルギーを与えるだけでセルロースが微細化していく。そして、解繊直後にセルロース修飾化剤を加えることにより、疎水化セルロースナノファイバーを得ることができる。この方法が、生成効率及び精製効率（すなわち疎水化セルロースナノファイバーの高セルロース純度化）、並びに樹脂組成物の物理特性の観点から好ましい。

　非プロトン性溶媒としては、例えば、アルキルスルホキシド類、アルキルアミド類、ピロリドン類などが挙げられ、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの非プロトン性溶媒のうち、ＤＭＳＯ（２９．８）、ＤＭＦ（２６．６）、ＤＭＡｃ（２７．８）、ＮＭＰ（２７．３）（括弧内の数字はドナー数）など、特に、ＤＭＳＯを用いれば、熱分解開始温度が高い疎水化セルロースナノファイバーをより効率的に製造することができる。この作用機序は必ずしも明らかではないが、非プロトン性溶媒中での繊維原料の均質なミクロ膨潤に起因するものと推察される。

　セルロース繊維の疎水化度（修飾度）は水酸基の平均置換度（セルロースの基本構成単位であるグルコース当たりの置換された水酸基の平均数、ＤＳともいう）として表される。一態様において、化学修飾セルロース繊維のＤＳは０．０１以上２．０以下が好ましい。ＤＳが０．０１以上であれば、熱分解開始温度が高い化学修飾セルロース繊維を含む樹脂組成物を得ることができる。一方、２．０以下であると、化学修飾セルロース繊維中に未修飾のセルロース骨格が残存するため、セルロース繊維由来の高い引張強度及び寸法安定性と化学修飾由来の高い熱分解開始温度を兼ね備えた化学修飾セルロース繊維を含む樹脂組成物を得ることができる。ＤＳはより好ましくは０．０５以上、さらに好ましくは０．１以上、特に好ましくは０．２以上、最も好ましくは０．３以上であって、より好ましくは１．８以下、さらに好ましくは１．５以下、特に好ましくは１．２以下、最も好ましくは１．０以下である。

　疎水化セルロース繊維の反射型赤外吸収スペクトルにおいて、疎水化修飾基の種類により吸収バンドのピーク位置は変化する。ピーク位置の変化から、そのピークが何の吸収バンドに基づくものかは確定でき、修飾基の同定ができる。また、修飾基由来のピークとセルロース骨格由来のピークのピーク強度比から修飾化率を算出することができる。

　修飾基がアシル基の場合、アシル置換度（ＤＳ）は、エステル化セルロース繊維の反射型赤外吸収スペクトルから算出できる。アシル基に基づくＣ＝Ｏの吸収バンドのピークは１７３０ｃｍ^-1に出現し、セルロース骨格鎖に基づくＣ－Ｏの吸収バンドのピークは１０３０ｃｍ^-1に出現する。エステル化セルロースのＤＳは、エステル化セルロースの固体ＮＭＲ測定から得られるＤＳと、セルロース骨格鎖Ｃ－Ｏの吸収バンドのピーク強度に対するアシル基に基づくＣ＝Ｏの吸収バンドのピーク強度の比率で定義される修飾化率（ＩＲインデックス１０３０）との相関グラフを作製し、相関グラフから算出された検量線
置換度ＤＳ　＝　４．１３　×　ＩＲインデックス（１０３０）
を使用することで求めることができる。

　なお、上記反射型赤外吸収スペクトルで適切な測定が困難である場合には、固体ＮＭＲを用い、５０ｐｐｍから１１０ｐｐｍの範囲に現れるセルロースのピラノース環由来の炭素Ｃ１－Ｃ６に帰属されるシグナルの合計面積強度（Ｉｎｐ）に対する修飾基由来の１つの炭素原子に帰属されるシグナルの面積強度（Ｉｎｆ）より下記式で求めることができる。
ＤＳ＝（Ｉｎｆ）×６／（Ｉｎｐ）
　たとえば、修飾基がアセチル基の場合、－ＣＨ₃に帰属される２３ｐｐｍのシグナルを用いれば良い。

［セルロースナノクリスタル］
　セルロースナノクリスタルは、パルプ等を原料とし、当該原料を裁断後、塩酸、硫酸等の酸中でセルロースの非晶部分を溶解した後に残留する結晶質のセルロースであってよい。セルロースナノクリスタルの長さ／径比率（Ｌ／Ｄ比）は、一態様において３０未満である。セルロースナノクリスタルの平均径は、一態様において１０００ｎｍ以下であり、好ましくは、５００ｎｍ以下、又は２００ｎｍ以下であり、好ましくは、１０ｎｍ以上、又は２０ｎｍ以上、又は３０ｎｍ以上である。上記Ｌ／Ｄ比及び平均径は、セルロース繊維の平均繊維径と同様の方法で測定される値である。

　セルロースナノクリスタルのＬ／Ｄは、一態様において３０未満であり、好ましくは、２５以下、又は２０以下、又は１５以下、又は１０以下、又は５以下である。下限は特に限定されないが、１を超えていればよい。セルロースナノクリスタルは、樹脂組成物の引張伸度を向上させ得る。一態様において、セルロースウィスカーは、そのサイズを除いて、セルロース繊維について前述したのと同様の特性（未変性又は変性の態様等）を有してよい。

［キチン繊維、キトサン繊維］
　キチン繊維は、甲殻類等の甲羅を原料とし、当該原料を分離、精製することで得られるアセチルグルコサミンの重合体、すなわちキチンを主成分とする繊維であってよい。キトサン繊維は、キチン繊維を脱アセチル化することで得られる繊維で、グルコサミンの重合体、すなわちキトサンを主成分とする繊維であってよい。キチン繊維及びキトサン繊維の平均径は、それぞれ、一態様において２～１０００ｎｍであり、好ましくは、５００ｎｍ以下、又は２００ｎｍ以下であり、好ましくは、１０ｎｍ以上、又は２０ｎｍ以上、又は３０ｎｍ以上である。
　キチン繊維及びキトサン繊維のＬ／Ｄは、それぞれ、一態様において３０以上であり、好ましくは、５０以上、又は１００以上であり、一態様において、１０００００以下、又は５００００以下、又は１００００以下、又は５０００以下であってよい。

［アラミド繊維］
　アラミド繊維は、芳香族ポリアミドを主成分とする合成繊維であり、芳香族の構造によってパラ系アラミド繊維とメタ系アラミド繊維に大別される。アラミド繊維の平均径は、一態様において２～１０００ｎｍであり、好ましくは、５００ｎｍ以下、又は２００ｎｍ以下であり、好ましくは、１０ｎｍ以上、又は２０ｎｍ以上、又は３０ｎｍ以上である。
　アラミド繊維のＬ／Ｄは、一態様において３０以上であり、好ましくは、５０以上、又は１００以上であり、一態様において、１０００００以下、又は５００００以下、又は１００００以下、又は５０００以下であってよい。

　セルロース繊維以外の有機繊維の繊維長、繊維径及びＬ／Ｄは、セルロース繊維と同様の方法で測定される。

＜ポリマー＞
　第２の成分は、一態様においてポリマーを含む。一態様において、第１の成分中のポリマーと第２の成分中のポリマーとは、これらを構成する少なくとも１種のポリマーの分子構造及び／又は分子量が互いに異なっている。第２の成分としてのポリマーは、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリメチルメタクリレート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、ポリブテン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアリレート系樹脂、セルロース系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、エラストマー、及びこれらの変性物（例えば無水マレイン酸等の変性物）からなる群から選択される１種以上を含み、又はこれらからなる群から選択される１種以上であってよい。

［ポリフェニレンエーテル］
　ポリフェニレンエーテルは、下記一般式（１）：

（式（１）中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、及びＲ⁴は、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１～７のアルキル基、フェニル基、ハロアルキル基、アミノアルキル基、炭化水素オキシ基又は少なくとも２個の炭素原子がハロゲン原子と酸素原子とを隔てているハロ炭化水素オキシ基からなる群から選択される１価の基であり、ｎは２０以上の整数である。）
で表される構造を有する。第２の成分としてポリフェニレンエーテルを用いることは、樹脂組成物の曲げ特性等の点で有利である。

　上記式（１）中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、及びＲ⁴で示されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子等が挙げられ、塩素原子、及び臭素原子が好ましい。

　上記式（１）中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、及びＲ⁴で示される「アルキル基」は、炭素数が好ましくは１～６、より好ましくは１～３の、直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基を示すものとし、例えば、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ｓｅｃ－ブチル、ｔｅｒｔ－ブチル、ペンチル、ヘキシル等が挙げられる。メチル及びエチルが好ましく、メチルがより好ましい。

　上記式（１）中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、及びＲ⁴で示されるアルキル基は、置換可能な位置にて、１又は２以上の置換基で置換されていてもよい。このような置換基としては、ハロゲン原子（例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子）、炭素数１～６のアルキル基（例えば、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ｓｅｃ－ブチル、ｔｅｒｔ－ブチル、ペンチル、ヘキシル）、アリール基（例えば、フェニル、ナフチル）、アルケニル基（例えば、エテニル、１－プロペニル、２－プロペニル）、アルキニル基（例えば、エチニル、１－プロピニル、２－プロピニル）、アラルキル基（例えば、ベンジル、フェネチル）、アルコキシ基（例えば、メトキシ、エトキシ）等が挙げられる。

　上記式（１）中のｎは、２０以上、又は１００以上、又は２００以上であってよく、２０００以下、又は１０００以下、又は４００以下であってよい。

　ポリフェニレンエーテルとしては、特に限定されず、公知のものを用いてもよい。例えば、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－エチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－フェニル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジクロロ－１，４－フェニレンエーテル）等が挙げられ、更に、２，６－ジメチルフェノールと他のフェノール類（例えば、２，３，６－トリメチルフェノール又は２－メチル－６－ブチルフェノール）等のポリフェニレンエーテル共重合体も用いることができる。上記の中でも、好ましくは、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノールとの共重合体であり、より好ましくは、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）である。
　これらのポリフェニレンエーテルは、単独で用いてよく、２種以上併用してもよい。

　ポリフェニレンエーテルの極限粘度［η］は、高剛性の樹脂組成物を得る観点から、好ましくは、０．１ｄｌ／ｇ以上、又は０．２ｄｌ／ｇ以上、又は０．３ｄｌ／ｇ以上であり、樹脂組成物に良好な流動性を付与する観点から、好ましくは、１．０ｄｌ／ｇ以下、又は０．７ｄｌ／ｇ以下、又は０．６ｄｌ／ｇ以下、又は０．５ｄｌ／ｇ以下である。上記極限粘度は２５℃のクロロホルム中で測定される値である。

　一態様において、ポリフェニレンエーテルは、その少なくとも一部が酸変性されているものでもよい。酸変性は、ポリフェニレンエーテルに変性剤（例えば、α，β－不飽和カルボン酸及びその誘導体等）を反応させることで実現できる。

　α，β－不飽和カルボン酸としては、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、イソクロトン酸、フラン酸、ペンテン酸、ビニル酢酸、アンゲリカ酸等の一塩基酸、マレイン酸、クロロマレイン酸、フマル酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、エンドシス－ビシクロ［２，２，１］ヘプト－５－エン－２，３－ジカルボン酸（ナジック酸）等）の二塩基酸、クエン酸、アコニット酸等の三塩基酸、等を例示できる。

　α，β－不飽和カルボン酸の誘導体としては、上記のようなα，β－不飽和カルボン酸の酸ハライド、アミド、イミド、酸無水物、エステル等を例示できる。例えば、塩化マレニル、アクリルアミド、マレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－エチルマレイミド、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水グルタコン酸、無水シトラコン酸、無水ナジック酸、無水アコニック酸、（メタ）アクリル酸メチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジメチル、イタコン酸ジエチル、シトラコン酸ジブチル、グリシジル（メタ）アクリレート、ジグリシジルマレエート等を例示できる。中でも好ましい変性剤の例としては、マレイン酸、クエン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、無水マレイン酸が挙げられ、さらに好ましくは、クエン酸、無水マレイン酸である。

　ポリフェニレンエーテルの酸変性度は、第２の成分を良好に微分散させる観点から、好ましくは、０．０１％以上、又は０．１％以上、又は０．２％以上、又は０．２５％以上であり、ポリフェニレンエーテルの使用による利点を良好に得る観点から、好ましくは、１０％以下、又は５％以下、又は２％以下、又は１％以下、又は０．７％以下、又は０．６％以下である。本開示のポリフェニレンエーテルは、酸変性度が異なる２種以上のポリマーの混合物であってもよい。この場合、樹脂組成物中のポリフェニレンエーテル全体での酸変性度が上記範囲であることが好ましい。上記酸変性度は、赤外分光測定から算出される付加率である。酸性官能基が無水マレイン酸に由来する場合、ポリフェニレンエーテルと無水マレイン酸の混合物を用いて、マレイン酸由来の１７９０ｃｍ^-1のピークについてあらかじめ検量線を作成した後、無水マレイン酸変性ポリフェニレンエーテルの１７９０ｃｍ^-1のピーク強度から付加率を計算する。

　ポリフェニレンエーテルの酸変性方法としては、流動状態（例えば、溶融、又は溶媒への分散若しくは溶解により）のポリフェニレンエーテルに変性剤を反応させる方法、変性剤の共存下、ポリフェニレンエーテルのガラス転移点以下の温度で、粉体状のポリフェニレンエーテルに変性剤を反応させる方法などを例示できる。流動状態のポリフェニレンエーテルに変性剤を反応させる方法の例としては、ポリフェニレンエーテルと変性剤とを、ロールミル、バンバリーミキサー、押出機等で、２５０℃～３５０℃で５秒間～３０分間溶融混練する方法、ポリフェニレンエーテルを有機溶媒（例えば、トルエン、キシレン、デカリン、テトラリン等）に溶解させた後、変性剤を添加して加熱する方法を例示できる。また、粉体状のポリフェニレンエーテルに変性剤を反応させる方法の例としては、高速攪拌可能な攪拌装置にポリフェニレンエーテルと変性剤を所定量投入し、高速攪拌させたそのせん断発熱、及び／又はジャケットからの伝熱により、内容物温度を１６０℃～２００℃の状態に、少なくとも３０秒以上維持する方法などが挙げられる。

　反応は、ラジカル開始剤の存在下で行っても良い。ラジカル開始剤としては、有機過酸化物（ベンゾイルパーオキシド、ジクミルパーオキシド、ジ－ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシド、ｔｅｒｔ－ブチルクミルパーオキシド、クメンハイドロパーオキシド、２，５－ジメチル－２，５－ジ－（ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ－（ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３等）、アゾ化合物（アゾビスイソブチルニトリル、ジメチルアゾイソブチレート等）が挙げられる。ラジカル開始剤の使用量は、ポリフェニレンエーテル１００質量部に対して、例えば０．０１質量部～１０質量部であってよい。

　一態様において、ポリフェニレンエーテルは、酸性官能基を有するポリフェニレンエーテルと酸性官能基を有さないポリフェニレンエーテルとの混合物であってよい。酸性官能基を有するポリフェニレンエーテルと酸性官能基を有さないポリフェニレンエーテルとの混合割合は、両者の合計を１００質量％としたとき、酸性官能基を有するポリフェニレンエーテルによる利点を良好に得る観点から、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、さらにより好ましくは３０質量％以上、最も好ましくは４０質量％以上である。上限は特に限定されず、実質的にすべてのポリフェニレンエーテルが酸性官能基を有するポリフェニレンエーテルであってもよいが、溶融時の流動性に課題を生じさせない観点から、８０質量％以下が望ましい。

　第２の成分としてのポリマーは、一態様においてエラストマーである。本開示で、エラストマーとは、室温（２３℃）において弾性体である物質（具体的には天然又は合成の重合体物質）である。エラストマーは、樹脂組成物の靭性、及び伸び（特に低温環境下での伸び）の向上の点で有利である。

　エラストマーの具体例としては、天然ゴム、共役ジエン化合物重合体、芳香族化合物－共役ジエン共重合体、芳香族化合物－共役ジエン共重合体の水素添加物、ポリオレフィン、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、コアシェル構造を有するエラストマー等が挙げられる。これらの中でも、後述の酸性官能基の変性反応の容易性の観点から、芳香族化合物－共役ジエン共重合体及びその水素添加物、ポリオレフィン、並びに、コアシェル構造を有するエラストマーが好ましい。上記芳香族化合物－共役ジエン共重合体及びその水素添加物としては、芳香族化合物－共役ジエンブロック共重合体及びその水素添加物がより好ましく、上記ポリオレフィンとしては、エチレンとα－オレフィンとの共重合体がより好ましい。

　一態様において、エラストマーは、エチレン－αオレフィン共重合体、芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体、及び芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物とのブロック共重合体の水素添加物からなる群より選ばれる１種以上である。

　本開示で、芳香族化合物－共役ジエンブロック共重合体とは、芳香族ビニル化合物を主体とする重合体ブロック（Ａ）と共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロック（Ｂ）から構成されるブロック共重合体である。各ブロックの結合形式がＡＢ型、ＡＢＡ型、ＡＢＡＢ型のいずれかであるブロック共重合体が、衝撃強度発現の観点から好ましく、より好ましくは、ＡＢＡ型、又はＡＢＡＢ型である。

　また、ブロック共重合体中の芳香族ビニル化合物ユニットと共役ジエン化合物ユニットとの質量比は、１０／９０～７０／３０であることが望ましい。より好ましくは、１５／８５～５５／４５であり、最も好ましくは２０／８０～４５／５５である。更に、これらは芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物との質量比が異なるものを２種以上ブレンドしても構わない。芳香族ビニル化合物の具体例としてはスチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン等が挙げられ、これらから選ばれた１種以上の化合物が用いられるが、中でもスチレンが特に好ましい。

　共役ジエン化合物の具体例としては、ブタジエン、イソプレン、ピペリレン、１，３－ペンタジエン等が挙げられ、これらから選ばれた１種以上の化合物が用いられるが、中でもブタジエン、イソプレン及びこれらの組み合わせが好ましく、特に、ブタジエンが好ましい。ブロック共重合体の共役ジエン化合物としてブタジエンを使用する場合は、ポリブタジエンブロック部分のミクロ構造としては、ソフトセグメントの結晶化抑制の観点から、１，２－ビニル含量、又は１，２－ビニル含量と３，４－ビニル含量との合計量が、モル基準で、５～８０％が好ましく、さらには１０～５０％が好ましく、１５～４０％が最も好ましい。

　芳香族化合物－共役ジエンブロック共重合体とは、芳香族ビニル化合物を主体とする重合体ブロックと共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックから構成されるブロック共重合体であり、実質的に水素添加処理を施していないブロック共重合体をいう。芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物のブロック共重合体の水素添加物とは、上述の芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物のブロック共重合体を水素添加処理することにより、ジエン化合物を主体とする重合体ブロックの脂肪族二重結合を０％超～１００％の範囲で制御したものをいう。該ブロック共重合体の水素添加物の水素添加率は、加工時の熱劣化抑制の観点から、好ましくは５０％以上であり、より好ましくは８０％以上、最も好ましくは９８％以上であり、低温靭性の観点からは、好ましくは５０％以下であり、より好ましくは２０％以下、最も好ましくは０％（すなわち芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物のブロック共重合体）である。

　また、芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物のブロック共重合体及びその水素添加物のそれぞれの分子量としては、衝撃強度と流動性の両立の観点から、数平均分子量（Ｍｎ）が、１０，０００～５００，０００のものが好ましく、４０，０００～２５０，０００のものが最も好ましい。本開示で、数平均分子量とは、特記がない限り、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ装置で、クロロホルムを溶媒とし、４０℃の測定温度で、ポリスチレンスタンダードで換算して測定した値である。

　これら芳香族ビニル化合物－共役ジエン化合物のブロック共重合体は、結合形式の異なるもの、分子量の異なるもの、芳香族ビニル化合物種の異なるもの、共役ジエン化合物種の異なるもの、１，２－ビニル含量又は１，２－ビニル含量と３，４－ビニル含量との合計量の異なるもの、芳香族ビニル化合物成分含有量の異なるもの、水素添加率の異なるもの等を２種以上を混合して用いても構わない。水素添加率が異なるものの混合物における、当該混合物の好ましい水素添加率は、上述の通りである。

　また、ポリオレフィンとしては、耐衝撃性発現の観点から、エチレン－α－オレフィン共重合体が好適に使用可能である。エチレン単位と共重合できるモノマーとしては、プロピレン、ブテン－１、ペンテン－１、４－メチルペンテン－１、ヘキセン－１、ヘプテン－１、オクテン－１、ノネン－１、デセン－１、ウンデセン－１、ドデセン－１、トリデセン－１、テトラデセン－１、ペンタデセン－１、ヘキサデセン－１、ヘプタデセン－１、オクタデセン－１、ノナデセン－１、又はエイコセン－１、イソブチレンなどの脂肪族置換ビニルモノマー、及び、スチレン、置換スチレンなどの芳香族系ビニルモノマー、酢酸ビニル、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステル、グリシジルアクリル酸エステル、グリシジルメタアクリル酸エステル、ヒドロキシエチルメタアクリル酸エステルなどのエステル系ビニルモノマー、アクリルアミド、アリルアミン、ビニル－ｐ－アミノベンゼン、アクリロニトリルなどの窒素含有ビニルモノマー、ブタジエン、シクロペンタジエン、１，４－ヘキサジエン、イソプレンなどのジエンなどを挙げることができる。

　好ましくはエチレンと炭素数３～２０のα－オレフィン１種以上とのコポリマーであり、更に好ましくはエチレンと炭素数３～１６のα－オレフィン１種以上とのコポリマーであり、最も好ましくはエチレンと炭素数３～１２のα－オレフィン１種以上とのコポリマーである。また、エチレン－α－オレフィン共重合体の分子量としては、耐衝撃性発現の観点から、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ測定装置で、１，２，４－トリクロロベンゼンを溶媒とし、１４０℃、ポリスチレンスタンダードで測定した数平均分子量（Ｍｎ）が１０，０００以上であることが好ましく、より好ましくは１０，０００～１００，０００であり、更に好ましくは２０，０００～６０，０００である。また、分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量：Ｍｗ／Ｍｎ）は、流動性と耐衝撃性両立の観点から、３以下が好ましく、さらには１．８～２．７がより好ましい。

　また、エチレン－α－オレフィン共重合体の好ましいエチレン単位の含有率は、加工時の取り扱い性の観点から、エチレン－α－オレフィン共重合体全量に対し３０～９５質量％である。

　これら好ましいエチレン－α－オレフィン共重合体は、例えば、特公平４－１２２８３号公報、特開昭６０－３５００６号公報、特開昭６０－３５００７号公報、特開昭６０－３５００８号公報、特開平５－１５５９３０号公報、特開平３－１６３０８８号公報、米国特許第５２７２２３６号明細書等に記載されている製造方法で製造可能である。

　本開示で、コアシェル構造を有するエラストマーとしては、粒子状のゴムであるコアと、当該コアの外部に形成された、ガラス質のグラフト層であるシェルとを持つコア－シェル型のエラストマーが挙げられる。コアとしてのゴムの成分としては、ブタジエン系ゴム、アクリル系ゴム、シリコーン・アクリル複合系ゴム等が好適に使用可能である。また、シェルとしては、スチレン樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体、アクリル樹脂等のガラス状高分子が、好適である。例えば、第１の成分がポリアミドを含む場合には、ポリアミドとの相溶性の観点から、ブタジエンゴムのコアと、アクリル系樹脂のシェルとを有するコアシェル構造を有するエラストマーが好適に使用できる。

　一態様においては、エラストマーの少なくとも一部が酸性官能基を有している。本開示で、エラストマーが酸性官能基を有しているとは、エラストマーの分子骨格中に、酸性官能基が化学結合を介して付加していることを意味する。また本開示で、酸性官能基とは、塩基性官能基などと反応可能な官能基を意味し、具体例としては、ヒドロキシル基、カルボキシル基、カルボキシレート基、スルホ基、酸無水物基等が挙げられる。

　エラストマー中の酸性官能基の付加量は、酸性官能基を有する第２のポリマー又は酸性官能基を有するポリフェニレンエーテルとの相溶性の観点から、エラストマー１００質量％基準で、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは０．２質量％以上であり、好ましくは５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、更に好ましくは２質量％以下である。なお、酸性官能基の数は、あらかじめ酸性物質を混合した検量線用サンプルを赤外吸収スペクトル測定装置により測定し、酸の特性吸収帯を用いて作成しておいた検量線を元に、当該試料を測定することで得られる値である。

　酸性官能基を有するエラストマーとしては、アクリル酸等を共重合成分として用いて形成した層をシェルとして有するコアシェル構造を有するエラストマー、アクリル酸等をモノマーとして含むエチレン－αオレフィン共重合体、ポリオレフィン、芳香族化合物－共役ジエン共重合体、又は芳香族化合物－共役ジエン共重合体水素添加物に、過酸化物の存在下又は非存在下で、α，β－不飽和ジカルボン酸又はその誘導体をグラフトさせた変性物であるエラストマー等が挙げられる。

　好ましい態様において、エラストマーは、酸無水物変性されたエラストマーである。

　これらの中では、ポリオレフィン、芳香族化合物－共役ジエン共重合体、又は芳香族化合物－共役ジエン共重合体水素添加物に、過酸化物の存在下又は非存在下で、α，β－不飽和ジカルボン酸又はその誘導体をグラフトさせた変性物がより好ましく、中でも特にエチレン－α－オレフィンの共重合体、又は芳香族化合物－共役ジエンブロック共重合体水素添加物に、過酸化物の存在下又は非存在下で、α，β－不飽和ジカルボン酸及びその誘導体をグラフトさせた変性物が特に好ましい。

　α，β－不飽和ジカルボン酸及びその誘導体の具体例としては、マレイン酸、フマル酸、無水マレイン酸、及び無水フマル酸が挙げられ、これらの中で無水マレイン酸が特に好ましい。

　一態様において、エラストマーは、酸性官能基を有するエラストマーと酸性官能基を有さないエラストマーとの混合物であってよい。酸性官能基を有するエラストマーと酸性官能基を有さないエラストマーとの混合割合は、両者の合計を１００質量％としたとき、酸性官能基を有するエラストマーが、樹脂組成物の高靭性及び物性安定性を良好に維持する観点から、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、さらにより好ましくは３０質量％以上、最も好ましくは４０質量％以上である。上限は特に限定されず、実質的にすべてのエラストマーが酸性官能基を有するエラストマーであってもよいが、流動性に課題を生じさせない観点から、８０質量％以下が望ましい。

　第２の成分がポリマーを含み又はポリマーである場合、当該ポリマーは、樹脂組成物中で粒子状の分散相（分散粒子）を形成してよい。この場合、分散粒子径は、数平均粒子径として、好ましくは３μｍ以下、より好ましくは２μｍ以下、最も好ましくは１μｍ以下である。下限は、特に限定されないが、例えば０．０１μｍである。高靭性及び物性安定性の観点から、上述の範囲内とすることが好ましい。

　樹脂組成物において、樹脂組成物全体１００質量％に対する、第２の成分としてのポリマーの量は、好ましくは、０．１質量％以上、又は０．５質量％以上、又は１質量％以上、又は３質量％以上であり、好ましくは、３０質量％以下、又は２５質量％以下、又は２０質量％以下、又は１５質量％以下である。当該ポリマーの量が上記範囲である場合、高引張伸度、高曲げ弾性率、低熱膨張係数、及び／又は良好な物性安定性の観点から好ましい。

≪追加の成分≫
　態様Ａ～Ｃに係る樹脂組成物は、その性能を向上させるために、必要に応じて追加の成分をさらに含んでも良い。追加の成分としては、分散剤；有機繊維以外のフィラー成分；相溶化剤；可塑剤；でんぷん類、アルギン酸等の多糖類；ゼラチン、ニカワ、カゼイン等の天然たんぱく質；ゼオライト、セラミックス、タルク、シリカ、金属酸化物、金属粉末等の無機化合物；着色剤；香料；顔料；流動調整剤；レベリング剤；導電剤；酸化防止剤；帯電防止剤；紫外線吸収剤；紫外線分散剤；消臭剤等が挙げられる。任意の追加の成分の樹脂組成物中の含有割合は、本発明の所望の効果が損なわれない範囲で適宜選択されるが、例えば０．０１～５０質量％、又は０．１～３０質量％であってよい。

　分散剤としては、第２の成分と反応又は相互作用し得る化合物が好ましい。例えば、第２の成分が水素結合形成性構造（例えば水酸基等）を有する場合、分散剤としては、当該水素結合形成性構造と反応又は水素結合し得る化合物が好ましい。分散剤の好適例は、セルロース誘導体、ポリアルキレンオキシド、アミド及びアミンからなる群から選択される１種以上である。中でも、第２の成分がセルロースを含む場合、セルロース誘導体は、セルロース系物質であることから当該セルロースとの親和性が高い一方で、熱可塑性樹脂でもあることから、樹脂組成物中でのセルロースの分散安定性向上効果が高く好ましい。分散剤としては、水より高い沸点を有するものが好ましい。なお、水よりも高い沸点とは、水の蒸気圧曲線における各圧力における沸点（例えば、１気圧下では１００℃）よりも高い沸点を指す。

　樹脂組成物中、第２の成分１００質量部に対する分散剤の量は、第２の成分の良好な分散、及び、第２の成分が有機繊維を含む場合の繊維同士のネットワーク形成の観点から、好ましくは、１質量部以上、又は５質量部以上、又は１０質量部以上、又は２０質量部以上であり、樹脂組成物の性能のばらつき低減の観点から、好ましくは、５００質量部以下、又は３００質量部以下、又は２００質量部以下である。

≪樹脂組成物の特性≫
　態様Ａ～Ｃに係る方法で得られる樹脂組成物は、以下の特性を有し得る。

＜樹脂組成物中の有機繊維の平均繊維径及びＬ／Ｄ＞
　一態様において、樹脂組成物中の有機繊維の平均繊維径は、１０００ｎｍ以下、又は５００ｎｍ以下、又は４５０ｎｍ以下、又は４００ｎｍ以下、又は３５０ｎｍ以下、又は３００ｎｍ以下、又は２５０ｎｍ以下、又は２００ｎｍ以下、又は１５０ｎｍ以下、又は１００ｎｍ以下であってよく、２ｎｍ以上、又は４ｎｍ以上、又は５ｎｍ以上、又は１０ｎｍ以上、又は１５ｎｍ以上、又は２０ｎｍ以上、又は３０ｎｍ以上、又は４０ｎｍ以上、又は５０ｎｍ以上、又は１００ｎｍ以上であってよい。

　樹脂組成物中の有機繊維の平均繊維長／平均繊維径比（Ｌ／Ｄ）は、一態様において、３０以上、又は５０以上、又は８０以上、又は１００以上であってよく、一態様において、５０００以下、又は４０００以下、又は３０００以下であってよい。

＜チキソトロピー指数＞
　態様Ａ～Ｃに係る方法で得られる樹脂組成物においては、第２の成分が均一に分散していることができる。樹脂組成物のチキソトロピー指数は、第２の成分の分散均一性の指標であり、分散均一性が高いとチキソトロピー指数は大きくなる。この現象は、第２の成分が有機繊維、特にセルロース繊維を含む場合に顕著であり得る。樹脂組成物のチキソトロピー指数は、第２の成分の分散均一性が良好である点で、好ましくは、２以上、又は３以上、又は４以上であり、樹脂組成物の製造容易性の観点から、好ましくは、１０以下、又は９以下、又は８以下である。なお上記チキソトロピー指数は、動的粘弾性測定装置を用い、樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂の融点（熱可塑性樹脂が複数種の場合は最も高温側の融点）＋２５℃において、剪断速度１０秒^-1での粘度に対する剪断速度１秒^-1での粘度の比として求められる値である。

＜引張伸度＞
　一態様において、ＩＳＯ５２７－１に準拠して測定される樹脂組成物の引張伸度は、２％以上、又は３％以上、又は５％以上であってよく、樹脂組成物の製造容易性の観点から、５００％以下、又は３００％以下、又は１００％以下であってよい。

＜曲げ弾性率＞
　一態様において、ＩＳＯ１７８に準拠して測定される樹脂組成物の曲げ弾性率は、１ＧＰａ以上、又は２ＧＰａ以上、又は３ＧＰａ以上であってよく、樹脂組成物の製造容易性の観点から、２０ＧＰａ以下、又は１５ＧＰａ以下、又は１０ＧＰａ以下であってよい。

＜引張強度＞
　一態様において、ＩＳＯ５２７－１に準拠して測定される樹脂組成物の引張強度は、１０ＭＰａ以上、又は２０ＭＰａ以上、又は５０ＭＰａ以上であってよく、樹脂組成物の製造容易性の観点から、３００ＭＰａ以下、又は２５０ＭＰａ以下、又は１５０ＭＰａ以下であってよい。

＜線熱膨張係数＞
　一態様において、ＩＳＯ１１３５９－２に準拠して熱機械分析法（ＴＭＡ）で測定される樹脂組成物の線熱膨張係数は、温度範囲２０℃～１００℃において、１４０ｐｐｍ／Ｋ以下、又は１００ｐｐｍ／Ｋ以下、又は７０ｐｐｍ／Ｋ以下、又は６０ｐｐｍ／Ｋ以下、又は５０ｐｐｍ／Ｋ以下、又は４５ｐｐｍ／Ｋ以下、又は４０ｐｐｍ／Ｋ以下、又は３５ｐｐｍ／Ｋ以下であってよく、樹脂組成物の製造容易性の観点から、５ｐｐｍ／Ｋ以上、又は１０ｐｐｍ／Ｋ以上であってよい。

≪樹脂組成物の用途≫
　態様Ａ～Ｃに係る樹脂組成物は、鋼板、繊維強化プラスチック（例えば炭素繊維強化プラスチック、ガラス繊維強化プラスチック等）、無機フィラーを含む樹脂コンポジット、等の代替品として有用である。樹脂組成物の好適な用途としては、産業用機械部品、一般機械部品、自動車・鉄道・車両・船舶・航空宇宙関連部品、電子・電気部品、建築・土木材料、生活用品、スポーツ・レジャー用品、風力発電用筐体部材、容器・包装部材、等を例示できる。

　以下、本発明の例示の態様について実施例を挙げて更に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されない。

（１）実施例Ａ（本開示の態様Ａに係る実施例）
≪評価方法≫
＜シリンダー内壁とスクリューとの間隙＞
　ノギスを用いて直接測定することによって求めた。具体的には、被混合物の流路のうち、最も広い流路の部位のシリンダー内壁とスクリューとの間隙を計測した。シーリングにおいては当該シーリング外縁とシリンダー内壁との間隙を計測し、ニーディングディスク及びフライトにおいてはこれらの短軸方向外縁とシリンダー内壁との間隙を測定した。

＜混合物及び樹脂組成物の引張伸度及び曲げ弾性率＞
　得られた混合物又は樹脂組成物から、射出成形機を用いて、ＪＩＳ　Ｋ６９２０－２に準拠した条件で、ＩＳＯ２９４－３に準拠した多目的試験片を成形した。多目的試験片について、ＩＳＯ５２７に準拠して引張破断伸度、並びにＩＳＯ１７８に準拠して曲げ弾性率を測定した。なお、ポリアミド樹脂は、吸湿による変化が起きるため、成形直後にアルミ防湿袋に保管し、吸湿を抑制した。

＜樹脂組成物のシャルピー衝撃強度＞
　上記と同様に作製した多目的試験片を用い、ＩＳＯ１７９－１に記載の方法で、シャルピー衝撃強度を測定した。

＜使用した有機繊維、及び樹脂組成物中の有機繊維の平均繊維長、平均繊維径及びＬ／Ｄ＞
　ウェットケーキをｔｅｒｔ－ブタノールで０．０１質量％まで希釈し、高剪断ホモジナイザー（ＩＫＡ製、商品名「ウルトラタラックスＴ１８」）を用い、処理条件：回転数２５，０００ｒｐｍ×５分間で分散させ、マイカ上にキャストし、風乾したものを、高分解能走査型顕微鏡で測定した。測定は、少なくとも１００本の有機繊維が観測されるように倍率を調整して行い、無作為に選んだ１００本の有機繊維の長さ（Ｌ）、長径（Ｄ）及びこれらの比を求め、１００本の有機繊維の加算平均を算出した。

　なお、樹脂組成物中の有機繊維については、ポリマーがポリアミドである場合はヘキサフルオロイソプロパノール、ポリマーがポリプロピレンである場合はキシレンに樹脂成分を溶解させて有機繊維を分離し、上記溶媒で充分に洗浄した後、ｔｅｒｔ－ブタノールで置換して得たウェットケーキを用いた。

＜使用した有機繊維乾燥体の平均粒子径＞
　ホソカワミクロン株式会社製パウダーテスター、型番：ＰＴ－Ｘを用いてｄ５０粒子径を測定した。

＜セルロース繊維及びキトサン繊維の重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）及びＭｗ／Ｍｎ比＞
［多孔質シートの作製］
　まず、ウェットケーキをｔｅｒｔ－ブタノール中に添加し、さらにミキサー等で凝集物が無い状態まで分散処理を行った。有機繊維固形分重量０．５ｇに対し、濃度が０．５質量％となるように調整した。得られたｔｅｒｔ－ブタノール分散液１００ｇをろ紙上で濾過し、１５０℃にて乾燥させた後、ろ紙を剥離してシートを得た。このシートの透気抵抗度がシート目付１０ｇ／ｍ²あたり１００ｓｅｃ／１００ｍｌ以下のものを多孔質シートとし、測定サンプルとして使用した。
　２３℃、５０％ＲＨの環境で１日静置したサンプルの目付Ｗ（ｇ／ｍ²）を測定した後、王研式透気抵抗試験機（旭精工（株）製、型式ＥＧ０１）を用いて透気抵抗度Ｒ（ｓｅｃ／１００ｍｌ）を測定した。この時、下記式に従い、１０ｇ／ｍ²目付あたりの値を算出した。
目付１０ｇ／ｍ²あたり透気抵抗度（ｓｅｃ／１００ｍｌ）＝Ｒ／Ｗ×１０

［測定］
　多孔質シートを０．８８ｇ秤量し、ハサミで小片に切り刻んだ後、軽く攪拌したうえで、純水２０ｍＬを加え１日放置した。次に遠心分離によって水と固形分を分離した。続いてアセトン２０ｍＬを加え、軽く攪拌したうえで１日放置した。次に遠心分離によってアセトンと固形分を分離した。続いてＮ、Ｎ－ジメチルアセトアミド２０ｍＬを加え、軽く攪拌したうえで１日放置した。再度、遠心分離によってＮ、Ｎ－ジメチルアセトアミドと固形分を分離したのち、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド２０ｍＬを加え、軽く攪拌したうえで１日放置した。遠心分離によってＮ，Ｎ－ジメチルアセトアミドと固形分を分離し、固形分に塩化リチウムが８質量パーセントになるように調液したＮ，Ｎ－ジメチルアセトアミド溶液を１９．２ｇ加え、スターラーで攪拌し、目視で溶解するのを確認した。有機繊維を溶解させた溶液を０．４５μｍフィルターでろ過し、ろ液をゲルパーミエーションクロマトグラフィ用の試料として供した。用いた装置と測定条件は下記である。
　　装置　：東ソー社　ＨＬＣ－８１２０
　　カラム：ＴＳＫｇｅｌ　ＳｕｐｅｒＡＷＭ－Ｈ（６．０ｍｍＩ．Ｄ．×１５ｃｍ）×２本
　　検出器：ＲＩ検出器
　　溶離液：Ｎ、Ｎ－ジメチルアセトアミド（塩化リチウム０．２％）
　　流速：０．６ｍL／分
　　検量線：プルラン換算

＜セルロース繊維の結晶化度＞
　多孔質シートのＸ線回折測定を行い、下記式より結晶化度を算出した。
結晶化度（％）＝［Ｉ₍₂₀₀₎－Ｉ_(amorphous)］／Ｉ₍₂₀₀₎×１００
Ｉ₍₂₀₀₎：セルロースＩ型結晶における２００面（２θ＝２２．５°）による回折ピーク強度
Ｉ_(amorphous)：セルロースＩ型結晶におけるアモルファスによるハローピーク強度であって、２００面の回折角度より４．５°低角度側（２θ＝１８．０°）のピーク強度
（Ｘ線回折測定条件）
　装置　　　　　ＭｉｎｉＦｌｅｘ（株式会社リガク製）
　操作軸　　　　２θ／θ
　線源　　　　　ＣｕＫα
　測定方法　　　連続式
　電圧　　　　　４０ｋＶ
　電流　　　　　１５ｍＡ
　開始角度　　　２θ＝５°
　終了角度　　　２θ＝３０°
　サンプリング幅　０．０２０°
　スキャン速度　２．０°／ｍｉｎ
　サンプル：試料ホルダー上に多孔質シートを貼り付け

＜セルロース繊維のアルカリ可溶多糖類平均含有率＞
　アルカリ可溶多糖類含有率は、セルロースについて非特許文献（木質科学実験マニュアル、日本木材学会編、９２～９７頁、２０００年）に記載の手法より、ホロセルロース含有率（Ｗｉｓｅ法）からαセルロース含有率を差し引くことで求めた。１つのサンプルにつき３回アルカリ可溶多糖類含有率を算出し、算出したアルカリ可溶多糖類含有率の数平均をセルロースのアルカリ可溶多糖類平均含有率とした。

＜セルロース繊維の置換度（ＤＳ）＞
　多孔質シートの５か所のＡＴＲ－ＩＲ法による赤外分光スペクトルを、フーリエ変換赤外分光光度計（ＪＡＳＣＯ社製　ＦＴ／ＩＲ－６２００）で測定した。赤外分光スペクトル測定は以下の条件で行った。
　積算回数：６４回、
　波数分解能：４ｃｍ^-1、
　測定波数範囲：４０００～６００ｃｍ^-1、
　ＡＴＲ結晶：ダイヤモンド、
　入射角度：４５°
得られたＩＲスペクトルよりＩＲインデックスを、下記式（１）：
　ＩＲインデックス＝　Ｈ１７３０／Ｈ１０３０・・・（１）
に従って算出した。式中、Ｈ１７３０及びＨ１０３０は１７３０ｃｍ^-1、１０３０ｃｍ^-1（セルロース骨格鎖Ｃ－Ｏ伸縮振動の吸収バンド）における吸光度である。ただし、それぞれ１９００ｃｍ^-1と１５００ｃｍ^-1を結ぶ線と８００ｃｍ^-1と１５００ｃｍ^-1を結ぶ線をベースラインとして、このベースラインを吸光度０とした時の吸光度を意味する。
　そして、各測定場所の平均置換度をＩＲインデックスより下記式（２）に従って算出し、その平均値をＤＳとした。
　ＤＳ＝４．１３×ＩＲインデックス・・・（２）

＜混合物中及び樹脂組成物中の径５０μｍ以上の粒子の含有率＞
　混合物又は樹脂組成物から、射出成形機を用いて、ＪＩＳ　Ｋ６９２０－２に準拠した条件で、ＩＳＯ２９４－３に準拠した多目的試験片を成形した。この試験片から約２ｍｍ四方サイズの試料を切り出し、Ｘ－ＣＴ（Ｘ線ＣＴ装置）（ブルカージャパン社製、Ｓｋｙｓｃａｎ１２７２）を用いて凝集物の解析を行った。測定条件は下記のとおりである。
管電圧：４０ｋＶ
管電流：１００μＡ
ピクセル分解能：１．２μｍ
検出器画素数：２４５２×１６４０　ｐｉｘｅｌ
積算回数：４回
測定角度ステップ：０．２度
スキャン範囲：０～１８０度
なお、測定後のデータについて、３Ｄ方向に対して２画素にわたって桑原フィルターをかけてスムージングを行い、画質を向上させた。

　このようにして得られた３Ｄデータについて、ｔｒｉａｎｇｌｅ法による自動二値化を行い、凝集物のみの画素を抽出した。当該凝集物のうち球相当体積が（４／３）×π×２５³μｍ³以上である凝集物の画素の総和の、観察範囲全体の画素の総和に対する比率より、混合物中又は樹脂組成物中の径５０μｍ以上の粒子の含有率（体積％）を算出し、この径５０μｍ以上の粒子の含有率（体積％）を、混合物又は樹脂組成物への有機繊維の配合量から計算された有機繊維の総含有率（体積％）で除することによって得られた値を、有機繊維中の径５０μｍ以上の粒子の含有率（質量％）とみなした。

＜樹脂組成物中の分散相の粒子径＞
　樹脂組成物の断面を、走査型電子顕微鏡を用いて観察することで、分散相の粒子径を測定した。スチレン系熱可塑性エラストマーの染色は、四酸化ルテニウム水溶液に含侵させることで行った。ポリアミド樹脂の染色は、リンタングステン酸水溶液に含侵させることで行った。

≪使用材料≫
＜第１の成分＞
ポリアミド６（ＰＡ６）：（宇部興産製：１０１３Ｂ）
ポリプロピレン（ＰＰ）：（プライムポリマー製：Ｊ１０５Ｇ）
ポリアセタール（ＰＯＭ）：（旭化成製：ＨＣ４５０）

＜第２の成分＞
［酸変性ポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ）］
旭化成製：Ｒ４９１９
［スチレン－エチレン－ブタジエン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）］
旭化成製：タフテックＨ１０５２

［ＣＮＦ－Ａ］
　市販のセリッシュＫＹ１００Ｇ（ダイセルファインケム製）をＣＮＦ－Ａケーキとして使用した。

［ＣＮＦ－Ｂ］（アセチル化ＣＮＦ）
　コットンリンターパルプを１質量部、一軸撹拌機（アイメックス社製　ＤＫＶ－１　φ１２５ｍｍディゾルバー）を用いジメチルスルホキサイド（ＤＭＳＯ）３０質量部中で５００ｒｐｍにて１時間、常温で攪拌した。続いて、ホースポンプでビーズミル（アイメックス社製　ＮＶＭ－１．５）にフィードし、ＤＭＳＯのみで１８０分間循環運転させ、微細セルロース繊維スラリーとして、固形分率３．２質量％のスラリーＳ１（ＤＭＳＯ溶媒）を得た。

　循環運転の際、ビーズミルの回転数は２５００ｒｐｍ、周速１２ｍ／ｓとし、用いたビーズはジルコニア製で、φ２．０ｍｍ、充填率７０％とした（ビーズミルのスリット隙間は０．６ｍｍとした）。また、循環運転の際は、摩擦による発熱を吸収するためにチラーによりスラリー温度を４０℃に温度管理した。

　スラリーＳ１を防爆型ディスパーザータンクに投入した後、酢酸ビニル３．２質量部、炭酸水素ナトリウム０．４９質量部を加え、タンク内温度を５０℃とし、１２０分間撹拌を行い、固形分率２．９質量％のスラリー（ＤＭＳＯ溶媒）を得た。

　反応を停止するため、純水３０質量部を加えて十分に撹拌した後、脱水機に入れて濃縮した。得られたウェットケーキを再度３０質量部の純水に分散、撹拌、濃縮する洗浄操作を合計５回繰り返すことで、未反応試薬及び溶媒等を除去し、固形分率１０質量％のアセチル化された微細セルロース繊維ケーキ（ＣＮＦ－Ｂケーキ）（水溶媒）を１０質量部得た。このケーキから多孔質シートを作製してアシル置換度（ＤＳ）を求めたところ、ＤＳ＝１．０であった。

［ＣＮＦ－Ｃ］（ディスクリファイナー処理をしたＣＮＦ）
　コットンリンターパルプ３質量部を水２７質量部に浸漬させてオートクレーブ内で１３０℃、４時間の熱処理を行った。得られた膨潤パルプは水洗し、水を含む精製パルプ（３０質量部）を得た。つづいて、水を含む精製パルプ３０質量部に水を１７０質量部入れて水中に分散させて（固形分率１．５質量％）、ディスクリファイナー装置として相川鉄工（株）製ＳＤＲ１４型ラボリファイナー（加圧型ＤＩＳＫ式）を用い、ディスク間のクリアランスを１ｍｍで該水分散体を２０分間叩解処理した。そして、脱水機により固形分率１０質量％まで濃縮し、ＣＮＦ－Ｃケーキ（水溶媒）を得た。

［ＣＮＦ－Ｄ］（ＣＮＦ－Ｃを更に高圧ホモジナイザーで解繊処理したもの）
　ＣＮＦ－Ｃケーキを、クリアランスをほとんどゼロに近いレベルにまで低減させた条件下で徹底的に叩解を行い、叩解水分散体（固形分濃度：１．５質量％）を得た。得られた叩解水分散体を、そのまま高圧ホモジナイザー（ニロ・ソアビ社（伊）製ＮＳＯ１５Ｈ）を用いて操作圧力１００ＭＰａ下で１５回微細化処理し、セルロース繊維スラリー（固形分濃度：１．５質量％）を得た。そして、脱水機により固形分率１０質量％まで濃縮し、ＣＮＦ－Ｄケーキ（水溶媒）を得た。

［ＣＮＦ－Ｅ］（アセチル化ＣＮＦ）
　反応時間を６０分とした以外はＣＮＦ－Ｂと同様にして製造した。このケーキから多孔質シートを作製してアシル置換度（ＤＳ）を求めたところ、ＤＳ＝０．５であった。

［セルロースナノクリスタル］
　セオラスＦＤ－３０１（旭化成(株)製）を用いた。

［キトサン繊維］
　Ｂｉｎｆｉｓ　Ｅｆｏ－０８００２（スギノマシン製）を用いた。

［アラミド繊維］
　ティアラＫＹ４００Ｓ（ダイセルファインケム製）を用いた。

　有機繊維の特性を表１に示す。

＜分散剤＞
　ポリエチレンオキシド－ポリプロピレンオキシド共重合体（ＰＥＧ－ＰＰＧ）（三洋化成製：ＧＬ－３０００）

≪混練方法≫
＜押出機のスクリュー構成＞
　表２に記載の通り、高負荷ゾーン１、高負荷ゾーン２、高負荷ゾーン３、及び分配混合ゾーンを配置したスクリュー１～６を設計した。高負荷ゾーンの前半には、分流フライトスクリュー、切り欠きスクリュー、ニーディングディスク、偏心多条ディスク、偏心多条スクリューのいずれかからなる混練エレメントを配置し、下流には所定の間隙を有するシールリングを配置して被混合物を堰き止める設計とした。分配混合ゾーンは、シリンダー１１に２個の中立ニーディングディスク、１個の反時計回りスクリューの順に配置した。

＜混合操作＞
［実施例Ａ１］
　以下の手順でセルロース繊維乾燥体の調製、及びセルロース繊維乾燥体と樹脂との混合を行って樹脂組成物を製造した。

（セルロース繊維乾燥体の製造）
　セルロース繊維ケーキ（固形分質量１０％）に、セルロース固形分１００質量部に対して４３質量部となる量で分散剤を加え、よく撹拌し、分散剤を配合したセルロース繊維ケーキを得た。これらを原料として乾燥装置に投入し、所定のずり速度、減圧度、加熱温度（ジャケット温度又は熱風温度）にて乾燥を実施した。赤外加熱式水分計（ＭＸ－５０（エー・アンド・デイ製））を用いて水分率を測定し、水分率が７質量％以下（固形分質量９３％以上）になった時間を乾燥の終点とした。条件は以下のとおりである。

プラネタリーミキサー（ＰＭ）
装置：株式会社小平製作所製プラネタリーミキサー（型番：ＡＣＭ－５ＬＶＴ：フック型）
条件：ジャケット温度６０℃、３０７ｒｐｍで撹拌しながら、真空ポンプで－９０ｋＰａまで減圧した。品温が５０℃に達するまで減圧乾燥を実施した。
　クリアランスとしては、フック羽(径１００ｍｍ)とジャケットとの間の最小距離を測定した。
　本条件における乾燥時間は、１８０分であった。
　乾燥温度は、ジャケットの表面温度を３点計測し、その平均値とした。

（分散混合）
　押出機に２ｋｇ／ｈでポリアミド６を、２．８６ｋｇ／ｈ（セルロースとして２ｋｇ／ｈ）でセルロース繊維乾燥体を投入し、分散混合ゾーンにて加熱溶融混練することで、分散混合物を得た。

（分配混合）
　分散混合物４．８６ｋｇ／ｈに、１５．１４ｋｇ／ｈでポリアミド６をサイドフィードにて加えた後、分配混合ゾーンにて加熱溶融混練することで、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物はペレタイザーにて、ペレットに加工した。押出特性として、押出加工の際、押出機運転開始から１時間以内にスクリーンメッシュが詰まった場合を運転安定性「不良」、詰まらなかった場合を運転安定性「良」とした。

［実施例Ａ２～Ａ１９、比較例Ａ１～Ａ３］
　樹脂組成物の組成及び押出機の設定条件を表３～５に示すように変更した他は実施例Ａ１と同様の手順で樹脂組成物を製造し、各種評価を行った。結果を表３～５に示す。

（２）実施例Ｂ（本開示の態様Ｂに係る実施例）
≪評価方法≫
＜シリンダー内壁とスクリューとの間隙＞
　実施例Ａと同様に測定した。

＜混合物充填率＞
　押出実施中に、スクリューの回転及び原料供給を急停止させた後、スクリューを引き抜き、スクリュー表面に付着している混合物を採取、計量し、混合物の密度で除することで充満混合物の体積を計算した。続いて、充満混合物の体積を、後述の空間体積で除することで混合物充填率を算出した。

＜空間体積率＞
　押出機のシリンダー容積からスクリュー体積（エレメント体積と軸体積との合計）を差し引くことで空間体積を算出し、空間体積をシリンダー容積で除することで空間体積率を算出した。

＜ゾーン長＞
　分散混合ゾーン及び分配混合ゾーンを構成するスクリューパーツの合計長をゾーン長とした。

＜混合物及び樹脂組成物の引張伸度及び曲げ弾性率＞
　得られた混合物又は樹脂組成物から、射出成形機を用いて、ＪＩＳ　Ｋ６９２０－２に準拠した条件で、ＩＳＯ２９４－３に準拠した多目的試験片を成形した。多目的試験片について、ＩＳＯ５２７－１に準拠して引張破断伸度、並びにＩＳＯ１７８に準拠して曲げ弾性率を測定した。なお、ポリアミド樹脂は、吸湿による変化が起きるため、成形直後にアルミ防湿袋に保管し、吸湿を抑制した。

＜混合物中及び樹脂組成物中の径５０μｍ以上の粒子の含有率＞
　実施例Ａと同様に測定した。

＜使用した有機繊維、及び樹脂組成物中の有機繊維の平均繊維径及びＬ／Ｄ＞
　実施例Ａと同様に測定した。

＜セルロース繊維及びキトサン繊維の重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）及びＭｗ／Ｍｎ比＞
　実施例Ａと同様に測定した。

＜セルロース繊維の結晶化度＞
　実施例Ａと同様に多孔質シートの作製及び測定を行った。

＜セルロース繊維のアルカリ可溶多糖類平均含有率＞
　実施例Ａと同様に測定した。

＜セルロース繊維の置換度（ＤＳ）＞
　実施例Ａと同様に測定した。

≪使用材料≫
　実施例Ａと同様のものを用いた。

≪混練方法≫
［押出機の構成］
　シリンダーブロック数が１５個ある二軸押出機（ＳＴＥＥＲ社製　ＯＭＥＧＡ３０Ｈ、Ｌ／Ｄ＝７２）を用いて混練を実施した。なお、シリンダー１４にはシリンダー上部にベントポートを設置し減圧吸引できるようにし、真空吸引を実施した。ダイアダプターとダイヘッドの間に５０メッシュのスクリーンメッシュを取り付けた。

＜押出機のスクリュー構成＞
　表６に記載の通り、第１の分散混合ゾーン、第２の分散混合ゾーン、分配混合ゾーンを配置したスクリュー１～５を設計した。第１の分散混合ゾーン、第２の分散混合ゾーンはそれぞれ、前半に分流フライトスクリュー、切り欠きスクリュー、ニーディングディスク、偏心多条ディスク、偏心多条スクリューのいずれかからなる混練エレメントを配置し、後半にシールリング及び／又は反時計回りスクリューを組み合わせて、被混合物を滞留させる設計とした。分配混合ゾーンは、シリンダー１１に２個の中立ニーディングディスク、引き続いて１個の反時計回りスクリューを配置した。

＜混合操作＞
［実施例Ｂ１］
　以下の手順でセルロース繊維乾燥体の調製、及びセルロース繊維乾燥体と樹脂との混合を行って樹脂組成物を製造した。

（セルロース繊維乾燥体の製造）
　セルロース繊維ケーキ（固形分質量１０％）に、セルロース固形分１００質量部に対して４３質量部となる量で分散剤を加え、よく撹拌し、分散剤を配合したセルロース繊維ケーキを得た。これらを原料として乾燥装置に投入し、所定のずり速度、減圧度、加熱温度（ジャケット温度又は熱風温度）にて乾燥を実施した。赤外加熱式水分計（ＭＸ－５０（エー・アンド・デイ製））を用いて水分率を測定し、水分率が７質量％以下（固形分質量９３％以上）になった時間を乾燥の終点とした。条件は以下のとおりである。なお、セルロース繊維乾燥体を寒天に担持した後、前述の方法でＸ－ＣＴ解析したところ、セルロースナノファイバーが凝集してなる径５０μｍ以上の粒子を５０質量％超含んでいた。

（分散混合）
　押出機に２ｋｇ／ｈでポリアミド６を、２．８６ｋｇ／ｈ（セルロースとして２ｋｇ／ｈ）でセルロース繊維乾燥体を投入し、第１の分散混合ゾーンにて加熱溶融混練することで、第１の分散混合物を得た。続いて、第２の分散混合ゾーンにて加熱溶融混練することで、第２の分散混合物を得た。

（分配混合）
　第２の分散混合物４．８６ｋｇ／ｈに、１５．１４ｋｇ／ｈでポリアミド６をサイドフィードにて加えた後、分配混合ゾーンにて加熱溶融混練することで、樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物はペレタイザーにて、ペレットに加工した。押出特性として、押出加工の際、押出機運転開始から１時間以内にスクリーンメッシュが詰まった場合を運転安定性「不良」、詰まらなかった場合を運転安定性「良」とした。

［実施例Ｂ２～Ｂ７、比較例Ｂ１］
　樹脂組成物の組成及び押出機の設定条件を表７に示すように変更した他は実施例Ｂ１と同様の手順で樹脂組成物を製造し、各種評価を行った。結果を表７に示す。

（３）実施例Ｃ（本開示の態様Ｃに係る実施例）
≪評価方法≫
＜シリンダー内壁とスクリューとの間隙＞
　実施例Ａと同様に測定した。

＜被混合物圧力０．３ＭＰａ以上である領域のゾーン長／シリンダー内径比＞
　押出機のシリンダーに複数の樹脂圧計を設置し、樹脂圧を押出中にモニタリングすることによって各ゾーンにおける樹脂圧を測定した。被混合物圧力０．３ＭＰａ以上を示したゾーンの全長をシリンダー内径で除することによって計算した。

＜空間体積率＞
　押出機のバレル容積からスクリュー体積（エレメント体積と軸体積との合計）を差し引くことで空間体積を算出し、空間体積をバレル容積で除することで空間体積率を算出した。

＜チキソトロピー指数＞
　上記多目的試験片について、以下の試験条件で溶融時の粘弾性を測定した。
装置名：ＡＲＥＳ　Ｇ２　ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン株式会社
測定温度：２５０℃（ポリアミドの融点＋２５℃）、１８５℃（ポリプロピレンの融点＋２５℃）
せん断速度：１．０～４０ｓ^-1
２５ｍｍ／４０ｍｍパラレルプレートを使用し、Ｇａｐ１ｍｍで行った。
　この時の測定結果から、下記式に従ってチキソトロピー指数を算出した。
チキソトロピー指数＝（せん断速度１s^-1の時の粘度／せん断速度１０s^-1の時の粘度）

＜混合物中のセルロース繊維の単位質量当たりの物性向上率（曲げ弾性率向上率）＞
　混合物中のセルロース繊維濃度を、押出時の押出機へのフィード量の比により求め、混合物中のセルロース繊維の単位質量当たりの物性向上率を以下の式に従って算出した。
（混合物の曲げ弾性率－ベース樹脂の曲げ弾性率）／セルロース繊維濃度（質量％）

＜シャルピー衝撃強度＞
　実施例Ａと同様に測定した。

＜使用したセルロース繊維、及び樹脂組成物中のセルロース繊維の平均繊維長、平均繊維径及びＬ／Ｄ＞
　実施例Ａと同様に測定した。

＜セルロース繊維の重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）及びＭｗ／Ｍｎ比＞
　実施例Ａと同様に測定した。

＜樹脂組成物中の径５０μｍ以上の粒子の含有率＞
　実施例Ａと同様に測定した。

＜樹脂組成物中の分散相の粒子径＞
　実施例Ａと同様に測定した。

≪使用材料≫
　ポリマー、有機繊維及び分散剤について、実施例Ａと同様のものを用いた。

≪混練方法≫
＜押出機のスクリュー構成＞
　表８に記載の通り、ゾーン１及び２を配置したスクリュー１～５を設計した。スクリュー１のゾーン１は分散混合ゾーンであり、分流フライトスクリュー、切り欠きスクリュー、ニーディングディスク、偏心多条ディスク、偏心多条スクリューのいずれかからなる混練エレメントと、シールリング及び／又は反時計回りスクリューからなる滞留エレメントを組み合わせた、複数の混練ゾーンからなる設計とした。スクリュー１～５のゾーン２は分配混合ゾーンであり、シリンダー１１に２個の中立ニーディングディスク、引き続いて１個の反時計回りスクリューを配置した。
　スクリュー２のゾーン１は分配混合ゾーンであり、単一及び／又は複数のニーディングディスク、単一及び／又は複数の反時計回りスクリューを組み合わせた設計とした。
　スクリュー３のゾーン１は分散混合ゾーンであり、スクリュー１よりも混練ゾーンが一つ多い設計とした。
　各スクリュー構成のゾーン長／シリンダー内径比、及び空間体積率は表８に示すとおりである。

＜混合操作＞
［実施例Ｃ１］
　以下の手順でセルロース繊維乾燥体の調製、及びセルロース繊維乾燥体とポリマーとの混合を行って樹脂組成物を製造した。

［実施例Ｃ２～Ｃ９、比較例Ｃ１］
　樹脂組成物の組成及び押出機の設定条件を表９及び１０に示すように変更した他は実施例Ｃ１と同様の手順で樹脂組成物を製造し、各種評価を行った。結果を表９及び１０に示す。

　本開示の樹脂組成物の製造方法よって得られる樹脂組成物は、産業用機械部品、一般機械部品、自動車・鉄道・車両・船舶・航空宇宙関連部品、電子・電気部品、建築・土木材料、生活用品、スポーツ・レジャー用品、風力発電用筐体部材、容器・包装部材、等の広範な用途に好適に適用され得る。

１００，２００，３００，４００，６００，８００　押出機
１０１，２０１，３０１　混練ゾーン
１０２，２０２，３０２　溶融ゾーン
Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３　狭間隙ゾーン
Ｄ１　圧力降下ゾーン
Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３　高圧ゾーン
１１，１２，１３，１４，２１，２２，３１，３２，３３，３４　その他ゾーン
４０１，６０１，８０１　分散混合ゾーン
４０２，６０２，８０２　分配混合ゾーン
４０３，４０４，６０３，６０４，８０３，８０４　溶融ゾーン
４１　第１の分散混合ゾーン
４２　第２の分散混合ゾーン
４１ａ　第１の分散混合ゾーンへの流入物
４１ｂ　第１の分散混合ゾーンからの流出物
４２ａ　第２の分散混合ゾーンへの流入物
４２ｂ　第２の分散混合ゾーンからの流出物
ａ１　第１の成分
ａ２　第２の成分
ｂ　樹脂組成物
Ｌ　シリンダー長方向

Claims

　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法は、シリンダー内壁とスクリューとの間隙が２ｍｍ以下の複数の狭間隙ゾーンを含む混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含む、方法。
　前記複数の狭間隙ゾーンのうち前記間隙が最小である最狭間隙ゾーンの前記間隙［Ｇ１］の、前記最狭間隙ゾーン以外の狭間隙ゾーンの前記間隙の平均値［Ｇ２］に対する比［Ｇ１／Ｇ２］が、０．００１以上１未満である、請求項１に記載の方法。
　前記複数の狭間隙ゾーンのうち前記間隙が最小である最狭間隙ゾーンの前記間隙［Ｇ１］の、前記最狭間隙ゾーン以外の狭間隙ゾーンの各々の前記間隙［Ｇ３］に対する比［Ｇ１／Ｇ３］が、０．００１以上１未満である、請求項１又は２に記載の方法。
　前記第２の成分が有機繊維を含み、
　前記押出機に供給される前記有機繊維が平均繊維長１μｍ～１００００μｍを有し、
　前記複数の狭間隙ゾーンのうち前記間隙が最小である最狭間隙ゾーンの前記間隙［Ｇ１］の、前記平均繊維長に対する比が、０．００１～１０である、請求項１～３のいずれか一項に記載の方法。
　前記第２の成分が有機繊維を含み、
　前記押出機に供給される前記有機繊維が平均粒子径１μｍ～１００００μｍの粒子を形成しており、
　前記複数の狭間隙ゾーンのうち前記間隙が最小である最狭間隙ゾーンの前記間隙［Ｇ１］の、前記平均粒子径に対する比が、０．００１～１０である、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。
　前記複数の狭間隙ゾーンの各々における混合物単位質量当たりの曲げ弾性率向上率が、前記狭間隙ゾーン以外の各ゾーンにおける混合物単位質量当たりの曲げ弾性率の最大値よりも大きい、請求項１～５のいずれか一項に記載の方法。
　前記狭間隙ゾーンの各々について、
　前記狭間隙ゾーンへの流入物の圧力が０．５～２０ＭＰａであり、且つ
　前記狭間隙ゾーンへの流入物の圧力に対する前記狭間隙ゾーンからの流出物の圧力の比率が０．２以下である、請求項１～６のいずれか一項に記載の方法。
　前記狭間隙ゾーンの各々について、前記狭間隙ゾーンへの流入物の前記第２の成分の含有率が、１５～９０質量％である、請求項１～７のいずれか一項に記載の方法。
　前記混練工程において、前記複数の狭間隙ゾーンを通過した後の混合物に混合物よりも低温の追加ポリマーを添加して前記混合物を冷却する、請求項１～８のいずれか一項に記載の方法。
　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法は、圧力降下ゾーンを含む混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含み、
　前記圧力降下ゾーンは、前記圧力降下ゾーンへの流入物の圧力が０．５～２０ＭＰａであり、且つ前記圧力降下ゾーンへの流入物の圧力に対する前記圧力降下ゾーンからの流出物の圧力の比率が０．２以下である部位であり、
　前記圧力降下ゾーンへの流入物の前記第２の成分の含有率が１５～９０質量％である
、方法。
　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法は、圧力降下ゾーンを含む混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含み、
　前記圧力降下ゾーンは、前記圧力降下ゾーンへの流入物の圧力が０．５～２０ＭＰａであり、且つ前記圧力降下ゾーンへの流入物の圧力に対する前記圧力降下ゾーンからの流出物の圧力の比率が０．２以下である部位であり、
　前記混練工程において、前記圧力降下ゾーンを通過した後の混合物に前記混合物よりも低温の追加ポリマーを添加して前記混合物を冷却する、方法。
　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法は、圧力が０．１ＭＰａ以上の複数の高圧ゾーンを含む混練ゾーンを備える押出機によって第１の成分と第２の成分とを混練する混練工程を含み、
　前記複数の高圧ゾーンのうち前記圧力が最大である最高圧ゾーンの前記圧力［Ｐ１］が０．５ＭＰａ以上であり、前記圧力［Ｐ１］の、前記最高圧ゾーン以外の高圧ゾーンの前記圧力の平均値［Ｐ２］に対する比［Ｐ１／Ｐ２］が、１超１００以下である、方法。
　前記最高圧ゾーン以外の高圧ゾーンの各々の前記圧力［Ｐ３］に対する前記圧力［Ｐ１］の比［Ｐ１／Ｐ３］が、１超１００以下である、請求項１２に記載の方法。
　前記複数の高圧ゾーンの各々のゾーン長／シリンダー内径比が、１～３０である、請求項１２又は１３に記載の方法。
　前記最高圧ゾーン以外の高圧ゾーンの各々のゾーン長／シリンダー内径比に対する前記最高圧ゾーンのゾーン長／シリンダー内径比の比が、１以上である、請求項１２～１４のいずれか一項に記載の方法。
　前記複数の高圧ゾーンの各々における混合物単位質量当たりの曲げ弾性率向上率が、前記高圧ゾーン以外の各ゾーンにおける混合物単位質量当たりの曲げ弾性率の最大値よりも大きい、請求項１２～１５のいずれか一項に記載の方法。
　前記高圧ゾーンの各々について、
　前記高圧ゾーンへの流入物の圧力が０．５～２０ＭＰａであり、且つ
　前記高圧ゾーンへの流入物の圧力に対する前記高圧ゾーンからの流出物の圧力の比率が０．２以下である、請求項１２～１６のいずれか一項に記載の方法。
　前記高圧ゾーンの各々について、前記高圧ゾーンへの流入物の前記第２の成分の含有率が、１５～９０質量％である、請求項１２～１７のいずれか一項に記載の方法。
　前記混練工程において、前記複数の高圧ゾーンの全てを通過した後の混合物に前記混合物よりも低温の追加ポリマーを添加して前記混合物を冷却する、請求項１２～１８のいずれか一項に記載の方法。
　前記混練工程の前に、前記第１の成分の溶融物に前記第２の成分を添加して予備混合物を得る工程を更に含み、前記予備混合物を前記混練ゾーンに供給する、請求項１～１９のいずれか一項に記載の方法。
　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法が、押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合する分散混合工程を含み、
　前記分散混合ゾーンが、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上が互いに異なる第１の分散混合ゾーンと第２の分散混合ゾーンとを備え、
　前記第１の分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記第１の分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［Ｅ１］と、前記第２の分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記第２の分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［Ｅ２］とが、［Ｅ１］＞［Ｅ２］の関係を満たし、
　前記第１の分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記第１の分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［Ｍ１］と、前記第２の分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記第２の分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［Ｍ２］とが、［Ｍ１］＜［Ｍ２］の関係を満たす、方法。
　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法が、押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合する分散混合工程を含み、
　前記分散混合ゾーンにおいて、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上をシリンダー長方向において異ならせることによって、混合物のシリンダー内進行長さｌ（ｍｍ）をシリンダー内径ｄ（ｍｍ）で除した値（ｌ／ｄ）当たりの引張伸度変化量ΔＥ（％）の、前記ｌ／ｄ当たりの曲げ弾性率変化量ΔＭ（ＧＰａ）に対する比［ΔＥ／ΔＭ］を、シリンダー長方向において変化させる、方法。
　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法が、
　押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合して分散混合生成物を得る分散混合工程と、
　押出機の分配混合ゾーンにおいて少なくとも前記分散混合生成物を分配混合して樹脂組成物を得る分配混合工程と、
を含み、
　前記分散混合ゾーンと前記分配混合ゾーンとは、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上において互いに異なっており、
　前記分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［ＥＡ］と、前記分配混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記分配混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［ＥＢ］とが、［ＥＡ］＞［ＥＢ］の関係を満たし、
　前記分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［ＭＡ］と、前記分配混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記分配混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［ＭＢ］とが、［ＭＡ］＞［ＭＢ］の関係を満たす、方法。
　第１の成分と第２の成分とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
　前記第１の成分は、ポリマーであり、
　前記第２の成分は、有機繊維、前記第１の成分と異なるポリマー、又はこれらの組合せであり、
　前記方法が、
　押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合して分散混合生成物を得る分散混合工程と、
　押出機の分配混合ゾーンにおいて少なくとも前記分散混合生成物を分配混合して樹脂組成物を得る分配混合工程と、
を含み、
　分散混合ゾーンにおける前記第２の成分の濃度［ＣＡ］が１０質量％～９０質量％であり、分配混合ゾーンにおける前記第２の成分の濃度［ＣＢ］が１質量％～５０質量％であり、比［ＣＡ］／［ＣＢ］が２～９０である、方法。
　前記方法が、押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合する分散混合工程を含み、
　前記分散混合ゾーンが、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上が互いに異なる第１の分散混合ゾーンと第２の分散混合ゾーンとを備え、
　前記第１の分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記第１の分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［Ｅ１］と、前記第２の分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記第２の分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［Ｅ２］とが、［Ｅ１］＞［Ｅ２］の関係を満たし、
　前記第１の分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記第１の分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［Ｍ１］と、前記第２の分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記第２の分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［Ｍ２］とが、［Ｍ１］＜［Ｍ２］の関係を満たす、請求項１～２０のいずれか一項に記載の方法。
　前記方法が、押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合する分散混合工程を含み、
　前記分散混合ゾーンにおいて、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上をシリンダー長方向において異ならせることによって、混合物のシリンダー内進行長さｌ（ｍｍ）をシリンダー内径ｄ（ｍｍ）で除した値（ｌ／ｄ）当たりの引張伸度変化量ΔＥ（％）の、前記ｌ／ｄ当たりの曲げ弾性率変化量ΔＭ（ＧＰａ）に対する比［ΔＥ／ΔＭ］を、シリンダー長方向において変化させる、請求項１～２０のいずれか一項に記載の方法。
　前記方法が、
　押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合して分散混合生成物を得る分散混合工程と、
　押出機の分配混合ゾーンにおいて少なくとも前記分散混合生成物を分配混合して樹脂組成物を得る分配混合工程と、
を含み、
　前記分散混合ゾーンと前記分配混合ゾーンとは、ゾーン長／シリンダー内径比、混合物充填率、温度、圧力、及び空間体積率からなる群から選択される１つ以上において互いに異なっており、
　前記分散混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記分散混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［ＥＡ］と、前記分配混合ゾーンへの流入物の引張伸度に対する前記分配混合ゾーンからの流出物の引張伸度の増分［ＥＢ］とが、［ＥＡ］＞［ＥＢ］の関係を満たし、
　前記分散混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記分散混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［ＭＡ］と、前記分配混合ゾーンへの流入物の曲げ弾性率に対する前記分配混合ゾーンからの流出物の曲げ弾性率の増分［ＭＢ］とが、［ＭＡ］＞［ＭＢ］の関係を満たす、請求項１～２０のいずれか一項に記載の方法。
　前記方法が、
　押出機の分散混合ゾーンにおいて第１の成分と第２の成分とを分散混合して分散混合生成物を得る分散混合工程と、
　押出機の分配混合ゾーンにおいて少なくとも前記分散混合生成物を分配混合して樹脂組成物を得る分配混合工程と、
を含み、
　分散混合ゾーンにおける前記第２の成分の濃度［ＣＡ］が１０質量％～９０質量％であり、分配混合ゾーンにおける前記第２の成分の濃度［ＣＢ］が１質量％～５０質量％であり、比［ＣＡ］／［ＣＢ］が２～９０である、請求項１～２０のいずれか一項に記載の方法。
　前記分散混合工程の前に、前記第１の成分の溶融物に前記第２の成分を添加して予備混合物を得る工程を更に含み、前記予備混合物を前記分散混合ゾーンに供給する、請求項２１～２８のいずれか一項に記載の方法。
　前記第２の成分が有機繊維を含む、請求項１～２９のいずれか一項に記載の方法。
　前記有機繊維がセルロース繊維である、請求項３０に記載の方法。
　前記樹脂組成物中の有機繊維が、平均繊維径１０００ｎｍ以下、及び平均繊維長／平均繊維径比３０以上を有する、請求項３０又は３１に記載の方法。
　前記有機繊維を乾燥体の形態で押出機に供給する、請求項３０～３２のいずれか一項に記載の方法。