WO2021261215A1 - バンバリー加工性や耐水性に優れるアクリルゴムベール - Google Patents

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孝文 川中
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Definitions

  • the present invention relates to an acrylic rubber bale, a method for producing the same, a rubber composition and a crosslinked rubber, and more specifically, an acrylic rubber bale having excellent Banbury processability, strength characteristics, compression set resistance and water resistance, and a method for producing the acrylic rubber bale.
  • the present invention relates to a rubber composition containing the acrylic rubber veil and a rubber crosslinked product obtained by cross-linking the rubber composition.
  • Acrylic rubber is a polymer containing acrylic acid ester as a main component, and is generally known as rubber having excellent heat resistance, oil resistance, and ozone resistance, and is widely used in automobile-related fields and the like.
  • Patent Document 1 Japanese Unexamined Patent Publication No. 11-124257 describes carbon-carbon double bonds such as ethyl acrylate, butyl acrylate, methoxyethyl acrylate, acrylonitrile, and allyl methacrylate and cyclopentenyloxyethyl acrylate.
  • monomer component containing the monomer to be introduced into the chain 4 parts of sodium lauryl sulfate, 0.25 part of p-menthan hydroperoxide, 0.01 part of ferrous sulfate, sodium ethylenediamine tetraacetate 0.
  • acrylic rubbers and crosslinked compositions having excellent extrudability and scorch properties which are crosslinked with an organic peroxide such as -bis (t-butylperoxyisopropyl) benzene.
  • an organic peroxide such as -bis (t-butylperoxyisopropyl) benzene.
  • the acrylic rubber obtained by this method is a crumb-shaped acrylic rubber, which is adhesive and has poor work efficiency, has insufficient Banbury processability, and has injection moldability, storage stability, and compression set resistance. There was a problem that water resistance and strength characteristics were inferior.
  • Patent Document 2 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2006-3282309
  • a crumb slurry containing a crumb-like rubber polymer is obtained by contacting the polymer latex with a coagulating liquid.
  • a method for producing a rubber polymer which comprises a dehydration step of removing water from the material to obtain a crumb-shaped rubber polymer and a step of heating and drying the crumb-shaped rubber polymer from which the water has been removed. , It is described that it is introduced into a baler in the form of flakes, compressed and veiled.
  • an unsaturated nitrile-conjugated diene copolymer latex obtained by emulsification polymerization is specifically shown, and an ethyl acrylate / n-butyl acrylate copolymer and an ethyl acrylate / It has been shown that it can be applied to a copolymer composed only of an acrylate such as an n-butyl acrylate / 2-methoxyethyl acrylate copolymer.
  • the acrylic rubber veil composed only of acrylate has a problem that the crosslinked rubber characteristics such as heat resistance and compression set resistance are inferior.
  • Patent Document 3 International Publication No. 2018/116828 describes ethyl acrylate and acrylic acid.
  • a monomer component consisting of n-butyl and mono-butyl fumarate is emulsified with sodium lauryl sulfate as an emulsifier, polyethylene glycol monostearate, and water, and cumenehydroperoxide, which is an organic radical generator, is added.
  • Acrylic rubber latex emulsion-polymerized until the polymerization conversion rate reaches 95% is added to an aqueous solution of magnesium sulfate and a polymer flocculant dimethylamine-ammonia-epichlorohydrin polycondensate, and then stirred at 85 ° C.
  • a method is disclosed in which a crumb slurry is generated, and then the crumb slurry is washed once with water and then passed through a 100-mesh wire net in its entirety to capture only the solid content and recover the crumb-shaped acrylic rubber. According to this method, it is described that the obtained hydrous crumb is dehydrated by centrifugation or the like, dried at 50 to 120 ° C.
  • Patent Document 4 Japanese Patent No. 3599962 contains radically reactive unsaturated groups having different reactivity from 95 to 99.9% by weight of alkyl acrylate or alkoxyalkyl acrylate.
  • acrylic rubber compositions which are composed of a reinforcing filler and an organic peroxide-based sulfide and have excellent extrusion processability such as extrusion speed, die well, and surface skin.
  • the acrylic rubber having a very small gel content used here is an acrylic rubber having a high gel content (60%) obtained in a normal acidic region (prepolymerization pH 4, post-polymerization pH 3.4). On the other hand, it is obtained by adjusting the pH of the polymerization solution to 6 to 8 with sodium hydrogen carbonate or the like. Specifically, after adding water, sodium lauryl sulfate and polyoxyethylene nonylphenyl ether, sodium carbonate and boric acid as emulsifiers and adjusting the temperature to 75 ° C., t-butyl hydroperoxide and longalit, which are organic radical generators, are used.
  • Ethylenediamine disodium tetraacetate and ferrous sulfate were added (pH at this time was 7.1), and then the monomer components of ethyl acrylate and allyl methacrylate were added dropwise to carry out emulsion polymerization, and the obtained emulsion ( pH7) is salted using an aqueous sodium sulfate solution, washed with water and dried to obtain an acrylic rubber.
  • acrylic rubber containing (meth) acrylic acid ester as a main component decomposes in the neutral to alkaline region, and even if the processability is improved, there is a problem that the storage stability and strength characteristics are inferior, and the crosslinkability and crosslinkability are improved. There was also a problem that the compression resistance permanent strain resistance and the water resistance were inferior. Further, this specification does not describe veiling acrylic rubber.
  • Patent Document 5 International Publication No. 2018/143101 pamphlet
  • a (meth) acrylic acid ester and an ion-crosslinkable monomer are emulsion-polymerized and have a complex viscosity at 100 ° C. ([ ⁇ ] 100 ° C.). Is 3,500 Pa ⁇ s or less, and the ratio of the complex viscosity at 60 ° C. ([ ⁇ ] 60 ° C.) to the complex viscosity at 100 ° C.
  • the amount of gel which is a THF (tetrahydrofuran) insoluble component of acrylic rubber used in the same technique, is 80% by weight or less, preferably 5 to 80% by weight, and preferably exists as much as possible in the range of 70% or less. It is stated that when the amount of gel is less than 5%, the extrudability deteriorates.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the acrylic rubber used is 200,000 to 1,000,000, and when the weight average molecular weight (Mw) exceeds 1,000,000, the viscoelasticity of the acrylic rubber is high. It is stated that it is too much to be preferable. However, methods for improving workability, strength characteristics, and water resistance such as Banbury and injection molding are not described.
  • the present invention has been made in view of the actual conditions of the prior art, and is an acrylic rubber bale excellent in Banbury processability, strength characteristics, compression set resistance and water resistance, a manufacturing method thereof, and a rubber containing the acrylic rubber veil. It is an object of the present invention to provide a composition and a rubber crosslinked product obtained by cross-linking the composition.
  • the present inventors have specified the amount of gel, the amount of gel, the pH, the amount of ash, and the amount of ash components, which are composed of acrylic rubber having an ion-reactive group and insoluble in methyl ethyl ketone. It has been found that the acrylic rubber veil is remarkably excellent in Banbury workability, strength characteristics, compression set resistance and water resistance.
  • the present inventors have found that the smaller the amount of gel of the methyl ethyl ketone insoluble matter in the acrylic rubber veil, the better.
  • the amount of gel of the insoluble methyl ethyl ketone in the acrylic rubber veil is generated during the polymerization reaction of acrylic rubber, and in particular, when the polymerization conversion rate is increased in order to improve the strength characteristics, it rapidly increases and is difficult to control. It can be suppressed to some extent by emulsion polymerization in the presence of a chain transfer agent in the latter half of the polymerization reaction.
  • the banbury processability of the acrylic rubber veil can be remarkably improved by melting and kneading the acrylic rubber and drying it so that it disappears and there is almost no variation in the amount of gel.
  • the present inventors also said that the acrylic rubber veil produced by melt-kneading and drying in a state where almost all water is removed (water content is less than 1% by weight) in a screw type twin-screw extruder has a Banbury processability. We have found that the strength characteristics are highly balanced.
  • the present inventors have found that the amount of ash and the ash component in the acrylic rubber veil are greatly affected. In particular, it is quite difficult to remove ash from acrylic rubber produced using a large amount of emulsifiers and coagulants, but by dehydrating with a specific screw type twin-screw extruder, it coagulates by a specific method. It has been found that the cleaning efficiency of the water-containing crumbs produced and the ash removal efficiency during dehydration can be remarkably improved, the ash content of the acrylic rubber veil can be remarkably reduced, and the water resistance can be improved.
  • the present inventors have made the acrylic rubber bale obtained by washing, dehydrating, and drying by increasing the ratio of the specific particle size of the hydrous crumb generated in the solidification step, and the banbury workability, strength characteristics, and compression resistance permanent of the acrylic rubber veil. It has been found that the water resistance can be significantly improved without impairing the characteristics such as strain characteristics. Further, the present inventors have not only the above-mentioned ash content and ash component amount, but also when a phosphate ester salt or a sulfate ester salt is used as an emulsifier, and / or an alkali metal salt or a Group 2 metal of the periodic table as a coagulant. It has been found that the water resistance of the acrylic rubber veil can be significantly improved when salt is used, the injection moldability and the adhesion to metal are reduced, and the workability is also excellent.
  • the present inventors also have an acrylic rubber veil made of acrylic rubber having an ionic reactive group that ionically reacts with a cross-linking agent such as a carboxyl group, an epoxy group or a chlorine atom, in a normal state including compression-resistant permanent strain characteristics and strength characteristics. It has been found that the strength characteristics and the compression set resistance permanent strain characteristics of the acrylic rubber veil are highly balanced when the acrylic rubber has the ionic reactive group and the number average molecular weight of the acrylic rubber is in a specific range. ..
  • the present inventors have described the above-mentioned ethyl acrylate and dihydrodicyclopentenyl acrylate in the GPC measurement of an ion-reactive acrylic rubber obtained by copolymerizing a monomer having or containing an ion-reactive group.
  • Tetrahydrofuran which is used for GPC measurement of radically reactive acrylic rubber copolymerized with the above, could not be sufficiently dissolved, and each molecular weight and molecular weight distribution could not be measured neatly and reproducibly.
  • a developing solvent it dissolves cleanly and can be measured with good reproducibility, and by setting each characteristic value within a specific range, the Banbury workability, strength characteristics, compression permanent strain resistance, and water resistance of acrylic rubber veil are highly improved. I found that I could control it.
  • the present inventors also have an acrylic rubber bale in which the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) of acrylic rubber is within a specific range. It has been found that the injection moldability can be significantly improved without impairing the compression set characteristics and water resistance.
  • the present inventors also have a redox consisting of an organic radical generator such as diisopropylbenzenehydroperoxide and a reducing agent after emulsifying a monomer component containing an ion-reactive group-containing monomer with water and an emulsifier.
  • Emulsion polymerization is started in the presence of a catalyst, and the emulsion polymerization is carried out by adding the chain transfer agent in batches during the polymerization without adding the chain transfer agent at the initial stage.
  • the emulsion polymerization is carried out by adding the chain transfer agent in batches during the polymerization without adding the chain transfer agent at the initial stage.
  • the number average molecular weight (Mn), weight average molecular weight (Mw), and ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber produced here can be contained in a specific region.
  • the shape-forming property, the fusion property, and the releasability property were remarkably excellent in terms of injection moldability.
  • the present inventors also dry the acrylic rubber by using a specific extrusion dryer, and by melt-extruding and drying the acrylic rubber under the optimum share conditions using the specific extrusion drying.
  • the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) is widened to some extent without impairing the average molecular weight (Mn) and the weight average molecular weight (Mw). It has been found that an acrylic rubber bale with a highly balanced strength property and compression resistance permanent strain property can be manufactured.
  • the present inventors also have an acrylic rubber veil laminated with sheet-shaped dried rubber that has been dried under reduced pressure or melted under reduced pressure and extruded and dried by a screw-type twin-screw extruder. It has been found that it is excellent in compression-resistant permanent strain resistance and water resistance, and is also remarkably excellent in storage stability.
  • Acrylic rubber which has specific ion-reactive groups such as carboxyl group, epoxy group and chlorine atom, is sticky and has high affinity with air, so once it is entrained with air, it is difficult to remove it, and the water-containing crumb is dried directly. A large amount of air is entrained in the crumb-shaped acrylic rubber, which deteriorates the storage stability.
  • the present inventors compress the crumb-shaped acrylic rubber with a high-pressure baler or the like to form a veil of some air.
  • Acrylic rubber can be removed and the storage stability of acrylic rubber can be improved.
  • the present inventors have also found that the storage stability of such an acrylic rubber veil correlates with the specific gravity that can be measured according to the method A of JIS K6268 crosslinked rubber-density measurement using the difference in buoyancy. It was found that the acrylic rubber veil that is melt-kneaded and dried underneath has a high balance between strength characteristics and processability such as Banbury and injection molding as well as storage stability.
  • the present inventors have found that the pH is stable in a specific region for the storage stability of the acrylic rubber veil.
  • the present inventors also have the monomer composition of acrylic rubber, the type of ionic reactive group, and the complex viscosity at 100 ° C. ([ ⁇ ] 100 ° C.) and the complex viscosity at 60 ° C. ([ ⁇ ] 60 ° C.). ) ([ ⁇ ] 100 ° C / [ ⁇ ] 60 ° C) and water content within a specific range, further enhances Banbury workability, strength characteristics, compression set resistance, and water resistance. I found that it was possible.
  • the present inventors have found that by using an ionic crosslinkable organic compound as a crosslinking agent, each property of a rubber crosslinked product having excellent crosslinkability and obtained is further improved.
  • the present inventors further, in the rubber composition containing the acrylic rubber veil, the filler and the cross-linking agent of the present invention, by blending carbon black or silica as the filler, the Banbury processability, the injection moldability, and the short time can be shortened. It was found that the crosslinked product is excellent in crosslinkability, and the crosslinked product is highly excellent in water resistance, strength characteristics and compression set resistance.
  • the present inventors also preferably use an organic compound, a polyvalent compound or an ionic cross-linking compound as the cross-linking agent, and for example, the ionic reactivity of acrylic rubber such as an amine group, an epoxy group, a carboxyl group or a thiol group.
  • the present inventors have completed the present invention based on these findings.
  • acrylic rubber having an ionic reactive group it is made of acrylic rubber having an ionic reactive group, and the gel amount of the insoluble methyl ethyl ketone is 15% by weight or less, and all the values measured arbitrarily at 20 points are (average value ⁇ 5)% by weight.
  • Acrylic having a pH of 6 or less, an ash content of 0.0005% by weight or more and 0.2% by weight or less, and a total amount of sodium, sulfur, calcium, magnesium and phosphorus in the ash content of 90% by weight or more.
  • a rubber veil is provided.
  • the ionic reactive group is at least one reactive group selected from the group consisting of a carboxyl group, an epoxy group and a chlorine atom.
  • the acrylic rubber veil of the present invention preferably has a specific gravity of 0.8 or more.
  • the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber is preferably in the range of 1 to 25.
  • the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber is preferably in the range of 1.5 to 3.
  • the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber is preferably in the range of 10,000 to 3,000,000. In the acrylic rubber veil of the present invention, the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber is preferably in the range of 300,000 to 1,500,000.
  • the GPC measuring solvent of the weight average molecular weight (Mw) or the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber is a dimethylformamide-based solvent.
  • the gel amount of the insoluble matter of methyl ethyl ketone is preferably 5% by weight or less.
  • the ratio of the complex viscosity at 100 ° C. ([ ⁇ ] 100 ° C.) to the complex viscosity at 60 ° C. ([ ⁇ ] 60 ° C.) ([ ⁇ ] 100 ° C./[ ⁇ ] 60 ° C. ) Is preferably 0.7 or more.
  • the water content is preferably less than 1% by weight.
  • the acrylic rubber veil of the present invention is preferably emulsion-polymerized using a phosphate ester salt or a sulfate ester salt as an emulsifier.
  • the emulsion polymerized solution is coagulated by using an alkali metal salt or a metal salt of Group 2 of the periodic table as a coagulant and dried.
  • the acrylic rubber veil of the present invention is preferably melt-kneaded and dried after solidification.
  • the melt kneading and drying are carried out in a state of substantially no moisture.
  • the melt kneading and drying are carried out under reduced pressure.
  • the acrylic rubber veil of the present invention is preferably cooled at a cooling rate of 40 ° C./hr or higher after the above-mentioned melt kneading and drying.
  • the water-containing crumb having a particle diameter in the range of 710 ⁇ m to 6.7 mm and having a proportion of 50% by weight or more is washed, dehydrated and dried.
  • At least one (meth) acrylic acid ester selected from the group consisting of (meth) acrylic acid alkyl ester and (meth) acrylic acid alkoxyalkyl ester, an ion-reactive group-containing monomer, And, if necessary, an emulsification step of emulsifying a monomer component composed of other monomers with water and an emulsifier.
  • the washed water-containing crumb is dehydrated to a water content of 1 to 40% by weight in a dehydration barrel using a dehydration barrel having a dehydration slit, a drying barrel under reduced pressure, and a screw-type twin-screw extruder having a die at the tip, and then dried.
  • Dehydration / drying / molding process that dries to less than 1% by weight in a barrel and extrudes sheet-shaped dry rubber from the die.
  • a cooling process that cools the extruded sheet-shaped dry rubber,
  • a method for manufacturing an acrylic rubber veil including the above is provided.
  • the method for producing an acrylic rubber veil of the present invention is preferably the method for producing an acrylic rubber veil for producing the above acrylic rubber veil.
  • the contact between the emulsion polymerization solution and the coagulant in the coagulation step is to add the emulsion polymerization solution to the agitated coagulation solution.
  • the method for producing an acrylic rubber veil of the present invention it is preferable to carry out emulsion polymerization using a phosphoric acid ester salt or a sulfate ester salt as an emulsifier in the emulsion polymerization step, and the polymerization solution produced in the emulsion polymerization step is an alkali metal salt or It is preferable to coagulate by contacting with a coagulant containing a Group 2 metal salt in the periodic table.
  • the polymerization liquid produced in the emulsification polymerization step is corroded with a coagulant to solidify, and then melt-kneaded and dried.
  • the process is carried out in a state of substantially no water content, and that the above-mentioned melt kneading and drying are performed under reduced pressure.
  • the maximum torque of the screw type twin-screw extruder during the melt kneading and drying is in the range of 5 to 125 Nm.
  • an acrylic rubber veil of the present invention it is preferable to wash, dehydrate, and dry a water-containing crumb having a particle diameter in the range of 710 ⁇ m to 6.7 mm and a proportion of 50% by weight or more.
  • the cutting temperature of the sheet-shaped dried rubber in the cutting step is preferably 60 ° C. or lower.
  • the lamination temperature of the sheet-shaped dry rubber in the cooling step is preferably 30 ° C. or higher.
  • a rubber composition containing a rubber component containing the acrylic rubber veil, a filler and a cross-linking agent.
  • the filler is a reinforcing filler. Further, in the rubber composition of the present invention, it is preferable that the filler is carbon blacks. Further, in the rubber composition of the present invention, it is preferable that the filler is silica.
  • the cross-linking agent is an organic cross-linking agent. Further, in the rubber composition of the present invention, it is preferable that the cross-linking agent is a polyvalent compound. Further, in the rubber composition of the present invention, it is preferable that the cross-linking agent is an ionic cross-linking compound. Further, in the rubber composition of the present invention, it is preferable that the cross-linking agent is an ionic cross-linking organic compound. Further, in the rubber composition of the present invention, it is preferable that the cross-linking agent is a polyvalent ion organic compound.
  • the ion of the ion-crosslinkable compound, the ion-crosslinkable organic compound or the polyvalent ion-organic compound as the cross-linking agent is selected from the group consisting of an amino group, an epoxy group, a carboxyl group and a thiol group. It is preferably at least one ionic reactive group.
  • the cross-linking agent is at least one polyvalent ion compound selected from the group consisting of a polyvalent amine compound, a polyvalent epoxy compound, a polyvalent carboxylic acid compound and a polyvalent thiol compound. Is preferable.
  • the content of the cross-linking agent is preferably in the range of 0.001 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component.
  • the rubber composition of the present invention preferably further contains an anti-aging agent.
  • the anti-aging agent is preferably an amine-based anti-aging agent.
  • a method for producing a rubber composition in which a rubber component containing acrylic rubber, a filler and, if necessary, an antiaging agent are mixed, and then a cross-linking agent is mixed.
  • a rubber crosslinked product obtained by cross-linking the above rubber composition is further provided.
  • the crosslinking of the rubber composition is performed after molding. Further, in the rubber crosslinked product of the present invention, it is preferable that the cross-linking of the rubber composition performs primary cross-linking and secondary cross-linking.
  • an acrylic rubber veil having highly excellent Banbury processability, strength characteristics, compression set resistance and water resistance, an efficient manufacturing method thereof, a high quality rubber composition containing the acrylic rubber veil, and a high quality rubber composition.
  • a rubber crosslinked product obtained by cross-linking the same is provided.
  • the acrylic rubber veil of the present invention is made of an acrylic rubber having an ionic reactive group and having an ionic reactive group, and all the values measured at 20 points arbitrarily with the gel amount of the insoluble methyl ethyl ketone content of 15% by weight or less are (Average value ⁇ 5) Within the range of% by weight, the pH is 6 or less, the ash content is 0.0005% by weight or more and 0.2% by weight or less, and the total amount of sodium, sulfur, calcium, magnesium and phosphorus in the ash content. Is 90% by weight or more.
  • the acrylic rubber veil of the present invention is characterized by having an ionic reactive group, and is involved in a crosslinking reaction to improve compression-resistant permanent strain characteristics.
  • the ionic reactive group is not particularly limited as long as it is a functional group involved in the ionic reaction and is appropriately selected depending on the purpose of use, but usually at least one selected from the group consisting of a carboxyl group, an epoxy group and a chlorine atom. When it is a functional group (reactive group) of a species, it is suitable because it can highly improve the compression-resistant permanent strain property of the acrylic rubber veil.
  • the content of the ionic reactive group of the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited and may be appropriately selected according to the purpose of use, but is usually 0.001 to 0 in terms of the weight ratio of the ionic reactive group itself.
  • the acrylic rubber veil having an ion-reactive group of the present invention may be one in which an ion-reactive group such as a carboxyl group, an epoxy group or a chlorine atom is introduced into acrylic rubber by a post-reaction, but an ion-reactive group-containing simple substance is preferable. It is an acrylic rubber veil made of acrylic rubber in which a weight is copolymerized.
  • the monomer component of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended use, but (meth) acrylic acid alkyl ester and (meth) acrylic acid alkoxy. When it is composed of at least one (meth) acrylic acid ester selected from the group consisting of alkyl esters, an ion-reactive group-containing monomer, and other monomers copolymerizable as required. It is suitable because the properties such as short-time cross-linking property, compression set resistance, weather resistance, heat resistance, and oil resistance are highly balanced.
  • "(meth) acrylic acid ester" is used as a general term for esters of acrylic acid and / or methacrylic acid.
  • the (meth) acrylic acid alkyl ester is not particularly limited, but usually has a (meth) acrylic acid alkyl ester having an alkyl group having 1 to 12 carbon atoms, preferably a (meth) acrylic having an alkyl having 1 to 8 carbon atoms.
  • An acid alkyl ester, more preferably a (meth) acrylic acid alkyl ester having an alkyl group having 2 to 6 carbon atoms is used.
  • the (meth) acrylic acid alkyl ester examples include methyl (meth) acrylic acid, ethyl (meth) acrylic acid, n-propyl (meth) acrylic acid, isopropyl (meth) acrylic acid, and n- (meth) acrylic acid.
  • examples thereof include butyl, isobutyl (meth) acrylate, n-hexyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, cyclohexyl (meth) acrylate, and among these, ethyl (meth) acrylate, (meth). ) N-butyl acrylate is preferable, and ethyl acrylate and n-butyl acrylate are more preferable.
  • the (meth) acrylic acid alkoxyalkyl ester is not particularly limited, but usually has a (meth) acrylic acid alkoxyalkyl ester having 2 to 12 alkoxyalkyl groups, preferably a (meth) acrylic having 2 to 8 alkoxyalkyl groups.
  • An acid alkoxyalkyl ester, more preferably a (meth) acrylic acid alkoxy ester having an alkoxyalkyl group having 2 to 6 carbon atoms is used.
  • (meth) acrylate alkoxyalkyl ester examples include methoxymethyl (meth) acrylate, methoxyethyl (meth) acrylate, methoxypropyl (meth) acrylate, methoxybutyl (meth) acrylate, and (meth) acrylic.
  • examples thereof include ethoxymethyl acid, ethoxyethyl (meth) acrylate, propoxyethyl (meth) acrylate, butoxyethyl (meth) acrylate and the like.
  • methoxyethyl (meth) acrylate, ethoxyethyl (meth) acrylate and the like are preferable, and methoxyethyl acrylate and ethoxyethyl acrylate are more preferable.
  • At least one (meth) acrylic acid ester selected from the group consisting of these (meth) acrylic acid alkyl esters and (meth) acrylic acid alkoxyalkyl esters may be used alone or in combination of two or more. These proportions in the total components of the weight are usually 50-99.99% by weight, preferably 62-99.95% by weight, more preferably 74-99.9% by weight, particularly preferably 80-99.5% by weight. %, Most preferably in the range of 87 to 99% by weight, the acrylic rubber veil has highly excellent weather resistance, heat resistance and oil resistance.
  • the ionic reactive group-containing monomer is not particularly limited as long as it is a functional group involved in the ionic reaction and is appropriately selected according to the purpose of use, but usually consists of a group consisting of a carboxyl group, an epoxy group and a chlorine atom.
  • Examples thereof include a monomer having at least one functional group (reactive group) selected, preferably a monomer having a carboxyl group and an epoxy group, and more preferably a monomer having a carboxyl group. It is suitable because it can highly improve the short-time crosslinkability of the rubber veil and the compression set resistance and water resistance of the crosslinked product.
  • the monomer having a carboxyl group is not particularly limited, but an ethylenically unsaturated carboxylic acid can be preferably used.
  • the ethylenically unsaturated carboxylic acid include ethylenically unsaturated monocarboxylic acid, ethylenically unsaturated dicarboxylic acid, and ethylenically unsaturated dicarboxylic acid monoester, and among these, ethylenically unsaturated dicarboxylic acid monoester.
  • the ester can further enhance the compression resistance permanent strain property when the acrylic rubber veil is used as a rubber crosslinked product.
  • the ethylenically unsaturated monocarboxylic acid is not particularly limited, but an ethylenically unsaturated monocarboxylic acid having 3 to 12 carbon atoms is preferable, for example, acrylic acid, methacrylic acid, ⁇ -ethylacrylic acid, crotonic acid, and the like. Examples include cinnamic acid.
  • the ethylenically unsaturated dicarboxylic acid is not particularly limited, but is preferably an ethylenically unsaturated dicarboxylic acid having 4 to 12 carbon atoms, and examples thereof include butendionic acids such as fumaric acid and maleic acid, itaconic acid, and citraconic acid. Can be mentioned.
  • the ethylenically unsaturated dicarboxylic acid includes those existing as an anhydride.
  • the ethylenically unsaturated dicarboxylic acid monoester is not particularly limited, but is usually an ethylenically unsaturated dicarboxylic acid having 4 to 12 carbon atoms and an alkyl monoester having 1 to 12 carbon atoms, preferably 4 to 12 carbon atoms.
  • Examples thereof include ethylenically unsaturated dicarboxylic acid of 6 and an alkyl monoester having 2 to 8 carbon atoms, more preferably an alkyl monoester having 2 to 6 carbon atoms of butendionic acid having 4 carbon atoms.
  • ethylenically unsaturated dicarboxylic acid monoester examples include monomethyl fumarate, monoethyl fumarate, monon-butyl fumarate, monomethyl maleate, monoethyl maleate, monon-butyl maleate, monocyclopentyl fumarate, and fumaric acid.
  • Butendionic acid monoalkyl esters such as monocyclohexyl acid, monocyclohexenyl fumarate, monocyclopentyl maleate, monocyclohexyl maleate; monomethyl itaconate, monoethyl itaconate, monon-butyl itaconate, monocyclohexyl itaconate, etc. Examples thereof include monoalkyl esters; among these, mono n-butyl fumarate and mono n-butyl maleate are preferable, and mono n-butyl fumarate is particularly preferable.
  • Examples of the monomer having an epoxy group include an epoxy group-containing (meth) acrylic acid ester such as glycidyl (meth) acrylate; and an epoxy group-containing vinyl ether such as allyl glycidyl ether and vinyl glycidyl ether.
  • the monomer having a chlorine atom is not particularly limited, but for example, an unsaturated alcohol ester of a saturated carboxylic acid containing a chlorine atom, a (meth) acrylic acid chloroalkyl ester, and a (meth) acrylic acid chloroacyloxy.
  • Examples thereof include unsaturated monomers contained.
  • the unsaturated alcohol ester of the chlorine atom-containing saturated carboxylic acid include vinyl chloroacetate, vinyl 2-chloropropionate, and allyl chloroacetic acid.
  • Specific examples of (meth) acrylic acid chloroalkyl ester include (meth) acrylic acid chloromethyl, (meth) acrylic acid 1-chloroethyl, (meth) acrylic acid 2-chloroethyl, and (meth) acrylic acid 1,2-dichloroethyl. , (Meta) acrylic acid 2-chloropropyl, (meth) acrylic acid 3-chloropropyl, (meth) acrylic acid 2,3-dichloropropyl and the like.
  • (meth) acrylic acid chloroacyloxyalkyl ester examples include (meth) acrylic acid 2- (chloroacetoxy) ethyl, (meth) acrylic acid 2- (chloroacetoxy) propyl, and (meth) acrylic acid 3- (chloro). Examples thereof include acetoxy) propyl and 3- (hydroxychloroacetoxy) propyl (meth) acrylate.
  • Examples of the (meth) acrylic acid (chloroacetylcarbamoyloxy) alkyl ester include (meth) acrylic acid 2- (chloroacetylcarbamoyloxy) ethyl and (meth) acrylic acid 3- (chloroacetylcarbamoyloxy) propyl. Be done.
  • Specific examples of the chlorine atom-containing unsaturated ether include chloromethyl vinyl ether, 2-chloroethyl vinyl ether, 3-chloropropyl vinyl ether, 2-chloroethyl allyl ether, 3-chloropropyl allyl ether and the like.
  • chlorine atom-containing unsaturated ketone examples include 2-chloroethyl vinyl ketone, 3-chloropropyl vinyl ketone, 2-chloroethyl allyl ketone and the like.
  • chloromethyl group-containing aromatic vinyl compound examples include p-chloromethylstyrene, m-chloromethylstyrene, o-chloromethylstyrene, p-chloromethyl- ⁇ -methylstyrene and the like.
  • Specific examples of the chlorine atom-containing unsaturated amide include N-chloromethyl (meth) acrylamide.
  • Specific examples of the chloroacetyl group-containing unsaturated monomer include 3- (hydroxychloroacetoxy) propyl allyl ether and p-vinylbenzylchloroacetic acid ester.
  • ion-reactive group-containing monomers are used alone or in combination of two or more, and the ratio in the total components of the monomer is usually 0.01 to 10% by weight, preferably 0.05 to 8%. It is in the range of% by weight, more preferably 0.1 to 6% by weight, particularly preferably 0.5 to 5% by weight, and most preferably 1 to 3% by weight.
  • any monomer copolymerizable with the above-mentioned monomer can be used.
  • aromatic vinyls such as styrene, ⁇ -methylstyrene and divinylbenzene
  • ethylenically unsaturated nitriles such as acrylonitrile and methacrylonitrile
  • acrylamide-based monomers such as acrylamide and methacrylicamide
  • ethylene Ethylene-based monomers such as propylene, vinyl acetate, ethyl vinyl ether, and butyl vinyl ether.
  • the ratio in the total components of the monomer is usually 0 to 40% by weight, preferably 0 to 30% by weight, and more preferably 0. It is suppressed to the range of about 20% by weight, particularly preferably 0 to 15% by weight, and most preferably 0 to 10% by weight.
  • the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is characterized by having the above-mentioned ion-reactive group, preferably composed of the above-mentioned monomer component, or has a weight average molecular weight (Mw) and a number average molecular weight (Mn). And the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) is in a specific range.
  • the acrylic rubber monomer constituting the acrylic rubber veil of the present invention is at least one (meth) acrylic acid ester selected from the group consisting of (meth) acrylic acid alkyl ester and (meth) acrylic acid alkoxyalkyl ester. It consists of bonding units from an ion-reactive group-containing monomer and other monomers contained as needed, and the respective proportions in the acrylic rubber are (meth) acrylic acid alkyl ester and (meth) acrylic acid alkoxy.
  • the bonding unit derived from at least one (meth) acrylic acid ester selected from the group consisting of alkyl esters is usually 50 to 99.99% by weight, preferably 62 to 99.95% by weight, and more preferably 74 to 99% by weight.
  • the bond unit derived from the ion-reactive group-containing monomer is usually 0.01 to 10% by weight.
  • the bond unit derived from the ion-reactive group-containing monomer is usually 0.01 to 10% by weight.
  • the binding unit derived from the body is usually in the range of 0 to 40% by weight, preferably 0 to 30% by weight, more preferably 0 to 20% by weight, particularly preferably 0 to 15% by weight, and most preferably 0 to 10% by weight. Is. When the monomer composition of acrylic rubber is in this range, the properties such as short-time crosslinkability, compression set resistance, weather resistance, heat resistance, and oil resistance of the acrylic rubber veil are highly balanced and suitable. ..
  • the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited, but is usually 10,000 to 3 million, preferably 15,000 to 2.5 million, and more preferably 2. It ranges from 10,000 to 2 million. If the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil is excessively small, the strength characteristics and compression set resistance characteristics are inferior, and conversely, if it is excessively large, the Banbury processability is inferior, which is not preferable. Further, the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is usually 300,000 to 1,500,000, preferably 350,000 to 1,300,000, more preferably 400,000 to 1,100,000, and particularly preferably 50. When it is in the range of 10,000 to 1,000,000, most preferably 550,000 to 750,000, the Banbury workability, injection moldability, strength characteristics and compression set resistance characteristics of the acrylic rubber veil are highly balanced and suitable.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited, but is usually 100,000 to 10 million, preferably 200,000 to 8 million, and more preferably 250,000 to. It is in the range of 7.5 million, particularly preferably 300,000 to 6 million, and most preferably 500,000 to 5.5 million. If the weight average molecular weight (Mw) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil is excessively small, the strength characteristics and compression resistance permanent strain characteristics of the acrylic rubber veil are inferior, and conversely, if it is excessively large, the Banbury workability is inferior. Not preferred.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is usually 1 million to 5 million, preferably 1.1 million to 4 million, more preferably 1.2 million to 3 million, and particularly preferably 150. When it is in the range of 10,000 to 2.5 million, most preferably 1.6 million to 2.2 million, the banbury workability, injection moldability, strength characteristics, and compression set resistant permanent strain characteristics of the acrylic rubber veil are highly balanced and suitable.
  • the z average molecular weight (Mz) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited and may be appropriately selected according to the purpose of use, but is usually 1.5 million or more, preferably 2 million or more. It is preferably 2.5 million or more, and particularly preferably 3 million or more.
  • the z average molecular weight (Mz) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is also usually 1.5 million to 6 million, preferably 1.8 million to 5.5 million, more preferably 2 million to 5 million, and particularly preferably 220. When it is in the range of 10,000 to 4.5 million, most preferably 2.5 million to 4 million, the injection moldability, molecular workability, strength characteristics, and compression set resistance characteristics of the acrylic rubber veil are highly balanced and suitable.
  • the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited, but is usually 1 to 25, preferably 1. It is in the range of 1 to 20, more preferably 1.2 to 15, and particularly preferably 1.3 to 10. If the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) and the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber bale is excessively small, the strength characteristics and compression-resistant permanent strain characteristics of the acrylic rubber veil are inferior. On the contrary, if it is excessively large, the Banbury workability is inferior, which is not preferable.
  • the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is usually 1.5 to 3, preferably 1.8 to. 2.7, more preferably 2 to 2.6, particularly preferably 2.2 to 2.6, the injection moldability of the acrylic rubber veil, the strength characteristics and compression resistance when crosslinked with the Banbury processability.
  • the permanent strain characteristics are highly balanced and suitable.
  • the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is in this range, the injection moldability of the acrylic rubber veil is high. All of the properties of shape formability, fusion property and mold releasability are remarkably excellent, and the strength property as a crosslinked product and the compression resistance permanent strain property are highly balanced and suitable.
  • the molecular weight distribution focusing on the high molecular weight region of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited, but the ratio of z average molecular weight (Mz) to weight average molecular weight (Mw) (Mz). / Mw), the weight average molecular weight is usually 1.3 or more, preferably 1.4 or more, more preferably 1.5 or more, particularly preferably 1.6 or more, and most preferably 1.7 or more. It is suitable because it can prevent deterioration of releasability and shape formability (burr generation) when (Mw) becomes excessively small.
  • the molecular weight distribution (Mz / Mw) focusing on the high molecular weight region of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is also usually 4 or less, preferably 3 or less, more preferably 2.5 or less, particularly preferably. When it is 2.2 or less, most preferably 2 or less, it is preferable because it can prevent deterioration of shape formability (insufficient shape) and fusion when the weight average molecular weight (Mw) becomes excessively large. be.
  • the molecular weight distribution (Mz / Mw) focusing on the high molecular weight region of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is further usually 1.3 to 3, preferably 1.4 to 2.5, more preferably. When it is in the range of 1.5 to 2.2, particularly preferably 1.6 to 2, and most preferably 1.7 to 1.9, injection moldability and Banbury processing are performed without impairing the strength characteristics of the acrylic rubber veil. It is suitable because the property can be highly improved.
  • the measurement of the molecular weight (Mn, Mw, Mz) and the molecular weight distribution (Mw / Mn, Mz / Mw) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited, but the absolute molecular weight by the GPC-MALS method. (Mn, Mw, Mz) and absolute molecular weight distribution (Mw / Mn, Mz / Mw) are suitable because each characteristic can be accurately obtained.
  • the measuring solvent of the GPC-MALS method for measuring the molecular weight (Mn, Mw, Mz) and the molecular weight distribution (Mw / Mn, Mz / Mw) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention is the acrylic rubber veil of the present invention.
  • a dimethylformamide-based solvent is suitable.
  • the dimethylformamide-based solvent used is not particularly limited as long as it contains dimethylformamide as a main component, but it can be used with 100% dimethylformamide or by adding a polar substance to dimethylformamide.
  • the proportion of dimethylformamide in the dimethylformamide-based solvent is 90% by weight or more, preferably 95% by weight or more, and more preferably 97% by weight or more.
  • the compound to be added to dimethylformamide is not particularly limited, but in the present invention, lithium chloride is added to dimethylformamide at a concentration of 0.05 mol / L and 37% concentrated hydrochloric acid is added at a concentration of 0.01%, respectively.
  • the solution is suitable.
  • the glass transition temperature (Tg) of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention may be appropriately selected depending on the intended use of the acrylic rubber, but is usually 20 ° C. or lower, preferably 10 ° C. or lower, more preferably. It is suitable because it has excellent workability and cold resistance when the temperature is 0 ° C. or lower.
  • the lower limit of the glass transition temperature (Tg) of acrylic rubber is not particularly limited, but is usually ⁇ 80 ° C. or higher, preferably ⁇ 60 ° C. or higher, and more preferably ⁇ 40 ° C. or higher.
  • the acrylic rubber veil of the present invention is made of the above acrylic rubber, and the amount of gel of the insoluble methyl ethyl ketone is 15% by weight or less, and all the values measured at 20 points arbitrarily are within the range of (average value ⁇ 5)% by weight.
  • the pH is 6 or less, the ash content is 0.0005% by weight or more and 0.2% by weight or less, and the total amount of sodium, sulfur, calcium, magnesium and phosphorus in the ash content is 90% by weight or more. do.
  • the gel amount of the methyl ethyl ketone insoluble content of the acrylic rubber veil of the present invention is 15% by weight or less, preferably 13% by weight or less, more preferably 10% by weight or less, particularly preferably 7% by weight or less, and most preferably 5% by weight.
  • the processability and injection moldability at the time of kneading such as Banbury are highly improved and are suitable.
  • the gel amount of the methyl ethyl ketone insoluble content of the acrylic rubber veil of the present invention is arbitrarily measured at 20 points, all 20 points are within the range of (average value ⁇ 5)% by weight, preferably (average value ⁇ ). 3) When all 20 points are within the range of% by weight, there is no workability variation and various physical properties of the rubber composition and the rubber crosslinked product are stabilized, which is suitable. It should be noted that the value when the gel amount of the acrylic rubber veil is arbitrarily measured at 20 points is within the range of the average value ⁇ 5, and it is (average value -5) to (average value + 5) weight%. It means that all the measured gel amounts of 20 points are included in the range of, for example, when the average value of the measured gel amounts is 20% by weight, all 20 points are within the range of 15 to 25% by weight. It means that the measured value of is entered.
  • the acrylic rubber veil of the present invention has the Banbury workability and strength characteristics of the acrylic rubber veil when the acrylic rubber is melt-kneaded and dried in a state where almost water is removed by a screw type twin-screw extruder. Highly balanced and suitable.
  • the pH of the acrylic rubber veil of the present invention is 6 or less, preferably 2 to 6, more preferably 2.5 to 5.5, and most preferably 3 to 5, the storage stability of the acrylic rubber veil is good. Highly improved and suitable.
  • the lower limit of the ash content of the acrylic rubber veil of the present invention is 0.0001% by weight or more, preferably 0.0005% by weight or more, more preferably 0.001% by weight or more, and particularly preferably 0.005% by weight or more. Most preferably, it is 0.01% by weight or more.
  • the ash content of the acrylic rubber veil is in this range, the metal adhesion of the rubber is reduced and the workability is excellent, and the injection moldability is particularly excellent, which is preferable.
  • the upper limit of the ash content of the acrylic rubber veil of the present invention is 0.2% by weight or less, preferably 0.19% by weight or less, more preferably 0.18% by weight or less, and particularly preferably 0.15% by weight or less. Most preferably, it is 0.13% by weight or less.
  • the ash content of the acrylic rubber veil is in this range, the fusion of water resistance, storage stability, strength characteristics, processability and injection moldability is highly balanced and suitable.
  • the amount of ash is usually 0.0001 or more. 0.3% by weight, preferably 0.0005 to 0.2% by weight, more preferably 0.001 to 0.18% by weight, particularly preferably 0.005 to 0.15% by weight, most preferably 0.01. It is in the range of ⁇ 0.13% by weight.
  • the acrylic rubber veil of the present invention When the total amount of sodium, magnesium, calcium, phosphorus and sulfur in the ash content of the acrylic rubber veil of the present invention is 90% by weight or more, preferably 93% by weight or more, more preferably 95% by weight or more, the acrylic rubber veil
  • the water resistance and the fusion property and mold releasability of injection molding are highly improved, which is suitable.
  • the total amount of magnesium and phosphorus in the ash content of the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended use, but is usually 30% by weight or more, preferably 50% by weight or more. When it is more preferably 70% by weight or more, particularly preferably 80% by weight or more, and most preferably 90% by weight or more, the water resistance, strength characteristics, injection molding fusion and releasability and processability of the acrylic rubber veil are improved. Highly balanced and suitable.
  • the amount of magnesium in the ash content of the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended use, but is usually 10% by weight or more, preferably 15 to 60% by weight, and more preferably 20 to 50% by weight. It is in the range of% by weight, particularly preferably 25 to 45% by weight, and most preferably 30 to 40% by weight.
  • the amount of phosphorus in the ash content of the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended use, but is usually 10% by weight or more, preferably 20 to 90% by weight, and more preferably 30 to 80% by weight. It is in the range of% by weight, particularly preferably 40 to 70% by weight, and most preferably 50 to 60% by weight.
  • the ratio of magnesium to phosphorus ([Mg] / [P]) in the ash content of the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited and may be appropriately selected according to the purpose of use, but is usually a weight ratio.
  • the range is 0.4 to 2.5, preferably 0.45 to 1.2, more preferably 0.45 to 1, particularly preferably 0.5 to 0.8, and most preferably 0.55 to 0.7.
  • the water resistance and strength characteristics of the acrylic rubber veil, the fusion property of injection molding, the mold releasability and the processability are highly balanced and suitable.
  • the ash content in the acrylic rubber veil is mainly derived from the emulsifier used when emulsifying the monomer component and emulsion polymerization and the coagulant used when coagulating the emulsion polymerization solution, but the total ash content.
  • the content of magnesium and phosphorus in the ash and the content of magnesium and phosphorus vary not only with the conditions of the emulsion polymerization step and the solidification step but also with the conditions of each subsequent step.
  • anionic emulsifiers and cations are particularly used as emulsifiers for emulsion polymerization of acrylic rubber. It is preferable to use a sex emulsifier or a nonionic emulsifier, preferably an anionic emulsifier, more preferably a phosphate ester salt or a sulfate ester salt.
  • the water resistance of the acrylic rubber veil is uniquely correlated with the amount of ash in the acrylic rubber and the total amount of sodium, magnesium, calcium, phosphorus and sulfur in the ash. Water resistance, strength characteristics, fusion of injection molding, mold releasability and workability can be further balanced, which is suitable.
  • a metal salt described later preferably an alkali metal salt or a periodic table No. 1 is particularly used as a coagulant. It is preferable to use a group 2 metal salt.
  • the water resistance of acrylic rubber is uniquely correlated with the amount of ash in the acrylic rubber veil and the total amount of sodium, magnesium, calcium, phosphorus and sulfur in the ash.
  • the water resistance and strength characteristics of the bale, the fusion property of injection molding, the mold releasability and the processability are more highly balanced and suitable.
  • the complex viscosity ([ ⁇ ] 100 ° C.) of the acrylic rubber veil of the present invention at 100 ° C. is not particularly limited and may be appropriately selected according to the purpose of use, but is usually 15,000 [Pa ⁇ s] or less. , Preferably 1,000 to 10,000 [Pa ⁇ s], more preferably 2,000 to 8,000 [Pa ⁇ s], particularly preferably 3,000 to 5,000 [Pa ⁇ s], most preferably. Is excellent in processability, oil resistance, injection moldability and shape retention when it is in the range of 3,500 to 4,000 [Pa ⁇ s].
  • the ratio of the complex viscosity ([ ⁇ ] 100 ° C.) of the acrylic rubber veil of the present invention at 100 ° C. to the complex viscosity ([ ⁇ ] 60 ° C.) at 60 ° C. Is not particularly limited and may be appropriately selected according to the purpose of use, but is usually 0.5 or more, preferably 0.6 or more, and more preferably 0.7 or more.
  • the specific gravity of the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited, but is usually 0.7 or more, preferably 0.8 or more, more preferably 0.9 or more, particularly preferably 0.95 or more, most preferably. When it is 1 or more, almost no air is contained therein, and it is excellent in storage stability and suitable.
  • the specific gravity of the acrylic rubber veil of the present invention is also usually 0.7 to 1.6, preferably 0.8 to 1.5, more preferably 0.9 to 1.4, and particularly preferably 0.95 to 1. 3.3, most preferably in the range of 1.0 to 1.2, productivity, storage stability, cross-linking property stability of the cross-linked product, etc. are highly balanced and suitable.
  • the specific gravity of the acrylic rubber veil is obtained by dividing the mass by the capacity including voids, that is, the mass measured in the air divided by the buoyancy, and is usually JIS K6268 crosslinked rubber-method A for density measurement. It is measured according to.
  • the acrylic rubber bale of the present invention is an acrylic rubber bale in which acrylic rubber is dried under reduced pressure by a screw type twin-screw extruder, or melted under reduced pressure and extruded and dried. It is suitable because it is particularly excellent in the characteristics of strength characteristics and is highly balanced.
  • the water content of the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited and is appropriately selected depending on the intended use, but is usually less than 1% by weight, preferably 0.8% by weight or less, more preferably 0.6% by weight.
  • the vulcanization characteristics of the acrylic rubber veil are optimized and the characteristics such as heat resistance and water resistance are highly improved, which is suitable.
  • the Mooney viscosity (ML1 + 4,100 ° C.) of the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended use, but is usually 10 to 150, preferably 20 to 100, and more preferably 25. When the range is in the range of ⁇ 70, the processability and strength characteristics of the acrylic rubber veil are highly balanced and suitable.
  • the size of the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended use, but the width is usually in the range of 100 to 800 mm, preferably 200 to 500 mm, and more preferably 250 to 450 mm.
  • the length is usually in the range of 300 to 1,200 mm, preferably 400 to 1,000 mm, more preferably 500 to 800 mm, and the height (thickness) is usually 50 to 500 mm, preferably 100 to 300 mm, more preferably. It is suitable to be in the range of 150 to 250 mm.
  • the shape of the acrylic rubber veil of the present invention is not limited and is appropriately selected depending on the intended use of the acrylic rubber veil, but in many cases, a rectangular parallelepiped is suitable.
  • the method for producing the acrylic rubber veil of the present invention is not particularly limited, but for example, at least one selected from the group consisting of (meth) acrylic acid alkyl ester and (meth) acrylic acid alkoxyalkyl ester.
  • the washed water-containing crumb is dehydrated to a water content of 1 to 40% by weight in a dehydration barrel using a dehydration barrel having a dehydration slit, a drying barrel under reduced pressure, and a screw-type twin-screw extruder having a die at the tip, and then dried.
  • Dehydration / drying / molding process that dries to less than 1% by weight in a barrel and extrudes sheet-shaped dry rubber from the die.
  • a cooling process that cools the extruded sheet-shaped dry rubber,
  • the emulsification step in the method for producing an acrylic rubber veil of the present invention comprises at least one (meth) acrylic acid ester selected from the group consisting of (meth) acrylic acid alkyl ester and (meth) acrylic acid alkoxyalkyl ester, and an ionic reaction.
  • This is a step of emulsifying a monomer component composed of a sex group-containing monomer and, if necessary, other monomers with water and an emulsifier.
  • the monomer component used in the present invention contains at least one (meth) acrylic acid ester selected from the group consisting of (meth) acrylic acid alkyl ester and (meth) acrylic acid alkoxyalkyl ester, and an ionic reactive group. It is composed of a monomer and other monomers copolymerizable as necessary, and is the same as the above-mentioned examples and preferable ranges of the monomer components.
  • the amount of the monomer component used is also as described above, and in the emulsion polymerization, each monomer may be appropriately selected so as to have the above composition of the acrylic rubber constituting the acrylic rubber veil of the present invention. ..
  • the emulsifier used in the present invention is not particularly limited, and examples thereof include an anionic emulsifier, a cationic emulsifier, and a nonionic emulsifier, and an anionic emulsifier is preferable.
  • the anionic emulsifier is not particularly limited, for example, salts of fatty acids such as myristic acid, palmitic acid, oleic acid, linolenic acid; alkylbenzene sulfonates such as sodium dodecylbenzenesulfonate; sulfate esters such as sodium laurylsulfate.
  • Phosphate ester salts such as salts and polyoxyalkylene alkyl ether phosphate ester salts; alkyl sulfosuccinates and the like can be mentioned.
  • phosphoric acid ester salts and sulfate ester salts are preferable, phosphoric acid ester salts are particularly preferable, and divalent phosphoric acid ester salts are most preferable, and the water resistance, strength characteristics, and injection of the obtained acrylic rubber veil are preferable. It is possible to highly balance molding fusion, mold releasability and processability.
  • the acrylic rubber veil obtained when these phosphate ester salts and sulfate ester salts are preferably alkali metal salts of phosphate esters and sulfate esters, and more preferably sodium salts of phosphate esters and sulfate esters. It is suitable because it can highly balance water resistance, strength characteristics, mold releasability and workability.
  • the divalent phosphoric acid ester salt is not particularly limited as long as it can be used as an emulsifier in the emulsification polymerization reaction, but is not particularly limited.
  • Examples thereof include ester salts, among which these metal salts are preferable, these alkali metal salts are more preferable, and these sodium salts are most preferable.
  • alkyloxypolyoxyalkylene phosphate ester salt examples include alkyloxypolyoxyethylene phosphoric acid ester salts and alkyloxypolyoxypropylene phosphate ester salts. Among these, alkyloxypolyoxyethylene phosphoric acid is used. Ester salts are preferred.
  • alkyloxypolyoxyethylene phosphoric acid ester examples include octyloxydioxyethylene phosphoric acid ester, octyloxytrioxyethylene phosphoric acid ester, octyloxytetraoxyethylene phosphoric acid ester, and decyloxytetraoxyethylene phosphoric acid ester.
  • alkyloxypolyoxypropylene phosphate ester examples include octyloxydioxypropylene phosphate, octyloxytrioxypropylene phosphate, octyloxytetraoxypropylene phosphate, and decyloxytetraoxypropylene phosphate.
  • alkylphenyloxypolyoxyalkylene phosphate ester examples include alkylphenyloxypolyoxyethylene phosphate and alkylphenyloxypolyoxypropylene phosphate, among which alkylphenyloxypoly is used.
  • Oxyethylene phosphate ester salts are preferred.
  • alkylphenyloxypolyoxyethylene phosphate ester examples include methyloxyoxytetraoxyethylene phosphate, ethylphenyloxytetraoxyethylene phosphate, butylphenyloxytetraoxyethylene phosphate, and hexylphenyloxytetra.
  • alkylphenyloxypolyoxypropylene phosphate ester examples include methylphenyloxytetraoxypropylene phosphate, ethylphenyloxytetraoxypropylene phosphate, butylphenyloxytetraoxypropylene phosphate, and hexylphenyloxytetra.
  • a monovalent phosphoric acid ester salt such as a di (alkyloxypolyoxyalkylene) phosphoric acid ester sodium salt can be used alone or in combination with a divalent phosphoric acid ester salt.
  • the sulfate ester salt include sodium lauryl sulfate, potassium lauryl sulfate, ammonium lauryl sulfate, sodium mystyl sulfate, sodium polyoxyethylene alkyl sulfate, sodium polyoxyethylene alkylaryl sulfate, and the like, and sodium lauryl sulfate is preferable.
  • cationic emulsifier examples include alkyltrimethylammonium chloride, dialkylammonium chloride, benzylammonium chloride and the like.
  • nonionic emulsifier examples include polyoxyalkylene fatty acid esters such as polyoxyethylene stearate ester; polyoxyalkylene alkyl ethers such as polyoxyethylene dodecyl ether; polyoxyalkylene alkyl phenol ethers such as polyoxyethylene nonylphenyl ether; and poly.
  • examples thereof include oxyethylene sorbitan alkyl ester, and polyoxyalkylene alkyl ether and polyoxyalkylene alkyl phenol ether are preferable, and polyoxyethylene alkyl ether and polyoxyethylene alkyl phenol ether are more preferable.
  • Each of these emulsifiers can be used alone or in combination of two or more, and the amount used is usually 0.01 to 10 parts by weight, preferably 0, with respect to 100 parts by weight of the monomer component. It is in the range of 1 to 5 parts by weight, more preferably 1 to 3 parts by weight.
  • the method of mixing the monomer component, water and emulsifier may follow a conventional method.
  • the amount of water used is usually 1 to 1000 parts by weight, preferably 5 to 500 parts by weight, more preferably 4 to 300 parts by weight, and particularly preferably 3 to 150 parts by weight, based on 100 parts by weight of the monomer component. Most preferably, it is in the range of 20 to 80 parts by weight.
  • Emmulsion polymerization process In the emulsion polymerization step in the method for producing an acrylic rubber veil of the present invention, polymerization is started in the presence of a redox catalyst composed of a radical generator and a reducing agent, and a chain transfer agent is sequentially post-added during the polymerization to carry out the polymerization. This is a step of continuously obtaining an emulsion polymerization solution.
  • the polymerization catalyst used in the present invention is characterized by using a redox catalyst composed of a radical generator and a reducing agent, and is suitable because it can highly improve the Banbury processability and strength characteristics of the obtained acrylic rubber veil. Further, the injection moldability of the acrylic rubber veil produced by using the organic radical generator as the radical generator can be further improved, which is preferable.
  • the organic radical generator is not particularly limited as long as it is usually used in emulsion polymerization, and examples thereof include organic peroxides and azo compounds.
  • the organic peroxide is not particularly limited as long as it is a known organic peroxide used in emulsion polymerization.
  • 2,2-di (4,4-di- (t-butylperoxy) cyclohexyl) propane for example, 2,2-di (4,4-di- (t-butylperoxy) cyclohexyl) propane.
  • azo compound examples include azobisisoptironitrile, 4,4'-azobis (4-cyanovaleric acid), 2,2'-azobis [2- (2-imidazolin-2-yl) propane, 2,2. '-Azobis (Propane-2-Carboamidine), 2,2'-Azobis [N- (2-carboxyethyl) -2-Methylpropaneamide], 2,2'-Azobis ⁇ 2- [1- (2- (2- (2-) Hydroxyethyl) -2-imidazolin-2-yl] propane ⁇ , 2,2'-azobis (1-imino-1-pyrrolidino-2-methylpropane) and 2,2'-azobis ⁇ 2-methyl-N- [ 1,1-bis (hydroxymethyl) -2-hydroxyethyl] propanamide ⁇ and the like.
  • radical generators can be used alone or in combination of two or more, and the amount used is usually 0.0001 to 5 parts by weight, preferably 0.0001 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the monomer component. It is in the range of 0.0005 to 1 part by weight, more preferably 0.001 to 0.5 part by weight.
  • the reducing agent used in the present invention is not particularly limited as long as it is usually used in emulsion polymerization, but preferably at least two kinds of reducing agents are used, and it is a metal ion compound in a reduced state.
  • the acrylic rubber veil which can be combined with other reducing agents, is suitable because it has a higher balance between the Banbury processability, the injection moldability, and the strength characteristics.
  • the metal ion compound in the reduced state is not particularly limited, and examples thereof include ferrous sulfate, sodium hexamethylenediamine tetraacetate, and ferrous naphthenate, and among these, ferrous sulfate is preferable.
  • These metal ion compounds in the reduced state can be used alone or in combination of two or more, and the amount used is usually 0.000001 to 0. With respect to 100 parts by weight of the monomer component. It is in the range of 01 parts by weight, preferably 0.00001 to 0.001 parts by weight, and more preferably 0.00005 to 0.0005 parts by weight.
  • the reducing agent other than the metal ion compound in the reduced state used in the present invention is not particularly limited, and is, for example, ascorbic acid such as ascorbic acid, sodium ascorbate, potassium ascorbate or a salt thereof; erythorbic acid, sodium erythorbicate.
  • Elysorbic acid such as potassium erythorbinate or a salt thereof; sulphinate such as sodium hydroxymethane sulfine; sodium sulfite, potassium sulfite, sodium hydrogen sulfite, sodium aldehyde hydrogen sulfite, sulfite of potassium hydrogen sulfite; sodium pyrosulfate, pyro Pyro sulfites such as potassium sulfite, sodium pyrosulfate, potassium pyrosulfate; thiosulfates such as sodium thiosulfate, potassium thiosulfate; Pyroarophosphate or a salt thereof; Pyroarophosphate or a salt thereof such as Pyrophosic acid, Sodium Pyrophosphite, Potassium Pyrophosphite, Sodium Pyrophosphite, Potassium hydrogen Pyrophosphite; Sodium formaldehyde sulfoxylate and the like. Be done. Among these, al
  • reducing agents other than the metal ion compound in the reduced state can be used alone or in combination of two or more, and the amount used is usually 0.001 with respect to 100 parts by weight of the monomer component. It is in the range of ⁇ 1 part by weight, preferably 0.005 to 0.5 part by weight, and more preferably 0.01 to 0.1 part by weight.
  • a preferred combination of the metal ion compound in the reduced state and the other reducing agent is a combination of ferrous sulfate and ascorbic acid or a salt thereof and / or sodium formaldehyde sulfoxylate, and more preferably ferrous sulfate. It is a combination with alcorbic acid or a salt thereof.
  • the amount of ferrous sulfate used at this time is usually 0.000001 to 0.01 parts by weight, preferably 0.00001 to 0.001 parts by weight, and more preferably 0, based on 100 parts by weight of the monomer component.
  • the amount of ascorbic acid or a salt thereof and / or sodium formaldehyde sulfoxylate is usually 0.001 to 1 part by weight, preferably 0.001 to 1 part by weight, based on 100 parts by weight of both components. It is in the range of 0.005 to 0.5 parts by weight, more preferably 0.01 to 0.1 parts by weight.
  • the amount of water used in the emulsion polymerization reaction may be only the amount used at the time of emulsification of the monomer component, but is usually 10 to 1000 parts by weight, preferably 50 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the monomer component used for polymerization. It is adjusted to be in the range of 500 parts by weight, more preferably 80 to 400 parts by weight, and most preferably 100 to 300 parts by weight.
  • the method of the emulsion polymerization reaction may be a conventional method, and may be a batch method, a semi-batch method, or a continuous method.
  • the polymerization temperature and the polymerization time are not particularly limited and can be appropriately selected from the type of the polymerization initiator to be used and the like.
  • the polymerization time is usually 0.5 to 100 hours, preferably 1 to 10 hours.
  • the emulsion polymerization reaction is an exothermic reaction, and if not controlled, the temperature may rise and the polymerization reaction can be shortened.
  • the emulsion polymerization reaction temperature is usually 35 ° C. or lower, preferably 0 to 35 ° C., more preferably. It is preferable to control the temperature at 5 to 30 ° C, particularly preferably 10 to 25 ° C, because the strength characteristics of the produced acrylic rubber veil and the processability at the time of kneading such as Banbury are highly balanced.
  • the present invention is characterized in that the chain transfer agent is not added at the initial stage but is added in batches during the polymerization, whereby an acrylic rubber having a high molecular weight component and a low molecular weight component separated can be produced. ,
  • the Banbury workability, strength characteristics and injection moldability of the manufactured acrylic rubber veil are highly balanced and suitable.
  • the chain transfer agent used is not particularly limited as long as it is usually used in emulsion polymerization, and for example, a mercaptan compound can be preferably used.
  • an alkyl mercaptan compound having 2 to 20 carbon atoms preferably an alkyl mercaptan compound having 5 to 15 carbon atoms, and more preferably an alkyl mercaptan compound having 6 to 14 carbon atoms can be used.
  • the alkyl mercaptan compound may be any of n-alkyl mercaptan compound, sec-alkyl mercaptan compound and t-alkyl mercaptan compound, but is preferably n-alkyl mercaptan compound and t-alkyl mercaptan compound, and more preferably n-alkyl.
  • it is a mercaptan compound, the effect of the chain transfer agent can be stably exhibited, and the injection moldability of the produced acrylic rubber can be highly improved, which is suitable.
  • alkyl mercaptan compound examples include n-pentyl mercaptan, n-hexyl mercaptan, n-heptyl mercaptan, n-octyl mercaptan, n-decyl mercaptan, n-dodecyl mercaptan, n-tridecane mercaptan, and n-tetradecyl mercaptan.
  • chain transfer agents can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the chain transfer agent used is not particularly limited, but is usually 0.0001 to 1 part by weight, preferably 0.0005 to 0.5 part by weight, based on 100 parts by weight of the monomer component.
  • the acrylic rubber veil produced preferably in the range of 0.001 to 0.5 parts by weight, particularly preferably 0.005 to 0.1 parts by weight, most preferably 0.01 to 0.06 parts by weight. Banbury workability, strength characteristics and injection moldability are highly balanced and suitable.
  • the present invention is characterized in that the chain transfer agent is not added at the initial stage of polymerization but is added in batches during the polymerization, and high molecular weight components and low molecular weight components of the acrylic rubber to be produced are produced and the molecular weight distribution is distributed. It is suitable because it can highly balance the molecular workability, strength characteristics, and injection moldability of the acrylic rubber veil with the above as a specific range.
  • the number of batch post-additions of the chain transfer agent is not particularly limited and is appropriately selected depending on the purpose of use, but is usually 1 to 5 times, preferably 2 to 4 times, more preferably 2 to 3 times. It is particularly preferable that the acrylic rubber veil produced when the number of times is twice can be highly balanced between the Banbury workability, the strength characteristics and the injection moldability.
  • the time to start the batch post-addition of the chain transfer agent is not particularly limited and is appropriately selected according to the purpose of use, but is usually 20 minutes or later after the start of the polymerization, preferably 30 minutes or later after the start of the polymerization.
  • the Banbury processability, strength characteristics and injection of the acrylic rubber veil produced more preferably in the range of 30 to 200 minutes after the start of polymerization, particularly preferably 35 to 150 minutes after the start of polymerization, and most preferably 40 to 120 minutes. It is suitable because the moldability can be highly balanced.
  • the amount to be added per batch in the batch post-addition of the chain transfer agent is not particularly limited and is appropriately selected according to the purpose of use, but is usually 0.00005 to 100 parts by weight of the monomer component. 0.5 parts by weight, preferably 0.0001 to 0.1 parts by weight, more preferably 0.0005 to 0.05 parts by weight, particularly preferably 0.001 to 0.03 parts by weight, most preferably 0.002. It is suitable because it can highly balance the Banbury workability, strength characteristics, and injection moldability of the acrylic rubber veil manufactured when the weight is in the range of ⁇ 0.02 parts by weight.
  • the polymerization reaction can be continued for usually 30 minutes or longer, preferably 45 minutes or longer, more preferably 1 hour or longer, and then terminated.
  • the reducing agent of the redox catalyst can be post-added during the polymerization, and the strength characteristics and the injection moldability of the acrylic rubber veil produced by doing so can be highly balanced, which is preferable. be.
  • the reducing agent to be added after the polymerization As the reducing agent to be added after the polymerization, the above-mentioned examples of the reducing agent and the preferable range are the same. In the present invention, ascorbic acid or a salt thereof is suitable as the reducing agent to be added later.
  • the amount of the reducing agent to be added after the polymerization is not particularly limited and may be appropriately selected according to the purpose of use, but is usually 0.0001 to 1 with respect to 100 parts by weight of the monomer component.
  • weight preferably 0.0005 to 0.5 parts by weight, more preferably 0.001 to 0.5 parts by weight, particularly preferably 0.005 to 0.1 parts by weight, most preferably 0.01 to 0.
  • productivity of acrylic rubber production is excellent, and the strength characteristics and injection moldability of the produced acrylic rubber veil can be highly balanced, which is suitable.
  • the reducing agent added after the polymerization may be continuous or batch, but is preferably batch.
  • the number of times the reducing agent is added in batches during the polymerization is not particularly limited, but is usually 1 to 5 times, preferably 1 to 3 times, and more preferably 1 to 2 times.
  • the ratio of the amount of ascorbic acid or a salt thereof added at the initial stage to the amount of ascorbic acid or a salt thereof added afterwards is exceptional.
  • the weight ratio of "initially added ascorbic acid or a salt thereof" / "a batch post-added ascorbic acid or a salt thereof” is usually 1/9 to 8/2, preferably 2/8 to 2.
  • it is in the range of 6/4, more preferably 3/7 to 5/5, the productivity of acrylic rubber production is excellent, and the strength characteristics and injection moldability of the produced acrylic rubber veil can be highly balanced, which is suitable. ..
  • the timing of the post-addition of the reducing agent is not particularly limited and is appropriately selected according to the purpose of use. However, it is usually 1 hour or later after the start of polymerization, preferably 1 to 3 hours after the start of polymerization, and more preferably 1. When it is in the range of 5 to 2.5 hours, the productivity of acrylic rubber production is excellent, and the strength characteristics and injection moldability of the produced acrylic rubber veil can be highly balanced, which is suitable.
  • the amount of the reducing agent added per batch in the batch post-addition is not particularly limited and is appropriately selected according to the purpose of use, but is usually 0.00005 to 0 with respect to 100 parts by weight of the monomer component.
  • the operation after the addition of the reducing agent is not particularly limited, but the polymerization reaction can be terminated after the polymerization reaction is continued for usually 30 minutes or longer, preferably 45 minutes or longer, more preferably 1 hour or longer.
  • the polymerization conversion rate of the emulsion polymerization reaction is 90% by weight or more, preferably 95% by weight or more, and the acrylic rubber veil produced at this time is suitable because it has excellent strength characteristics and no monomeric odor.
  • a polymerization inhibitor may be used to terminate the polymerization.
  • the coagulation step in the method for producing an acrylic rubber veil of the present invention is a step of contacting the obtained emulsion polymerization solution with a coagulant to form a hydrous crumb.
  • the solid content concentration of the emulsion polymer used in this coagulation reaction is not particularly limited, but is usually adjusted to the range of 5 to 50% by weight, preferably 10 to 45% by weight, and more preferably 20 to 40% by weight. Will be done.
  • the coagulant used is not particularly limited, but usually a metal salt is used.
  • the metal salt include alkali metals, Group 2 metal salts of the Periodic Table, and other metal salts, preferably alkali metal salts, Group 2 metal salts of the Periodic Table, and more preferably Group 2 metals of the Periodic Table. It is suitable because it can highly balance the water resistance, strength characteristics, fusion property of injection molding, releasability and processability of the acrylic rubber veil obtained when the salt is particularly preferably a magnesium salt.
  • alkali metal salt examples include sodium salts such as sodium chloride, sodium nitrate and sodium sulfate; potassium salts such as potassium chloride, potassium nitrate and potassium sulfate; and lithium salts such as lithium chloride, lithium nitrate and lithium sulfate.
  • sodium salts are preferable, and sodium chloride and sodium sulfate are particularly preferable.
  • Examples of the Group 2 metal salt in the periodic table include magnesium chloride, calcium chloride, magnesium nitrate, calcium nitrate, magnesium sulfate, calcium sulfate and the like, and calcium chloride and magnesium sulfate are preferable.
  • metal salts include, for example, zinc chloride, titanium chloride, manganese chloride, iron chloride, cobalt chloride, nickel chloride, aluminum chloride, tin chloride, zinc nitrate, titanium nitrate, manganese nitrate, iron nitrate, cobalt nitrate, nickel nitrate. , Aluminum nitrate, tin nitrate, zinc sulfate, titanium sulfate, manganese sulfate, iron sulfate, cobalt sulfate, nickel sulfate, aluminum sulfate, tin sulfate and the like.
  • Each of these coagulants can be used alone or in combination of two or more, and the amount thereof is usually 0.01 to 100 parts by weight, preferably 0, with respect to 100 parts by weight of the monomer component. It is in the range of 1 to 50 parts by weight, more preferably 1 to 30 parts by weight. When the coagulant is in this range, it is preferable because the acrylic rubber veil can be sufficiently coagulated, and the compression-resistant permanent strain resistance and water resistance when the acrylic rubber is crosslinked can be highly improved.
  • the contact between the emulsion polymerization solution and the above-mentioned coagulant is not particularly limited and may be carried out according to a conventional method, but acrylic rubber produced by adding the emulsion polymerization solution to the stirring coagulant solution (coagulant aqueous solution). It is suitable because the water-containing crumb of the above can be focused to a particle size of 710 ⁇ m to 6.7 mm, and the ash removal rate in washing and dehydration and the water resistance of the obtained acrylic rubber veil can be remarkably improved.
  • the proportion of the water-containing crumb to be produced in the range of 710 ⁇ m to 6.7 mm (passing 6.7 mm without passing through 710 ⁇ m) is not particularly limited, but is usually 30% by weight or more, preferably 30% by weight or more, based on the total water-containing crumb. Is suitable because the water resistance of the acrylic rubber veil can be significantly improved when it is 50% by weight or more, more preferably 60% by weight or more, particularly preferably 70% by weight or more, and most preferably 80% by weight or more.
  • the ratio of the water-containing crumb to be produced in the range of 710 ⁇ m to 4.75 mm (passing 4.75 mm without passing through 710 ⁇ m) is not particularly limited, but is usually 30% by weight or more with respect to the total water-containing crumb.
  • the water resistance of the acrylic rubber veil can be significantly improved when the content is preferably 50% by weight or more, more preferably 60% by weight or more, particularly preferably 70% by weight or more, and most preferably 80% by weight or more.
  • the proportion of the water-containing crumbs produced in the range of 710 ⁇ m to 3.35 mm (passing 3.35 mm without passing through 710 ⁇ m) is not particularly limited, but is usually 20% by weight or more with respect to the total water-containing crumbs.
  • the water resistance of the acrylic rubber veil can be significantly improved when the content is preferably 30% by weight or more, more preferably 40% by weight or more, particularly preferably 50% by weight or more, and most preferably 60% by weight or more.
  • the means for generating the particle size of the hydrous crumb within the above range is not particularly limited, but for example, the coagulant (coagulant aqueous solution) in which the emulsified polymer is stirred by the contact method between the emulsified polymer and the coagulant. ), Or by setting the coagulant concentration of the coagulant, the number of agitated coagulants and the peripheral speed within a specific range.
  • the coagulant used is usually used as an aqueous solution, and the coagulant concentration in the aqueous solution is usually 0.1 to 20% by weight, preferably 0.5 to 15% by weight, more preferably 1 to 10% by weight.
  • the particle size of the hydrous crumb generated when the range is in the range of 1.5 to 5 can be uniformly focused in a specific region, which is preferable.
  • the temperature of the coagulant is not particularly limited, but is preferably 40 ° C. or higher, preferably 40 to 90 ° C., more preferably 50 to 80 ° C., to generate a uniform water-containing crumb.
  • a method of contacting the emulsified heavy liquid and the coagulating liquid a method of adding the emulsion polymerization liquid to the agitated coagulating liquid is selected, and the acrylic rubber which can obtain remarkably excellent cleaning efficiency and dehydration efficiency of the produced hydrous crumb. It is suitable because it can greatly improve the water resistance and storage stability of the veil.
  • the stirring speed (rotation speed) of the coagulated liquid being stirred is, that is, the rotation speed of the stirring blade of the stirring device, and is not particularly limited, but is usually 100 rpm or more, preferably 200 rpm or more, more preferably 200 to 1000 rpm. It is particularly preferably in the range of 300 to 900 rpm, and most preferably in the range of 400 to 800 rpm.
  • the rotation speed is such that the water-containing crumb particle size is small and uniform, and the crumb particle size is excessively large and small by setting the rotation speed to be equal to or higher than the above lower limit. It is possible to suppress the formation of a substance, and by setting it to the upper limit or less, it is possible to more easily control the solidification reaction.
  • the peripheral speed of the coagulated liquid being stirred that is, the speed of the outer periphery of the stirring blade of the stirring device is not particularly limited, but the water-containing crumb particle size generated by being vigorously stirred to a certain degree is smaller and It can be made uniform and is preferable, usually 0.5 m / s or more, preferably 1 m / s or more, more preferably 1.5 m / s or more, particularly preferably 2 m / s or more, and most preferably 2.5 m / s or more. ..
  • the upper limit of the peripheral speed is not particularly limited, but is usually solidified when it is 50 m / s or less, preferably 30 m / s or less, more preferably 25 m / s or less, and most preferably 20 m / s or less. It is suitable because the reaction can be easily controlled.
  • a water-containing crumb produced by setting the above conditions of the coagulation reaction (contact method, solid content concentration of emulsion polymerization solution, concentration and temperature of coagulation liquid, rotation speed and peripheral speed of coagulation liquid at the time of stirring, etc.) in a specific range.
  • the shape and crumb diameter of the product are uniform and focused, the removal of emulsifiers and coagulants during cleaning and dehydration is significantly improved, and the water resistance and storage stability of the resulting acrylic rubber veil can be greatly improved. Therefore, it is suitable.
  • the cleaning step in the method for producing an acrylic rubber veil of the present invention is a step of cleaning the water-containing crumb produced above.
  • the cleaning method is not particularly limited, and for example, the generated hydrous crumb can be mixed with a large amount of water.
  • the amount of water added for washing is not particularly limited, but the amount per washing with water is usually 50 parts by weight or more, preferably 50 to 15,000 parts by weight, based on 100 parts by weight of the monomer component. It is preferable that the amount of ash in the acrylic rubber veil can be effectively reduced when the amount is preferably in the range of 100 to 10,000 parts by weight, more preferably 500 to 5,000 parts by weight.
  • the temperature of the water used is not particularly limited, but it is preferable to use hot water, usually 40 ° C. or higher, preferably 40 to 100 ° C., more preferably 50 to 90 ° C., and particularly when 60 to 80 ° C. It is optimal because it can significantly improve the cleaning efficiency.
  • the temperature of the water used is equal to or higher than the above-mentioned lower limit, the emulsifier and coagulant are liberated from the water-containing crumb to further improve the cleaning efficiency.
  • the cleaning time is not particularly limited, but is usually in the range of 1 to 120 minutes, preferably 2 to 60 minutes, and more preferably 3 to 30 minutes.
  • the number of washings is also not particularly limited, and is usually 1 to 10 times, preferably 1 to 5 times, and more preferably 2 to 3 times. From the viewpoint of reducing the residual amount of the coagulant in the finally obtained acrylic rubber veil, it is desirable that the number of washings with water is large, but as described above, the shape of the water-containing crumb and the diameter of the water-containing crumb are set within a specific range. By doing so and / or setting the washing temperature within the above range, the number of washings with water can be significantly reduced.
  • the water-containing crumb supplied to the screw type twin-screw extruder is one in which free water is removed (drained) after washing.
  • a known one can be used without any particular limitation, and examples thereof include a wire mesh, a screen, an electric sieve, and the like, preferably a wire mesh and a screen.
  • the opening of the drainer is not particularly limited, but when it is usually in the range of 0.01 to 5 mm, preferably 0.1 to 1 mm, and more preferably 0.2 to 0.6 mm, the water content crumb loss is small. Moreover, draining can be done efficiently, which is suitable.
  • the water content of the water-containing crumb after draining is not particularly limited, but is usually 50 to 80% by weight, preferably 50 to 70% by weight, and more. It is preferably in the range of 50 to 60% by weight.
  • the temperature of the water-containing crumb after draining that is, the temperature of the water-containing crumb put into the dehydration / drying step is not particularly limited, but is usually 40 ° C. or higher, preferably 40 to 100 ° C., more preferably 50 to 90 ° C.
  • the specific heat is as high as 1.5 to 2.5 KJ / kg ⁇ K as in the acrylic rubber of the present invention. It is suitable because difficult water-containing crumbs can be efficiently dehydrated and dried using a screw-type twin-screw extruder.
  • Dehydration / drying: molding process In the dehydration / drying / molding step in the method for producing an acrylic rubber veil of the present invention, a water-containing crumb that has been washed and drained as necessary is used, and a dehydration barrel having a dehydration slit, a drying barrel under reduced pressure, and a die at the tip thereof. It is a process of dehydrating to a water content of 1 to 40% by weight in a dehydration barrel using a screw-type twin-screw extruder, drying to less than 1% by weight in a drying barrel, and extruding sheet-shaped dried rubber from the die.
  • Dehydration of the water-containing crumb is performed in a dehydration barrel in a screw-type twin-screw extruder with a dehydration slit.
  • the opening of the dehydration slit may be appropriately selected according to the usage conditions, but is usually in the range of 0.01 to 5 mm, preferably 0.1 to 1 mm, and more preferably 0.2 to 0.6 mm.
  • the water-containing crumb loss is small and the water-containing crumb can be efficiently dehydrated, which is suitable.
  • the number of dehydration barrels in the screw type twin-screw extruder is not particularly limited, but is usually a plurality, preferably 2 to 10, more preferably 3 to 6, and sticky acrylic rubber. It is suitable for efficient dehydration.
  • Exhaust steam is defined as pre-drying to distinguish it.
  • the water discharged from the dehydration slit in the dehydration of the water-containing crumb may be in a liquid (drainage) state or a steam state (exhaust steam), but it is carried out using a screw type twin-screw extruder equipped with a plurality of dehydration barrels. In this case, it is preferable to combine drainage and exhaust steam because the adhesive acrylic rubber can be efficiently dehydrated.
  • the selection of a drainage type dehydration barrel or a steam exhaust type dehydration barrel of a screw type twin-screw extruder equipped with three or more dehydration barrels may be appropriately performed according to the purpose of use, but ash in acrylic rubber usually produced. If the amount is to be reduced, the number of drainage barrels is increased, and if the amount of water is to be reduced, the number of drainage type barrels is increased.
  • the set temperature of the dehydration barrel is appropriately selected depending on the monomer composition, ash content, water content, operating conditions, etc. of the acrylic rubber, but is usually 60 to 150 ° C., preferably 70 to 140 ° C., more preferably 80 to 80 to It is in the range of 130 ° C.
  • the set temperature of the dehydration barrel for dehydrating in the drained state is usually 60 ° C. to 120 ° C., preferably 70 to 110 ° C., and more preferably 80 to 100 ° C.
  • the set temperature of the dehydration barrel for dehydration in the exhaust steam state is usually in the range of 100 to 150 ° C., preferably 105 to 140 ° C., and more preferably 110 to 130 ° C.
  • the water content after dehydration of the drainage type dehydration that squeezes water from the water-containing crumb is not particularly limited, but is usually 1 to 40% by weight, preferably 5 to 35% by weight, and more preferably 10 to 35% by weight. Sometimes productivity and ash removal efficiency are well balanced and suitable.
  • the acrylic rubber adheres to the dehydration slit portion and can hardly be dehydrated (water content is up to about 45 to 55% by weight). ),
  • the water content can be reduced to this extent by using a screw type twin-screw extruder having a dehydration slit and forcibly squeezed with a screw.
  • the water content after drainage in the drainage type dehydration barrel portion is usually 5 to 40% by weight, preferably 10 to 40% by weight, more preferably. Is 15 to 35% by weight, and the water content after pre-drying in the exhaust steam type dehydration barrel portion is usually 1 to 30% by weight, preferably 3 to 20% by weight, and more preferably 5 to 15% by weight.
  • the dehydration time can be shortened and deterioration of acrylic rubber can be suppressed, and by setting it to be lower than the upper limit, the amount of ash can be sufficiently reduced.
  • Drying of the hydrous crumb after dehydration is characterized in that it is performed in the drying barrel portion under reduced pressure by a screw type twin-screw extrusion dryer having a drying barrel portion.
  • a screw type twin-screw extrusion dryer having a drying barrel portion.
  • the storage stability of the acrylic rubber veil can be highly enhanced by melting the acrylic rubber under reduced pressure and extruding and drying it.
  • the storage stability of the acrylic rubber veil can be largely correlated with the specific gravity of the acrylic rubber veil and can be controlled, but when the specific gravity is large and a high degree of storage stability is controlled, it can be controlled by the degree of decompression of extrusion drying or the like.
  • the degree of decompression of the drying barrel may be appropriately selected, but when it is usually 1 to 50 kPa, preferably 2 to 30 kPa, more preferably 3 to 20 kPa, the water-containing crumb can be efficiently dried and the air in the acrylic rubber veil. It is suitable because it can significantly improve the storage stability of acrylic rubber.
  • the set temperature of the drying barrel may be appropriately selected, but when it is usually in the range of 100 to 250 ° C., preferably 110 to 200 ° C., more preferably 120 to 180 ° C., there is no discoloration or deterioration of the acrylic rubber. It is suitable because it can be dried efficiently and the amount of gel of the insoluble matter of methyl ethyl ketone in the acrylic rubber veil can be reduced.
  • the number of drying barrels in the screw type twin-screw extruder is not particularly limited, but is usually a plurality, preferably 2 to 10, and more preferably 3 to 8.
  • the degree of decompression may be an approximate degree of decompression for all the dry barrels, or may be changed.
  • the set temperature may be an approximate temperature for all the dry barrels or may be changed, but it is closer to the discharge part (closer to the die) than the temperature of the introduction part (closer to the dehydration barrel). It is preferable to raise the temperature of (1) because the drying efficiency can be improved.
  • the water content of the dried rubber after drying is usually less than 1% by weight, preferably 0.8% by weight or less, and more preferably 0.6% by weight or less.
  • the methyl ethyl ketone insoluble in sheet-shaped or veil-shaped acrylic rubber is melt-extruded with the water content of the dried rubber set to this value (with almost all water removed), especially in a screw-type twin-screw extruder. It is suitable because the amount of gel can be reduced.
  • an acrylic rubber bale that has been melt-kneaded or melt-kneaded and dried with a screw-type twin-screw extruder is suitable because both strength characteristics and Banbury processability characteristics are highly balanced.
  • melt kneading or “melt kneading and drying” as used in the present invention means that acrylic rubber is kneaded (mixed) or extruded in a molten state in a screw type twin-screw extruder, and the stage thereof. It means that acrylic rubber is kneaded in a molten (plasticized) state by a screw-type twin-screw extruder and then extruded and dried.
  • the shear rate applied to the drying barrel of the screw type twin-screw extruder in a state where the acrylic rubber does not contain water is not particularly limited, but is usually 5 [1 / s].
  • the storage stability, injection moldability, Banbury processability, and strength characteristics of the acrylic rubber veil obtained preferably in the range of 10 to 400 [1 / s], more preferably 20 to 250 [1 / s].
  • the compression resistance permanent strain characteristics are highly balanced and suitable.
  • the shear viscosity of acrylic rubber in the screw type twin-screw extruder used in the present invention, particularly in a drying barrel, is not particularly limited, but is usually 12000 [Pa ⁇ s] or less, preferably 1000 to 12000 [Pa ⁇ s]. ], More preferably 2000 to 10000 [Pa ⁇ s], particularly preferably 3000 to 7000 [Pa ⁇ s], and most preferably 4000 to 6000 [Pa ⁇ s]. Stability, injection moldability, Banbury workability and strength characteristics are highly balanced and suitable.
  • the extruded dry rubber is suitable because the die shape is made into a substantially rectangular shape and the die is formed into a sheet, so that air entrainment is small, the specific gravity is large, and the dry rubber is excellent in storage stability.
  • the resin pressure in the die portion is not particularly limited, but when it is usually in the range of 0.1 to 10 MPa, preferably 0.5 to 5 MPa, and more preferably 1 to 3 MPa, the amount of air entrained in the acrylic rubber veil is small ( It has a high specific gravity) and is excellent in productivity and suitable.
  • the screw length (L) of the screw type twin-screw extruder to be used may be appropriately selected according to the purpose of use, but is usually in the range of 3000 to 15000 mm, preferably 4000 to 10000 mm, and more preferably 4500 to 8000 mm. Is.
  • the screw diameter (D) of the screw type twin-screw extruder to be used may be appropriately selected according to the purpose of use, but is usually in the range of 50 to 250 mm, preferably 100 to 200 mm, and more preferably 120 to 160 mm. Is.
  • the ratio (L / D) of the screw length (L) to the screw diameter (D) of the screw type twin-screw extruder used is not particularly limited, but is usually 10 to 100, preferably 20 to 20. When it is in the range of 80, more preferably 30 to 60, the water content can be less than 1% by weight without causing a decrease in the molecular weight or burning of the dried rubber, which is preferable.
  • the rotation speed (N) of the screw type twin-screw extruder used may be appropriately selected according to various conditions, but is usually 10 to 1000 rpm, preferably 50 to 750 rpm, more preferably 100 to 500 rpm, and most preferably. It is preferable that the water content of the acrylic rubber veil and the gel amount of the insoluble methyl ethyl ketone can be efficiently reduced at 120 to 300 rpm.
  • the extrusion amount (Q) of the screw type twin-screw extruder used is not particularly limited, but is usually 100 to 1500 kg / hr, preferably 300 to 1200 kg / hr, more preferably 400 to 1000 kg / hr, and most preferably. It is in the range of 500 to 800 kg / hr.
  • the ratio (Q / N) of the extrusion amount (Q) to the rotation speed (N) of the screw type twin-screw extruder used is not particularly limited, but is usually 2 to 10, preferably 3 to 8. , More preferably in the range of 4-6.
  • the maximum torque of the screw type twin-screw extruder used is not particularly limited, but is usually 5 to 125 Nm, preferably 10 to 100 Nm, more preferably 10 to 50 Nm, and particularly preferably. Is suitable because it can highly balance the injection moldability, Banbury processability and strength characteristics of the produced acrylic rubber veil when it is in the range of 15 to 45 Nm.
  • the specific power of the screw type twin-screw extruder used is not particularly limited, but is usually 0.01 to 0.3 [kW ⁇ h / kg] or more, preferably 0.05 to 0.2 [kW]. -H / kg], more preferably in the range of 0.1 to 0.2 [kW-h / kg], the injection moldability, Banbury processability and strength characteristics of the acrylic rubber veil obtained are highly balanced. Suitable.
  • the specific power of the screw type twin-screw extruder used is not particularly limited, but is usually 0.1 to 0.6 [A ⁇ h / kg] or more, preferably 0.15 to 0.55 [A].
  • ⁇ H / kg] more preferably in the range of 0.2 to 0.5 [A ⁇ h / kg]
  • the injection moldability, Banbury workability and strength characteristics of the acrylic rubber veil obtained are highly balanced. Suitable.
  • the shear rate of the screw type twin-screw extruder used is not particularly limited, but is usually 5 to 150 [1 / s] or more, preferably 10 to 100 [1 / s], and more preferably 25 to 75.
  • the storage stability, injection moldability, Banbury processability and strength characteristics of the acrylic rubber veil obtained in the range of [1 / s] are highly balanced and suitable.
  • the shear viscosity of the acrylic rubber in the screw type twin-screw extruder used is not particularly limited, but is usually 4000 to 8000 [Pa ⁇ s] or less, preferably 4500 to 7500 [Pa ⁇ s], more preferably.
  • the storage stability, injection moldability, Banbury processability and strength characteristics of the acrylic rubber veil obtained in the range of 5000 to 7000 [Pa ⁇ s] are highly balanced and suitable.
  • an extruder having a biaxial screw because dehydration, drying and molding can be performed under high share conditions.
  • the shape of the dried rubber extruded from the screw-type twin-screw extruder is sheet-like, and at this time, the specific gravity can be increased without entraining air, and the storage stability is highly improved, which is suitable.
  • the sheet-shaped dry rubber extruded from the screw-type twin-screw extruder is usually cooled and cut to be used as the sheet-shaped acrylic rubber.
  • the thickness of the sheet-shaped dry rubber extruded from the screw-type twin-screw extruder is not particularly limited, but is usually 1 to 40 mm, preferably 2 to 35 mm, more preferably 3 to 30 mm, and most preferably 5 to 25 mm. It is suitable because it has excellent workability and productivity when it is within the range of. In particular, since the thermal conductivity of the sheet-shaped dried rubber is as low as 0.15 to 0.35 W / mK, the thickness of the sheet-shaped dried rubber is usually 1 to 30 mm when the cooling efficiency is increased and the productivity is significantly improved.
  • the range is preferably 2 to 25 mm, more preferably 3 to 15 mm, and particularly preferably 4 to 12 mm.
  • the width of the sheet-shaped dry rubber extruded from the screw-type twin-screw extruder is appropriately selected according to the purpose of use, but is usually in the range of 300 to 1200 mm, preferably 400 to 1000 mm, and more preferably 500 to 800 mm. ..
  • the temperature of the dried rubber extruded from the screw type twin-screw extruder is not particularly limited, but is usually in the range of 100 to 200 ° C, preferably 110 to 180 ° C, and more preferably 120 to 160 ° C.
  • the water content of the dried rubber extruded from the screw type twin-screw extruder is not particularly limited, but is usually less than 1% by weight, preferably 0.8% by weight or less, and more preferably 0.6% by weight or less. ..
  • the complex viscosity ([ ⁇ ] 100 ° C.) of the sheet-shaped dry rubber extruded from the screw-type twin-screw extruder at 100 ° C. is not particularly limited, but is usually 1500 to 6000 [Pa ⁇ s], preferably 1500 to 6000 [Pa ⁇ s]. Is in the range of 2000 to 5000 [Pa ⁇ s], more preferably 2500 to 4500 [Pa ⁇ s], and most preferably 3000 to 4000 [Pa ⁇ s]. Is highly balanced and suitable. That is, when it is set to the lower limit or more, the extrudability can be improved, and when it is set to the upper limit or less, the shape of the sheet-shaped dried rubber can be suppressed from collapsing or breaking.
  • the sheet-shaped dry rubber extruded from the screw-type twin-screw extruder may be folded and used as it is, but usually it can be cut and used.
  • the cutting of the sheet-shaped dry rubber is not particularly limited, but since the acrylic rubber of the present invention has strong adhesiveness, the sheet-shaped dry rubber must be cooled before continuously cutting without entraining air. It is preferable to do it.
  • the cutting temperature of the sheet-shaped dry rubber is not particularly limited, but is preferably 60 ° C. or lower, preferably 55 ° C. or lower, more preferably 50 ° C. or lower, in which the cutability and productivity are highly balanced. Is.
  • the complex viscosity ([ ⁇ ] 60 ° C.) of the sheet-shaped dried rubber at 60 ° C. is not particularly limited, but is usually 15,000 [Pa ⁇ s] or less, preferably 2000 to 10,000 [Pa ⁇ ⁇ . s], more preferably 2,500 to 7,000 [Pa ⁇ s], most preferably 2,700 to 5,500 [Pa ⁇ s] without entraining air and continuously cutting. Is suitable.
  • the ratio ([ ⁇ ] 100 ° C / [ ⁇ ] 60 ° C) between the complex viscosity ([ ⁇ ] 100 ° C) at 100 ° C and the complex viscosity ([ ⁇ ] 60 ° C) at 60 ° C of the sheet-shaped dried rubber is There is no particular limitation and it may be appropriately selected according to the purpose of use, but it is usually 0.5 or more, preferably 0.6 or more, more preferably 0.7 or more, and the complex viscosity of the sheet-shaped dried rubber at 100 ° C.
  • the cooling method of the sheet-shaped dried rubber is not particularly limited and may be left at room temperature. However, since the heat conductivity of the sheet-shaped dried rubber is very small, 0.15 to 0.35 W / mK, it is blown or blown. Forced cooling such as an air cooling method under cooling, a watering method of spraying water, or a dipping method of immersing in water is preferable for increasing productivity, and an air cooling method of blowing air or cooling is particularly preferable.
  • the sheet-shaped dry rubber can be extruded from a screw-type extruder onto a conveyor such as a belt conveyor, and can be conveyed and cooled while blowing cold air.
  • the temperature of the cold air is not particularly limited, but is usually in the range of 0 to 25 ° C, preferably 5 to 25 ° C, and more preferably 10 to 20 ° C.
  • the length to be cooled is not particularly limited, but is usually cut when it is 40 ° C./hr or more, preferably 50 ° C./hr or more, more preferably 100 ° C./hr or more, and particularly preferably 150 ° C./hr or more. Is easy and suitable.
  • the cooling rate of the sheet-shaped dry rubber is usually 40 ° C./hr or more, preferably 50 ° C./hr or more, more preferably 100 ° C./hr or more, and particularly preferably 150 ° C./hr or more.
  • the scorch stability is excellent and suitable.
  • the cutting length of the sheet-shaped dried rubber is not particularly limited and is appropriately selected according to the purpose of use, but is usually in the range of 100 to 800 mm, preferably 200 to 500 mm, and more preferably 250 to 450 mm.
  • the laminating step in the method for producing an acrylic rubber veil of the present invention is a step of laminating the above-mentioned sheet-shaped dry rubber to obtain an acrylic rubber veil with less air entrainment and excellent storage stability.
  • the laminating temperature of the sheet-shaped dry rubber is not particularly limited, but is suitable because air entrained during laminating can be released when it is usually 30 ° C. or higher, preferably 35 ° C. or higher, and more preferably 40 ° C. or higher.
  • the number of laminated layers may be appropriately selected according to the size or weight of the acrylic rubber veil.
  • the acrylic rubber veil of the present invention is integrated by the weight of the laminated sheet-shaped dry rubber.
  • the acrylic rubber veil of the present invention thus obtained is superior in operability as compared with crumb-shaped acrylic rubber, and is also excellent in Banbury workability, cross-linking property, strength property, compression permanent strain resistance and water resistance, as well as storage stability and injection. It has excellent moldability and can be used as it is or by cutting the required amount of acrylic rubber veil and putting it into a mixer such as a vanbury or roll.
  • the rubber composition of the present invention is characterized by containing a rubber component including the acrylic rubber veil, a filler and a cross-linking agent.
  • the acrylic rubber veil of the present invention may be used alone, or, if necessary, the acrylic rubber veil of the present invention and other rubber components may be combined in combination. You may use it.
  • the content of the acrylic rubber veil of the present invention in the rubber component may be selected according to the purpose of use, for example, usually 30% by weight or more, preferably 50% by weight or more, more preferably 70% by weight or more. ..
  • the other rubber components to be combined with the acrylic rubber veil of the present invention are not particularly limited, and are, for example, natural rubber, polybutadiene rubber, polyisoprene rubber, styrene-butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, silicon rubber, fluororubber, and olefin.
  • examples thereof include based elastomers, styrene-based elastomers, vinyl chloride-based elastomers, polyester-based elastomers, polyamide-based elastomers, polyurethane-based elastomers, and polysiloxane-based elastomers.
  • the shape of these other rubber components may be any of a crumb shape, a strand shape, a veil shape, a sheet shape, a powder shape and the like.
  • the content of other rubber components in the entire rubber component is appropriately selected within a range that does not impair the effects of the present invention, and is, for example, usually 70% by weight or less, preferably 50% by weight or less, and more preferably 30% by weight or less. ..
  • the filler contained in the rubber composition is not particularly limited, and examples thereof include a reinforcing filler and a non-reinforcing filler, and a rubber composition vanbury is preferably a reinforcing filler. It is suitable because it is excellent in processability, injection moldability and cross-linking property in a short time, and is highly excellent in water resistance, strength property and compression set resistance property of the crosslinked product.
  • Examples of the reinforcing filler include carbon blacks such as furnace black, acetylene black, thermal black, channel black and graphite; silicas such as wet silica, dry silica and colloidal silica; and the like.
  • Examples of the non-reinforcing filler include quartz powder, silica soil, zinc flower, basic magnesium carbonate, active calcium carbonate, magnesium silicate, aluminum silicate, titanium dioxide, talc, aluminum sulfate, calcium sulfate, barium sulfate and the like. be able to.
  • fillers can be used alone or in combination of two or more, and the blending amount thereof is appropriately selected within a range not impairing the effect of the present invention, and is usually used with respect to 100 parts by weight of the rubber component. It is in the range of 1 to 200 parts by weight, preferably 10 to 150 parts by weight, and more preferably 20 to 100 parts by weight.
  • the cross-linking agent used in the rubber composition is not particularly limited, and a conventionally known cross-linking agent is selected according to the purpose of use. Examples thereof include inorganic cross-linking agents such as sulfur compounds and organic cross-linking agents, which are preferable. Is an organic cross-linking agent.
  • the cross-linking agent may be either a polyvalent compound or a monovalent compound, but a polyvalent compound having two or more reactivity is preferable.
  • the cross-linking agent may be either an ionic cross-linking compound or a radical cross-linking compound, but is preferably an ionic cross-linking compound.
  • the organic cross-linking agent is not particularly limited, but an ion-crosslinkable organic compound is preferable, and a polyvalent ion-organic compound is particularly preferable.
  • the cross-linking agent is a polyvalent ion organic compound (polyvalent ion cross-linking compound)
  • the rubber composition is excellent in Banbury processability, injection moldability and short-time cross-linking property, and the water resistance and strength of the cross-linked product are excellent. It is particularly suitable because it has excellent characteristics and compression resistance permanent strain characteristics.
  • the "ion" of the ionic crosslinkable or polyvalent ion is an ionic reactive ion, and is particularly special as long as it ionically reacts with the ionic reactive group of the ionic reactive group-containing monomer of the acrylic rubber.
  • an ion crosslinkable organic compound having an ionic reactive group such as an amine group, an epoxy group, a carboxyl group and a thiol group can be mentioned.
  • polyvalent ion organic compound examples include a polyvalent amine compound, a polyvalent epoxy compound, a polyvalent carboxylic acid compound, a polyvalent thiol compound, and the like, preferably a polyvalent amine compound and a polyvalent thiol compound, more preferably. Is a polyvalent amine compound.
  • polyvalent amine compound examples include aliphatic polyvalent amine compounds such as hexamethylenediamine, hexamethylenediamine carbamate, N, N'-dicinnamylidene-1,6-hexanediamine; 4,4'-methylenedianiline, p.
  • hexamethylenediamine carbamate, 2,2'-bis [4- (4-aminophenoxy) phenyl] propane and the like are preferable.
  • these carbonates can also be preferably used.
  • These polyvalent amine compounds are particularly preferably used in combination with a carboxyl group-containing acrylic rubber veil or an epoxy group-containing acrylic rubber veil.
  • a triazine thiol compound is preferably used, for example, 6-trimercapto-s-triazine, 2-anilino-4,6-dithiol-s-triazine, 1-dibutylamino-3,5. -Dimercaptotriazine, 2-dibutylamino-4,6-dithiol-s-triazine, 1-phenylamino-3,5-dimercaptotriazine, 2,4,6-trimercapto-1,3,5-triazine, Examples thereof include 1-hexylamino-3,5-dimercaptotriazine.
  • These triazine thiol compounds are particularly preferably used in combination with an acrylic rubber veil containing a chlorine atom.
  • polyvalent organic compounds examples include polyvalent carboxylic acid compounds such as tetradecanedioic acid and dithiocarbamate metal salts such as zinc dimethyldithiocarbamate. These other polyvalent organic compounds are particularly preferably used in combination with an epoxy group-containing acrylic rubber veil.
  • cross-linking agents can be used individually or in combination of two or more, and the blending amount thereof is usually 0.001 to 20 parts by weight, preferably 0.1 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the rubber component. Parts, more preferably 0.1 to 5 parts by weight.
  • the blending amount of the cross-linking agent in this range, it is possible to make the mechanical strength of the rubber cross-linked product excellent while making the rubber elasticity sufficient, which is preferable.
  • the rubber composition of the present invention can be blended with an antiaging agent as needed.
  • the type of antiaging agent is not particularly limited, but is, for example, 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol, 2,6-di-t-butylphenol, butylhydroxyanisole, 2,6-di-t.
  • anti-aging agents can be used alone or in combination of two or more, and the blending amount thereof is 0.01 to 15 parts by weight, preferably 0.1 to 100 parts by weight, based on 100 parts by weight of the rubber component. It is in the range of 10 parts by weight, more preferably 1 to 5 parts by weight.
  • the rubber composition of the present invention contains the above-mentioned rubber component containing the acrylic rubber veil of the present invention, a filler and a cross-linking agent as essential components, and if necessary, an anti-aging agent, and further, if necessary, the relevant technical field.
  • These other compounding agents can be used alone or in combination of two or more, and the compounding amount thereof is appropriately selected as long as the effect of the present invention is not impaired.
  • Examples of the method for producing the rubber composition of the present invention include a method of mixing the rubber component containing the acrylic rubber veil of the present invention, a filler, a cross-linking agent, and an antiaging agent and other compounding agents which can be contained as needed.
  • any means used in the conventional rubber processing field for example, an open roll, a Banbury mixer, various kneaders and the like can be used.
  • the mixing procedure of each component may be carried out by a normal procedure performed in the field of rubber processing. For example, a component that is difficult to react or decompose by heat is sufficiently mixed, and then a component that easily reacts or decomposes by heat is used. It is preferable to mix a certain cross-linking agent or the like at a temperature at which reaction or decomposition does not occur in a short time.
  • the rubber crosslinked product of the present invention is obtained by cross-linking the above rubber composition.
  • the rubber crosslinked product of the present invention is formed by using the rubber composition of the present invention with a molding machine corresponding to a desired shape, for example, an extruder, an injection molding machine, a compressor or a roll, and is crosslinked by heating. It can be produced by carrying out a reaction and fixing the shape as a rubber crosslinked product. In this case, cross-linking may be performed after molding in advance, or cross-linking may be performed at the same time as molding.
  • the molding temperature is usually 10 to 200 ° C, preferably 25 to 150 ° C.
  • the crosslinking temperature is usually 100 to 250 ° C., preferably 130 to 220 ° C., more preferably 150 to 200 ° C.
  • the crosslinking time is usually 0.1 minutes to 10 hours, preferably 1 minute to 5 hours.
  • a method used for cross-linking rubber such as press heating, steam heating, oven heating, and hot air heating may be appropriately selected.
  • the rubber crosslinked product of the present invention may be further heated for secondary cross-linking depending on the shape, size, etc. of the rubber cross-linked product.
  • the secondary cross-linking varies depending on the heating method, cross-linking temperature, shape and the like, but is preferably carried out for 1 to 48 hours.
  • the heating method and heating temperature may be appropriately selected.
  • the rubber crosslinked product of the present invention has excellent compression-resistant permanent strain resistance and water resistance while maintaining basic rubber properties such as tensile strength, elongation, and hardness.
  • the rubber crosslinked product of the present invention makes use of the above characteristics, for example, O-ring, packing, diaphragm, oil seal, shaft seal, bearing seal, mechanical seal, well head seal, seal for electric / electronic equipment, air compression equipment.
  • Sealing material such as seals; rocker cover gasket attached to the connection between the cylinder block and the cylinder head, oil pan gasket attached to the connection between the oil pan and the cylinder head or the transmission case, positive electrode, electrolyte plate and negative electrode.
  • gaskets such as gaskets for fuel cell separators and gaskets for the top cover of hard disk drives mounted between a pair of housings that sandwich a unit cell equipped with; cushioning material, anti-vibration material; wire coating material; industrial belts; tubes -Preferably used as hoses; sheets; etc.
  • the rubber cross-linked product of the present invention is also used as an extruded mold product and a mold cross-linked product for automobile applications, for example, fuel oil for fuel tanks such as fuel hoses, filler neck hoses, bent hoses, paper hoses, and oil hoses. It is suitably used for various hoses such as air hoses such as system hoses, turbo air hoses and mission control hoses, radiator hoses, heater hoses, brake hoses and air conditioner hoses.
  • FIG. 1 is a diagram schematically showing an example of an acrylic rubber manufacturing system having an apparatus configuration used for manufacturing an acrylic rubber veil according to an embodiment of the present invention.
  • the acrylic rubber production system 1 shown in FIG. 1 can be used.
  • the acrylic rubber manufacturing system 1 shown in FIG. 1 is composed of an emulsion polymerization reactor (not shown), a coagulation device 3, a cleaning device 4, a drainer 43, and a screw type twin-screw extruder.
  • the emulsion polymerization reactor is configured to perform the treatment related to the emulsion polymerization step described above.
  • this emulsion polymerization reactor has, for example, a polymerization reaction tank, a temperature control unit for controlling the reaction temperature, a motor, and a stirring device including a stirring blade.
  • water and an emulsifier are mixed with a monomer component for forming acrylic rubber and emulsified while being appropriately stirred with a stirrer, and a redox catalyst consisting of an organic radical generator and a reducing agent is present.
  • the emulsion polymerization reactor may be a batch type, a semi-batch type, or a continuous type, and may be any of a tank type reactor and a tube type reactor.
  • the coagulation device 3 shown in FIG. 1 is configured to perform the process related to the above-mentioned coagulation step.
  • the coagulation device 3 includes, for example, a stirring tank 30, a heating unit 31 for heating the inside of the stirring tank 30, and a temperature control unit (not shown) for controlling the temperature inside the stirring tank 30. It has a stirring device 34 including a motor 32 and a stirring blade 33, and a drive control unit (not shown) that controls the rotation speed and rotation speed of the stirring blade 33.
  • a hydrous crumb can be generated by bringing the emulsion polymerization solution obtained by the emulsion polymerization reactor into contact with the coagulation liquid and coagulating it.
  • a method of adding the emulsion polymerization solution to the stirring coagulation liquid is adopted for the contact between the emulsion polymerization solution and the coagulation liquid. That is, a water-containing crumb is generated by filling the stirring tank 30 of the coagulation device 3 with a coagulation liquid and adding and contacting the emulsion polymerization liquid with the coagulation liquid to coagulate the emulsion polymerization liquid.
  • the heating unit 31 of the coagulation device 3 is configured to heat the coagulation liquid filled in the stirring tank 30. Further, the temperature control unit of the coagulation device 3 controls the temperature inside the stirring tank 30 by controlling the heating operation by the heating unit 31 while monitoring the temperature inside the stirring tank 30 measured by the thermometer. It is configured. The temperature of the coagulating liquid in the stirring tank 30 is controlled by the temperature control unit to be usually in the range of 40 ° C. or higher, preferably 40 to 90 ° C., and more preferably 50 to 80 ° C.
  • the stirring device 34 of the coagulating device 3 is configured to stir the coagulating liquid filled in the stirring tank 30.
  • the stirring device 34 includes a motor 32 that generates rotational power, and a stirring blade 33 that extends in a direction perpendicular to the rotation axis of the motor 32.
  • the stirring blade 33 can flow the coagulating liquid by rotating around the rotation axis by the rotational power of the motor 32 in the coagulating liquid filled in the stirring tank 30.
  • the shape and size of the stirring blade 33, the number of installations, and the like are not particularly limited.
  • the drive control unit of the coagulation device 3 is configured to control the rotational drive of the motor 32 of the stirring device 34 to set the rotation speed and the rotation speed of the stirring blade 33 of the stirring device 34 to predetermined values.
  • the rotation of the stirring blade 33 is controlled by the drive control unit so that the stirring number of the coagulating liquid is usually in the range of 100 rpm or more, preferably 200 to 1000 rpm, more preferably 300 to 900 rpm, and particularly preferably 400 to 800 rpm. Will be done.
  • the peripheral speed of the coagulant is usually 0.5 m / s or more, preferably 1 m / s or more, more preferably 1.5 m / s or more, particularly preferably 2 m / s or more, and most preferably 2.5 m / s or more.
  • the rotation of the stirring blade 33 is controlled by the drive control unit. Further, the drive control unit agitates the coagulant so that the upper limit of the peripheral speed is usually 50 m / s or less, preferably 30 m / s or less, more preferably 25 m / s or less, and most preferably 20 m / s or less.
  • the rotation of the wing 33 is controlled.
  • the cleaning device 4 shown in FIG. 1 is configured to perform the processing related to the above-mentioned cleaning step.
  • the cleaning device 4 includes, for example, a cleaning tank 40, a heating unit 41 for heating the inside of the cleaning tank 40, and a temperature control unit (not shown) for controlling the temperature inside the cleaning tank 40.
  • a temperature control unit not shown for controlling the temperature inside the cleaning tank 40.
  • the water-containing crumb generated by the coagulation device 3 is mixed with a large amount of water for cleaning, so that the amount of ash in the finally obtained acrylic rubber veil can be effectively reduced.
  • the heating unit 41 of the cleaning device 4 is configured to heat the inside of the cleaning tank 40. Further, the temperature control unit of the cleaning device 4 controls the temperature inside the cleaning tank 40 by controlling the heating operation by the heating unit 41 while monitoring the temperature inside the cleaning tank 40 measured by the thermometer. It is configured. As described above, the temperature of the washing water in the washing tank 40 is usually controlled to be in the range of 40 ° C. or higher, preferably 40 to 100 ° C., more preferably 50 to 90 ° C., and most preferably 60 to 80 ° C. Ru.
  • the water-containing crumb washed by the washing device 4 is supplied to the screw type twin-screw extruder 5 that performs the dehydration step and the drying step. At this time, it is preferable that the water-containing crumb after washing is supplied to the screw type twin-screw extruder 5 through a drainer 43 capable of separating free water.
  • a drainer 43 capable of separating free water.
  • a wire mesh, a screen, an electric sieve, or the like can be used.
  • the temperature of the water-containing crumb is preferably 40 ° C. or higher, more preferably 60 ° C. or higher.
  • the temperature of the water-containing crumb when supplied to the screw type twin-screw extruder 5 is set to 60 ° C. or higher. It may be possible to maintain it, and even if it is heated so that the temperature of the water-containing crumb is 40 ° C. or higher, preferably 60 ° C.
  • the screw type twin-screw extruder 5 shown in FIG. 1 is configured to perform the processes related to the above-mentioned dehydration step and drying step.
  • a centrifuge, a squeezer, or the like may be used as the dehydrator for performing the treatment related to the dehydration step, and the drying step may be performed.
  • a hot air dryer, a vacuum dryer, an expander dryer, a kneader type dryer, or the like may be used as the dryer for performing the above treatment.
  • the screw type twin-screw extruder 5 is configured to mold the dried rubber obtained through the dehydration step and the drying step into a predetermined shape and discharge it.
  • the screw type twin-screw extruder 5 has a dehydration barrel portion 53 having a function as a dehydrator for dehydrating the hydrous crumb washed by the cleaning device 4, and a function as a dryer for drying the hydrous crumb.
  • the drying barrel portion 54 is provided, and a die 59 having a molding function for forming a water-containing crumb is provided on the downstream side of the screw type twin-screw extruder 5.
  • FIG. 2 shows the configuration of a specific example suitable for the screw type twin-screw extruder 5 shown in FIG.
  • the screw type twin-screw extruder 5 can suitably perform the above-mentioned dehydration / drying step.
  • the screw-type twin-screw extruder 5 shown in FIG. 2 is a twin-screw-type extruder / dryer provided with a pair of screws (not shown) in the barrel unit 51.
  • the screw type twin-screw extruder 5 has a drive unit 50 that rotationally drives a pair of screws in the barrel unit 51. With this configuration, acrylic rubber can be dried with an optimum share, which is suitable.
  • the drive unit 50 is attached to the upstream end (left end in FIG. 2) of the barrel unit 51. Further, the screw type twin-screw extruder 5 has a die 59 at the downstream end (right end in FIG. 2) of the barrel unit 51.
  • the barrel unit 51 has a supply barrel portion 52, a dehydration barrel portion 53, and a dry barrel portion 54 from the upstream side to the downstream side (from the left side to the right side in FIG. 2).
  • the supply barrel portion 52 is composed of two supply barrels, that is, a first supply barrel 52a and a second supply barrel 52b.
  • the dehydration barrel portion 53 is composed of three dehydration barrels, that is, a first dehydration barrel 53a, a second dehydration barrel 53b, and a third dehydration barrel 53c.
  • the dry barrel portion 54 has eight dry barrels, that is, a first dry barrel 54a, a second dry barrel 54b, a third dry barrel 54c, a fourth dry barrel 54d, and a fifth dry barrel 54e. , A sixth dry barrel 54f, a seventh dry barrel 54g, and an eighth dry barrel 54h.
  • the barrel unit 51 is configured by connecting the 13 divided barrels 52a to 52b, 53a to 53c, 54a to 54h from the upstream side to the downstream side.
  • the water-containing crumbs in the barrels 52a to 52b, 53a to 53c, 54a to 54h are individually heated by heating the barrels 52a to 52b, 53a to 53c, 54a to 54h individually.
  • Each has a heating means (not shown) for heating to a predetermined temperature.
  • the heating means includes a number corresponding to each barrel 52a to 52b, 53a to 53c, 54a to 54h.
  • a heating means for example, a configuration is adopted in which high temperature steam is supplied from the steam supply means to the steam distribution jacket formed in each barrel 52a to 52b, 53a to 53c, 54a to 54h. It is not limited to this.
  • the screw type twin-screw extruder 5 has a temperature control means (not shown) that controls a set temperature of each heating means corresponding to each barrel 52a to 52b, 53a to 53c, 54a to 54h.
  • the number of supply barrels, dehydration barrels, and dry barrels constituting each barrel portion 52, 53, 54 in the barrel unit 51 is not limited to the mode shown in FIG. 2, and the acrylic rubber to be dried is not limited to the mode shown in FIG.
  • the number can be set according to the water content of the water-containing crumb.
  • the number of supply barrels installed in the supply barrel portion 52 is, for example, 1 to 3.
  • the number of dehydration barrels installed in the dehydration barrel portion 53 is preferably, for example, 2 to 10, and more preferably 3 to 6, because the water-containing crumbs of the adhesive acrylic rubber can be efficiently dehydrated.
  • the number of dry barrels installed in the dry barrel portion 54 is preferably, for example, 2 to 10, and more preferably 3 to 8.
  • the pair of screws in the barrel unit 51 are rotationally driven by a drive means such as a motor housed in the drive unit 50.
  • the pair of screws extend from the upstream side to the downstream side in the barrel unit 51, and by being rotationally driven, the water-containing crumbs supplied to the supply barrel portion 52 can be conveyed to the downstream side while being mixed. It has become like.
  • the pair of screws is preferably a biaxial meshing type in which the peaks and valleys are meshed with each other, whereby the dehydration efficiency and the drying efficiency of the hydrous crumb can be improved.
  • the rotation direction of the pair of screws may be the same direction or different directions, but from the viewpoint of self-cleaning performance, a type that rotates in the same direction is preferable.
  • the screw shape of the pair of screws is not particularly limited as long as it is a shape required for each barrel portion 52, 53, 54, and is not particularly limited.
  • the supply barrel portion 52 is a region for supplying the water-containing crumb into the barrel unit 51.
  • the first supply barrel 52a of the supply barrel portion 52 has a feed port 55 for supplying a water-containing crumb in the barrel unit 51.
  • the dehydration barrel portion 53 is a region for separating and discharging a liquid (serum water) containing a coagulant or the like from the water-containing crumb.
  • the first to third dehydration barrels 53a to 53c constituting the dehydration barrel portion 53 each have dehydration slits 56a, 56b, 56c for discharging the water content of the water-containing crumb to the outside.
  • a plurality of each dehydration slit 56a, 56b, 56c is formed in each dehydration barrel 53a to 53c, respectively.
  • the slit widths that is, the openings of the dehydration slits 56a, 56b, 56c may be appropriately selected according to the usage conditions, and are usually 0.01 to 5 mm, the loss of the water-containing crumb is small, and the water-containing crumb is dehydrated. It is preferably 0.1 to 1 mm, and more preferably 0.2 to 0.6 mm from the viewpoint that the above can be efficiently performed.
  • the dehydration barrel portion 53 is suitable because the water content of the adhesive acrylic rubber can be efficiently reduced by combining drainage and exhaust steam.
  • which of the first to third dehydration barrels 53a to 53c is used for drainage or exhaust steam may be appropriately set according to the purpose of use, but is usually manufactured.
  • the dehydration barrel portion 53 has four dehydration barrels
  • drainage may be performed by three dehydration barrels on the upstream side, and steam may be exhausted by one dehydration barrel on the downstream side.
  • steam may be exhausted by one dehydration barrel on the downstream side.
  • the set temperature of the dehydration barrel portion 53 is usually in the range of 60 to 150 ° C, preferably 70 to 140 ° C, more preferably 80 to 130 ° C, and is dehydrated in the drained state.
  • the set temperature of the dehydration barrel to be dehydrated is usually 60 ° C. to 120 ° C., preferably 70 to 110 ° C., more preferably 80 to 100 ° C.
  • the set temperature of the dehydration barrel to be dehydrated in the exhausted steam state is usually 100 to 150 ° C. It is preferably in the range of 105 to 140 ° C, more preferably 110 to 130 ° C.
  • the drying barrel portion 54 is a region for drying the hydrous crumb after dehydration under reduced pressure.
  • the second dry barrel 54b, the fourth dry barrel 54d, the sixth dry barrel 54f, and the eighth dry barrel 54h are It has vent ports 58a, 58b, 58c, 58d for degassing, respectively. Vent pipes (not shown) are connected to the vent openings 58a, 58b, 58c, and 58d, respectively.
  • Vacuum pumps (not shown) are connected to the ends of each vent pipe, and the operation of these vacuum pumps reduces the pressure inside the drying barrel portion 54 to a predetermined pressure.
  • the screw type extruder 5 has a pressure control means (not shown) that controls the operation of these vacuum pumps to control the degree of decompression in the drying barrel portion 54.
  • the degree of decompression in the dry barrel portion 54 may be appropriately selected, but as described above, it is usually set to 1 to 50 kPa, preferably 2 to 30 kPa, and more preferably 3 to 20 kPa.
  • the set temperature in the drying barrel portion 54 may be appropriately selected, but as described above, it is usually set to 100 to 250 ° C, preferably 110 to 200 ° C, and more preferably 120 to 180 ° C.
  • the set temperature in all the dry barrels 54a to 54h may be an approximate value or may be different, but the upstream side (dehydration barrel portion). It is preferable to set the temperature on the downstream side (die 59 side) to a higher temperature than the temperature on the 53 side) because the drying efficiency is improved.
  • the die 59 is a mold arranged at the downstream end of the barrel unit 51 and has a discharge port having a predetermined nozzle shape.
  • the acrylic rubber dried by the drying barrel portion 54 is extruded into a shape corresponding to a predetermined nozzle shape by passing through the discharge port of the die 59.
  • the acrylic rubber passing through the die 59 can be molded into various shapes such as granular, columnar, round bar, and sheet depending on the nozzle shape of the die 59, but in the present invention, it is molded into a sheet.
  • a breaker plate or wire mesh may or may not be provided between the screw and the die 59.
  • the water-containing crumb of acrylic rubber obtained through the cleaning step is supplied to the supply barrel portion 52 from the feed port 55.
  • the water-containing crumb supplied to the supply barrel portion 52 is sent from the supply barrel portion 52 to the dehydration barrel portion 53 by the rotation of the pair of screws in the barrel unit 51.
  • the dehydration barrel portion 53 as described above, the water contained in the water-containing crumb is drained and exhausted from the dehydration slits 56a, 56b, 56c provided in the first to third dehydration barrels 53a to 53c, respectively. ,
  • the hydrous crumb is dehydrated.
  • the water-containing crumb dehydrated by the dehydration barrel portion 53 is sent to the dry barrel portion 54 by the rotation of a pair of screws in the barrel unit 51.
  • the hydrous crumb sent to the dry barrel portion 54 is plastically mixed to form a melt, which generates heat and is carried to the downstream side while raising the temperature. Then, the water contained in the melt of the acrylic rubber is vaporized, and the water (steam) is discharged to the outside through the vent pipes (not shown) connected to the vent ports 58a, 58b, 58c, 58d, respectively.
  • the hydrous crumb is dried and becomes a melt of acrylic rubber, and the acrylic rubber is supplied to the die 59 by the rotation of a pair of screws in the barrel unit 51 and is supplied from the die 59. Extruded.
  • the rotation speed (N) of the pair of screws in the barrel unit 51 may be appropriately selected according to various conditions, and is usually 10 to 1000 rpm, and the water content of acrylic rubber and the insoluble content of methyl ethyl ketone are efficiently reduced. From the point of view, it is preferably 50 to 750 rpm, more preferably 100 to 500 rpm, and most preferably 120 to 300 rpm.
  • the extrusion amount (Q) of acrylic rubber is not particularly limited, but is usually 100 to 1500 kg / hr, preferably 300 to 1200 kg / hr, more preferably 400 to 1000 kg / hr, and 500 to 800 kg / hr. hr is the most preferable.
  • the ratio (Q / N) of the extrusion amount (Q) of the acrylic rubber to the rotation speed (N) of the screw is not particularly limited, but is usually 1 to 20, preferably 2 to 10, and more preferably 3 to. It is 8, and 4 to 6 are particularly preferable.
  • the maximum torque in the barrel unit 51 is not particularly limited, but is usually 5 to 125 Nm, preferably 10 to 100 Nm, more preferably 10 to 50 Nm, and particularly preferably 15 to 45 Nm. Is the range of.
  • the specific power in the barrel unit 51 is not particularly limited, but is usually 0.01 to 0.3 [kW ⁇ h / kg] or more, preferably 0.05 to 0.25 [kW ⁇ h / kg]. More preferably, it is in the range of 0.1 to 0.2 [kW ⁇ h / kg].
  • the specific power in the barrel unit 51 is not particularly limited, but is usually 0.1 to 0.6 [A ⁇ h / kg] or more, preferably 0.15 to 0.55 [A ⁇ h / kg]. More preferably, it is in the range of 0.2 to 0.5 [A.h / kg].
  • the shear rate in the barrel unit 51 is not particularly limited, but is usually 5 to 150 [1 / s] or more, preferably 10 to 100 [1 / s], and more preferably 25 to 75 [1 / s]. The range.
  • the shear viscosity of the acrylic rubber in the barrel unit 51 is not particularly limited, but is usually 4000 to 8000 [Pa ⁇ s] or less, preferably 4500 to 7500 [Pa ⁇ s], and more preferably 5000 to 7000 [Pa ⁇ s]. s].
  • the cooling device 6 shown in FIG. 1 is configured to cool the dried rubber obtained through the dehydration step by the dehydrator and the drying step by the dryer.
  • the cooling method by the cooling device 6 various methods including an air cooling method by blowing air or cooling, a water spraying method of spraying water, a dipping method of immersing in water, and the like can be adopted. Further, the dried rubber may be cooled by leaving it at room temperature.
  • the dried rubber discharged from the screw type extruder 5 is extruded into various shapes such as granular, columnar, round bar, and sheet depending on the nozzle shape of the die 59. Is molded into a sheet shape.
  • the transport type cooling device 60 for cooling the sheet-shaped dry rubber 10 formed into a sheet shape will be described with reference to FIG.
  • FIG. 3 shows the configuration of a transport type cooling device 60 suitable as the cooling device 6 shown in FIG.
  • the transport type cooling device 60 shown in FIG. 3 is configured to cool by an air cooling method while transporting the sheet-shaped dry rubber 10 discharged from the discharge port of the die 59 of the screw type extruder 5.
  • this transport type cooling device 60 the sheet-shaped dry rubber discharged from the screw type extruder 5 can be suitably cooled.
  • the transport type cooling device 60 shown in FIG. 3 is used, for example, directly connected to the die 59 of the screw type extruder 5 shown in FIG. 2 or installed in the vicinity of the die 59.
  • the transport type cooling device 60 blows cold air to the conveyor 61 that conveys the sheet-shaped dry rubber 10 discharged from the die 59 of the screw type extruder 5 in the direction of arrow A in FIG. 3 and the sheet-shaped dry rubber 10 on the conveyor 61. It has a cooling means 65 for spraying.
  • the conveyor 61 has rollers 62 and 63, and a conveyor belt 64 that is wound around the rollers 62 and 63 and on which the sheet-shaped dry rubber 10 is placed.
  • the conveyor 61 is configured to continuously convey the sheet-shaped dry rubber 10 discharged from the die 59 of the screw type extruder 5 to the downstream side (right side in FIG. 3) on the conveyor belt 64.
  • the cooling means 65 is not particularly limited, but has, for example, a structure capable of blowing cooling air sent from a cooling air generating means (not shown) onto the surface of the sheet-shaped dry rubber 10 on the conveyor belt 64. And so on.
  • the length (length of the portion where the cooling air can be blown) L1 of the conveyor 61 and the cooling means 65 of the transport type cooling device 60 is not particularly limited, but is, for example, 10 to 100 m, preferably 20 to 50 m. ..
  • the transport speed of the sheet-shaped dry rubber 10 in the transport-type cooling device 60 is the length L1 of the conveyor 61 and the cooling means 65, the discharge speed of the sheet-shaped dry rubber 10 discharged from the die 59 of the screw type extruder 5. It may be appropriately adjusted according to the target cooling rate, cooling time, etc., but is, for example, 10 to 100 m / hr, more preferably 15 to 70 m / hr.
  • the sheet-shaped dry rubber 10 discharged from the die 59 of the screw type extruder 5 is conveyed by the conveyor 61, and the sheet-shaped dry rubber 10 is transported from the cooling means 65 to the sheet-shaped dry rubber 10.
  • the sheet-shaped dry rubber 10 is cooled by blowing cooling air.
  • the transport type cooling device 60 is not particularly limited to a configuration including one conveyor 61 and one cooling means 65 as shown in FIG. 3, and two or more conveyors 61 and two or more corresponding conveyors 61. It may be configured to include the cooling means 65 of the above. In that case, the total length of each of the two or more conveyors 61 and the cooling means 65 may be within the above range.
  • the bale device 7 shown in FIG. 1 is configured to extrude from a screw type extruder 5 and further process a dry rubber cooled by the cooling device 6 to produce a bale which is a block.
  • the screw type extruder 5 can extrude the dried rubber into various shapes such as granular, columnar, round bar, and sheet, and the bale device 7 has various shapes as described above. It is configured to veil dry rubber molded into a shape.
  • the weight and shape of the bale-shaped acrylic rubber produced by the bale-forming device 7 are not particularly limited, but for example, a veil-shaped acrylic rubber having a substantially rectangular parallelepiped shape of about 20 kg is produced.
  • the bale-forming device 7 may be provided with, for example, a bale, and the bale-shaped acrylic rubber may be manufactured by compressing the cooled dried rubber with the bale.
  • the bale-forming device 7 arranged on the downstream side of the transport-type cooling device 60 shown in FIG. 3 may be provided with a cutting mechanism for cutting the sheet-shaped dry rubber 10.
  • the cutting mechanism of the bale device 7 continuously cuts the cooled sheet-shaped dry rubber 10 at predetermined intervals and processes the cooled sheet-shaped dry rubber 16 into a cut sheet-shaped dry rubber 16 having a predetermined size. It is configured as follows. By laminating a plurality of cut sheet-shaped dry rubbers 16 cut to a predetermined size by a cutting mechanism, a veil-shaped acrylic rubber in which the cut-sheet-shaped dry rubbers 16 are laminated can be manufactured.
  • the cut-sheet-shaped dried rubber 16 When producing a veil-shaped acrylic rubber in which the cut-sheet-shaped dried rubber 16 is laminated, it is preferable to laminate the cut-sheet-shaped dried rubber 16 at 40 ° C. or higher, for example. By laminating the cut sheet-shaped dry rubber 16 at 40 ° C. or higher, good air release is realized by further cooling and compression by its own weight.
  • [Polymer composition] Regarding the monomer composition in acrylic rubber, the monomer composition of each monomer unit in acrylic rubber was confirmed by 1 H-NMR, and the activity of the reactive group remained in the acrylic rubber and each of them.
  • the reactive group content was confirmed by the following method.
  • the content ratio of each monomer unit in the acrylic rubber was calculated from the amount used in the polymerization reaction of each monomer and the polymerization conversion rate. Specifically, since the polymerization reaction was an emulsion polymerization reaction and the polymerization conversion rate was approximately 100% in which none of the unreacted monomers could be confirmed, the content ratio of each monomer unit in the rubber was The amount used for each monomer was the same.
  • the content of the reactive group in the acrylic rubber veil was measured by the following method. (1) The amount of carboxyl group was calculated by dissolving a sample (acrylic rubber veil) in acetone and performing potentiometric titration with a potassium hydroxide solution. (2) The amount of epoxy group was calculated by dissolving the sample in methyl ethyl ketone, adding a specified amount of hydrochloric acid to react with the epoxy group, and titrating the remaining amount of hydrochloric acid with potassium hydroxide. (3) The amount of chlorine was calculated by completely burning the sample in a combustion flask, absorbing the generated chlorine in water, and titrating with silver nitrate.
  • the molecular weight (Mw, Mn, Mz) and molecular weight distribution (Mw / Mn and Mz / Mw) of acrylic rubber are such that lithium chloride is 0.05 mol / L and 37% concentrated hydrochloric acid is 0.01% in dimethylformamide as a solvent. It is an absolute molecular weight and an absolute molecular weight distribution measured by the GPC-MALS method using the solutions added in 1.
  • the "GPC-MALS method” has the following contents.
  • the GPC (gel permeation chromatography) method is a type of liquid chromatography that separates based on the difference in molecular size.
  • the configuration of the gel permeation chromatography multi-angle light scattering photometer which is this device, consists of a pump (LC-20ADOpt manufactured by Shimadzu Corporation), a differential refractometer (Optilab rEX Wyatt Technology) as a detector, and a multi-angle It consists of a light scattering detector (DAWN HELEOS, manufactured by Waitt Technology).
  • the measurement conditions and measurement method by the GPC device are as follows. Column: TSKgel ⁇ -M 2 pieces ( ⁇ 7.8 mm x 30 cm, manufactured by Tosoh Corporation) Column temperature: 40 ° C Flow velocity: 0.8 ml / mm Sample preparation: 5 ml of a solvent was added to 10 mg of a rubber sample, and the mixture was gently stirred at room temperature (dissolution was visually confirmed). After that, filtration was performed using a 0.5 ⁇ m filter.
  • Glass transition temperature (Tg) The glass transition temperature (Tg) of acrylic rubber was measured using a differential scanning calorimeter (DSC, product name "X-DSC7000", manufactured by Hitachi High-Tech Science Co., Ltd.).
  • the specific gravity of the acrylic rubber veil was measured according to the method A of JIS K6268 crosslinked rubber-density measurement.
  • the measured value obtained by the following measuring method is the density, but the density of water is 1 Mg / m 3 and the specific gravity is used.
  • the specific gravity of the rubber sample obtained according to the method A of JIS K6268 cross-linked rubber-density measurement is the mass divided by the capacity including the voids of the rubber sample, and is the JIS K6268 cross-linked rubber-density measurement. It is obtained by dividing the density of the rubber sample measured according to the method A by the density of water (when the density of the rubber sample is divided by the density of water, the numerical values are the same and the unit is lost).
  • the specific gravity of the rubber sample is determined based on the following procedure.
  • a 2.5 g test piece is cut out from a rubber sample that has been allowed to stand at a standard temperature (23 ° C ⁇ 2 ° C) for at least 3 hours, and a thin piece having a mass of less than 0.010 g is cut out from a hook on a chemical balance having an accuracy of 1 mg.
  • Using nylon thread suspend the test piece so that the bottom of the test piece is 25 mm above the distribution tray for the chemical balance, and measure the mass (m1) of the test piece twice up to mg in the air.
  • the water content was measured according to JIS K6230-1: Oven A (volatile content measurement) method.
  • Mooney viscosity (ML1 + 4,100 ° C) Mooney viscosity (ML1 + 4,100 ° C.) was measured according to the uncrosslinked rubber physical test method of JIS K6300.
  • the injection moldability was evaluated by observing and scoring shape formability, mold releasability, and fusion property using a small injection molding machine (SLIM15-30: manufactured by Daihan Co., Ltd.), and comprehensively evaluating the total score according to the following criteria.
  • shape formability and mold releasability prepare a mold in the shape of three cylindrical shapes (A: 4 mm ⁇ , B: 3 mm ⁇ , C: 2 mm ⁇ ) with different diameters with a shaft length of more than 150 mm, and screw temperature to this mold.
  • the rubber composition was flowed in under the conditions of 90 ° C., injection time of 30 seconds, and injection pressure of 7 MPa, and after cross-linking at a mold temperature of 170 ° C.
  • the injection-molded cylindrical molded product was taken out, and the cylindrical molded product was taken out. And the mold was observed and scored according to the following criteria.
  • For fusion prepare a mold in the shape of a fusion observation band with a thickness of 0.5 mm, a width of 5 mm, and a length of 40 mm, in which 5 mm ⁇ pipes are connected to each of both ends in the length direction.
  • the rubber composition was flowed into the fusion observation zone from each of the above under the conditions of a screw temperature of 90 ° C., an injection time of 30 seconds, and an injection pressure of 7 MPa, and the rubber composition in the fusion observation body was crosslinked at a mold temperature of 170 ° C. for 1 minute and 30 seconds.
  • a cylindrical molded product can be manufactured in all of A, B, and C, and the shape of the tip of the molded product is completely followed by the mold in all cases, and no burr formation is observed.
  • the cylindrical molded product can be manufactured in A and B, but the molded product cannot be manufactured in half in C.
  • 1 point Molded product can be manufactured in A, but molded product cannot be completely manufactured in B.
  • the water resistance of the rubber sample is determined by immersing the crosslinked product of the rubber sample in distilled water at a temperature of 85 ° C. for 100 hours in accordance with JIS K6258, performing a dipping test, measuring the volume change rate before and after dipping, and referencing Comparative Example 2.
  • An index of 100 was calculated and evaluated according to the following criteria. ⁇ : 1 or less ⁇ : 1 or more and 5 or less ⁇ : 5 or more and 10 or less ⁇ : 10 or more and 50 or less ⁇ : 50 or more
  • the compression set resistance characteristic of the rubber sample was evaluated according to the following criteria by measuring the compression set rate after leaving the rubber crosslinked product of the rubber sample at 175 ° C. for 90 hours in a state of being compressed by 25% according to JIS K6262. .. ⁇ : The compression set is less than 15% ⁇ : The compression set is 15% or more.
  • the normal physical properties of the rubber sample were evaluated according to the following criteria by measuring the breaking strength, 100% tensile stress and breaking elongation of the crosslinked rubber sample of the rubber sample according to JIS K6251. (1) The breaking strength was evaluated as ⁇ when it was 10 MPa or more and ⁇ when it was less than 10 MPa. (2) The 100% tensile stress was evaluated as ⁇ for 5 MPa or more and ⁇ for less than 5 MPa. (3) The elongation at break was evaluated as ⁇ for 150% or more and ⁇ for less than 150%.
  • Example 1 As shown in Table 2-1 in a mixing container equipped with a homomixer, 46 parts of pure water, 48.5 parts of ethyl acrylate as a monomer component, 50 parts of n-butyl acrylate and mono-n-butyl fumarate A monomer emulsion was obtained by adding 1.5 parts and 1.8 parts of tridecyloxyhexaoxyethylene phosphate sodium salt as an emulsifier and stirring.
  • the mixture was heated to 80 ° C. and vigorously stirred at a stirring blade rotation speed of 600 rpm (peripheral speed 3.1 m / s) of the stirrer.
  • the emulsified polymer solution obtained above is heated to 80 ° C. and continuously added to coagulate the polymer in 350 parts of a coagulation solution using magnesium sulfate as an agent to coagulate the solidified acrylic rubber crumb.
  • a solidified slurry containing water was obtained. Moisture was discharged from the solidified layer while filtering the crumbs from the obtained slurry to obtain a hydrous crumb.
  • the screw type twin-screw dryer used in the first embodiment has one supply barrel, three dehydration barrels (first to third dehydration barrels), and five drying barrels (first to fifth drying barrels). It consists of a barrel).
  • the first dehydration barrel drains water, and the second and third dehydration barrels drain steam.
  • Table 2-1 shows the water content, maximum torque, specific power, specific power, shear rate and shear viscosity after dehydration (drainage) of the screw type twin-screw extruder.
  • Moisture content Moisture content of the hydrous crumb after drainage in the first dehydration barrel: 20% Moisture content of the hydrous crumb after steam exhaust in the third dehydration barrel: 10% Moisture content of the hydrous crumb after drying in the 5th drying barrel: 0.4% Rubber temperature: -The temperature of the hydrous crumb supplied to the supply barrel: 65 ° C -The temperature of the rubber discharged from the screw type twin-screw extruder: 140 ° C
  • the extruded sheet-shaped dry rubber was cooled to 50 ° C., cut with a cutter, and laminated to 20 parts (20 kg) before the temperature fell below 40 ° C. to obtain an acrylic rubber veil (A). .. Reactive group content, ash content, ash component content, gel amount, pH, specific gravity, glass transition temperature (Tg), water content, molecular weight, molecular weight distribution, and 100 ° C. and 60 of the obtained acrylic rubber veil (A).
  • the complex viscosity at ° C was measured and shown in Table 2-2.
  • the storage stability test of the acrylic rubber veil (A) was performed to determine the water content change rate, and the results are shown in Table 2-2.
  • the residual rubber composition was placed in a mold having a length of 15 cm, a width of 15 cm, and a depth of 0.2 cm, and pressed at 180 ° C. for 10 minutes while pressurizing at a press pressure of 10 MPa to obtain a primary crosslink.
  • the primary crosslinked product was further heated in a gear oven at 180 ° C. for 2 hours for secondary cross-linking to obtain a sheet-shaped rubber crosslinked product.
  • a test piece having a size of 3 cm ⁇ 2 cm ⁇ 0.2 cm was cut out from the obtained sheet-shaped rubber crosslinked product, and water resistance, compression resistance permanent strain resistance and normal physical properties were evaluated. The results are shown in Table 2-2.
  • Example 2 As shown in Table 2-1, the same as in Example 1 except that the monomer component was changed to 48.25 parts of ethyl acrylate, 50 parts of n-butyl acrylate and 1.75 parts of mono-n-butyl fumarate. To obtain acrylic rubber veil (B), each characteristic (combination agent is "formulation 2" (see Table 1)). Changed to) was evaluated. The results are shown in Table 2-2.
  • Example 3 The post-addition of n-dodecyl mercaptan was carried out in the same manner as in Example 1 except that the post-addition was changed to 0.008 part after 50 minutes, 0.008 part after 100 minutes and 0.008 part after 120 minutes, for a total of three times. A rubber veil (C) was obtained and each characteristic was evaluated. The results are shown in Table 2-2.
  • Example 4 The post-addition of n-dodecyl mercaptan was carried out in the same manner as in Example 2 except that the post-addition was changed to 0.008 part after 50 minutes, 0.008 part after 100 minutes and 0.008 part after 120 minutes, for a total of three times. A rubber veil (D) was obtained and each characteristic was evaluated. The results are shown in Table 2-2.
  • Example 5 As shown in Table 2-1 the same procedure as in Example 1 was carried out except that the maximum torque of the screw type twin-screw extruder was changed to 15 Nm, and acrylic rubber veil (E) was obtained and each characteristic was evaluated. .. The results are shown in Table 2-2.
  • Example 6 The same procedure as in Example 2 was performed except that the maximum torque of the screw type twin-screw extruder was changed to 15 N ⁇ m, and acrylic rubber veil (F) was obtained and each characteristic was evaluated. The results are shown in Table 2-2.
  • Example 7 The same procedure as in Example 5 was carried out except that the water content after dehydration in the dehydration barrel portion of the screw type twin-screw extruder was set to 30% by weight, and acrylic rubber veil (G) was obtained and each characteristic was evaluated. The results are shown in Table 2-2.
  • Example 8 The same procedure as in Example 6 was carried out except that the water content after dehydration in the dehydration barrel portion of the screw type twin-screw extruder was set to 30% by weight, and acrylic rubber veil (H) was obtained and each characteristic was evaluated. The results are shown in Table 2-2.
  • Comparative Example 2 The diisopropylbenzene hydroperoxide was changed to 0.005 part, and the same procedure as in Comparative Example 1 was carried out except that the chain transfer agent was not added. A crumb-shaped acrylic rubber (O) was obtained and each characteristic was evaluated. The results are shown in Table 2-2.
  • the acrylic rubber veil (A) to (M) and the crumb-shaped acrylic rubber (N) to (O) of the Examples and Reference Examples of the present application are ion-reactive with a carboxyl group, an epoxy group, or a chlorine atom. Since it has a group, it has excellent compression-resistant permanent strain resistance, and since the number average molecular weight (Mn) exceeds 500,000 and the weight average molecular weight (Mw) far exceeds 1 million, it has normal physical properties including strength characteristics. Is also excellent (Examples 1 to 8, Reference Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 2). However, the crumb-shaped acrylic rubbers (N) to (O) are inferior in Banbury processability, injection moldability, water resistance and storage stability (Comparative Examples 1 and 2).
  • the amount of insoluble gel increases rapidly when the polymerization conversion rate is increased in order to enhance the strength characteristics, the amount of methyl ethyl ketone insoluble in Reference Examples 1 to 5 after the chain transfer agent is added in the latter half of the polymerization reaction. It can be seen that gel formation can be suppressed.
  • the amount of gel in the acrylic rubber veil is further reduced by extruding the hydrous crumb in a molten state with a moisture content of less than 1% by weight in a screw-type twin-screw extruder.
  • the Banbury workability is significantly improved without impairing the strength characteristics of the manufactured acrylic rubber veil (comparison between Examples 1 to 8 and Reference Examples 1 to 5).
  • the amount of gel of the methyl ethyl ketone insoluble content that rapidly increased by emulsion polymerization without adding a chain transfer agent (Comparative Examples 1 and 2) is in the screw type twin-screw extruder. It has been confirmed that it disappears when it is melt-kneaded in a state where it does not contain substantially water (water content is less than 1% by weight), and the Banbury processability can be significantly improved.
  • the acrylic rubber veil (A) to (H) of the present invention are excellent in terms of water resistance (comparison between Examples 1 to 8, Reference Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 and 2). ), Among them, acrylic rubber veil (A)-(F)> acrylic rubber veil (G)-(H)> acrylic rubber (bale I)-(J)> acrylic rubber veil (K)-(M) In order, the acrylic rubber veil (A) to (F) are remarkably superior (comparison between Examples 1 to 8 and Reference Examples 1 to 5), and they affect the amount of ash in the acrylic rubber. It can be seen that they are greatly affected (comparison among Examples 1 to 8, Reference Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 2).
  • the crumb diameter of the hydrous crumb generated by the coagulation reaction is 710 ⁇ m or more. It is focused in a small particle size range of 4.75 mm, which greatly improves the cleaning efficiency with warm water and the removal efficiency of emulsifiers and coagulants during dehydration, reduces the amount of ash in the acrylic rubber veil, and is water resistant. It is presumed that it has improved significantly. Further, regarding water resistance, in Reference Examples 1 to 5, the acrylic rubber veils (I) to (J) are superior to the acrylic rubber veils (K) to (M), although the ash content is about the same. I understand. It can be seen that among the ionic reactive groups, the acrylic rubber veil having a carboxyl group or an epoxy group is superior to the chlorine atom in terms of water resistance (Reference Examples 1 and 2 and Reference Examples 3 and 5). comparison).
  • the ash components of the acrylic rubber veils (A) to (M) of the examples and reference examples of the present invention which were solidified, washed and dehydrated by the method of the present invention were phosphorus (P) and magnesium ( It can be seen that the content of Mg) is 80% or more or 90% or more (Examples 1 to 8, Reference Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 2). This is because the ash in the acrylic rubber veil does not retain the emulsifier and coagulant used in the production as it is, but the phosphate ester Na salt of the emulsifier exchanges salt with the coagulant magnesium sulfate (00544) during the coagulation reaction.
  • hydrous crumb It is contained in the hydrous crumb as a water-resistant phosphate ester Mg salt and cannot be sufficiently removed in the cleaning process, but it can be reduced by dehydrating it in a screw-type twin-screw extruder (squeezing out water from the hydrous crumb) (implemented).
  • Examples 1 to 8) show that the water content of the acrylic rubber veil can be significantly improved by squeezing out 20% of the water content after dehydration from the water-containing crumb to reduce the ash content (). Comparison between Examples 1 to 6 and Examples 7 to 8).
  • the ash content can be reduced to 0.1% by weight or less by performing the coagulation reaction of the present invention, washing with warm water and dehydrating, and the water resistance is remarkably improved. We have confirmed that it can be improved.
  • the acrylic rubber veils (A) to (H) of the present invention are excellent in normal physical properties including Banbury workability, water resistance, compression set resistance and strength characteristics, and are remarkably excellent in injection moldability. It can be seen that (Examples 1 to 8).
  • the injection moldability is strongly influenced by the molecular weight distribution (Mw / Mn) of the acrylic rubber.
  • Examples 3 to 8 and Reference Examples 1 to 3 are Mw / Mn 2.39 to 2. .45 / Injection moldability: ⁇ )
  • the acrylic rubber of the present invention has excellent injection moldability. Further, the molecular weight distribution (Mz / Mw) focusing on the high molecular weight region is sufficiently wide, the number average molecular weight (Mn), the weight average molecular weight (Mw) and the z average molecular weight (Mz) are sufficiently large, and the Mw of the present invention is obtained. It can be seen that the injection moldability can be improved in the range of / Mn without impairing the strength characteristics (comparison between Examples 1 to 8, Reference Examples 1 to 5 and Comparative Example 2).
  • acrylic rubber veils (A) to (M) having a specific range of molecular weight distribution (Mw / Mn) having excellent injection moldability without impairing strength characteristics generate a specific amount of organic radicals. It can be seen that it can be produced by using an agent and a chain transfer agent, particularly n-dodecyl mercaptan as a chain transfer agent (Examples 1 to 8 and Reference Examples 1 to 5). From Tables 2-1 and 2-2, the chain transfer agent (n-dodecyl mercaptan) is added at the initial stage rather than the chain transfer agent (n-dodecyl mercaptan) being continuously added (Reference Example 5).
  • the injection moldability can be improved without impairing the strength characteristics by adding the dodecyl batch in batches (Examples 1 to 8 and Reference Examples 1 to 4). This is because one polymerized chain is extended by reducing the amount of the organic radical generator without adding the chain transfer agent at the initial stage, and by adding the chain transfer agent during the polymerization, it becomes clear in the GPC chart. It is presumed that the high molecular weight component and the low molecular weight component can be produced in a well-balanced manner and the molecular weight distribution (Mw / Mn) can be set in a specific range, and the strength characteristics and the injection moldability are highly balanced.
  • Mw / Mn molecular weight distribution
  • Mw / Mn the number of batch post-additions has a great influence, and the number of batch post-additions is 2 times rather than 3 times.
  • Mw / Mn is wide (comparison between Reference Examples 1 to 3 and Reference Example 4).
  • the reducing agent sodium ascorbate was added 120 minutes after the start of the polymerization, whereby the high molecular weight component of the acrylic rubber was added. The formation is facilitated and the effect of widening the molecular weight distribution (Mw / Mn) of the addition after the chain transfer agent is increased.
  • the polymerization catalyst is inside the emulsion polymerization micelle and the polymerization is continuously carried out inside the micelle, but in the case of an inorganic radical generator, the polymerization catalyst exists outside the micelle and polymerizes outside the micelle. It is considered that these differences in molecular weight distribution occurred due to the above-mentioned factors, which affected the injection moldability.
  • the acrylic rubber veils (A) to (H) of the present invention are excellent in normal physical properties including Banbury workability, water resistance, compression set resistance and strength characteristics, and are remarkably excellent in storage stability. You can see that.
  • the storage stability of the acrylic rubber veil is preferable as the amount of ash is smaller (Examples 1 to 8 and Reference Examples 1 to 5).
  • the acrylic rubber veil (M) of Reference Example 5 is shown in Table 2-2 except that the specific gravity becomes 0.769 when the characteristic value of the crumb-shaped acrylic rubber after direct drying is measured without using a baler. It was the same as the result of Reference Example 5. It was also important that the pH of the acrylic rubber veil was 6 or less for the storage stability.
  • Example 1 (1) 91% by weight, (2) 91% by weight, (3) 84% by weight
  • Example 2 (1) 96% by weight, (2) 95% by weight, (3) 89% by weight
  • Example 3 (1) 91% by weight, (2) 85% by weight, (3) 79% by weight
  • Example 4 (1) 93% by weight, (2) 90% by weight, (3) 84% by weight
  • Example 5 (1) 95% by weight, (2) 93% by weight, (3) 90% by weight
  • Example 6 (1) 89% by weight, (2) 85% by weight, (3) 79% by weight
  • Example 8 (1) 94% by weight, (2) 93% by weight, (3) 87% by weight
  • Reference example 1 (1) 95% by weight, (2) 94% by weight, (3) 91% by weight Reference example 2: (1) 89% by weight, (2) 86% by weight, (3) 83% by weight Reference example 3: (1) 95% by weight, (2) 94% by weight, (3) 88% by weight
  • Reference example 4 (1) 93% by weight, (2) 93% by weight, (3) 90% by weight Reference example 5: (1) 93% by weight, (2) 89% by weight, (3) 78% by weight Comparative Example 1:
  • the amount of ash remaining in the acrylic rubber veil differs depending on the size of the water-containing crumb generated in the solidification process, and the cleaning efficiency is high even though the specific proportions of (1) to (3) are large. It can be seen that the amount of ash is high, the amount of ash is reduced, and the water resistance is excellent (comparison between Reference Examples 1 to 5 in Table 2-2 and Comparative Examples 1 and 2). Further, the water-containing crumbs having a large specific ratio of (1) to (3) have a high ash removal rate at the time of dehydration, and the water-containing crumbs having a dehydration rate (water content) of 20% by weight (Examples 1 to 6) are dehydrated. It can be seen that the ash content is reduced and the water resistance of the acrylic rubber veil is improved as compared with the one having a rate (water content of 30% by weight) (Examples 7 to 8).
  • Comparative Example 1 For reference, the same procedure as in Comparative Example 1 was performed except that the emulsion polymerization solution was added to the coagulation solution in the coagulation step (Reference Example 6), and the emulsion polymerization solution was added to the coagulation solution to provide a coagulant for the coagulation solution.
  • the same procedure as in Comparative Example 1 was performed except that the concentration was changed from 0.7% by weight to 2% by weight (Reference Example 7), and the particle size ratios (1) to (3) of the hydrous crumb to be produced and the acrylic rubber veil. The amount of ash (4) was measured.
  • Reference Example 6 (1) 91% by weight, (2) 57% by weight, (3) 25% by weight, (4) 0.51% by weight
  • Reference Example 7 (1) 92% by weight, (2) 75% by weight, (3) 42% by weight, (4) 0.40% by weight
  • the Mooney scorch time t5 (minutes) at a temperature of 125 ° C. was set by the above-mentioned method for evaluating the processing stability by suppressing Mooney scorch. Measurements were made according to JIS K 6300, and Mooney Scorch storage stability was evaluated according to the following criteria. As a result, all of them were good results of " ⁇ ".
  • Mooney scorch time t5 exceeds 3.3 minutes ⁇ : Mooney scorch time t5 is 2 to 3.3 minutes ⁇ : Mooney scorch time t5 is less than 2 minutes
  • acrylic rubber veils (A) )-(H) the cooling rate of the sheet-shaped dry rubber extruded from the screw type twin-screw extruder is actually as fast as about 200 ° C./hr as in Example 1, and both are 40 ° C./hr or more. Is.
  • the variation in the amount of methyl ethyl ketone insoluble content was evaluated by the above-mentioned method. That is, the variation evaluation of the amount of insoluble methyl ethyl ketone in the rubber sample was evaluated by measuring the insoluble amount of methyl ethyl ketone at 20 points arbitrarily selected from 20 parts (20 kg) of the rubber sample and evaluating based on the above-mentioned criteria.
  • the acrylic rubber veils (A) to (H) obtained in Examples 1 to 8 and the crumb-shaped acrylic rubber (O) obtained in Comparative Example 2 as rubber samples were evaluated for the variation in gel amount.
  • the results of the rubber veils (A) to (H) were all " ⁇ ", and the results of the crumb-shaped acrylic rubber (O) were "x".
  • the crumb-shaped acrylic rubber that has undergone emulsion polymerization and solidification washing under the conditions for producing the crumb-shaped acrylic rubber (O) of Comparative Example 2 is put into a screw-type twin-screw extruder under the same conditions as in Example 1 and extruded. It was found that the gel amount and the variation in the gel amount measured for the acrylic rubber obtained by drying could be reduced to almost the same level as the acrylic rubber veil (A), and the Banbury workability was remarkably improved.

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Abstract

バンバリー加工性や耐水性に優れるアクリルゴムベールを提供する。本発明に係るアクリルゴムベールは、イオン反応性基を有するアクリルゴムからなり、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が１５重量％以下で任意に２０点測定した全ての値が（平均値±５）重量％の範囲内で、ｐＨが６以下、灰分量が０．０００５重量％以上０．２重量％以下で且つ灰分中のナトリウム、イオウ、カルシウム、マグネシウム及びリンの合計量が９０重量％以上である。

Description

バンバリー加工性や耐水性に優れるアクリルゴムベール
　本発明は、アクリルゴムベール、その製造方法、ゴム組成物及びゴム架橋物に関し、さらに詳しくは、バンバリー加工性、強度特性、耐圧縮永久歪み特性及び耐水性に優れるアクリルゴムベール、その製造方法、該アクリルゴムベールを含むゴム組成物及びそれを架橋してなるゴム架橋物に関する。
　アクリルゴムは、アクリル酸エステルを主成分とする重合体であり、一般に耐熱性、耐油性及び耐オゾン性に優れたゴムとして知られ、自動車関連の分野などで広く用いられている。
　例えば、特許文献１（特開平１１－１２４２７号公報）には、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、メトキシエチルアクリレート、アクリロニトリル、及びアリルメタクリレートやシクロペンテニルオキシエチルアクリレートなどのなどの炭素－炭素二重結合を側鎖に導入する単量体を含んでなる単量体成分１００部、ラウリル硫酸ナトリウム４部、ｐ－メンタンハイドロパーオキサイド０．２５部、硫酸第一鉄０．０１部、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム０．０２５部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．０４部、及び連鎖移動剤としてのｔ－ドデシルメルカプタン０．０１～０．０５部をチッソ置換したオートクレープに仕込み、反応温度３０度で単量体混合物の転化率が１００％に達するまで反応させ、得られたラテックスを０．２５％塩化カルシウム水溶液に加えて凝固させ、凝固物を十分に水洗して、約９０℃で３時間乾燥させ、１，３－ビス（ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンなどの有機過酸化物で架橋する押し出し加工性やスコーチ特性に優れるアクリルゴム及び架橋組成物が開示されている。しかしながら、本方法で得られるアクリルゴムは、クラム状アクリルゴムであり粘着性で且つ作業効率が悪く、また、バンバリー加工性が十分でなく、射出成型性、保存安定性、耐圧縮永久歪み特性、耐水性及び強度特性に劣る問題があった。
　一方、ベール化されたアクリルゴムに関しては、例えば、特許文献２（特開２００６－３２８２３９号公報）には、重合体ラテックスを凝固液と接触させることによりクラム状ゴム重合体を含むクラムスラリーを得る工程と、撹拌動力が１ｋＷ／ｍ３以上である撹拌・破砕機能付きミキサーでクラムスラリーに含まれているクラム状ゴム重合体の破砕を行う工程と、クラム状ゴム重合体が破砕されたクラムスラリーから水分を取り除きクラム状ゴム重合体を得る脱水工程と、水分の取り除かれたクラム状ゴム重合体を加熱乾燥する工程とを備えてなるゴム重合体の製造方法が開示され、乾燥されたクラムは、フレーク状でベーラーに導入されて圧縮されベール化されることが記載されている。ここで使用されるゴム重合体としては、乳化重合により得られた不飽和ニトリル－共役ジエン共重合体ラテックスが具体的に示され、また、エチルアクリレート／ｎ－ブチルアクリレート共重合体、エチルアクリレート／ｎ－ブチルアクリレート／２－メトキシエチルアクリレート共重合体などのアクリレートのみで構成される共重合体などに適用できることが示されている。しかしながら、アクリレートのみで構成されたアクリルゴムベールでは耐熱性や耐圧縮永久歪み特性などの架橋ゴム特性に劣る問題があった。
　耐熱性や耐圧縮永久歪み特性に優れるイオン反応性基を有しベール化されるアクリルゴムとしては、例えば、特許文献３（国際公開第２０１８／１１６８２８号パンフレット）には、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチル及びフマル酸モノｎ－ブチルからなる単量体成分を、乳化剤としてのラウリル硫酸ナトリウムとモノステアリン酸ポリエチレングリコールと水とでエマルジョン化し有機ラジカル発生剤であるクメンハイドロパーオキシドを添加して重合転化率９５％に達するまで乳化重合したアクリルゴムラテックスを、硫酸マグネシウムと高分子凝集剤であるジメチルアミン－アンモニア－エピクロロヒドリン重縮合物との水溶液中に添加した後に８５℃で撹拌してクラムスラリーを生成させ、次いで該クラムスラリーを１回水洗後に１００メッシュの金網に全量通させ固形分のみを捕捉しクラム状のアクリルゴムを回収する方法が開示されている。この方法によれば、得られた含水状態のクラムは、遠心分離などで脱水し、バンドドライヤーなどにより５０～１２０℃で乾燥し、ベーラーに導入されて圧縮されベール化されることが記載されている。しかしながら、かかる方法では、凝固反応で半凝固状態の含水クラムが多数発生し、凝固槽に多量に付着する問題や、洗浄による凝固剤や乳化剤の除去が十分にできないなどの問題や、アクリルゴム自体のバンバリー加工性や射出成型性に劣り、ベールを作製しても、十分に空気を除くことができず保存安定性にも劣り、且つ架橋剤と反応させ架橋物にしたときに耐水性に劣る等の問題があった。
　また、アクリルゴムのゲル量に関しては、例えば、特許文献４（特許第３５９９９６２号公報）には、アルキルアクリレート又はアルコキシアルキルアクリレート９５～９９．９重量％と反応性の異なるラジカル反応性不飽和基を２個以上有する重合性単量体０．１～５重量％をラジカル重合開始剤の存在下に共重合して得られたアセトン不溶解分であるゲル分率が５重量％以下であるアクリルゴム、補強性充填剤及び有機過酸化物系加硫剤からなる押出速度、ダイスウエル、表面肌などの押出加工性に優れたアクリルゴム組成物が開示されている。ここで使用されるゲル分率が非常に小さいアクリルゴムは、重合液が通常の酸性領域（重合前ｐＨ４、重合後ｐＨ３．４）で得られるゲル分率が高い（６０％）のアクリルゴムに対し、重合液を炭酸水素ナトリウムなどでｐＨ６～８に調整することにより得られている。具体的には、水、乳化剤としてラウリル硫酸ナトリウムとポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、炭酸ナトリウム及びホウ酸を仕込んで７５℃に調整した後、有機ラジカル発生剤であるｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、ロンガリット、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム、硫酸第一鉄を添加して（この時のｐＨは７．１）、次にエチルアクリレートとアリルメタクリレートの単量体成分を滴下して乳化重合行い、得られたエマルジョン（ｐＨ７）を硫酸ナトリウム水溶液を用いて塩析し、水洗・乾燥してアクリルゴムを得ている。しかしながら、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とするアクリルゴムは、中性からアルカリ領域で分解し、加工性が改善されても保存安定性や強度特性に劣る問題があり、また、架橋性や耐圧縮永久歪み特性及び耐水性に劣る問題もあった。また、本明細書にはアクリルゴムをベール化することについては記載されていない。
　また、特許文献５（国際公開第２０１８／１４３１０１号パンフレット）には、（メタ）アクリル酸エステルとイオン架橋性単量体とを乳化重合し、１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）が３，５００Ｐａ・ｓ以下で、６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）と１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）が０．８以下であるアクリルゴムを用いて、補強剤と架橋剤を含むゴム組成物の押出成形性、特に吐出量、吐出長さ及び表面肌性を高める技術が開示されている。同技術で使用されるアクリルゴムのＴＨＦ（テトラヒドロフラン）不溶解分であるゲル量が、８０重量％以下、好ましくは５～８０重量％であり、７０％以下の範囲でできるだけ多く存在するのが好ましく、ゲル量が５％未満になると押出性が悪化すると記載されている。また、使用されるアクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）は、２００，０００～１，０００，０００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が１，０００，０００を超えるとアクリルゴムの粘弾性が高くなりすぎて好ましくないこと記載されている。しかしながら、バンバリーや射出成型などの加工性、強度特性及び耐水性を改良する手法については記載されていない。
特開平１１－１２４２７号公報 特開２００６－３２８２３９号公報 国際公開第２０１８／１１６８２８号パンフレット 特許第３５９９９６２号公報 国際公開第２０１８／１４３１０１号パンフレット
　本発明は、かかる従来技術の実状に鑑みてなされたものであり、バンバリー加工性、強度特性、耐圧縮永久歪み特性及び耐水性に優れるアクリルゴムベール、その製造方法、該アクリルゴムベールを含むゴム組成物及びそれを架橋してなるゴム架橋物を提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意研究した結果、イオン反応性基を有するアクリルゴムからなり、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量、ゲル量バラツキ、ｐＨ、灰分量及び灰分成分量が特定であるアクリルゴムベールが、バンバリー加工性、強度特性、耐圧縮永久歪み特性及び耐水性に格段に優れることを見出した。
　バンバリー加工性に関しては、本発明者らは、アクリルゴムベール中のメチルエチルケトン不溶解分のゲル量が少なければ少ないほど優れることを見出した。アクリルゴムベール中のメチルエチルケトン不溶解分のゲル量は、アクリルゴムの重合反応途中で発生し、特に、強度特性を向上させるために重合転化率を高めると急増しコントロールするのが困難であるが、重合反応後半に連鎖移動剤存在下で乳化重合することである程度抑制できること、好ましくは、急増した特定溶媒不溶解分のゲル量がスクリュー型二軸押出乾燥機内で実質的に水分を含まない状態でアクリルゴムを溶融混錬して乾燥することで消失し且つゲル量バラツキも殆ど無くアクリルゴムベールのバンバリー加工性を格段に改善できることを見出した。本発明者らは、また、スクリュー型二軸押出乾燥機で殆ど水が除去された状態（含水量１重量％未満）で溶融混錬及び乾燥されて製造されたアクリルゴムベールがバンバリー加工性と強度特性が高度にバランスされていることを見出した。
　耐水性に関しては、本発明者らは、アクリルゴムベール中の灰分量と灰分成分により大きく影響されることを見出した。特に、多量の乳化剤や凝固剤を使用して製造されるアクリルゴムから灰分を除去するのはなかなか困難であるが、特定のスクリュー型二軸押出乾燥機で脱水することで、特に特定方法で凝固することにより生成する含水クラムの洗浄効率及び脱水時の灰分除去効率を格段に向上しアクリルゴムベールの灰分量を格段に低減し耐水性を改善できることを見出した。本発明者らは、特に、凝固工程で生成する含水クラムの特定粒子径の割合を多くし洗浄・脱水・乾燥を行うことにより、得られるアクリルゴムベールのバンバリー加工性、強度特性及び耐圧縮永久歪み特性等の特性を損なわずに耐水性を格段に改良できることを見出した。また、本発明者らは、上記灰分量や灰分成分量だけでなく、乳化剤としてリン酸エステル塩または硫酸エステル塩を使用したとき、及び／または凝固剤としてアルカリ金属塩または周期表第２族金属塩を使用したときにアクリルゴムベールの耐水性が格段に向上でき且つ射出成型性や金属への付着も低減し作業性にも優れることを見出した。
　本発明者らは、また、カルボキシル基、エポキシ基または塩素原子などの架橋剤とイオン反応するイオン反応性基を有するアクリルゴムからなるアクリルゴムベールが、耐圧縮永久歪み特性や強度特性含めた常態物性に優れ、更に、該イオン反応性基を有し且つアクリルゴムの数平均分子量が特定範囲であるときにアクリルゴムベールの強度特性と耐圧縮永久歪み特性が高度にバランスされることを見出した。
　本発明者らは、かかるイオン反応性基を有するまたはイオン反応性基を含有する単量体を共重合したイオン反応性アクリルゴムのＧＰＣ測定において、上記従来技術のエチルアクリレートとジヒドロジシクロペンテニルアクリレートなどを共重合したラジカル反応性アクリルゴムのＧＰＣ測定に用いられるテトラヒドロフランでは十分に溶解できず、各分子量や分子量分布をきれいに且つ再現良く測定できなかったが、テトラヒドロフランよりもＳＰ値が高い特定溶媒を展開溶媒にすることによりきれいに溶解し且つ再現良く測定でき、しかもそれぞれの特性値を特定範囲内にすることでアクリルゴムベールのバンバリー加工性、強度特性、耐圧縮永久歪み特性及び耐水性を高度にコントロールできることを見出した。
　本発明者らは、また、アクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）を特定範囲としたアクリルゴムベールが、バンバリー加工性、強度特性、耐圧縮永久歪み特性及び耐水性を損ねることなく射出成型性を格段に高められることを見出した。本発明者らは、また、イオン反応性基含有単量体を含む単量体成分を水と乳化剤とでエマルジョン化した後にジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド等の有機ラジカル発生剤と還元剤とからなるレドックス触媒存在下に乳化重合を開始させ、連鎖移動剤を初期には添加せずに重合途中で回分的に添加して乳化重合を行うこと、乳化重合した乳化重合液を凝固剤と接触させて凝固すること、及び凝固で生成した含水クラムを洗浄後に特定のスクリュー型二軸押出乾燥機で脱水・乾燥・成形することでバンバリー加工性、強度特性、耐圧縮永久歪み特性及び耐水性に優れるとともに射出成型性にも格段に優れるアクリルゴムベールが製造できることを見出した。ここで製造されるアクリルゴムの数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）を特定領域に収めることができ、また、射出成型性についても、形状形成性、融合性及び離型性のいずれの特性も格段に優れていた。
　本発明者らは、また、アクリルゴムの乾燥を特定な押出乾燥機を用いて乾燥することで、及び特定押出乾燥を用いて最適となるシェア条件でアクリルゴムを溶融押出し乾燥することにより、数平均分子量（Ｍｎ）や重量平均分子量（Ｍｗ）を損ねることなくある程度に重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）を広げ、バンバリー加工性、射出成型性、強度特性及び耐圧縮永久歪み特性が高度にバランスされるアクリルゴムベールが製造できることを見出した。
　本発明者らは、また、スクリュー型二軸押出乾燥機により、減圧下で乾燥、あるいは、減圧下で溶融し押出乾燥したシート状乾燥ゴムを積層したアクリルゴムベールが、バンバリー加工性、強度特性、耐圧縮永久歪み特性及び耐水性に優れるとともに保存安定性にも格段に優れることを見出した。カルボキシル基、エポキシ基及び塩素原子等の特定なイオン反応性基を有するアクリルゴムは、粘着性で且つ空気との親和性が高いために一旦空気を巻き込んでしまうと抜けづらく、含水クラムを直接乾燥したクラム状アクリルゴムでは多量の空気を巻き込んで保存安定性を悪化させてしまうが、本発明者らは、クラム状アクリルゴムを高圧力のベーラー等で圧縮してベール化することで多少の空気を除去しアクリルゴムの保存安定性を改善できること、好ましくは、含水クラムをスクリュー型二軸押出乾燥機により、減圧下で乾燥し空気を含まないシート状で押し出して積層することで殆ど空気を含まず保存安定性が格段に優れるアクリルゴムベールを製造できることを見出した。本発明者らは、また、かかるアクリルゴムベールの保存安定性は、浮力の差を利用したＪＩＳ　Ｋ６２６８架橋ゴム－密度測定のＡ法に準じて測定できる比重と相関することを見出したが、減圧下で溶融混錬及び乾燥するアクリルゴムベールは保存安定性ばかりでなく強度特性とバンバリーや射出成型等の加工性を高度にバランスさせていることを見出した。また、本発明者らは、アクリルゴムベールの保存安定性には、ｐＨが特定領域で安定になることを見出した。
　本発明者らは、また、アクリルゴムの単量体組成、イオン反応性基の種類、及び１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）や含水量を特定範囲内にすることにより、更に、バンバリー加工性、強度特性、耐圧縮永久歪み特性及び耐水性を高度に高められることを見出した。
　本発明者らは、架橋剤としてイオン架橋性の有機化合物を用いることにより、更に、架橋性に優れ且つ得られるゴム架橋物の各特性が大きく改善されることを見出した。
　本発明者らは、更に、本願発明のアクリルゴムベール、充填剤及び架橋剤を含むゴム組成物において、充填剤として、カーボンブラックやシリカを配合することによりバンバリー加工性や射出成型性、短時間の架橋性に優れ、且つ、架橋物の耐水性、強度特性及び耐圧縮永久歪み特性が高度に優れることを見出した。本発明者らは、また、架橋剤として、有機化合物、多価化合物またはイオン性架橋化合物であることが好ましく、例えば、アミン基、エポキシ基、カルボキシル基またはチオール基などのアクリルゴムのイオン反応性基と反応するイオン反応性基を複数有する多価イオン有機化合物であることによりバンバリー加工性や射出成型性、短時間の架橋性に優れ、且つ、架橋物の耐水性、強度特性及び耐圧縮永久歪み特性が高度に優れることを見出した。
　本発明者らは、これらの知見に基づき本発明を完成させるに至ったものである。
　かくして、本発明によれば、イオン反応性基を有するアクリルゴムからなり、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が１５重量％以下で任意に２０点測定した全ての値が（平均値±５）重量％の範囲内で、ｐＨが６以下、灰分量が０．０００５重量％以上０．２重量％以下で且つ灰分中のナトリウム、イオウ、カルシウム、マグネシウム及びリンの合計量が９０重量％以上であるアクリルゴムベールが提供される。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、イオン反応性基が、カルボキシル基、エポキシ基及び塩素原子からなる群から選ばれる少なくとも１種の反応性基であることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、比重が、０．８以上であることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、アクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が、１～２５の範囲であることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、アクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が、１．５～３の範囲であることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、アクリルゴムの数平均分子量（Ｍｎ）が、１万～３００万の範囲であることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、アクリルゴムの数平均分子量（Ｍｎ）が、３０万～１５０万の範囲であることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、アクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）または数平均分子量（Ｍｎ）のＧＰＣ測定溶媒が、ジメチルホルムアミド系溶媒であることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が、５重量％以下であることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）が、０．７以上であることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、含水量が、１重量％未満であることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、リン酸エステル塩または硫酸エステル塩を乳化剤として使用し乳化重合したものであることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、乳化重合した重合液をアルカリ金属塩または周期表第２族金属塩を凝固剤として使用することにより凝固させ、乾燥したものであることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、凝固後に溶融混錬及び乾燥されたものであることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、前記の溶融混錬及び乾燥が、実質的に水分を含まない状態で行われたものであることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、前記の溶融混錬及び乾燥が、減圧下で行われたものであることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、前記の溶融混錬及び乾燥後に、４０℃／ｈｒ以上の冷却速度で冷却されたものであることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールにおいて、粒子径７１０μｍ～６．７ｍｍの範囲の割合が５０重量％以上の含水クラムを洗浄・脱水・乾燥させたものであることが好ましい。
　本発明によれば、また、（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル、イオン反応性基含有単量体、及び必要に応じてその他の単量体からなる単量体成分を水と乳化剤とでエマルジョン化するエマルジョン化工程と、
　ラジカル発生剤と還元剤とからなるレドックス触媒存在下に乳化重合し乳化重合液を得る乳化重合工程と、
　得られた乳化重合液と凝固剤とを接触させて含水クラムを生成する凝固工程と、
　生成した含水クラムを洗浄する洗浄工程と、
　洗浄した含水クラムを、脱水スリットを有する脱水バレルと減圧下の乾燥バレルと先端部にダイを有するスクリュー型二軸押出乾燥機を用いて脱水バレルで含水量１～４０重量％まで脱水した後に乾燥バレルで１重量％未満まで乾燥してシート状乾燥ゴムをダイから押し出す脱水・乾燥・成形工程と、
　押し出されたシート状乾燥ゴムを冷却する冷却工程と、
　冷却したシート状乾燥ゴムを切断する切断工程と、
　切断したシート状乾燥ゴムを積層する積層工程と、
　を含むアクリルゴムベールの製造方法が提供される。
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法は、上記アクリルゴムベールを製造するアクリルゴムベールの製造方法であることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法において、乳化重合工程において、乳化重合途中で連鎖移動剤を回分的に後添加して重合を継続することが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法において、凝固工程における乳化重合液と凝固剤との接触が、撹拌している凝固液に乳化重合液を添加するものであることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法において、乳化重合工程において、リン酸エステル塩または硫酸エステル塩を乳化剤として使用し乳化重合を行うことが好ましく、乳化重合工程で生成した重合液をアルカリ金属塩または周期表第２族金属塩を含む凝固剤と接触させることで凝固させることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法におおいて、乳化重合工程で生成した重合液を凝固剤と接蝕させて凝固した後、溶融混錬及び乾燥することが好ましく、前記の溶融混錬及び乾燥が、実質的に水分を含まない状態で行われること、前記の溶融混錬及び乾燥が、減圧下で行われることが好ましい。また、前記の溶融混錬及び乾燥時のスクリュー型二軸押出乾燥機の最大トルクが、５～１２５Ｎ・ｍの範囲であることが好ましい。さらに、本発明のアクリルゴムベールの製造方法において、溶融混錬及び乾燥後のアクリルゴムを、４０℃／ｈｒ以上の冷却速度で冷却することが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法において、粒子径７１０μｍ～６．７ｍｍの範囲の割合が５０重量％以上の含水クラムを洗浄・脱水・乾燥することが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法において、切断工程におけるシート状乾燥ゴムの切断温度が、６０℃以下であることが好ましい。
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法において、冷却工程におけるシート状乾燥ゴムの積層温度が、３０℃以上であることが好ましい。
　本発明によれば、また、上記アクリルゴムベールを含むゴム成分、充填剤及び架橋剤を含んでなるゴム組成物が提供される。
　本発明のゴム組成物において、前記充填剤が、補強性充填剤であることが好ましい。また、本発明のゴム組成物において、前記充填剤が、カーボンブラック類であることが好ましい。また、本発明のゴム組成物において、前記充填剤が、シリカ類であることが好ましい。
　本発明のゴム組成物において、前記架橋剤が、有機架橋剤であることが好ましい。また、本発明のゴム組成物において、前記架橋剤が、多価化合物であることが好ましい。また、本発明のゴム組成物において、前記架橋剤が、イオン架橋性化合物であることが好ましい。また、本発明のゴム組成物において、前記架橋剤が、イオン架橋性有機化合物であることが好ましい。また、本発明のゴム組成物において、前記架橋剤が、多価イオン有機化合物であることが好ましい。
　本発明のゴム組成物において、前記架橋剤としてのイオン架橋性化合物、イオン架橋性有機化合物または多価イオン有機化合物のイオンが、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基及びチオール基からなる群から選ばれる少なくとも１種のイオン反応性基であることが好ましい。
　本発明のゴム組成物において、前記架橋剤が、多価アミン化合物、多価エポキシ化合物、多価カルボン酸化合物及び多価チオール化合物からなる群から選ばれる少なくとも１種の多価イオン化合物であることが好ましい。
　本発明のゴム組成物において、前記架橋剤の含有量が、ゴム成分１００重量部に対して０．００１～２０重量部の範囲であることが好ましい。
　本発明のゴム組成物は、更に、老化防止剤を含んでなることが好ましい。本発明のゴム組成物において、前記老化防止剤が、アミン系老化防止剤であることが好ましい。
　本発明によれば、また、上記のアクリルゴムを含むゴム成分、充填剤及び必要に応じて老化防止剤を混合した後に、架橋剤を混合するゴム組成物の製造方法が提供される。
　本発明によれば、更に、上記ゴム組成物を架橋してなるゴム架橋物が提供される。本発明のゴム架橋物において、前記ゴム組成物の架橋が、成形後に行われることが好ましい。また、本発明のゴム架橋物において、前記ゴム組成物の架橋が、一次架橋及び二次架橋を行うものであることが好ましい。
　本発明によれば、バンバリー加工性、強度特性、耐圧縮永久歪み特性及び耐水性が高度に優れたアクリルゴムベール、その効率的な製造方法、該アクリルゴムベールを含む高品質なゴム組成物並びにそれを架橋したゴム架橋物が提供される。
本発明の一実施形態に係るアクリルゴムベールの製造に用いられるアクリルゴム製造システムの一例を模式的に示す図である。 図１のスクリュー型押出機の構成を示す図である。 図１の冷却装置として用いられる搬送式冷却装置の構成を示す図である。
　本発明のアクリルゴムベールは、イオン反応性基を有し、イオン反応性基を有するアクリルゴムからなり、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が１５重量％以下で任意に２０点測定した全ての値が（平均値±５）重量％の範囲内で、ｐＨが６以下、灰分量が０．０００５重量％以上０．２重量％以下で且つ灰分中のナトリウム、イオウ、カルシウム、マグネシウム及びリンの合計量が９０重量％以上であることを特徴とする。
＜イオン反応性基＞
　本発明のアクリルゴムベールは、イオン反応性基を有することを特徴とし、架橋反応に関わり耐圧縮永久歪み特性を向上させている。イオン反応性基としては、イオン反応に携わる官能基であれば格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、通常、カルボキシル基、エポキシ基及び塩素原子からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基（反応性基）であるときにアクリルゴムベールの耐圧縮永久歪み特性を高度に改善でき好適である。
　本発明のアクリルゴムベールのイオン反応性基の含有量は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されればよいが、該イオン反応性基自体の重量割合で、通常０．００１～５重量％、好ましくは０．０１～３重量％、より好ましくは０．０５～１重量％、特に好ましくは０．１～０．５重量％の範囲にあるときにアクリルゴムベールの加工性や架橋性、及び、架橋物としたときの強度特性、耐圧縮永久歪み特性、耐油性、耐寒性、及び耐水性などの特性が高度にバランスされるので好適である。
　本発明のイオン反応性基を有するアクリルゴムベールは、アクリルゴムに後反応でカルボキシル基、エポキシ基または塩素原子等のイオン反応性基を導入したものでもよいが、好ましくはイオン反応性基含有単量体を共重合したアクリルゴムからなるアクリルゴムベールである。
＜単量体成分＞
　本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの単量体成分は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されればよいが、（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル、イオン反応性基含有単量体、及び必要に応じて共重合可能なその他の単量体からなるものであるときに、短時間の架橋性、耐圧縮永久歪み特性、耐候性、耐熱性、及び耐油性等の特性が高度にバランスされ好適である。なお、本発明において「（メタ）アクリル酸エステル」は、アクリル酸及び／又はメタクリル酸のエステル類を総称する用語として使用される。
　（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、特に限定されないが、通常炭素数が１～１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル、好ましくは炭素数１～８のアルキルを有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル、より好ましくは炭素数２～６のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルが用いられる。
　（メタ）アクリル酸アルキルエステルの具体例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ヘキシル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシルなどが挙げられ、これらの中でも（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチルが好ましく、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチルがより好ましい。
　（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルとしては、特に限定されないが、通常２～１２のアルコキシアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル、好ましくは２～８のアルコキシアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル、より好ましくは炭素数２～６のアルコキシアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルコキシエステルが用いられる。
　（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルの具体例としては、（メタ）アクリル酸メトキシメチル、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸メトキシプロピル、（メタ）アクリル酸メトキシブチル、（メタ）アクリル酸エトキシメチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチル、（メタ）アクリル酸プロポキシエチル、（メタ）アクリル酸ブトキシエチルなどが挙げられる。これらの中でも、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチルなどが好ましく、アクリル酸メトキシエチル、アクリル酸エトキシエチルがより好ましい。
　これらの（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステルは、それぞれ単独であるいは２種以上が組み合わせて用いられ、単量体全成分中におけるこれらの割合は、通常５０～９９．９９重量％、好ましくは６２～９９．９５重量％、より好ましくは７４～９９．９重量％、特に好ましくは８０～９９．５重量％、最も好ましくは８７～９９重量％の範囲であるときにアクリルゴムベールの耐候性、耐熱性及び耐油性が高度に優れ好適である。
　イオン反応性基含有単量体としては、イオン反応に携わる官能基であれば格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、通常、カルボキシル基、エポキシ基及び塩素原子からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基（反応性基）を有する単量体が挙げられ、好ましくはカルボキシル基及びエポキシ基を有する単量体、より好ましくはカルボキシル基を有する単量体であるときにアクリルゴムベールの短時間の架橋性及び架橋物の耐圧縮永久歪み特性や耐水性を高度に改善でき好適である。
　カルボキシル基を有する単量体としては、格別な限定はないが、エチレン性不飽和カルボン酸を好適に用いることができる。エチレン性不飽和カルボン酸としては、例えば、エチレン性不飽和モノカルボン酸、エチレン性不飽和ジカルボン酸、エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステルなどが挙げられ、これらの中でも特にエチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステルがアクリルゴムベールをゴム架橋物とした場合の耐圧縮永久歪み特性をより高めることができるので好ましい。
　エチレン性不飽和モノカルボン酸としては、格別な限定はないが、炭素数３～１２のエチレン性不飽和モノカルボン酸が好ましく、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α－エチルアクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸などを挙げることができる。
　エチレン性不飽和ジカルボン酸としては、格別な限定はないが、炭素数４～１２のエチレン性不飽和ジカルボン酸が好ましく、例えば、フマル酸、マレイン酸などのブテンジオン酸、イタコン酸、シトラコン酸などが挙げられる。なお、エチレン性不飽和ジカルボン酸は、無水物として存在しているものも含まれる。
　上記エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステルとしては、格別な限定はないが、通常、炭素数４～１２のエチレン性不飽和ジカルボン酸と炭素数１～１２のアルキルモノエステル、好ましくは炭素数４～６のエチレン性不飽和ジカルボン酸と炭素数２～８のアルキルモノエステル、より好ましくは炭素数４のブテンジオン酸の炭素数２～６のアルキルモノエステルが挙げられる。
　エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステルの具体例としては、フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル、フマル酸モノｎ－ブチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノｎ－ブチル、フマル酸モノシクロペンチル、フマル酸モノシクロヘキシル、フマル酸モノシクロヘキセニル、マレイン酸モノシクロペンチル、マレイン酸モノシクロヘキシルなどのブテンジオン酸モノアルキルエステル；イタコン酸モノメチル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸モノｎ－ブチル、イタコン酸モノシクロヘキシルなどのイタコン酸モノアルキルエステル；などが挙げられ、これらの中でも、フマル酸モノｎ－ブチル、マレイン酸モノｎ－ブチルが好ましく、フマル酸モノｎ－ブチルが特に好ましい。
　エポキシ基を有する単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸グリシジルなどのエポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル；アリルグリシジルエーテル、ビニルグリシジルエーテルなどのエポキシ基含有ビニルエーテル；などが挙げられる。
　塩素原子を有する単量体としては、格別限定されるものではないが、例えば、塩素原子含有飽和カルボン酸の不飽和アルコールエステル、（メタ）アクリル酸クロロアルキルエステル、（メタ）アクリル酸クロロアシロキシアルキルエステル、（メタ）アクリル酸（クロロアセチルカルバモイルオキシ）アルキルエステル、塩素原子含有不飽和エーテル、塩素原子含有不飽和ケトン、クロロメチル基含有芳香族ビニル化合物、塩素原子含有不飽和アミド、クロロアセチル基含有不飽和単量体などが挙げられる。
　塩素原子含有飽和カルボン酸の不飽和アルコールエステルの具体例としては、クロロ酢酸ビニル、２－クロロプロピオン酸ビニル、クロロ酢酸アリルなどが挙げられる。（メタ）アクリル酸クロロアルキルエステル具体例としては、（メタ）アクリル酸クロロメチル、（メタ）アクリル酸１－クロロエチル、（メタ）アクリル酸２－クロロエチル、（メタ）アクリル酸１，２－ジクロロエチル、（メタ）アクリル酸２－クロロプロピル、（メタ）アクリル酸３－クロロプロピル、（メタ）アクリル酸２，３－ジクロロプロピルなどが挙げられる。（メタ）アクリル酸クロロアシロキシアルキルエステル具体例としては、（メタ）アクリル酸２－（クロロアセトキシ）エチル、（メタ）アクリル酸２－（クロロアセトキシ）プロピル、（メタ）アクリル酸３－（クロロアセトキシ）プロピル、（メタ）アクリル酸３－（ヒドロキシクロロアセトキシ）プロピルなどが挙げられる。（メタ）アクリル酸（クロロアセチルカルバモイルオキシ）アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸２－（クロロアセチルカルバモイルオキシ）エチル、（メタ）アクリル酸３－（クロロアセチルカルバモイルオキシ）プロピルなどが挙げられる。塩素原子含有不飽和エーテルの具体例としては、クロロメチルビニルエーテル、２－クロロエチルビニルエーテル、３－クロロプロピルビニルエーテル、２－クロロエチルアリルエーテル、３－クロロプロピルアリルエーテルなどが挙げられる。塩素原子含有不飽和ケトンの具体例としては、２－クロロエチルビニルケトン、３－クロロプロピルビニルケトン、２－クロロエチルアリルケトンなどが挙げられる。クロロメチル基含有芳香族ビニル化合物の具体例としては、ｐ－クロロメチルスチレン、ｍ－クロロメチルスチレン、ｏ－クロロメチルスチレン、ｐ－クロロメチル－α－メチルスチレンなどが挙げられる。塩素原子含有不飽和アミドの具体例としては、Ｎ－クロロメチル（メタ）アクリルアミドなどが挙げられる。また、クロロアセチル基含有不飽和単量体の具体例としては、３－（ヒドロキシクロロアセトキシ）プロピルアリルエーテル、ｐ－ビニルベンジルクロロ酢酸エステルなどが挙げられる。
　これらのイオン反応性基含有単量体は、それぞれ単独であるいは２種以上組み合わせて用いられ、単量体全成分中の割合は、通常０．０１～１０重量％、好ましくは０．０５～８重量％、より好ましくは０．１～６重量％、特に好ましくは０．５～５重量％、最も好ましくは１～３重量％の範囲である。
　必要に応じて上記の各単量体と共に使用し得る上記以外の単量体（本発明では「その他の単量体」と略称する）としては、上記単量体と共重合可能なものであれば格別な限定はなく、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ジビニルベンゼンなどの芳香族ビニル；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのエチレン性不飽和ニトリル；アクリルアミド、メタクリルアミドなどのアクリルアミド系単量体；エチレン、プロピレン、酢酸ビニル、エチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテルなどのオレフィン系単量体などが挙げられる。
　これらその他の単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いられ、単量体全成分中の割合は、通常０～４０重量％、好ましくは０～３０重量％、より好ましくは０～２０重量％、特に好ましくは０～１５重量％、最も好ましくは０～１０重量％の範囲に抑えられる。
＜アクリルゴム＞
　本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムは、上記イオン反応性基を有することを特徴とし、好ましくは上記単量体成分からなり、または、重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）等が特定範囲である。
　本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの単量体は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル、イオン反応性基含有単量体及び必要に応じて含まれるその他の単量体からの結合単位からなり、アクリルゴム中のそれぞれの割合は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル由来の結合単位が、通常５０～９９．９９重量％、好ましくは６２～９９．９５重量％、より好ましくは７４～９９．９重量％、特に好ましくは８０～９９．５重量％、最も好ましくは８７～９９重量％の範囲であり、イオン反応性基含有単量体由来の結合単位が、通常０．０１～１０重量％、好ましくは０．０５～８重量％、より好ましくは０．１～６重量％、特に好ましくは０．５～５重量％、最も好ましくは１～３重量％の範囲であり、その他の単量体由来の結合単位が、通常０～４０重量％、好ましくは０～３０重量％、より好ましくは０～２０重量％、特に好ましくは０～１５重量％、最も好ましくは０～１０重量％の範囲である。アクリルゴムの単量体組成がこの範囲にあるときにアクリルゴムベールの短時間の架橋性、耐圧縮永久歪み特性、耐候性、耐熱性、及び耐油性等の特性が高度にバランスされ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの数平均分子量（Ｍｎ）は、格別限定されるものではないが、通常１万～３００万、好ましくは１．５万～２５０万、より好ましくは２万～２００万の範囲である。アクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの数平均分子量（Ｍｎ）が、過度に小さいと強度特性や耐圧縮永久歪み特性に劣り、逆に、過度に大きいとバンバリー加工性に劣り、いずれも好ましくない。また、本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの数平均分子量（Ｍｎ）が、通常３０万～１５０万、好ましくは３５万～１３０万、より好ましくは４０万～１１０万、特に好ましくは５０万～１００万、最も好ましくは５５万～７５万の範囲であるときにアクリルゴムベールのバンバリー加工性、射出成型性、強度特性及び耐圧縮永久歪み特性が高度にバランスされ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）は、格別限定されるものではないが、通常１０万～１０００万、好ましくは２０万～８００万、より好ましくは２５万～７５０万、特に好ましくは３０万～６００万、最も好ましくは５０万～５５０万の範囲である。アクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）が、過度に小さいとアクリルゴムベールの強度特性や耐圧縮永久歪み特性に劣り、逆に過度に大きいとバンバリー加工性に劣り、いずれも好ましくない。また、本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）は、通常１００万～５００万、好ましくは１１０万～４００万、より好ましくは１２０万～３００万、特に好ましくは１５０万～２５０万、最も好ましくは１６０万～２２０万範囲であるときにアクリルゴムベールのバンバリー加工性、射出成型性、強度特性、及び耐圧縮永久歪み特性が高度にバランスされ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムのｚ平均分子量（Ｍｚ）は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常１５０万以上、好ましくは２００万以上、より好ましくは２５０万以上、特に好ましくは３００万以上である。本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムのｚ平均分子量（Ｍｚ）は、また、通常１５０万～６００万、好ましくは１８０万～５５０万、より好ましくは２００万～５００万、特に好ましくは２２０万～４５０万、最も好ましくは２５０万～４００万の範囲であるときにアクリルゴムベールの射出成型性、バンバリー加工性、強度特性、及び耐圧縮永久歪み特性が高度にバランスされ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、格別な限定はないが、通常１～２５、好ましくは１．１～２０、より好ましくは１．２～１５、特に好ましくは１．３～１０の範囲である。アクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が、過度に小さいとアクリルゴムベールの強度特性や耐圧縮永久歪み特性に劣り、逆に、過度に大きいとバンバリー加工性に劣り好ましくない。また、本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、通常１．５～３、好ましくは１．８～２．７、より好ましくは２～２．６、特に好ましくは２．２～２．６の範囲であるときにアクリルゴムベールの射出成型性やバンバリー加工性と架橋した場合の強度特性及び耐圧縮永久歪み特性が高度にバランスされ好適である。特に、本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）がこの範囲であるとき、アクリルゴムベールの射出成型性の形状形成性、融合性及び離型性のいずれの特性も格段に優れ、且つ、架橋物としての強度特性と耐圧縮永久歪み特性とも高度にバランスされ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの高分子量領域を重点にした分子量分布は、格別限定されるものではないが、ｚ平均分子量（Ｍｚ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との比（Ｍｚ／Ｍｗ）で、通常１．３以上、好ましくは１．４以上、より好ましくは１．５以上、特に好ましくは１．６以上、最も好ましくは１．７以上であるときに、上記重量平均分子量（Ｍｗ）が過度に小さくなった場合の離型性や形状形成性（バリ発生）の悪化を防ぐことができ好適である。本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの高分子量領域を重点にした分子量分布（Ｍｚ／Ｍｗ）は、また、通常４以下、好ましくは３以下、より好ましくは２．５以下、特に好ましくは２．２以下、最も好ましくは２以下であるときに、上記重量平均分子量（Ｍｗ）が過度に大きくなった場合の形状形成性（形状不十分）や融合性の悪化を防ぐことができ好適である。本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの高分子量領域を重点にした分子量分布（Ｍｚ／Ｍｗ）が、更に、通常１．３～３、好ましくは１．４～２．５、より好ましくは１．５～２．２、特に好ましくは１．６～２、最も好ましくは１．７～１．９の範囲であるときに、アクリルゴムベールの強度特性を損ねずに射出成型性やバンバリー加工性が高度に改良でき好適である。
　本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの分子量（Ｍｎ、Ｍｗ、Ｍｚ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ、Ｍｚ／Ｍｗ）の測定は、格別な限定はないが、ＧＰＣ－ＭＡＬＳ法による絶対分子量（Ｍｎ、Ｍｗ、Ｍｚ）、絶対分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ、Ｍｚ／Ｍｗ）であるときにより各特性が正確に求められ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの分子量（Ｍｎ、Ｍｗ、Ｍｚ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ、Ｍｚ／Ｍｗ）を測定するＧＰＣ－ＭＡＬＳ法の測定溶媒は、本発明のアクリルゴムベールを溶解し測定できるものであれば格別な限定はないが、ジメチルホルムアミド系溶媒が好適である。使用されるジメチルホルムアミド系溶媒としては、ジメチルホルムアミドを主成分とするものであれば格別限定はないが、ジメチルホルムアミド１００％あるいはジメチルホルムアミドに極性物質を添加して用いることができる。ジメチルホルムアミド系溶媒中のジメチルホルムアミドの割合が、９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９７重量％以上である。ジメチルホルムアミドに添加する化合物としては、格別な限定はないが、本発明においては、特に、ジメチルホルムアミドに塩化リチウムが０．０５ｍｏｌ／Ｌ、３７％濃塩酸が０．０１％の濃度でそれぞれ添加された溶液が好適である。
　本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムのガラス転移温度（Ｔｇ）は、アクリルゴムの使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常２０℃以下、好ましくは１０℃以下、より好ましくは０℃以下であるときに加工性や耐寒性に優れ好適である。アクリルゴムのガラス転移温度（Ｔｇ）の下限値は、格別限定されるものではないが、通常－８０℃以上、好ましくは－６０℃以上、より好ましくは－４０℃以上である。ガラス転移温度を前記下限以上とすることによりアクリルゴムベールの耐油性と耐熱性により優れたものとすることができ、上記の上限以下とすることによりアクリルゴムベールの加工性、架橋性及び耐寒性により優れたものとすることができる。
＜アクリルゴムベール＞
　本発明のアクリルゴムベールは、上記アクリルゴムからなり、且つ、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が１５重量％以下で任意に２０点測定した全ての値が（平均値±５）重量％の範囲内で、ｐＨが６以下、灰分量が０．０００５重量％以上０．２重量％以下で且つ灰分中のナトリウム、イオウ、カルシウム、マグネシウム及びリンの合計量が９０重量％以上であることを特徴とする。
　本発明のアクリルゴムベールのメチルエチルケトン不溶解分のゲル量は、１５重量％以下、好ましくは１３重量％以下、より好ましくは１０重量％以下、特に好ましくは７重量％以下、最も好ましくは５重量％以下であるときに、バンバリー等の混錬時の加工性や射出成型性が高度に改善され好適である。
　本発明のアクリルゴムベールのメチルエチルケトン不溶解分のゲル量を任意に２０点測定したときの値は、（平均値±５）重量％の範囲内に２０点全てが入る、好ましくは（平均値±３）重量％の範囲内に２０点全てが入るときに加工性バラツキが無くゴム組成物やゴム架橋物の諸物性が安定化されて好適である。なお、アクリルゴムベールのゲル量を任意に２０点測定したときの値が、平均値±５の範囲内に２０点全てが入るとは、（平均値－５）～（平均値＋５）重量％の範囲内に測定した２０点のゲル量が全て入ることを意味し、例えば、測定したゲル量の平均値が２０重量％であった場合には１５～２５重量％の範囲内に２０点全ての測定値が入ることを意味する。
　本発明のアクリルゴムベールは、アクリルゴムがスクリュー型二軸押出乾燥機により殆ど水が除去された状態で溶融混錬及び乾燥されたものであるときにアクリルゴムベールのバンバリー加工性と強度特性が高度にバランスされ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールのｐＨは、６以下、好ましくは２～６、より好ましくは２．５～５．５、最も好ましくは３～５の範囲であるときにアクリルゴムベールの保存安定性が高度に改善され好適である。
　本発明のアクリルゴムベールの灰分量の下限値は、０．０００１重量％以上、好ましくは０．０００５重量％以上、より好ましくは０．００１重量％以上、特に好ましくは０．００５重量％以上、最も好ましくは０．０１重量％以上である。アクリルゴムベールの灰分量がこの範囲であるときに、ゴムの金属付着性が低減され作業性に優れ、また射出成型性の特に離型性に優れるようになり好適である。
　本発明のアクリルゴムベールの灰分量の上限値は、０．２重量％以下、好ましくは０．１９重量％以下、より好ましくは０．１８重量％以下、特に好ましくは０．１５重量％以下、最も好ましくは０．１３重量％以下である。アクリルゴムベールの灰分量がこの範囲にあるときに、耐水性、保存安定性、強度特性、加工性及び射出成型性の融合性が高度にバランスされ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールが耐水性、保存安定性、強度特性、加工性、作業性及び射出成型性の融合性と離型性を高度にバランスされる場合の灰分量は、通常０．０００１～０．３重量％、好ましくは０．０００５～０．２重量％、より好ましくは０．００１～０．１８重量％、特に好ましくは０．００５～０．１５重量％、最も好ましくは０．０１～０．１３重量％の範囲である。
　本発明のアクリルゴムベールの灰分中のナトリウム、マグネシウム、カルシウム、リン及びイオウの合計量が、９０重量％以上、好ましくは９３重量％以上、より好ましくは９５重量％以上であるときにアクリルゴムベールの耐水性や射出成型の融合性と離型性が高度に改善され好適である。
　本発明のアクリルゴムベールの灰分中のマグネシウムとリンとの合計量が、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、特に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上であるときにアクリルゴムベールの耐水性、強度特性、射出成型の融合性と離型性及び加工性が高度にバランスされ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールの灰分中のマグネシウム量は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、通常１０重量％以上、好ましくは１５～６０重量％、より好ましくは２０～５０重量％、特に好ましくは２５～４５重量％、最も好ましくは３０～４０重量％の範囲である。
　本発明のアクリルゴムベールの灰分中のリン量は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、通常１０重量％以上、好ましくは２０～９０重量％、より好ましくは３０～８０重量％、特に好ましくは４０～７０重量％、最も好ましくは５０～６０重量％の範囲である。
　本発明のアクリルゴムベールの灰分中のマグネシウムとリンとの比（［Ｍｇ］／［Ｐ］）は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されればよいが、重量比で、通常０．４～２．５、好ましくは０．４５～１．２、より好ましくは０．４５～１、特に好ましくは０．５～０．８、最も好ましくは０．５５～０．７の範囲であるときに、アクリルゴムベールの耐水性、強度特性、射出成型の融合性と離型性及び加工性が高度にバランスされ好適である。
　ここで、アクリルゴムベール中の灰分は、単量体成分をエマルジョン化して乳化重合する際に用いる乳化剤及び乳化重合液を凝固する際に用いる凝固剤に主として由来するものであるが、全灰分量や灰分中のマグネシウムとリンの含有量などは、乳化重合工程や凝固工程の条件だけでなく、その後の各工程の諸条件によっても変化するものである。
　アクリルゴムベールの耐水性、強度特性、射出成型の融合性と離型性及び加工性が高度にバランスされるためには、特にアクリルゴムを乳化重合するときの乳化剤として後述するアニオン性乳化剤、カチオン性乳化剤、またはノニオン性乳化剤、好ましくはアニオン性乳化剤、より好ましくはリン酸エステル塩または硫酸エステル塩を用いるのが好適である。アクリルゴムベールの耐水性は、アクリルゴム中の灰分量と灰分中のナトリウム、マグネシウム、カルシウム、リン及びイオウの合計量とで一義的に相関するが、上記乳化剤を使用するものは、アクリルゴムベールの耐水性、強度特性、射出成型の融合性と離型性及び加工性が更に高度にバランスでき好適である。
　アクリルゴムベールの耐水性、強度特性、射出成型の融合性と離型性及び加工性が高度にバランスされるためには、特に凝固剤として後述する金属塩、好ましくはアルカリ金属塩または周期表第２族金属塩を用いるのか好適である。アクリルゴムの耐水性は、アクリルゴムベール中の灰分量と灰分中のナトリウム、マグネシウム、カルシウム、リン及びイオウの合計量とで一義的に相関するが、上記凝固剤を使用するものは、アクリルゴムベールの耐水性、強度特性、射出成型の融合性と離型性及び加工性が更に高度にバランスされ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールの１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常１５，０００［Ｐａ・ｓ］以下、好ましくは１，０００～１０，０００［Ｐａ・ｓ］、より好ましくは２，０００～８，０００［Ｐａ・ｓ］、特に好ましくは３，０００～５，０００［Ｐａ・ｓ］、最も好ましくは３，５００～４，０００［Ｐａ・ｓ］の範囲であるときに加工性、耐油性、射出成型性及び形状保持性に優れ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールの１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常０．５以上、好ましくは０．６以上、より好ましくは０．７以上である。本発明のアクリルゴムベールの１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）は、また、通常０．５～０．９９、好ましくは０．５５～０．９５、より好ましくは０．６～０．９、特に好ましくは０．６５～０．８５、最も好ましくは０．７～０．８の範囲であるときに加工性、耐油性、及び形状保持性が高度にバランスされ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールの比重は、格別限定されるものではないが、通常０．７以上、好ましくは０．８以上、より好ましくは０．９以上、特に好ましくは０．９５以上、最も好ましくは１以上であるときに殆ど空気を内在させず保存安定性に優れ好適である。本発明のアクリルゴムベールの比重は、また、通常０．７～１．６、好ましくは０．８～１．５、より好ましくは０．９～１．４、特に好ましくは０．９５～１．３、最も好ましくは１．０～１．２の範囲であるときに生産性、保存安定性及び架橋物の架橋特性安定性等が高度にバランスされ好適である。アクリルゴムベールの比重が過度に小さいときは、アクリルゴムベール中の空気量が多いことを示し酸化劣化など含めて保存安定性に大きく影響し好ましくない。
　なお、本発明のアクリルゴムの比重は、空隙を含む容量で質量を割ったもの、すなわち、空気中で測定される質量を浮力で割ったもので、通常ＪＩＳ　Ｋ６２６８架橋ゴム－密度測定のＡ法に準じて測定されるものである。
　また、本発明のアクリルゴムベールは、アクリルゴムをスクリュー型二軸押出乾燥機により、減圧下で乾燥、あるいは、減圧下で溶融し押出乾燥したアクリルゴムベールが、保存安定性と射出成型性と強度特性の特性に特に優れ且つ高度にバランスされるので好適である。
　本発明のアクリルゴムベールの含水量は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、通常１重量％未満、好ましくは０．８重量％以下、より好ましくは０．６重量％以下であるとき、アクリルゴムベールの加硫特性が最適化され耐熱性や耐水性などの特性が高度に改善され好適である。
　本発明のアクリルゴムベールのムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常１０～１５０、好ましくは２０～１００、より好ましくは２５～７０の範囲であるときに、アクリルゴムベールの加工性や強度特性が高度にバランスされ好適である。
　本発明のアクリルゴムベールの大きさは、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、幅が通常１００～８００ｍｍ、好ましくは２００～５００ｍｍ、より好ましくは２５０～４５０ｍｍの範囲であり、長さが通常３００～１，２００ｍｍ、好ましくは４００～１，０００ｍｍ、より好ましくは５００～８００ｍｍの範囲で、高さ（厚さ）が通常５０～５００ｍｍ、好ましくは１００～３００ｍｍ、より好ましくは１５０～２５０ｍｍの範囲にあるのが適当である。また、本発明のアクリルゴムベールの形状も限定されず、アクリルゴムベールの使用目的に応じて適宜選択されるが、多くの場合、直方体が好適である。
＜アクリルゴムベールの製造方法＞
　本発明の上記アクリルゴムベールの製造方法は、格別限定されるものではないが、例えが、（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル、イオン反応性基含有単量体、及び必要に応じてその他の単量体からなる単量体成分を水と乳化剤とでエマルジョン化するエマルジョン化工程と、
　ラジカル発生剤と還元剤とからなるレドックス触媒存在下に乳化重合し乳化重合液を得る乳化重合工程と、
　得られた乳化重合液と凝固剤とを接触させて含水クラムを生成する凝固工程と、
　生成した含水クラムを洗浄する洗浄工程と、
　洗浄した含水クラムを、脱水スリットを有する脱水バレルと減圧下の乾燥バレルと先端部にダイを有するスクリュー型二軸押出乾燥機を用いて脱水バレルで含水量１～４０重量％まで脱水した後に乾燥バレルで１重量％未満まで乾燥してシート状乾燥ゴムをダイから押し出す脱水・乾燥・成形工程と、
押し出されたシート状乾燥ゴムを冷却する冷却工程と、
冷却したシート状乾燥ゴムを切断する切断工程と、
切断したシート状乾燥ゴムを積層する積層工程と、
を含む製造方法で効率的に製造することができる。
（エマルジョン化工程）
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法におけるエマルジョン化工程は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル、イオン反応性基含有単量体、及び必要に応じてその他の単量体からなる単量体成分を水と乳化剤とでエマルジョン化する工程である。
（単量体成分）
　本発明に使用される単量体成分は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル、イオン反応性基含有単量体、及び必要に応じて共重合可能なその他の単量体からなるものであり、既に述べた単量体成分の例示及び好ましい範囲と同じである。単量体成分の使用量についても、既に述べたとおりであり、乳化重合においては、各単量体を本発明のアクリルゴムベールを構成するアクリルゴムの上記組成になるように適宜選択すればよい。
（乳化剤）
　本発明に使用される乳化剤としては、格別な限定はないが、例えば、アニオン性乳化剤、カチオン性乳化剤、ノニオン性乳化剤などを挙げることができ、好ましくはアニオン性乳化剤である。
　アニオン性乳化剤としては、格別な限定はなく、例えば、ミリスチン酸、パルミチン酸、オレイン酸、リノレン酸などの脂肪酸の塩；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアルキルベンゼンスルホン酸塩；ラウリル硫酸ナトリウムなどの硫酸エステル塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル塩などのリン酸エステル塩；アルキルスルホコハク酸塩などを挙げることができる。これらのアニオン性乳化剤の中でも、リン酸エステル塩、硫酸エステル塩が好ましく、リン酸エステル塩が特に好ましく、２価リン酸エステル塩が最も好ましく、得られるアクリルゴムベールの耐水性、強度特性、射出成型の融合性と離型性及び加工性を高度にバランスさせることができる。また、これらリン酸エステル塩や硫酸エステル塩としては、好ましくはリン酸エステルや硫酸エステルのアルカリ金属塩、より好ましくはリン酸エステルや硫酸エステルのナトリウム塩であるときに、得られるアクリルゴムベールの耐水性、強度特性、金型離型性及び加工性を高度にバランスさせることができ好適である。
　２価リン酸エステル塩としては、乳化重合反応において乳化剤として使用可能なものであれば、格別限定されるものではないが、アルキルオキシポリオキシアルキレンリン酸エステル塩、アルキルフェニルオキシポリオキシアルキレンリン酸エステル塩などが挙げられ、これらの中でもこれらの金属塩が好ましく、これらのアルカリ金属塩がより好ましく、これらのナトリウム塩が最も好ましい。
　上記アルキルオキシポリオキシアルキレンリン酸エステル塩としては、例えば、アルキルオキシポリオキシエチレンリン酸エステル塩、アルキルオキシポリオキシプロピレンリン酸エステル塩などが挙げられ、これらの中でも、アルキルオキシポリオキシエチレンリン酸エステル塩が好ましい。
　アルキルオキシポリオキシエチレンリン酸エステル塩の具体例としては、オクチルオキシジオキシエチレンリン酸エステル、オクチルオキシトリオキシエチレンリン酸エステル、オクチルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、デシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、トリデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、テトラデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、オクタデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、オクチルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、デシルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、トリデシルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、テトラデシルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、オクタデシルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、オクチルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、デシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、トリデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、テトラデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、オクタデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、オクチルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、デシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、トリデシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、テトラデシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、オクタデシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステルなどの金属塩が挙げられ、これらの中でも、それらのアルカリ金属塩、とりわけナトリウム塩が好適である。
　アルキルオキシポリオキシプロピレンリン酸エステル塩の具体例としては、オクチルオキシジオキシプロピレンリン酸エステル、オクチルオキシトリオキシプロピレンリン酸エステル、オクチルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、デシルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、トリデシルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、テトラデシルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、オクタデシルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、オクチルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、デシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、トリデシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、テトラデシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、オクタデシルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、オクチルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、デシルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、トリデシルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、テトラデシルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、オクタデシルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、オクチルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、デシルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、トリデシルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、テトラデシルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキサデシルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、オクタデシルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル及びそれらの金属塩などが挙げられ、これらの中でも、それらのアルカリ金属塩、特にナトリウム塩が好適である。
　アルキルフェニルオキシポリオキシアルキレンリン酸エステル塩の具体例としては、アルキルフェニルオキシポリオキシエチレンリン酸エステル塩、アルキルフェニルオキシポリオキシプロピレンリン酸エステル塩などが挙げられ、これらの中でも、アルキルフェニルオキシポリオキシエチレンリン酸エステル塩が好ましい。
　アルキルフェニルオキシポリオキシエチレンリン酸エステル塩の具体例としては、メチルオキシオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、オクタデシルオキシテトラオキシエチレンリン酸エステル、メチルフェニルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシペンタオキシエチレンリン酸エステル、メチルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、メチルフェニルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステルなどの金属塩が挙げられ、これらの中でも、それらのアルカリ金属塩、特にナトリウム塩が好適である。
　アルキルフェニルオキシポリオキシプロピレンリン酸エステル塩の具体例としては、メチルフェニルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシテトラオキシプロピレンリン酸エステル、メチルフェニルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシペンタオキシプロピレンリン酸エステル、メチルフェニルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシヘキサオキシプロピレンリン酸エステル、メチルフェニルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、エチルフェニルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、ブチルフェニルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、ヘキシルフェニルオキシオクタオキシエチレンリン酸エステル、ノニルフェニルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステル、ドデシルフェニルオキシオクタオキシプロピレンリン酸エステルなどの金属塩が挙げられ、これらの中でも、それらのアルカリ金属塩、特にナトリウム塩が好適である。
　リン酸エステル塩としては、ジ（アルキルオキシポリオキシアルキレン）リン酸エステルナトリウム塩などの１価リン酸エステル塩を、単独、または２価リン酸エステル塩と組み合わせて用いることができる。
　硫酸エステル塩としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸カリウム、ラウリル硫酸アンモニウム、ミスチル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸ナトリウムなどが挙げられ、好ましくはラウリル硫酸ナトリウムである。
　カチオン性乳化剤としては、例えば、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジアルキルアンモニウムクロライド、ベンジルアンモニウムクロライドなどを挙げることができる。
　ノニオン性乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンステアリン酸エステルなどのポリオキシアルキレン脂肪酸エステル；ポリオキシエチレンドデシルエーテルなどのポリオキシアルキレンアルキルエーテル；ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルなどのポリオキシアルキレンアルキルフェノールエーテル；ポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステルなどを挙げることができ、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルフェノールエーテルが好ましく、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテルがより好ましい。
　これらの乳化剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０１～１０重量部、好ましくは０．１～５重量部、より好ましくは１～３重量部の範囲である。
　単量体成分と水と乳化剤との混合方法（混合方式）は、常法に従えばよく、例えば、単量体と乳化剤と水とをホモジナイザーやディスクタービンなどの撹拌機を用いて撹拌する方法などが挙げられる。水の使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常１～１０００重量部、好ましくは５～５００重量部、より好ましくは４～３００重量部、特に好ましくは３～１５０重量部、最も好ましくは２０～８０重量部の範囲である。
（乳化重合工程）
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法における乳化重合工程は、ラジカル発生剤と還元剤とからなるレドックス触媒存在下に重合を開始し、重合途中で連鎖移動剤を回分的に後添加して重合を継続して乳化重合液を得る工程である。
（ラジカル発生剤）
　本発明で使用する重合触媒としては、ラジカル発生剤と還元剤とからなるレドックス触媒を用いることを特徴とし、得られるアクリルゴムベールのバンバリー加工性と強度特性を高度に改善でき好適である。また、ラジカル発生剤として有機ラジカル発生剤を用いることにより製造されるアクリルゴムベールの射出成型性を更に改善でき好適である。
　有機ラジカル発生剤としては、乳化重合で通常用いられるものであれば格別な限定はなく、例えば、有機系過酸化物、アゾ化合物などが挙げられる。
　有機系過酸化物としては、乳化重合で使用される公知のものであれば格別な限定は無く、例えば、２，２－ジ（４，４－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキシル）プロパン、１－ジ－（ｔ－ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、４，４－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）吉草酸ｎ－ブチル、２，２－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、１，１，３，３－テトラエチルブチルハイドロパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ジ－ｔ－ヘキシルパーオキサイド、ジ（２－ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ジクミルパーオキサイド、ジイソブチリルパーオキサイド、ジ（３，５，５－トリメチルヘキサノイル）パーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、ジコハク酸パーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイド、ジ（３－メチルベンゾイル）パーオキサイド、ベンゾイル（３－メチルベンゾイル）パーオキサイド、ジイソブチリルパーオキシジカーボネート、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネート、ジ（２－エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ－ｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシネオデカネート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシネオデカネート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（２－エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシ－２－エチルヘキサネート、ｔ－ヘキシルパーオキシ－２－エチルヘキサネート、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサネート、ｔ－ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブイチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサンなどが挙げられ、これらの中でもジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドなどが好ましい。
　アゾ化合物としては、例えば、アゾビスイソプチロニトリル、４，４'－アゾビス（４－シアノ吉草酸）、２，２'－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン、２，２'－アゾビス（プロパン－２－カルボアミジン）、２，２'－アゾビス［Ｎ－（２－カルボキシエチル）－２－メチルプロパンアミド］、２，２'－アゾビス｛２－［１－（２－ヒドロキシエチル）－２－イミダゾリン－２－イル］プロパン｝、２，２'－アゾビス（１－イミノ－１－ピロリジノ－２－メチルプロパン）及び２，２'－アゾビス｛２－メチル－Ｎ－［１，１－ビス（ヒドロキシメチル）－２－ヒドロキシエチル］プロパンアミド｝などが挙げられる。
　これらのラジカル発生剤は、それぞれ単独で、あるいは２種類以上を組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０００１～５重量部、好ましくは０．０００５～１重量部、より好ましくは０．００１～０．５重量部の範囲である。
（還元剤）
　本発明で使用される還元剤としては、通常乳化重合で用いられるものであれば格別な限定がないが、好ましくは少なくとも２種の還元剤を用いるものであり、還元状態にある金属イオン化合物とそれ以外の還元剤とを組み合わせるのが得られるアクリルゴムベールのバンバリー加工性と射出成型性と強度特性を更に高度にバランスでき好適である。
　還元状態にある金属イオン化合物としては、特に限定されないが、例えば、硫酸第一鉄、ヘキサメチレンジアミン四酢酸鉄ナトリウム、ナフテン酸第一銅などが挙げられ、これらの中でも硫酸第一鉄が好ましい。これらの還元状態にある金属イオン化合物は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０００００１～０．０１重量部、好ましくは０．００００１～０．００１重量部、より好ましくは０．００００５～０．０００５重量部の範囲である。
　本発明で使用する還元状態にある金属イオン化合物以外の還元剤としては、特に限定されないが、例えば、アスコルビン酸、アスコルビン酸ナトリウム、アスコルビン酸カリウムなどのアスコルビン酸またはその塩；エリソルビン酸、エリソルビン酸ナトリウム、エリソルビン酸カリウムなどのエリソルビン酸またはその塩；ヒドロキシメタンスルフィン酸ナトリウムなどのスルフィン酸塩；亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム、亜硫酸水素ナトリウム、アルデヒド亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素カリウムの亜硫酸塩；ピロ亜硫酸ナトリウム、ピロ亜硫酸カリウム、ピロ亜硫酸水素ナトリウム、ピロ亜硫酸水素カリウムなどのピロ亜硫酸塩；チオ硫酸ナトリウム、チオ硫酸カリウムなどのチオ硫酸塩；亜燐酸、亜燐酸ナトリウム、亜燐酸カリウム、亜燐酸水素ナトリウム、亜燐酸水素カリウムの亜燐酸又はその塩；ピロ亜燐酸、ピロ亜燐酸ナトリウム、ピロ亜燐酸カリウム、ピロ亜燐酸水素ナトリウム、ピロ亜燐酸水素カリウムなどのピロ亜燐酸またはその塩；ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートなどが挙げられる。これらの中でも、アルコルビン酸またはその塩、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートなどが好ましく、特にアスコルビン酸またはその塩が好ましい。
　これらの還元状態にある金属イオン化合物以外の還元剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対し、通常０．００１～１重量部、好ましくは０．００５～０．５重量部、より好ましくは０．０１～０．１重量部の範囲である。
　還元状態にある金属イオン化合物とそれ以外の還元剤との好ましい組み合わせは、硫酸第一鉄とアスコルビン酸若しくはその塩及び／又はナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの組み合わせであり、より好ましくは硫酸第一鉄とアルコルビン酸若しくはその塩との組み合わせである。このときの硫酸第一鉄の使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０００００１～０．０１重量部、好ましくは０．００００１～０．００１重量部、より好ましくは０．００００５～０．０００５重量部の範囲であり、アスコルビン酸若しくはその塩及び／又はナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの使用量は、両成分１００重量部に対し、通常０．００１～１重量部、好ましくは０．００５～０．５重量部、より好ましくは０．０１～０．１重量部の範囲である。
　乳化重合反応における水の使用量は、単量体成分エマルジョン化時に使用した量だけもよいが、重合に用いる単量体成分１００重量部に対して、通常１０～１０００重量部、好ましくは５０～５００重量部、より好ましくは８０～４００重量部、最も好ましくは１００～３００重量部の範囲になるように調整される。
　乳化重合反応の方式は、常法に従えばよく、回分式、半回分式、連続式のいずれでもよい。重合温度及び重合時間は、特に限定されず、使用する重合開始剤の種類などから適宜選択できる。重合時間は通常０．５～１００時間、好ましくは１～１０時間である。
　乳化重合反応は、発熱反応で、制御しないと温度が上がり重合反応を短縮することもできるが、本発明においては、乳化重合反応温度を、通常３５℃以下、好ましくは０～３５℃、より好ましくは５～３０℃、特に好ましくは１０～２５℃で制御することが、製造されるアクリルゴムベールの強度特性とバンバリー等の混錬時の加工性が高度にバランスされ好適である。
（連鎖移動剤の後添加）
　本発明においては、連鎖移動剤を初期に添加せずに重合途中で回分的に後添加することを特徴とし、こうすることにより高分子量成分と低分子量成分が分かれたアクリルゴムが製造でき、且つ、製造されるアクリルゴムベールのバンバリー加工性と強度特性と射出成型性が高度にバランスされ好適である。
　使用される連鎖移動剤としては、乳化重合で通常使用されるものであれば格別限定されるものでなく、例えば、メルカプタン化合物が好適に用いることができる。
　メルカプタン化合物としては、通常炭素数２～２０のアルキルメルカプタン化合物、好ましくは炭素数５～１５のアルキルメルカプタン化合物、より好ましくは炭素数６～１４のアルキルメルカプタン化合物を用いることができる。
　アルキルメルカプタン化合物としては、ｎ－アルキルメルカプタン化合物、ｓｅｃ－アルキルメルカプタン化合物、ｔ－アルキルメルカプタン化合物のいずれでもよいが、好ましくはｎ－アルキルメルカプタン化合物、ｔ－アルキルメルカプタン化合物で、より好ましくはｎ－アルキルメルカプタン化合物であるときに連鎖移動剤の効果が安定的に発揮でき、製造されるアクリルゴムの射出成型性を高度に改善でき好適である。
　アルキルメルカプタン化合物の具体例としては、ｎ－ペンチルメルカプタン、ｎ－ヘキシルメルカプタン、ｎ－ヘプチルメルカプタン、ｎ－オクチルメルカプタン、ｎ－デシルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、ｎ－トリデカンメルカプタン、ｎ－テトラデシルメルカプタン、ｎ－ヘキサデシルメルカプタン、ｎ－オクタデシルメルカプタン、ｓｅｃ－ペンチルメルカプタン、ｓｅｃ－ヘキシルメルカプタン、ｓｅｃ－ヘプチルメルカプタン、ｓｅｃ－オクチルメルカプタン、ｓｅｃ－デシルメルカプタン、ｓｅｃ－ドデシルメルカプタン、ｓｅｃ－トリデカンメルカプタン、ｓｅｃ－テトラデシルメルカプタン、ｓｅｃ－ヘキサデシルメルカプタン、ｓｅｃ－オクタデシルメルカプタン、ｔ－ペンチルメルカプタン、ｔ－ヘキシルメルカプタン、ｔ－ヘプチルメルカプタン、ｔ－オクチルメルカプタン、ｔ－デシルメルカプタン、ｔ－ドデシルメルカプタン、ｎ－トリデカンメルカプタン、ｔ－テトラデシルメルカプタン、ｔ－ヘキサデシルメルカプタン、ｔ－オクタデシルメルカプタンなどを挙げることができ、好ましくはｎ－オクチルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、ｔ－ドデシルメルカプタン、より好ましくはｎ－オクチルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタンである。
　これらの連鎖移動剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。連鎖移動剤の使用量は、格別限定されるものではないが、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０００１～１重量部、好ましくは０．０００５～０．５重量部、より好ましくは０．００１～０．５重量部、特に好ましくは０．００５～０．１重量部、最も好ましくは０．０１～０．０６重量部の範囲であるときに製造されるアクリルゴムベールのバンバリー加工性と強度特性と射出成型性が高度にバランスされ好適である。
　本発明においては、上記連鎖移動剤を重合初期には添加せずに重合途中で回分的に添加することを特徴とし、製造されるアクリルゴムの高分子量成分と低分子量成分を製造し且つ分子量分布を特定範囲としてアクリルゴムベールのバンバリー加工性と強度特性と射出成型性を高度にバランスさせることができ好適である。
　連鎖移動剤の回分的な後添加の回数は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、通常１～５回、好ましくは２～４回、より好ましくは２～３回、特に好ましくは２回であるときに製造されるアクリルゴムベールのバンバリー加工性と強度特性と射出成型性を高度にバランスすることができ好適である。
　連鎖移動剤の回分的な後添加を開始する時期は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、重合開始してから通常２０分以降、好ましくは重合開始後３０分以降、より好ましくは重合開始後３０～２００分、特に好ましくは重合開始後３５～１５０分、最も好ましくは４０～１２０分の範囲であるときに製造されるアクリルゴムベールのバンバリー加工性と強度特性と射出成型性を高度にバランスすることができ好適である。
　連鎖移動剤の回分的な後添加における１回あたりの添加量は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、単量体成分１００重量部に対して、通常０．００００５～０．５重量部、好ましくは０．０００１～０．１重量部、より好ましくは０．０００５～０．０５重量部、特に好ましくは０．００１～０．０３重量部、最も好ましくは０．００２～０．０２重量部の範囲であるときに製造されるアクリルゴムベールのバンバリー加工性と強度特性と射出成型性を高度にバランスすることができ好適である。
　連鎖移動剤の添加後は、格別な限定はないが、通常３０分以上、好ましくは４５分以上、より好ましくは１時間以上重合反応を継続させてから終了することができる。
（還元剤の後添加）
　本発明においては、前記レドックス触媒の還元剤を、重合途中で後添加することができ、そうすることにより製造されるアクリルゴムベールの強度特性と射出成型性が高度にバランスさせることができ好適である。
　重合途中で後添加する還元剤としては、前記した還元剤の例示及び好ましい範囲は同じである。本発明において、後添加する還元剤としては、アスコルビン酸またはその塩が好適である。
　重合途中で後添加する還元剤の使用量は、格別限定されるものでなく使用目的に応じて適宜選択されればよいが、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０００１～１重量部、好ましくは０．０００５～０．５重量部、より好ましくは０．００１～０．５重量部、特に好ましくは０．００５～０．１重量部、最も好ましくは０．０１～０．０５重量部の範囲であるときにアクリルゴム製造の生産性に優れるとともに製造されるアクリルゴムベールの強度特性と射出成型性を高度にバランスでき好適である。
　重合途中で後添加する還元剤は、連続的あるいは回分的のいずれでもよいが、好ましくは回分的である。還元剤を重合途中で回分的に後添加する場合の回数は、格別な限定はないが、通常１～５回、好ましくは１～３回、より好ましくは１～２回である。
　重合初期及び重合途中で後添加する還元剤が、アスコルビン酸またはその塩であるときの初期に添加するアスコルビン酸またはその塩の量と後添加するアスコルビン酸またはその塩の量との比は、格別限定されるものではないが、「初期添加アスコルビン酸またはその塩」／「回分的後添加のアスコルビン酸またはその塩」の重量比で、通常１／９～８／２、好ましくは２／８～６／４、より好ましくは３／７～５／５の範囲であるときにアクリルゴム製造の生産性に優れるとともに製造されるアクリルゴムベールの強度特性と射出成型性を高度にバランスでき好適である。
　還元剤の後添加の時期は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、重合開始してから通常１時間以降、好ましくは重合開始後１～３時間、より好ましくは１．５～２．５時間の範囲であるときにアクリルゴム製造の生産性に優れるとともに製造されるアクリルゴムベールの強度特性と射出成型性を高度にバランスすることができ好適である。
　還元剤の回分的な後添加における１回あたりの添加量は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、単量体成分１００重量部に対して、通常０．００００５～０．５重量部、好ましくは０．０００１～０．１重量部、より好ましくは０．０００５～０．０５重量部、特に好ましくは０．００１～０．０３の範囲であるときに製造されるアクリルゴムベールの強度特性と射出成型性を高度にバランスすることができ好適である。
　還元剤の添加後の操作は、格別な限定はないが、通常３０分以上、好ましくは４５分以上、より好ましくは１時間以上重合反応を継続させてから、重合反応を終了することができる。
　乳化重合反応の重合転化率は、９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上であり、このときに製造されるアクリルゴムベールは強度特性に優れ且つ単量体臭も無く好適である。重合停止に当たっては、重合停止剤を使用してもよい。
（凝固工程）
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法における凝固工程は、上記得られた乳化重合液と凝固剤とを接触させて含水クラムを生成する工程である。
　この凝固反応で使用される乳化重合液の固形分濃度は、格別な限定はないが、通常５～５０重量％、好ましくは１０～４５重量％、より好ましくは２０～４０重量％の範囲に調整される。
　使用される凝固剤としては、特に限定されないが、通常は金属塩が用いられる。金属塩としては、例えば、アルカリ金属、周期表第２族金属塩、その他の金属塩などが挙げられ、好ましくはアルカリ金属塩、周期表第２族金属塩、より好ましくは周期表第２族金属塩、特に好ましくはマグネシウム塩であるときに得られるアクリルゴムベールの耐水性、強度特性、射出成型の融合性と離型性及び加工性を高度にバランスさせることができ好適である。
　アルカリ金属塩としては、例えば、塩化ナトリウム、硝酸ナトリウム、硫酸ナトリウムなどのナトリウム塩；塩化カリウム、硝酸カリウム、硫酸カリウムなどのカリウム塩；塩化リチウム、硝酸リチウム、硫酸リチウムなどのリチウム塩などが挙げられ、これらの中でもナトリウム塩が好ましく、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウムが特に好ましい。
　周期表第２族金属塩としては、例えば、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硝酸マグネシウム、硝酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウムなどが挙げられ、好ましくは塩化カルシウム、硫酸マグネシウムである。
　その他の金属塩としては、例えば、塩化亜鉛、塩化チタン、塩化マンガン、塩化鉄、塩化コバルト、塩化ニッケル、塩化アルミニウム、塩化スズ、硝酸亜鉛、硝酸チタン、硝酸マンガン、硝酸鉄、硝酸コバルト、硝酸ニッケル、硝酸アルミニウム、硝酸スズ、硫酸亜鉛、硫酸チタン、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸コバルト、硫酸ニッケル、硫酸アルミニウム、硫酸スズなどが挙げられる。
　これらの凝固剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対し、通常０．０１～１００重量部、好ましくは０．１～５０重量部、より好ましくは１～３０重量部の範囲である。凝固剤がこの範囲にあるときに、アクリルゴムベールの凝固を充分なものとしながら、アクリルゴムを架橋した場合の耐圧縮永久歪み特性や耐水性を高度に向上させることができるので好適である。
　乳化重合液と上記凝固剤との接触は、格別な限定はなく常法に従って行えばよいが、乳化重合液を撹拌している凝固液（凝固剤水溶液）に添加することで、生成するアクリルゴムの含水クラムを７１０μｍ～６．７ｍｍの粒子径に集束し洗浄及び脱水での灰分除去率及び得られるアクリルゴムべールの耐水性を格段に向上でき好適である。
　生成する含水クラムの７１０μｍ～６．７ｍｍ（７１０μｍを通過せず６．７ｍｍを通過）の範囲の割合が、格別な限定はないが、全生成含水クラムに対して、通常３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは６０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以上、最も好ましくは８０重量％以上であるときにアクリルゴムベールの耐水性を格段に改善でき好適である。また、生成する含水クラムの７１０μｍ～４．７５ｍｍ（７１０μｍを通過せず４．７５ｍｍを通過）の範囲の割合が、格別な限定はないが、全生成含水クラムに対して、通常３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは６０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以上、最も好ましくは８０重量％以上であるときにアクリルゴムベールの耐水性を格段に改善でき好適である。更に、生成する含水クラムの７１０μｍ～３．３５ｍｍ（７１０μｍを通過せず３．３５ｍｍを通過）の範囲の割合が、格別な限定はないが、全生成含水クラムに対して、通常２０重量％以上、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、特に好ましくは５０重量％以上、最も好ましくは６０重量％以上であるときにアクリルゴムベールの耐水性を格段に改善でき好適である。
　含水クラムの粒子径を上記範囲に生成する手段としては、格別な限定はないが、例えば、乳化重合液と上記凝固剤との接触方法を乳化重合液を撹拌している凝固液（凝固剤水溶液）に添加すること、あるいは、凝固液の凝固剤濃度、撹拌している凝固液の撹拌数や周速を特定範囲内にすることで行うことができる。
　使用する凝固液は、通常水溶液として使用されるが、該水溶液における凝固剤濃度は、通常０．１～２０重量％、好ましくは０．５～１５重量％、より好ましくは１～１０重量％、特に好ましくは１．５～５の範囲であるときに生成する含水クラムの粒径を特定の領域に且つ均一に集束でき好適である。
　凝固液の温度は、格別限定はないが、通常４０℃以上、好ましくは４０～９０℃、より好ましくは５０～８０℃の範囲であるときに均一な含水クラムが生成され好適である。
　乳化重液と凝固液を接触する方法としては、撹拌されている凝固液に該乳化重合液を添加する方法が選択され、生成する含水クラムの洗浄効率及び脱水効率が格段に優れ得られるアクリルゴムベールの耐水性と保存安定性を高度に向上させることができ好適である。
　撹拌されている凝固液の撹拌数（回転数）は、すなわち、撹拌装置の撹拌翼の回転数で、格別な限定はないが、通常１００ｒｐｍ以上、好ましくは２００ｒｐｍ以上、より好ましくは２００～１０００ｒｐｍ、特に好ましくは３００～９００ｒｐｍ、最も好ましくは４００～８００ｒｐｍの範囲である。
　回転数は、ある程度激しく撹拌される回転数である方が、生成する含水クラム粒径を小さく且つ均一にでき好適であり、前記下限以上とすることにより、クラム粒径が過度に大きいものと小さいものとが生成するのを抑制でき、前記上限以下とすることにより、凝固反応の制御をより容易にできる。
　撹拌されている凝固液の周速は、すなわち、撹拌装置の撹拌翼の外周の速度は、格別な限定はないが、一定程度まで激しく撹拌されている方が生成する含水クラム粒径を小さく且つ均一にでき好適で、通常０．５ｍ／ｓ以上、好ましくは１ｍ／ｓ以上、より好ましくは１．５ｍ／ｓ以上、特に好ましくは２ｍ／ｓ以上、最も好ましくは２．５ｍ／ｓ以上である。一方周速の上限値は、格別限定されるものではないが、通常５０ｍ／ｓ以下、好ましくは３０ｍ／ｓ以下、より好ましくは２５ｍ／ｓ以下、最も好ましくは２０ｍ／ｓ以下であるときに凝固反応の制御が容易になり好適である。
　凝固反応の上記条件（接触方法、乳化重合液の固形分濃度、凝固液の濃度及び温度、凝固液の撹拌時の回転数及び周速、など）を特定範囲にすることで、生成する含水クラムの形状及びクラム径が均一で且つ集束化され、洗浄及び脱水時の乳化剤や凝固剤の除去が格段に向上し、結果として製造されるアクリルゴムベールの耐水性と保存安定性を高度に改善できるので好適である。
（洗浄工程）
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法における洗浄工程は、上記生成した含水クラムを洗浄する工程である。
　洗浄方法としては、格別限定されるものでなく、例えば、生成した含水クラムを多量の水と混合して行うことができる。
　洗浄のため加える水の量は、特に限定されないが、単量体成分１００重量部に対して、水洗１回当たりの量が、通常５０重量部以上、好ましくは５０～１５，０００重量部、より好ましくは１００～１０，０００重量部、さらに好ましくは５００～５，０００重量部の範囲であるときに、アクリルゴムベール中の灰分量を効果的に低減することができるので好適である。
　使用する水の温度は、格別限定されないが、温水を使用するのが好ましく、通常４０℃以上、好ましくは４０～１００℃、より好ましくは５０～９０℃であり、特に６０～８０℃のときに洗浄効率を格段に上げることができ最適である。使用する水の温度を上記した下限以上とすることにより、乳化剤や凝固剤が含水クラムから遊離して洗浄効率がより向上する。
　洗浄時間は、格別な限定はないが、通常１～１２０分、好ましくは２～６０分、より好ましくは３～３０分の範囲である。
　洗浄（水洗）の回数についても、特に限定されず、通常は１～１０回、好ましくは１～５回、より好ましくは２～３回である。なお、最終的に得られるアクリルゴムベール中の凝固剤の残留量を低減させるという観点からは、水洗回数が多い方が望ましいが、上記のように含水クラムの形状及び含水クラム径を特定範囲にすること、及び／又は洗浄温度を上記の範囲にすることで、水洗回数を格段に低減できる。
（水切り工程）
　本発明においては、スクリュー型二軸押出乾燥機に供給される含水クラムは、洗浄後に遊離水を除去（水切り）したものであることが好ましい。
　水切り機としては、公知のものを格別な限定なく用いることができ、例えば、金網、スクリーン、電動篩機などが挙げられ、好ましくは金網、スクリーンである。
　水切り機の目開きは、格別限定はないが、通常０．０１～５ｍｍ、好ましくは０．１～１ｍｍ、より好ましくは０．２～０．６ｍｍの範囲であるときに、含水クラム損失が少なく且つ水切りが効率的にでき好適である。
　水切り後の含水クラムの含水量、すなわち脱水・乾燥工程に投入される含水クラムの含水量は、格別限定されるものではないが、通常５０～８０重量％、好ましくは５０～７０重量％、より好ましくは５０～６０重量％の範囲である。
　水切り後の含水クラムの温度、すなわち脱水・乾燥工程に投入される含水クラムの温度は、格別限定されるものではないが、通常４０℃以上、好ましくは４０～１００℃、より好ましくは５０～９０℃、特に好ましくは５５～８５℃、最も好ましくは６０～８０℃の範囲であるときに、本発明のアクリルゴムのように比熱が１．５～２．５ＫＪ／ｋｇ・Ｋと高く温度を上げにくい含水クラムをスクリュー型二軸押出乾燥機を用いて効率よく脱水・乾燥でき好適である。
（脱水・乾燥：成形工程）
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法における脱水・乾燥・成形工程は、上記洗浄し必要に応じて水切りをした含水クラムを、脱水スリットを有する脱水バレルと減圧下の乾燥バレルと先端部にダイを有するスクリュー型二軸押出乾燥機を用いて脱水バレルで含水量１～４０重量％まで脱水した後に乾燥バレルで１重量％未満まで乾燥してシート状乾燥ゴムをダイから押し出す工程である
（脱水バレル部での含水クラムの脱水）
　含水クラムの脱水は、脱水スリットを有するスクリュー型二軸押出乾燥機中の脱水バレルで行われる。脱水スリットの目開きは、使用条件に応じて適宜選択されればよいが、通常０．０１～５ｍｍ、好ましくは０．１～１ｍｍ、より好ましくは０．２～０．６ｍｍの範囲であるときに、含水クラム損失が少なく且つ含水クラムの脱水が効率的にでき好適である。
　スクリュー型二軸押出乾燥機における脱水バレルの数は、格別限定されるものではないが、通常複数個、好ましくは２～１０個、より好ましくは３～６個であるときに粘着性のアクリルゴムの脱水を効率よく行う上で好適である。
　脱水バレルにおける含水クラムからの水の除去は、脱水スリットから液状で除去するもの（排水）、蒸気状で除去するもの（排蒸気）の二通りがあるが、本発明においては、排水は脱水、排蒸気は予備乾燥と定義して区別する。
　含水クラムの脱水において脱水スリットから排出される水は、液状（排水）、蒸気状（排蒸気）のいずれの状態でもよいが、脱水バレルを複数個備えるスクリュー型二軸押出乾燥機を用いて行う場合は、排水及び排蒸気を組み合わせることで粘着性アクリルゴムの脱水が効率よくでき好適である。脱水バレルを３個以上備えるスクリュー型二軸押出乾燥機の排水型脱水バレルか排蒸気型脱水バレルかの選択は、使用目的に応じて適宜行えばよいが、通常製造されるアクリルゴム中の灰分量を少なくする場合は排水型バレルを多くし、含水量を低減する場合は排蒸気型バレルを多くする。
　脱水バレルの設定温度は、アクリルゴムの単量体組成、灰分量、含水量、及び操業条件などにより適宜選択されるが、通常６０～１５０℃、好ましくは７０～１４０℃、より好ましくは８０～１３０℃の範囲である。排水状態で脱水する脱水バレルの設定温度は、通常６０℃～１２０℃、好ましくは７０～１１０℃、より好ましくは８０～１００℃である。排蒸気状態で脱水する脱水バレルの設定温度は、通常１００～１５０℃、好ましくは１０５～１４０℃、より好ましくは１１０～１３０℃の範囲である。
　含水クラムから水分を絞り出す排水型脱水の脱水後の含水量としては、格別な限定はないが、通常１～４０重量％、好ましくは５～３５重量％、より好ましくは１０～３５重量％であるときに、生産性と灰分除去効率とが高度にバランスされ好適である。
　反応性基を有する粘着性のアクリルゴムの脱水は、遠心分離機などを用いて行うと脱水スリット部にアクリルゴムが付着してしまい殆ど脱水できないが（含水量は約４５～５５重量％程度まで）、本発明において、脱水スリットを有しスクリューで強制的に絞られるスクリュー型二軸押出乾燥機を用いることによりここまで含水量を低減できるようになった。
　排水型脱水バレルと排蒸気型脱水バレルとを備える場合の含水クラムの脱水は、排水型脱水バレル部における排水後の含水量が通常５～４０重量％、好ましくは１０～４０重量％、より好ましくは１５～３５重量％、排蒸気型脱水バレル部における予備乾燥後の含水量が、通常１～３０重量％、好ましくは３～２０重量％、より好ましくは５～１５重量％である。
　脱水後の含水量を前記下限以上とすることにより、脱水時間を短縮できてアクリルゴムの変質を抑制でき、前記上限以下とすることにより灰分量を十分に低減することができる。
（乾燥バレル部での含水クラムの乾燥）
　上記脱水後の含水クラムの乾燥は、乾燥バレル部を有するスクリュー型二軸押出乾燥機により、減圧下の乾燥バレル部で行うことを特徴とする。アクリルゴムの乾燥を減圧下で行うことにより、乾燥の生産効率が上がり、また、アクリルゴム中に内在する空気が除去され比重が高く保存安定性に優れるアクリルゴムベールが製造でき好適である。本発明においては、また、アクリルゴムを減圧下で溶融して押出乾燥することでアクリルゴムベールの保存安定性を高度に高めることができる。アクリルゴムベールの保存安定性は、大きくはアクリルゴムベールの比重と相関しコントロールできるが、比重が大きく高度の保存安定性を制御する場合は押出乾燥の減圧度等で制御することができる。
　乾燥バレルの減圧度は、適宜選択されればよいが、通常１～５０ｋＰａ，好ましくは２～３０ｋＰａ、より好ましくは３～２０ｋＰａであるときに効率よく含水クラムを乾燥でき且つアクリルゴムベール中の空気を除去しアクリルゴムの保存安定性を格段に改善でき好適である。
　乾燥バレルの設定温度は、適宜選択されればよいが、通常１００～２５０℃、好ましくは１１０～２００℃、より好ましくは１２０～１８０℃の範囲であるときに、アクリルゴムのヤケや変質がなく効率よく乾燥ができ且つアクリルゴムベール中のメチルエチルケトン不溶解分のゲル量を低減でき好適である。
　スクリュー型二軸押出乾燥機における乾燥バレルの数は、格別限定されるものではないが、通常複数個、好ましくは２～１０個、より好ましくは３～８個である。乾燥バレルが複数個有する場合の減圧度は、全ての乾燥バレルで近似した減圧度にしてもよいし、変えてもよい。乾燥バレルが複数個有する場合の設定温度は、全ての乾燥バレルで近似した温度にしてもよいし変えてもよいが、導入部（脱水バレルに近い方）の温度よりも排出部（ダイに近い方）の温度の方が高くするのが乾燥効率を上げることができ好適である。
　乾燥後の乾燥ゴムの含水量は、通常１重量％未満、好ましくは０．８重量％以下、より好ましくは０．６重量％以下である。本発明においては、特にスクリュー型二軸押出乾燥機内で乾燥ゴムの含水量がこの値（殆ど水が除去された状態）にして溶融押出しされることがシート状またはベール状アクリルゴムのメチルエチルケトン不溶解分のゲル量を低減でき好適である。本発明において、スクリュー型二軸押出乾燥機で溶融混錬あるいは溶融混錬及び乾燥させたアクリルゴムベールは、強度特性とバンバリー加工性の両特性が高度にバランスされるので好適である。なお、本発明でいう「溶融混錬」あるいは「溶融混錬及び乾燥」とは、スクリュー型二軸押出乾燥機内でアクリルゴムが溶融状態で混錬（混合）あるいは溶融状態で押し出され、その段階で乾燥されること、あるいは、スクリュー型二軸押出乾燥機によりアクリルゴムを溶融（可塑化）状態で混練して押し出し乾燥することを意味する。
　本発明においては、スクリュー型二軸押出乾燥機の乾燥バレルにおいて上記アクリルゴムが実質的に水を含まない状態でかかる剪断速度は、格別な限定はないが、通常が、５［１／ｓ］以上、好ましくは１０～４００［１／ｓ］、より好ましくは２０～２５０［１／ｓ］の範囲であるときに得られるアクリルゴムベールの保存安定性、射出成型性、バンバリー加工性、強度特性及び耐圧縮永久歪み特性が高度にバランスされ好適である。
　本発明で使用されるスクリュー型二軸押出乾燥機内、特に乾燥バレルにおけるアクリルゴムの剪断粘度は、格別な限定はないが、通常１２０００［Ｐａ・ｓ］以下、好ましくは１０００～１２０００［Ｐａ・ｓ］、より好ましくは２０００～１００００［Ｐａ・ｓ］、特に好ましくは３０００～７０００［Ｐａ・ｓ］、最も好ましくは４０００～６０００［Ｐａ・ｓ］の範囲であるときに得られるアクリルゴムベールの保存安定性、射出成型性、バンバリー加工性及び強度特性が高度にバランスされ好適である。
（ダイ部からの乾燥ゴムの押出し）
　上記脱水バレル及び乾燥バレルのスクリュー部で脱水・乾燥された乾燥ゴムは、スクリューの無い整流のダイ部に送られ、ダイ部から所望の形状に押し出される。スクリュー部とダイ部の間には、ブレーカープレートや金網を設けてもよいし、設けなくてもよい。
　押出される乾燥ゴムは、ダイ形状を略長方形状にしてシート状に出すことにより空気の巻き込みが少なく比重の大きい保存安定性に優れる乾燥ゴムが得られ好適である。
　ダイ部における樹脂圧は、格別限定されないが、通常０．１～１０ＭＰａ、好ましくは０．５～５ＭＰａ、より好ましくは１～３ＭＰａの範囲としたときに、アクリルゴムベールの空気の巻き込みが少なく（比重が高く）且つ生産性に優れ好適である。
（スクリュー型二軸押出乾燥機及び操業条件）
　使用されるスクリュー型二軸押出乾燥機のスクリュー長（Ｌ）は、使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常３０００～１５０００ｍｍ、好ましくは４０００～１００００ｍｍ、より好ましくは４５００～８０００ｍｍの範囲である。
　使用されるスクリュー型二軸押出乾燥機のスクリュー径（Ｄ）は、使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常５０～２５０ｍｍ、好ましくは１００～２００ｍｍ、より好ましくは１２０～１６０ｍｍの範囲である。
　使用されるスクリュー型二軸押出乾燥機のスクリュー長（Ｌ）とスクリュー径（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ）は、格別限定されるものではないが、通常１０～１００、好ましくは２０～８０、より好ましくは３０～６０の範囲であるときに乾燥ゴムの分子量低下や焼けを起こさずに含水量を１重量％未満にでき好適である。
　使用されるスクリュー型二軸押出乾燥機の回転数（Ｎ）は、諸条件に応じて適宜選択されればよいが、通常１０～１０００ｒｐｍ、好ましくは５０～７５０ｒｐｍ、より好ましくは１００～５００ｒｐｍ、最も好ましくは１２０～３００ｒｐｍであるときに、アクリルゴムベールの含水量とメチルエチルケトン不溶解分のゲル量を効率よく低減でき好適である。
　使用されるスクリュー型二軸押出乾燥機の押出量（Ｑ）は、格別限定されないが、通常１００～１５００ｋｇ／ｈｒ、好ましくは３００～１２００ｋｇ／ｈｒ、より好ましくは４００～１０００ｋｇ／ｈｒ、最も好ましくは５００～８００ｋｇ／ｈｒの範囲である。
　使用されるスクリュー型二軸押出乾燥機の押出量（Ｑ）と回転数（Ｎ）の比（Ｑ／Ｎ）は、格別限定されるものではないが、通常２～１０、好ましくは３～８、より好ましくは４～６の範囲である。
　使用されるスクリュー型二軸押出乾燥機の最大トルクは、格別限定されるものではないが、通常５～１２５Ｎ・ｍ、好ましくは１０～１００Ｎ・ｍ、より好ましくは１０～５０Ｎ・ｍ、特に好ましくは１５～４５Ｎ・ｍの範囲であるときに、製造されるアクリルゴムベールの射出成型性、バンバリー加工性及び強度特性を高度にバランスすることができ好適である。
　使用されるスクリュー型二軸押出乾燥機の比動力は、格別な限定はないが、通常０．０１～０．３［ｋｗ・ｈ／ｋｇ］以上、好ましくは０．０５～０．２［ｋｗ・ｈ／ｋｇ］、より好ましくは０．１～０．２［ｋｗ・ｈ／ｋｇ］の範囲であるときに得られるアクリルゴムベールの射出成型性、バンバリー加工性及び強度特性が高度にバランスされ好適である。
　使用されるスクリュー型二軸押出乾燥機の比電力は、格別な限定はないが、通常０．１～０．６［Ａ・ｈ／ｋｇ］以上、好ましくは０．１５～０．５５［Ａ・ｈ／ｋｇ］、より好ましくは０．２～０．５［Ａ・ｈ／ｋｇ］の範囲であるときに得られるアクリルゴムベールの射出成型性、バンバリー加工性及び強度特性が高度にバランスされ好適である。
　使用されるスクリュー型二軸押出乾燥機の剪断速度は、格別な限定はないが、通常５～１５０［１／ｓ］以上、好ましくは１０～１００［１／ｓ］、より好ましくは２５～７５［１／ｓ］の範囲であるときに得られるアクリルゴムベールの保存安定性、射出成型性、バンバリー加工性及び強度特性が高度にバランスされ好適である。
　使用されるスクリュー型二軸押出乾燥機内のアクリルゴムの剪断粘度は、格別な限定はないが、通常４０００～８０００［Ｐａ・ｓ］以下、好ましくは４５００～７５００［Ｐａ・ｓ］、より好ましくは５０００～７０００［Ｐａ・ｓ］の範囲であるときに得られるアクリルゴムベールの保存安定性、射出成型性、バンバリー加工性及び強度特性が高度にバランスされ好適である。
　このように、本発明においては、二軸のスクリューを有する押出乾燥機を用いることにより高シェアな条件での脱水・乾燥・成形が可能となり好適である。
（シート状乾燥ゴム）
　スクリュー型二軸押出乾燥機から押し出される乾燥ゴムの形状は、シート状であり、この時に空気を巻き込まず比重を大きくでき保存安定性が高度に改善され好適である。スクリュー型二軸押出乾燥機から押し出されるシート状乾燥ゴムは、通常、冷却され切断されてシート状アクリルゴムとして使用される。
　スクリュー型二軸押出乾燥機から押し出されるシート状乾燥ゴムの厚さは、格別な限定はないが、通常１～４０ｍｍ、好ましくは２～３５ｍｍ、より好ましくは３～３０ｍｍ、最も好ましくは５～２５ｍｍの範囲であるときに作業性、生産性に優れ好適である。特にシート状乾燥ゴムの熱伝導度が０．１５～０．３５Ｗ／ｍＫと低いために冷却効率を上げ生産性を格段に向上させる場合のシート状乾燥ゴムの厚さは、通常１～３０ｍｍ、好ましくは２～２５ｍｍ、より好ましくは３～１５ｍｍ、特に好ましくは４～１２ｍｍの範囲である。
　スクリュー型二軸押出乾燥機から押し出されるシート状乾燥ゴムの幅は、使用目的に応じて適宜選択されるが、通常３００～１２００ｍｍ、好ましくは４００～１０００ｍｍ、より好ましくは５００～８００ｍｍの範囲である。
　スクリュー型二軸押出乾燥機から押し出される乾燥ゴムの温度は、格別限定されるものではないが、通常１００～２００℃、好ましくは１１０～１８０℃、より好ましくは１２０～１６０℃の範囲である。
　スクリュー型二軸押出乾燥機から押し出される乾燥ゴムの含水量は、格別な限定は無いが、通常１重量％未満、好ましくは０．８重量％以下、より好ましくは０．６重量％以下である。
　スクリュー型二軸押出乾燥機から押し出されるシート状乾燥ゴムの１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）は、格別限定されるものではないが、通常１５００～６０００［Ｐａ・ｓ］、好ましくは２０００～５０００［Ｐａ・ｓ］、より好ましくは２５００～４５００［Ｐａ・ｓ］、最も好ましくは３０００～４０００［Ｐａ・ｓ］の範囲であるときに、シートとしての押出性と形状保持性とが高度にバランスされ好適である。すなわち、下限以上とすることにより押出性により優れるものとでき、上限以下とすることによりシート状乾燥ゴムの形状の崩れや破断を抑制できる。
（冷却工程～切断工程）
　スクリュー型二軸押出乾燥機から押し出されたシート状乾燥ゴムは、そのまま折りたたんで使用してもよいが、通常は、切断して用いることができる。
　シート状乾燥ゴムの切断は、格別な限定はないが、本発明のアクリルゴムは粘着性が強いことから、空気を巻き込まずに連続的に切断するために、シート状乾燥ゴムを冷却してから行うのが好ましい。
　シート状乾燥ゴムの切断温度は、格別な限定はないが、通常６０℃以下、好ましくは５５℃以下、より好ましくは５０℃以下であるときに、切断性と生産性とが高度にバランスされ好適である。
　シート状乾燥ゴムの６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）は、格別限定されるものではないが、通常１５，０００［Ｐａ・ｓ］以下、好ましくは２０００～１０，０００［Ｐａ・ｓ］、より好ましくは２，５００～７，０００［Ｐａ・ｓ］、最も好ましくは２，７００～５，５００［Ｐａ・ｓ］の範囲にあるときに空気を巻き込まずに且つ連続的に切断ができ好適である。
　シート状乾燥ゴムの１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）は、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常０．５以上、好ましくは０．６以上、より好ましくは０．７以上、シート状乾燥ゴムの１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）は、また、通常０．５～０．９９、好ましくは０．５５～０．９５、より好ましくは０．６～０．９、特に好ましくは０．６５～０．８５、最も好ましくは０．７～０．８の範囲であるであるときに空気巻き込み性が少なく、且つ切断と生産性が高度にバランスされ好適である。
　シート状乾燥ゴムの冷却方法としては、格別限定はなく室温に放置してもよいが、シート状乾燥ゴムの熱伝導度が０．１５～０．３５Ｗ／ｍＫと非常に小さいために、送風あるいは冷房下での空冷方式、水を吹き付ける水かけ方式、水中に浸漬する浸漬方式などの強制冷却が生産性を上げるために好ましく、特に送風あるいは冷下での空冷方式が好適である。
　シート状乾燥ゴムの空冷方式では、例えば、スクリュー型押出機からベルトコンベアなどの搬送機上にシート状乾燥ゴムを押し出し、冷風を吹き付ける中で搬送し冷却することができる。冷風の温度は、格別限定されるものではないが、通常０～２５℃、好ましくは５～２５℃、より好ましくは１０～２０℃の範囲である。冷却される長さは、格別限定はないが、通常４０℃／ｈｒ以上、好ましくは５０℃／ｈｒ以上、より好ましくは１００℃／ｈｒ以上、特に好ましくは１５０℃／ｈｒ以上であるときに切断が容易になり好適である。本発明においては、また、シート状乾燥ゴムの冷却速度が、通常４０℃／ｈｒ以上、好ましくは５０℃／ｈｒ以上、より好ましくは１００℃／ｈｒ以上、特に好ましくは１５０℃／ｈｒ以上であるときにアクリルゴムベールをゴム組成物としたときのスコーチ安定性に優れ好適である。
　シート状乾燥ゴムの切断長さは、格別な限定はなく使用目的に応じて適宜選択されるが、通常１００～８００ｍｍ、好ましくは２００～５００ｍｍ、より好ましくは２５０～４５０ｍｍの範囲である。
（積層工程）
　本発明のアクリルゴムベールの製造方法における積層工程は、上記シート状乾燥ゴムを積層することにより空気の巻き込みの少ない保存安定性に優れるアクリルゴムベールを得る工程である。
　シート状乾燥ゴムの積層温度は、格別限定はないが、通常３０℃以上、好ましくは３５℃以上、より好ましくは４０℃以上であるときに積層時に巻き込まれる空気を逃がすことができ好適である。積層枚数は、前記アクリルゴムベールの大きさまたは重量に応じて適宜選択されればよい。本発明のアクリルゴムベールは、積層したシート状乾燥ゴムの自重により一体化される。
　かくして得られる本発明のアクリルゴムベールは、クラム状アクリルゴムに比べ操作性に優れ、且つ、バンバリー加工性、架橋性、強度特性、耐圧縮永久歪み特性及び耐水性に優れるとともに保存安定性や射出成型性にも優れ、アクリルゴムベールをそのまま、あるいは必要量を切断してバンバリー、ロールなどの混合機に投入して用いることができる。
＜ゴム組成物＞
　本発明のゴム組成物は、前記アクリルゴムベールを含むゴム成分、充填剤及び架橋剤を含むことを特徴とする。
　本発明のゴム組成物の主たる成分となるゴム成分としては、本発明のアクリルゴムベール単独で用いてもよく、あるいは必要に応じて、本発明のアクリルゴムベールとその他のゴム成分とを組み合わせて用いてもよい。ゴム成分中における本発明のアクリルゴムベールの含有量は、使用目的に応じて選択されればよく、例えば、通常３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上である。
　本発明のアクリルゴムベールと組み合わせるその他のゴム成分としては、格別な限定はなく、例えば、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、アクリロニトリル－ブタジエンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリシロキサン系エラストマーなどを挙げることができる。
　これらのその他のゴム成分は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。これらのその他のゴム成分の形状は、クラム状、ストランド状、ベール状、シート状、粉体状などいずれであっても構わない。ゴム成分全体におけるその他のゴム成分の含有量は、本発明の効果を損ねない範囲で適宜選択され、例えば、通常７０重量％以下、好ましくは５０重量％以下、より好ましくは３０重量％以下である。
　ゴム組成物に含まれる充填剤としては、格別な限定はないが、例えば、補強性充填剤、非補強性充填剤などが挙げられ、好ましくは補強性充填剤であるときにゴム組成物のバンバリー加工性、射出成型性及び短時間の架橋性に優れ、且つ、架橋物の耐水性、強度特性及び耐圧縮永久歪み特性が高度に優れるので好適である。
　補強性充填剤としては、例えば、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック及びグラファイトなどのカーボンブラック類；湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカなどのシリカ類；などを挙げることができる。非補強性充填剤としては、石英粉末、ケイソウ土、亜鉛華、塩基性炭酸マグネシウム、活性炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、二酸化チタン、タルク、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどを挙げることができる。
　これらの充填剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は、本発明の効果を損ねない範囲で適宜選択され、ゴム成分１００重量部に対して、通常１～２００重量部、好ましくは１０～１５０重量部、より好ましくは２０～１００重量部の範囲である。
　ゴム組成物に使用される架橋剤としては、格別な限定はなく従来公知の架橋剤を使用目的に応じて選択され、例えば、硫黄化合物などの無機架橋剤や有機架橋剤などが挙げられ、好ましくは有機架橋剤である。架橋剤としては、また、多価化合物または単価化合物のいずれでもよいが、好ましくは反応性が２個以上である多価化合物が好適である。架橋剤としては、更に、イオン架橋性化合物またはラジカル架橋性化合物のいずれでもよいが、好適にはイオン架橋性化合物である。
　有機架橋剤としては、格別な限定はないが、イオン架橋性有機化合物が好ましく、多価イオン有機化合物が特に好ましい。架橋剤が、多価イオン有機化合物（多価イオン架橋性化合物）であるときにゴム組成物のバンバリー加工性や射出成型性及び短時間の架橋性に優れ、且つ、架橋物の耐水性、強度特性及び耐圧縮永久歪み特性が高度に優れるので特に好適である。イオン架橋性または多価イオンの「イオン」としては、イオン反応性のイオンであり、例えば、前記アクリルゴムのイオン反応性基含有単量体のイオン反応性基とイオン反応するものであれば格別な限定はないが、好適には、アミン基、エポキシ基、カルボキシル基、チオール基などのイオン反応性基を有するイオン架橋性有機化合物が挙げられる。
　多価イオン有機化合物の具体例としては、多価アミン化合物、多価エポキシ化合物、多価カルボン酸化合物、多価チオール化合物などが挙げられ、好ましくは多価アミン化合物や多価チオール化合物、より好ましくは多価アミン化合物である。
　多価アミン化合物としては、例えば、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンカーバメート、Ｎ，Ｎ'－ジシンナミリデン－１，６－ヘキサンジアミンなどの脂肪族多価アミン化合物；４，４'－メチレンジアニリン、ｐ－フェニレンジアミン、ｍ－フェニレンジアミン、４，４'－ジアミノジフェニルエーテル、３，４'－ジアミノジフェニルエーテル、４，４'－（ｍ－フェニレンジイソプロピリデン）ジアニリン、４，４'－（ｐ－フェニレンジイソプロピリデン）ジアニリン、２，２'－ビス〔４－（４－アミノフェノキシ）フェニル〕プロパン、４，４'－ジアミノベンズアニリド、４，４'－ビス（４－アミノフェノキシ）ビフェニル、ｍ－キシリレンジアミン、ｐ－キシリレンジアミン、１，３，５－ベンゼントリアミンなどの芳香族多価アミン化合物；などが挙げられる。これらの中でも、ヘキサメチレンジアミンカーバメート、２，２'－ビス〔４－（４－アミノフェノキシ）フェニル〕プロパンなどが好ましい。多価アミン化合物としては、また、これらの炭酸塩を好適に用いることができる。これらの多価アミン化合物は、特に、カルボキシル基含有のアクリルゴムベール、あるいはエポキシ基含有のアクリルゴムベールと組み合わせて好適に用いられる。
　多価チオール化合物としては、好適にはトリアジンチオール化合物が用いられ、例えば、６－トリメルカプト－ｓ－トリアジン、２－アニリノ－４，６－ジチオール－ｓ－トリアジン、１－ジブチルアミノ－３，５－ジメルカプトトリアジン、２－ジブチルアミノ－４，６－ジチオール－ｓ－トリアジン、１－フェニルアミノ－３，５－ジメルカプトトリアジン、２，４，６－トリメルカプト－１，３，５－トリアジン、１－ヘキシルアミノ－３，５－ジメルカプトトリアジンなどが挙げられる。これらのトリアジンチオール化合物は、特に、塩素原子含有のアクリルゴムベールと組み合わせて好適に用いられる。
　その他の多価有機化合物としては、テトラデカン二酸などの多価カルボン酸化合物、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛などのジチオカルバミン酸金属塩などが挙げられる。これらのその他の多価有機化合物は、特に、エポキシ基含有のアクリルゴムベールと組み合わせて好適に用いられる。
　これらの架橋剤は、それぞれ単独であるいは２種以上組み合わせて用いることができ、その配合量は、ゴム成分１００重量部に対し、通常０．００１～２０重量部、好ましくは０．１～１０重量部、より好ましくは０．１～５重量部である。架橋剤の配合量をこの範囲とすることにより、ゴム弾性を充分なものとしながら、ゴム架橋物としての機械的強度を優れたものとすることができ好適である。
　本発明のゴム組成物は、必要に応じて老化防止剤を配合することができる。老化防止剤の種類は、特に限定されないが、例えば、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール、ブチルヒドロキシアニソール、２，６－ジ－ｔ－ブチル－α－ジメチルアミノ－ｐ－クレゾール、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、スチレン化フェノール、２，２'－メチレン－ビス（６－α－メチル－ベンジル－ｐ－クレゾール）、４，４'－メチレンビス（２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール）、２，２'－メチレン－ビス（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、２，４－ビス［（オクチルチオ）メチル］－６－メチルフェノール、２，２'－チオビス－（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、４，４'－チオビス－（６－ｔ－ブチル－ｏ－クレゾール）、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－（４，６－ビス（オクチルチオ）－１，３，５－トリアジン－２－イルアミノ）フェノールなどのその他のフェノール系老化防止剤；トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、テトラフェニルジプロピレングリコール・ジホスファイトなどの亜燐酸エステル系老化防止剤；チオジプロピオン酸ジラウリルなどの硫黄エステル系老化防止剤；フェニル－α－ナフチルアミン、フェニル－β－ナフチルアミン、ｐ－（ｐ－トルエンスルホニルアミド）－ジフェニルアミン、４，４'－（α，α－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ－ジフェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－イソプロピル－Ｎ'－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、ブチルアルデヒド－アニリン縮合物などのアミン系老化防止剤；２－メルカプトベンズイミダゾールなどのイミダゾール系老化防止剤；６－エトキシ－２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリンなどのキノリン系老化防止剤；２，５－ジ－（ｔ－アミル）ハイドロキノンなどのハイドロキノン系老化防止剤；などが挙げられる。これらの中でも特にアミン系老化防止剤が好ましい。
　これらの老化防止剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができ、その配合量は、ゴム成分１００重量部に対して、０．０１～１５重量部、好ましくは０．１～１０重量部、より好ましくは１～５重量部の範囲である。
　本発明のゴム組成物は、上記本発明のアクリルゴムベールを含むゴム成分、充填剤及び架橋剤を必須成分として、及び必要に応じて老化防止剤を含み、さらに、必要に応じて当該技術分野で通常使用される他の添加剤、例えば、架橋助剤、架橋促進剤、架橋遅延剤、シランカップリング剤、可塑剤、加工助剤、滑材、顔料、着色剤、帯電防止剤、発泡剤などを任意に配合できる。これらのその他の配合剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は、本発明の効果を損ねない範囲で適宜選択される。
　本発明のゴム組成物の製造方法としては、本発明のアクリルゴムベールを含むゴム成分、充填剤、架橋剤及び必要に応じて含有できる老化防止剤やその他の配合剤を混合する方法が挙げられ、混合には、従来のゴム加工分野において利用されている任意の手段、例えば、オープンロール、バンバリーミキサー、各種ニーダー類などを利用することができる。各成分の混合手順は、ゴム加工の分野において行われている通常の手順で行えばよく、例えば、熱で反応や分解しにくい成分を充分に混合した後、熱で反応や分解しやすい成分である架橋剤などを、反応や分解が起こらない温度で短時間に混合することが好ましい。
＜ゴム架橋物＞
　本発明のゴム架橋物は、上記ゴム組成物を架橋してなるものである。
　本発明のゴム架橋物は、本発明のゴム組成物を用い、所望の形状に対応した成形機、例えば、押出機、射出成形機、圧縮機又はロールなどにより成形を行い、加熱することにより架橋反応を行い、ゴム架橋物として形状を固定化することにより製造することができる。この場合においては、予め成形した後に架橋しても、成形と同時に架橋を行ってもよい。成形温度は、通常１０～２００℃、好ましくは２５～１５０℃である。架橋温度は、通常１００～２５０℃、好ましくは１３０～２２０℃、より好ましくは１５０～２００℃であり、架橋時間は、通常０．１分～１０時間、好ましくは１分～５時間である。加熱方法としては、プレス加熱、蒸気加熱、オーブン加熱、及び熱風加熱などのゴムの架橋に用いられる方法を適宜選択すればよい。
　本発明のゴム架橋物は、ゴム架橋物の形状、大きさなどによっては、さらに加熱して二次架橋を行ってもよい。二次架橋は、加熱方法、架橋温度、形状などにより異なるが、好ましくは１～４８時間行う。加熱方法、加熱温度は適宜選択すればよい。
　本発明のゴム架橋物は、引張強度、伸び、硬さなどのゴムとしての基本特性を維持しながら、優れた耐圧縮永久歪み特性及び耐水性を有するものである。
　本発明のゴム架橋物は、上記特性を活かして、例えば、Ｏ－リング、パッキン、ダイアフラム、オイルシール、シャフトシール、ベアリングシール、メカニカルシール、ウエルヘッドシール、電気・電子機器用シール、空気圧縮機器用シールなどのシール材；シリンダブロックとシリンダヘッドとの連結部に装着されるロッカーカバーガスケット、オイルパンとシリンダヘッドあるいはトランスミッションケースとの連結部に装着されるオイルパンガスケット、正極、電解質板及び負極を備えた単位セルを挟み込む一対のハウジング間に装着された燃料電池セパレーター用ガスケット、ハードディスクドライブのトップカバー用ガスケットなどの各種ガスケット；緩衝材、防振材；電線被覆材；工業用ベルト類；チューブ・ホース類；シート類；などとして好適に用いられる。
　本発明のゴム架橋物は、また、自動車用途に用いられる押し出し成形型品及び型架橋製品として、例えば、燃料ホース、フィラーネックホース、ベントホース、ペーパーホース、オイルホースなどの燃料タンクなどの燃料油系ホース、ターボエアーホース、ミッションコントロールホースなどのエアー系ホース、ラジエターホース、ヒーターホース、ブレーキホース、エアコンホースなどの各種ホース類に好適に用いられる。
＜アクリルゴムベールの製造に用いられる装置構成＞
　次に、本発明の一実施形態に係るアクリルゴムベールの製造に用いられる装置構成について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るアクリルゴムベールの製造に用いられる装置構成を有するアクリルゴム製造システムの一例を模式的に示す図である。本発明に係るアクリルゴムベールの製造には、例えば、図１に示すアクリルゴム製造システム１を使用することができる。
　図１に示すアクリルゴム製造システム１は、不図示の乳化重合反応器、凝固装置３、洗浄装置４、水切り機４３、スクリュー型二軸押出乾燥機により構成されている。
　乳化重合反応器は、上述した乳化重合工程に係る処理を行うように構成されている。図１には不図示であるが、この乳化重合反応器は、例えば重合反応槽、反応温度を制御する温度制御部、モータ及び撹拌翼を備えた撹拌装置を有する。乳化重合反応器では、アクリルゴムを形成するための単量体成分に水と乳化剤とを混合して撹拌機で適切に撹拌しながらエマルジョン化し、有機ラジカル発生剤と還元剤とからなるレドックス触媒存在下に乳化重合反応を開始し、重合途中で連鎖移動剤を回分的に後添加して乳化重合液を得ることができる。乳化重合反応器は、回分式、半回分式、連続式のいずれであってもよく、槽型反応器、管型反応器のいずれであってもよい。
　図１に示す凝固装置３は、上述した凝固工程に係る処理を行うように構成されている。図１に模式的に図示されているように、凝固装置３は、例えば撹拌槽３０、撹拌槽３０内を加熱する加熱部３１、撹拌槽３０内の温度を制御する不図示の温度制御部、モータ３２及び撹拌翼３３を備えた撹拌装置３４、撹拌翼３３の回転数及び回転速度を制御する不図示の駆動制御部を有する。凝固装置３では、乳化重合反応器で得られた乳化重合液を、凝固液と接触させて凝固させることにより含水クラムを生成することができる。
　凝固装置３では、例えば、乳化重合液と凝固液との接触は、乳化重合液を撹拌している凝固液中に添加する方法が採用される。すなわち、凝固装置３の撹拌槽３０に凝固液を充填しておき、この凝固液に乳化重合液を添加及び接触させて乳化重合液を凝固させることによって含水クラムが生成される。
　凝固装置３の加熱部３１は、撹拌槽３０に充填された凝固液を加熱するよう構成されている。また、凝固装置３の温度制御部は、温度計で計測された撹拌槽３０内の温度を監視しながら加熱部３１による加熱動作を制御することで、撹拌槽３０内の温度を制御するように構成されている。撹拌槽３０内の凝固液の温度は、温度制御部によって、通常４０℃以上、好ましくは４０～９０℃、より好ましくは５０～８０℃の範囲となるよう制御される。
　凝固装置３の撹拌装置３４は、撹拌槽３０に充填された凝固液を撹拌するように構成されている。具体的には、撹拌装置３４は、回転動力を生み出すモータ３２と、モータ３２の回転軸に対して垂直方向に広がる撹拌翼３３を備えている。撹拌翼３３は、撹拌槽３０に充填された凝固液内で、モータ３２の回転動力により回転軸を中心として回転することで凝固液を流動させることができる。撹拌翼３３の形状や大きさ、設置数などは特に限定されない。
　凝固装置３の駆動制御部は、撹拌装置３４のモータ３２の回転駆動を制御して、撹拌装置３４の撹拌翼３３の回転数及び回転速度を所定値に設定するように構成されている。凝固液の撹拌数が、例えば、通常１００ｒｐｍ以上、好ましくは２００～１０００ｒｐｍ、より好ましくは３００～９００ｒｐｍ、特に好ましくは４００～８００ｒｐｍの範囲となるように、駆動制御部によって撹拌翼３３の回転が制御される。凝固液の周速が、通常０．５ｍ／ｓ以上、好ましくは１ｍ／ｓ以上、より好ましくは１．５ｍ／ｓ以上、特に好ましくは２ｍ／ｓ以上、最も好ましくは２．５ｍ／ｓ以上となるように、駆動制御部によって撹拌翼３３の回転が制御される。さらに、凝固液の周速の上限値が、通常５０ｍ／ｓ以下、好ましくは３０ｍ／ｓ以下、より好ましくは２５ｍ／ｓ以下、最も好ましくは２０ｍ／ｓ以下となるように、駆動制御部によって撹拌翼３３の回転が制御される。
　図１に示す洗浄装置４は、上述した洗浄工程に係る処理を行うように構成されている。
　図１に模式的に図示されているように、洗浄装置４は、例えば洗浄槽４０、洗浄槽４０内を加熱する加熱部４１、洗浄槽４０内の温度を制御する不図示の温度制御部を有する。洗浄装置４では、凝固装置３で生成された含水クラムを多量の水と混合して洗浄することにより、最終的に得られるアクリルゴムベール中の灰分量を効果的に低減することができる。
　洗浄装置４の加熱部４１は、洗浄槽４０内を加熱するよう構成されている。また、洗浄装置４の温度制御部は、温度計で計測された洗浄槽４０内の温度を監視しながら加熱部４１による加熱動作を制御することで、洗浄槽４０内の温度を制御するように構成されている。上述したように、洗浄槽４０内の洗浄水の温度は、通常４０℃以上、好ましくは４０～１００℃、より好ましくは５０～９０℃、最も好ましくは６０～８０℃の範囲となるよう制御される。
　洗浄装置４で洗浄された含水クラムは、脱水工程及び乾燥工程を行うスクリュー型二軸押出乾燥機５に供給される。このとき、洗浄後の含水クラムは、遊離水を分離することが可能な水切り機４３を通ってスクリュー型二軸押出乾燥機５に供給されることが好ましい。水切り機４３には、例えば金網、スクリーン、電動篩機などを用いることができる。
　また、洗浄後の含水クラムがスクリュー型二軸押出乾燥機５に供給される際、含水クラムの温度は４０℃以上、更に６０℃以上であることが好ましい。例えば、洗浄装置４における水洗に用いられる水の温度を６０℃以上（例えば７０℃）とすることで、スクリュー型二軸押出乾燥機５に供給された際の含水クラムの温度を６０℃以上に維持することができるようにしてもよく、洗浄装置４からスクリュー型二軸押出乾燥機５に搬送する際に含水クラムの温度が４０℃以上、好ましくは６０℃以上となるよう加温してもよい。これにより、後工程である脱水工程及び乾燥工程を効果的に行うことが可能となり、最終的に得られる乾燥ゴムの含水率を大幅に低減させることが可能となる。
　図１に示すスクリュー型二軸押出乾燥機５は、上述した脱水工程及び乾燥工程に係る処理を行うように構成されている。なお、図１には好適な例としてスクリュー型二軸押出乾燥機５が図示されているが、脱水工程に係る処理を行う脱水機として遠心分離機やスクイザーなどを用いてもよく、乾燥工程に係る処理を行う乾燥機として熱風乾燥機、減圧乾燥機、エキスパンダー乾燥機、ニーダー型乾燥機などを用いてもよい。
　スクリュー型二軸押出乾燥機５は、脱水工程及び乾燥工程を経て得られる乾燥ゴムを所定の形状に成形して排出するように構成されている。具体的には、スクリュー型二軸押出乾燥機５は、洗浄装置４で洗浄された含水クラムを脱水する脱水機としての機能を有する脱水バレル部５３と、含水クラムを乾燥する乾燥機としての機能を有する乾燥バレル部５４とを備えており、さらにスクリュー型二軸押出乾燥機５の下流側に含水クラムを成形する成形機能を有するダイ５９を備えて構成されている。
　以下、図２を参照しながら、スクリュー型二軸押出乾燥機５の構成について説明する。
　図２は、図１で示したスクリュー型二軸押出乾燥機５として好適な一具体例の構成を示している。このスクリュー型二軸押出乾燥機５により、上述した脱水・乾燥工程を好適に行うことができる。
　図２に示すスクリュー型二軸押出乾燥機５は、バレルユニット５１内に不図示の一対のスクリューを備えてなる二軸スクリュー型の押出乾燥機である。スクリュー型二軸押出乾燥機５は、バレルユニット５１内の一対のスクリューを回転駆動する駆動ユニット５０を有する。この構成によりアクリルゴムに最適なシェアをかけて乾燥ができ好適である。駆動ユニット５０は、バレルユニット５１の上流端（図２で左端）に取り付けられている。また、スクリュー型二軸押出乾燥機５は、バレルユニット５１の下流端（図２で右端）にダイ５９を有する。
　バレルユニット５１は、上流側から下流側（図２で左側から右側）にわたり、供給バレル部５２、脱水バレル部５３、乾燥バレル部５４を有する。
　供給バレル部５２は、２つの供給バレル、すなわち、第１の供給バレル５２ａ及び第２の供給バレル５２ｂにより構成されている。
　また、脱水バレル部５３は、３つの脱水バレル、すなわち、第１の脱水バレル５３ａ、第２の脱水バレル５３ｂ及び第３の脱水バレル５３ｃにより構成されている。
　また、乾燥バレル部５４は、８個の乾燥バレル、すなわち、第１の乾燥バレル５４ａ、第２の乾燥バレル５４ｂ、第３の乾燥バレル５４ｃ、第４の乾燥バレル５４ｄ、第５の乾燥バレル５４ｅ、第６の乾燥バレル５４ｆ、第７の乾燥バレル５４ｇ、第８の乾燥バレル５４ｈにより構成されている。
　このようにバレルユニット５１は、分割された１３個の各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈが上流側から下流側にわたり連結されて構成されている。
　また、スクリュー型二軸押出乾燥機５は、上記各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈを個別に加熱して、各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈ内の含水クラムをそれぞれ所定温度に加熱する不図示の加熱手段を有する。加熱手段は、各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈに対応する数を備える。そのような加熱手段としては、例えば、各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈ内に形成されたスチーム流通ジャケットにスチーム供給手段から高温スチームを供給するなどの構成が採用されるが、これに限定はされない。また、スクリュー型二軸押出乾燥機５は、各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈに対応する各加熱手段の設定温度を制御する不図示の温度制御手段を有する。
　なお、バレルユニット５１における各バレル部５２、５３、５４をそれぞれ構成する供給バレル、脱水バレル及び乾燥バレルの設置数は、図２に示す態様に限定されるものではなく、乾燥処理するアクリルゴムの含水クラムの含水量などに応じた数に設定することができる。
　例えば、供給バレル部５２の供給バレルの設置数は例えば１～３個とされる。また、脱水バレル部５３の脱水バレルの設置数は、例えば２～１０個が好ましく、３～６個とすると、粘着性のアクリルゴムの含水クラムの脱水を効率よく行うことができるのでより好ましい。また、乾燥バレル部５４の乾燥バレルの設置数は、例えば２～１０個が好ましく、３～８個であるとより好ましい。
　バレルユニット５１内の一対のスクリューは、駆動ユニット５０に格納されたモータなどの駆動手段によって回転駆動される。一対のスクリューはバレルユニット５１内の上流側から下流側にわたって延在しており、回転駆動されることで、供給バレル部５２に供給された含水クラムを混合しながら下流側に搬送することができるようになっている。一対のスクリューとしては、互いに山部と谷部とが噛み合わされる状態とされた二軸噛合型であることが好ましく、これにより、含水クラムの脱水効率及び乾燥効率を高めることができる。
　また、一対のスクリューの回転方向は、同方向でも異方向でもよいが、セルフクリーニングの性能面からは同方向に回転する形式のものが好ましい。一対のスクリューのスクリュー形状としては、特に限定されず、各バレル部５２、５３、５４において必要とされる形状であればよく、特に限定されない。
　供給バレル部５２は、含水クラムをバレルユニット５１内に供給する領域である。供給バレル部５２の第１の供給バレル５２ａは、バレルユニット５１内に含水クラムを供給するフィード口５５を有する。
　脱水バレル部５３は、含水クラムから、凝固剤などが含まれる液体（セラム水）を分離し排出する領域である。
　脱水バレル部５３を構成する第１～第３の脱水バレル５３ａ～５３ｃは、含水クラムの水分を外部に排出する脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃをそれぞれ有する。各脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃは、各脱水バレル５３ａ～５３ｃにそれぞれ複数形成されている。
　各脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃのスリット幅すなわち目開きは、使用条件に応じて適宜選択されればよく、通常で０．０１～５ｍｍとされ、含水クラムの損失が少なく、且つ含水クラムの脱水が効率的にできる点から、好ましくは０．１～１ｍｍであり、０．２～０．６ｍｍであればより好ましい。
　脱水バレル部５３の各脱水バレル５３ａ～５３ｃにおける含水クラムからの水分の除去は、それぞれの脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃから液状で除去する場合と、蒸気状で除去する場合との二通りがある。本実施形態の脱水バレル部５３においては、水分を液状で除去する場合を排水と定義し、蒸気状で除去する場合を排蒸気と定義して区別する。
　脱水バレル部５３においては、排水及び排蒸気を組み合わせることで、粘着性アクリルゴムの含水率を低下させることが効率よくできるので好適である。脱水バレル部５３では、第１～第３の脱水バレル５３ａ～５３ｃのうち、どの脱水バレルで排水又は排蒸気を行うかは、使用目的に応じて適宜に設定すればよいが、通常製造されるアクリルゴム中の灰分量を少なくする場合は、排水を行う脱水バレルを多くするとよい。その場合、例えば図２に示すように、上流側の第１及び第２の脱水バレル５３ａ、５３ｂで排水を行い、下流側の第３の脱水バレル５３ｃで排蒸気を行う。また、例えば脱水バレル部５３が４つの脱水バレルを有する場合には、例えば上流側の３つの脱水バレルで排水を行い、下流側の１つの脱水バレルで排蒸気を行うといった態様が考えられる。一方、含水量を低減する場合には、排蒸気を行う脱水バレルを多くするとよい。
　脱水バレル部５３の設定温度は、上述の脱水・乾燥工程で述べたように、通常６０～１５０℃、好ましくは７０～１４０℃、より好ましくは８０～１３０℃の範囲であり、排水状態で脱水する脱水バレルの設定温度は、通常６０℃～１２０℃、好ましくは７０～１１０℃、より好ましくは８０～１００℃であり、排蒸気状態で脱水する脱水バレルの設定温度は、通常１００～１５０℃、好ましくは１０５～１４０℃、より好ましくは１１０～１３０℃の範囲である。
　乾燥バレル部５４は、脱水後の含水クラムを減圧下で乾燥させる領域である。乾燥バレル部５４を構成する第１～第８の乾燥バレル５４ａ～５４ｈのうち、第２の乾燥バレル５４ｂ、第４の乾燥バレル５４ｄ、第６の乾燥バレル５４ｆ及び第８の乾燥バレル５４ｈは、脱気のためのベント口５８ａ、５８ｂ、５８ｃ、５８ｄをそれぞれ有する。各ベント口５８ａ、５８ｂ、５８ｃ、５８ｄには、不図示のベント配管がそれぞれ接続されている。
　各ベント配管の末端には不図示の真空ポンプがそれぞれ接続されており、それら真空ポンプの作動により、乾燥バレル部５４内が所定圧力に減圧されるようになっている。スクリュー型押出機５は、それら真空ポンプの作動を制御して乾燥バレル部５４内の減圧度を制御する図示せぬ圧力制御手段を有する。
　乾燥バレル部５４での減圧度は適宜選択されればよいが、上述したように、通常１～５０ｋＰａ、好ましくは２～３０ｋＰａ、より好ましくは３～２０ｋＰａに設定される。
　また、乾燥バレル部５４内の設定温度は適宜選択されればよいが、上述したように、通常１００～２５０℃、好ましくは１１０～２００℃、より好ましくは１２０～１８０℃に設定される。
　乾燥バレル部５４を構成する各乾燥バレル５４ａ～５４ｈにおいては、全ての乾燥バレル５４ａ～５４ｈ内の設定温度を近似した値にしてもよいし、異ならせてもよいが、上流側（脱水バレル部５３側）の温度よりも下流側（ダイ５９側）の温度の方を高温に設定すると、乾燥効率が向上するので好ましい。
　ダイ５９は、バレルユニット５１の下流端に配置される金型であり、所定のノズル形状の吐出口を有する。乾燥バレル部５４で乾燥処理されたアクリルゴムは、ダイ５９の吐出口を通過することで、所定のノズル形状に応じた形状に押出成形される。ダイ５９を通過するアクリルゴムは、ダイ５９のノズル形状に応じて、粒状、柱状、丸棒状、シート状など、種々の形状に成形できるが、本発明においてはシート状に成型される。スクリューとダイ５９との間には、ブレーカープレートや金網を設けてもよいし、設けなくてもよい。
　洗浄工程を経て得られたアクリルゴムの含水クラムは、フィード口５５から供給バレル部５２に供給される。供給バレル部５２に供給された含水クラムは、バレルユニット５１内の一対のスクリューの回転により、供給バレル部５２から脱水バレル部５３に送られる。脱水バレル部５３では、前述したように第１～第３の脱水バレル５３ａ～５３ｃにそれぞれ設けられた脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃから、含水クラムに含まれる水分の排水や排蒸気が行われて、含水クラムが脱水処理される。
　脱水バレル部５３で脱水された含水クラムは、バレルユニット５１内の一対のスクリューの回転により乾燥バレル部５４に送られる。乾燥バレル部５４に送られた含水クラムは可塑化混合されて融体となり、発熱して昇温しながら下流側へ運ばれる。そして、このアクリルゴムの融体中に含まれる水分が気化し、その水分（蒸気）が各ベント口５８ａ、５８ｂ、５８ｃ、５８ｄにそれぞれ接続された不図示のベント配管を通じて外部へ排出される。
　上記のように乾燥バレル部５４を通過することで含水クラムは乾燥処理されてアクリルゴムの融体となり、そのアクリルゴムはバレルユニット５１内の一対のスクリューの回転によりダイ５９に供給されダイ５９から押し出される。
　ここで、本実施形態に係るスクリュー型二軸押出乾燥機５の操業条件の一例を挙げる。
　バレルユニット５１内の一対のスクリューの回転数（Ｎ）は、諸条件に応じて適宜選択されればよく、通常で１０～１０００ｒｐｍとされ、アクリルゴムの含水量とメチルエチルケトン不溶解分量を効率よく低減できる点から、好ましくは５０～７５０ｒｐｍ、より好ましくは１００～５００ｒｐｍであり、１２０～３００ｒｐｍが最も好ましい。
　また、アクリルゴムの押出量（Ｑ）は、格別限定されないが、通常で１００～１５００ｋｇ／ｈｒとされ、好ましくは３００～１２００ｋｇ／ｈｒ、より好ましくは４００～１０００ｋｇ／ｈｒであり、５００～８００ｋｇ／ｈｒが最も好ましい。
　アクリルゴムの押出量（Ｑ）とスクリューの回転数（Ｎ）との比（Ｑ／Ｎ）は、格別限定されないが、通常で１～２０とされ、好ましくは２～１０、より好ましくは３～８であり、４～６が特に好ましい。
　バレルユニット５１内の最大トルクは、格別限定されるものではないが、通常５～１２５Ｎ・ｍ、好ましくは１０～１００Ｎ・ｍ、より好ましくは１０～５０Ｎ・ｍ、特に好ましくは１５～４５Ｎ・ｍの範囲である。
　バレルユニット５１内の比動力は、格別な限定はないが、通常０．０１～０．３［ｋｗ・ｈ／ｋｇ］以上、好ましくは０．０５～０．２５［ｋｗ・ｈ／ｋｇ］、より好ましくは０．１～０．２［ｋｗ・ｈ／ｋｇ］の範囲である。
　バレルユニット５１内の比電力は、格別な限定はないが、通常０．１～０．６［Ａ・ｈ／ｋｇ］以上、好ましくは０．１５～０．５５［Ａ・ｈ／ｋｇ］、より好ましくは０．２～０．５［Ａ・ｈ／ｋｇ］の範囲である。
　バレルユニット５１内の剪断速度は、格別な限定はないが、通常５～１５０［１／ｓ］以上、好ましくは１０～１００［１／ｓ］、より好ましくは２５～７５［１／ｓ］の範囲である。
　バレルユニット５１内のアクリルゴムの剪断粘度は、格別な限定はないが、通常４０００～８０００［Ｐａ・ｓ］以下、好ましくは４５００～７５００［Ｐａ・ｓ］、より好ましくは５０００～７０００［Ｐａ・ｓ］の範囲である。
　図１に示す冷却装置６は、脱水機による脱水工程及び乾燥機による乾燥工程を経て得られた乾燥ゴムを冷却するように構成されている。冷却装置６による冷却方式としては、送風あるいは冷房下での空冷方式、水を吹き付ける水かけ方式、水中に浸漬する浸漬方式などを含む様々な方式を採用することが可能である。また、室温下に放置することで、乾燥ゴムを冷却するようにしてもよい。
　上述したように、ダイ５９のノズル形状に応じて、スクリュー型押出機５から排出された乾燥ゴムは、粒状、柱状、丸棒状、シート状など、種々の形状に押出成形されるが、本発明においてはシート状に成型される。以下、図３を参照しながら、冷却装置６の一例として、シート状に成形されたシート状乾燥ゴム１０を冷却する搬送式冷却装置６０について説明する。
　図３は、図１で示した冷却装置６として好適な搬送式冷却装置６０の構成を示している。図３に示す搬送式冷却装置６０は、スクリュー型押出機５のダイ５９の吐出口から排出されたシート状乾燥ゴム１０を搬送しながら、空冷方式によって冷却するよう構成されている。この搬送式冷却装置６０を用いることで、スクリュー型押出機５から排出されたシート状乾燥ゴムを好適に冷却することができる。
　図３に示す搬送式冷却装置６０は、例えば、図２に示したスクリュー型押出機５のダイ５９に直結するか、又はダイ５９の近傍に設置して使用される。
　搬送式冷却装置６０は、スクリュー型押出機５のダイ５９から排出されるシート状乾燥ゴム１０を図３中矢印Ａ方向に搬送するコンベア６１と、コンベア６１上のシート状乾燥ゴム１０に冷風を吹き付ける冷却手段６５とを有する。
　コンベア６１は、ローラ６２、６３と、これらローラ６２、６３に巻架され、シート状乾燥ゴム１０がその上に載せられるコンベアベルト６４とを有する。コンベア６１は、コンベアベルト６４上にスクリュー型押出機５のダイ５９から排出されたシート状乾燥ゴム１０を連続して下流側（図３で右側）に搬送するよう構成されている。
　冷却手段６５は、特に限定されないが、例えば、不図示の冷却風発生手段から送られてくる冷却風をコンベアベルト６４上のシート状乾燥ゴム１０の表面に吹き付けることができるような構成を有するものなどが挙げられる。
　搬送式冷却装置６０のコンベア６１及び冷却手段６５の長さ（冷却風の吹き付けが可能な部分の長さ）Ｌ１は、特に限定されないが、例えば１０～１００ｍであり、好ましくは２０～５０ｍである。また、搬送式冷却装置６０におけるシート状乾燥ゴム１０の搬送速度は、コンベア６１及び冷却手段６５の長さＬ１、スクリュー型押出機５のダイ５９から排出されるシート状乾燥ゴム１０の排出速度、目標とする冷却速度や冷却時間などに応じて適宜調整すればよいが、例えば１０～１００ｍ／ｈｒであり、より好ましくは１５～７０ｍ／ｈｒである。
　図３に示す搬送式冷却装置６０によれば、スクリュー型押出機５のダイ５９から排出されるシート状乾燥ゴム１０をコンベア６１にて搬送しつつ、シート状乾燥ゴム１０に対し冷却手段６５から冷却風を吹き付けることにより、シート状乾燥ゴム１０の冷却が行われる。
　なお、搬送式冷却装置６０としては、図３に示すような１つのコンベア６１及び１つの冷却手段６５を備える構成に特に限定されず、２つ以上のコンベア６１と、これに対応する２つ以上の冷却手段６５とを備えるような構成としてもよい。その場合には、２つ以上のコンベア６１及び冷却手段６５のそれぞれの総合長さを上記範囲とすればよい。
　図１に示すベール化装置７は、スクリュー型押出機５から押出成形され、さらに冷却装置６で冷却された乾燥ゴムを加工して、一塊のブロックであるベールを製造するよう構成されている。上述したように、スクリュー型押出機５は、乾燥ゴムを粒状、柱状、丸棒状、シート状など、種々の形状に押出成形することが可能であり、ベール化装置７は、このように種々の形状に成形された乾燥ゴムをベール化するように構成されている。ベール化装置７によって製造されるベール状アクリルゴムの重さや形状などは特に限定されないが、例えば約２０ｋｇの略直方体形状のベール状アクリルゴムが製造される。
　ベール化装置７は、例えばベーラーを備え、冷却された乾燥ゴムをベーラーにより圧縮することでベール状アクリルゴムを製造してもよい。
　また、スクリュー型押出機５によってシート状乾燥ゴム１０を製造した場合には、シート状乾燥ゴム１０を積層したベール状アクリルゴムを製造してもよい。例えば、図３に示す搬送式冷却装置６０の下流側に配置されるベール化装置７に、シート状乾燥ゴム１０を切断するカッティング機構が設けられていてもよい。具体的には、ベール化装置７のカッティング機構は、例えば、冷却されたシート状乾燥ゴム１０を連続的に所定の間隔で切断して、所定の大きさのカットシート状乾燥ゴム１６に加工するように構成されている。カッティング機構により所定の大きさに切断されたカットシート状乾燥ゴム１６を複数枚積層することで、カットシート状乾燥ゴム１６を積層したベール状アクリルゴムを製造することができる。
　カットシート状乾燥ゴム１６を積層したベール状アクリルゴムを製造する場合には、例えば４０℃以上のカットシート状乾燥ゴム１６を積層することが好ましい。４０℃以上のカットシート状乾燥ゴム１６を積層することで、更なる冷却及び自重による圧縮によって良好な空気抜けが実現される。
　以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明についてより具体的に説明する。各例中の「部」、「％」及び「比」は、特に断りのない限り、重量基準である。なお、各種の物性などについては、以下の方法に従って評価した。
［単量体組成］
　アクリルゴムにおける単量体組成に関して、アクリルゴム中の各単量体単位の単量体構成は１Ｈ－ＮＭＲで確認し、アクリルゴム中に反応性基の活性が残存していること及びその各反応性基含有量を下記方法で確認した。また、各単量体単位のアクリルゴム中の含有割合は、各単量体の重合反応に用いた使用量及び重合転化率から算出した。具体的には、重合反応は乳化重合反応でその重合転化率は、未反応の単量体がいずれも確認できない略１００％であったことから、ゴム中の各単量体単位の含有割合は各単量体の使用量と同一とした。
［反応性基含有量］
　アクリルゴムベール中の反応性基の含有量は、下記方法により測定した。
（１）カルボキシル基量は、試料（アクリルゴムベール）をアセトンに溶解し水酸化カリウム溶液で電位差滴定を行うことにより算出した。
（２）エポキシ基量は、試料をメチルエチルケトンに溶解し、それに規定量の塩酸を加えてエポキシ基と反応させ、残留した塩酸量を水酸化カリウムで滴定することにより算出した。
（３）塩素量は、試料を燃焼フラスコ中で完全燃焼させ、発生する塩素を水に吸収させ硝酸銀で滴定することにより算出した。
［灰分量］
　アクリルゴムベール中に含まれる灰分量（％）は、ＪＩＳ　Ｋ６２２８　Ａ法に準じて測定した。
［灰分成分量］
　　アクリルゴムベール灰分中の各成分量（％）は、上記の灰分量測定の際に採取した灰分をΦ２０ｍｍの滴定濾紙に圧着し、ＺＳＸ　Ｐｒｉｍｕｓ（Ｒｉｇａｋｕ社製）を用いて成分量（ｐｐｍ）をＸＲＦ測定し、上記灰分中の割合として算出した。
［分子量及び分子量分布］
　アクリルゴムの分子量（Ｍｗ、Ｍｎ、Ｍｚ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ及びＭｚ／Ｍｗ）は、溶媒としてジメチルホルムアミドに塩化リチウムが０．０５ｍｏｌ／Ｌ、３７％濃塩酸が０．０１％の濃度でそれぞれ添加された溶液を用いたＧＰＣ－ＭＡＬＳ法により測定される絶対分子量及び絶対分子量分布である。ここで、「ＧＰＣ－ＭＡＬＳ法」とは、以下の内容である。ＧＰＣ（ｇｅｌ ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）法は、分子サイズの差に基づいて分離を行う液体クラマトグラフィーの一種であり、具体的には、ＧＰＣ（Ｇｅｌ　Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ　Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）装置に多角度レーザ光散乱光度計（ＭＡＬＳ）及び示差屈折率計（ＲＩ）を組み入れ、ＧＰＣ装置でサイズ分別された分子鎖溶液の光散乱強度及び屈折率差を、溶融時間を追って測定することにより、溶質の分子量とその含有率を順次計算し、最終的には高分子物質の絶対分子量分布及び絶対平均分子量値を求める手法である。
　本装置である、ゲル浸透クロマトグラフィー多角度光散乱光度計の構成は、ポンプ（ＬＣ－２０ＡＤＯｐｔ　島津製作所社製）と、検出器である示差屈折率計（Ｏｐｔｉｌａｂ ｒＥＸ　Ｗｙａｔｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）及び多角度光散乱検出器（ＤＡＷＮ ＨＥＬＥＯＳ 　Ｗｙａｔｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）からなる。
　このように、溶質の分子量とその含有率を順次計算し求めた。ＧＰＣ装置による測定条件及び測定方法は、以下のとおりである。
　カラム：ＴＳＫｇｅｌ　α－Ｍ　２本（φ７．８ｍｍ×３０ｃｍ、東ソー社製）
　カラム温度：４０℃
　流速：０．８ｍｌ／ｍｍ
　試料調整：ゴム試料１０ｍｇに溶媒５ｍｌを加え、室温で緩やかに撹拌した（溶解を視認）。その後０．５μｍフィルターを用いてろ過を行った。
［ガラス転移温度（Ｔｇ）］
　アクリルゴムのガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ、製品名「Ｘ－ＤＳＣ７０００」、日立ハイテクサイエンス社製）を用いて測定した。
［ゲル量］
　アクリルゴムベールのゲル量（％）は、メチルエチルケトンに対する不溶解分の量であり、以下の方法により求めた。
　アクリルゴムベール０．２ｇ程度を秤量（Ｘｇ）し、１００ｍｌメチルエチルケトンに浸漬させて室温で２４時間放置後、８０メッシュ金網を用いてメチルエチルケトンに対する不溶解分を濾別した濾液、すなわち、メチルエチルケトンに溶解するゴム成分のみが溶解した濾液を蒸発乾燥固化させた乾燥固形分（Ｙｇ）を秤量し、下式により算出した。
　ゲル量（％）＝１００×（Ｘ－Ｙ）／Ｘ
［比重］
　アクリルゴムベールの比重は、ＪＩＳ　Ｋ６２６８架橋ゴム－密度測定のＡ法に準じて測定した。
　下記の測定方法により求まる測定値は密度であるが、水の密度を１Ｍｇ／ｍ３として、比重とする。具体的には、ＪＩＳ　Ｋ６２６８架橋ゴム－密度測定のＡ法に準じて求められるゴム試料の比重は、ゴム試料の空隙を含む容量で質量を割ったものであり、ＪＩＳ　Ｋ６２６８架橋ゴム－密度測定のＡ法に準じて測定されるゴム試料の密度を水の密度で除して求められるものである（ゴム試料の密度を水の密度で除すると、数値は同じで単位がなくなる）。詳細には、下記手順に基づいてゴム試料の比重が求められる。
（１）標準温度（２３℃±２℃）に少なくとも３時間静置させたゴム試料から２．５ｇの試験片を切り出し、精度１ｍｇの化学天秤上のフックから、質量が０．０１０ｇ未満の細いナイロン糸を用いて試験片の底辺が化学天秤用振り分け皿から２５ｍｍ上になるように吊り下げ、大気中で試験片の質量（ｍ１）をｍｇまで２回測定する。
（２）次に、化学天秤用振り分け皿の上に置いた２５０ｃｍ３容量のビーカーに煮沸後標準温度まで冷却した蒸留水を満たし、その中に試験片を浸漬し、試験片表面に付着する気泡を取り除き、天秤の指針の動きを数秒間観察し対流によって指針が徐々に触れないことを確認して水中での試験片の質量（ｍ２）をｍｇ単位で２回測定する。
（３）また、試験片の密度が１Ｍｇ／ｍ３未満の時（水中で試験片が浮いてしまう時）は、試験片におもりをつけて水中でのおもりの質量（ｍ３）と、試験片及びおもりの質量（ｍ４）をｍｇ単位で２回測定する。
（４）ゴム試料の比重は、上記測定したｍ１、ｍ２、ｍ３、ｍ４の各々の平均値を用いて次式に基づき密度（Ｍｇ／ｍ３）を算出し、算出した密度を水の密度（１．００Ｍｇ／ｍ３）で除して求める。
（おもりを用いないときのゴム試料の密度）
　　　　密度＝ｍ１／（ｍ１－ｍ２）
（おもりを用いたときのゴム試料の密度）
　　　　密度＝ｍ１／（ｍ１＋ｍ３－ｍ４）
［含水量］
　含水量（％）は、ＪＩＳ　Ｋ６２３８－１：オーブンＡ（揮発分測定）法に準じて測定した。
［ｐＨ］
　ｐＨは、６ｇ（±０．０５ｇ）のアクリルゴムをテトラヒドロフラン１００ｇで溶解後、蒸留水２．０ｍｌを添加し完全に溶解したことを確認後にｐＨ電極で測定した。
［複素粘性率］
　複素粘性率ηは、動的粘弾性測定装置「ラバープロセスアナライザＲＰＡ－２０００」（アルファテクノロジー社製）を用いて、歪み４７３％、１Ｈｚにて温度分散（４０～１２０℃）を測定し、各温度における複素粘性率ηを求めた。ここでは、上述の動的粘弾性のうち６０℃における動的粘弾性を複素粘性率η（６０℃）とし、１００℃における動的粘弾性を複素粘性率η（１００℃）として、その比率η（１００℃）／η（６０℃）の値を算出した。
［ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）］
　ムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）は、ＪＩＳ　Ｋ６３００の未架橋ゴム物理試験法に従って測定した。
［射出成型性］
　射出成型性は、小型射出成型機（ＳＬＩＭ１５－３０：ダイハン社製）を用いて形状形成性、離型性、及び融合性を観察採点し、下記基準に従いそれらの合計点で総合評価した。形状形成性と離型性は、軸長１５０ｍｍ超の直径が異なる３本の円柱形状（Ａ：４ｍｍφ、Ｂ：３ｍｍφ、Ｃ：２ｍｍφ）をかたどった金型を準備し、この金型にスクリュー温度９０℃、射出時間３０秒、射出圧力７ＭＰａの条件でゴム組成物を流入させ、金型温度１７０℃で１分３０秒間架橋後に射出成型された円柱形状の成型物を取り出し、円柱形状の成型物及び金型を観察して下記基準に従い採点した。融合性は、長さ方向両端部の各々に５ｍｍφのパイプが繋がった厚さ０．５ｍｍ×幅５ｍｍ×長さ４０ｍｍの融合観察帯をかたどった金型を準備し、この金型に５ｍｍφのパイプの各々から融合観察帯内へスクリュー温度９０℃、射出時間３０秒、射出圧力７ＭＰａの条件でゴム組成物を流入させ、金型温度１７０℃で１分３０秒間架橋後に融合観察体におけるゴム組成物の融合具合を観察し、下記基準で採点した。
（形状形成性）
　５点：Ａ、Ｂ、Ｃ全てで円柱形状の成型物が製造できており且つ全てで成型物の先端部の形状が完全に金型に追従形成されバリ形成も認められない
　４点：Ａ、Ｂ、Ｃ全てで円柱形状の成型物が製造できているが、Ｃでは成型物の先端部がほんの一部が金型形状を完全に追従できていない
　３点：Ａ、Ｂで円柱形状の成型物が製造できており、Ｃでも成型物が半分以上製造できている
　２点：Ａ，Ｂで円柱形状の成型物が製造できているが、Ｃでは成型物が半分もできていない
　１点：Ａで成型物が製造できているが、Ｂでは成型物は完全にはできていない
　０点：Ａで成型物が製造できていない
（離型性）
　５点：金型から簡単に離型でき型残りもない
　４点：金型から簡単に離型できるが型残りがほんの僅かに認められる
　３点：金型から簡単に離型できるが型残りが僅かにある
　２点：金型から僅かに剥がしにくいが型残りはない
　１点：金型から僅かに剥がしにくく型残りもある
　０点：金型から剥がしにくい
（融合性）
　５点：融合が完全にできている
　０点：融合が不完全（融合不良）
総合評価
　◎：満点（１５点）
　〇：１４点
　□：１３点
　△：１１～１２点
　×：１０点以下
［バンバリー加工性］
　ゴム試料のバンバリー加工性は、ゴム試料を５０℃に加温されたバンバリーミキサーに投入し１分間素練り後、表１記載のゴム混合物配合の配合剤Ａを投入して１段目のゴム混合物が一体化して最大トルク値を示すまでの時間、すなわちＢＩＴ（Ｂｌａｃｋ　Ｉｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ　Ｔｉｍｅ）を測定し、比較例２を１００とする指数を算出し下記基準で評価した。
　◎： ２０以下
　〇： ２０を超えて４０以下
　□： ４０を超えて６０以下
　△： ６０を超えて８０以下
　×： ８０を超える
［保存安定性評価］
　ゴム試料の保存安定性は、ゴム試料を４５℃×８０％ＲＨの恒温恒湿度槽（ＥＳＰＥＣ社製ＳＨ－２２２）に投入し、７日間試験前後の含水量の変化率を算出し、比較例２を１００とする指数を算出し下記基準で評価した。
　◎：２０以下
　〇：２０超えて５０以下
　□：５０超えて９０以下
　△：９０超えて１００以下
　×：１００超える
［耐水性評価］
　ゴム試料の耐水性は、ＪＩＳ　Ｋ６２５８に準拠してゴム試料の架橋物を温度８５℃の蒸留水中に１００時間浸漬させて浸漬試験を行い、浸漬前後の体積変化率を測定し、比較例２を１００とする指数を算出し以下基準で評価した。
　◎：１以下
　〇：１超えて５以下
　□：５超えて１０以下
　△：１０超えて５０以下
　×：５０超える
［耐圧縮永久歪み特性］
　ゴム試料の耐圧縮永久歪み特性は、ＪＩＳ　Ｋ６２６２に従いゴム試料のゴム架橋物を２５％圧縮させた状態において、１７５℃で９０時間置いた後の圧縮永久歪率を測定して下記基準で評価した。
　◎：圧縮永久歪率が１５％未満である
　×：圧縮永久歪率が１５％以上である
［常態物性評価］
　ゴム試料の常態物性は、ＪＩＳ　Ｋ６２５１に従いゴム試料のゴム架橋物を破断強度、１００％引張応力及び破断伸びを測定し以下の基準で評価した。
（１）破断強度は、１０ＭＰａ以上を◎、１０ＭＰａ未満を×として評価した。
（２）１００％引張応力は、５ＭＰａ以上を◎、５ＭＰａ未満を×として評価した。
（３）破断伸びは、１５０％以上を◎、１５０％未満を×として評価した。
［ゲル量のバラツキ性評価］
　ゴム試料のゲル量のバラツキ評価を、ゴム試料２０部（２０ｋｇ）から任意に選択した２０点のゲル量を測定し、下記基準に基づき評価した。
　◎：測定した２０点のゲル量の平均値を算出し、平均値±３の範囲内に測定した２０点全てが入っているもの
　〇：測定した２０点のゲル量の平均値を算出し、平均値±５の範囲内に測定した２０点全てが入っていたもの（平均値±３の範囲では測定した２０点のうち１点でも外れてしまうが、平均値±５の範囲内には２０点全てが入るもの）
　×：測定した２０点のゲル量の平均値を算出し、平均値±５の範囲から測定した２０点のうち１点でも外れたもの
［ムーニースコーチ抑制による加工安定性評価］
　特許第６６８３１８９号公報に記載されるスクリュー型二軸押出乾燥機から押し出されたシート状アクリルゴムの冷却速度とアクリルゴム組成物のムーニースコーチ保存安定性を評価した。
［実施例１］
　表２－１に示すように、ホモミキサーを備えた混合容器に、純水４６部、単量体成分としてアクリル酸エチル４８．５部、アクリル酸ｎ－ブチル５０部及びフマル酸モノｎ－ブチル１．５部、乳化剤としてトリデシルオキシヘキサオキシエチレンリン酸エステルナトリウム塩１．８部を仕込み撹拌して単量体エマルジョンを得た。
　温度計、撹拌装置を備えた重合反応槽に、純水１７０部及び上記で得られた単量体エマルジョン３部を投入し、窒素気流下で１２℃まで冷却した後に、硫酸第一鉄０．０００３３部、アスコルビン酸ナトリウム０．０２部、及び、有機ラジカル発生剤であるジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド０．００４５部を仕込み重合反応を開始した。重合反応槽内の温度を２３℃に保ち単量体エマルジョンの残部を３時間かけて連続的に滴下し、反応開始５０分後にｎ－ドデシルメルカプタン０．０１２部、１００分後にｎ－ドデシルメルカプタン０．０１２部、及び１２０分後にＬ－アスコルビン酸ナトリウム０．４部を添加し重合反応を継続させ、重合転化率が略１００％に達したところで重合停止剤としてのハイドロキノンを添加して重合反応を停止し、乳化重合液を得た。
　次いで、温度計と撹拌装置を備えた凝固槽で、８０℃に加温し、撹拌装置の撹拌翼回転数６００回転（周速３．１ｍ／ｓ）で激しく撹拌した２％硫酸マグネシウム水溶液（凝固剤として硫酸マグネシウムを用いた凝固液）３５０部中に、上記得られた乳化重合液を８０℃に加温して連続的に添加して重合体を凝固させ、凝固物であるアクリルゴムのクラムと水を含む凝固スラリーを得た。得られたスラリーからクラムを濾別しつつ凝固層から水分を排出して含水クラムを得た。
　濾別された含水クラムの残った凝固槽内に１９４部の温水（７０℃）を添加して１５分間撹拌して含水クラムを洗浄した後に水分を排出させ、再び１９４部の温水（７０℃）を添加して１５分間撹拌して含水クラムの洗浄を行った（合計洗浄回数は２回）。洗浄した含水クラム（含水クラム温度６５℃）をスクリュー型二軸押出乾燥機１５に供給し、脱水・乾燥して幅３００ｍｍで厚さ１０ｍｍのシート状乾燥ゴムを押し出した。次に、スクリュー型二軸押出乾燥機１５に直結して設けた搬送式冷却装置を用いて、シート状乾燥ゴムを冷却速度２００℃／ｈｒで冷却した。
　なお、本実施例１で用いたスクリュー型二軸押出乾燥機は、１つの供給バレル、３つの脱水バレル（第１～第３の脱水バレル）、５つの乾燥バレル（第１～第５の乾燥バレル）で構成されている。第１の脱水バレルは排水を行い、第２及び第３の脱水バレルは排蒸気を行うようになっている。スクリュー型二軸押出乾燥機の操業条件は、以下のとおりとした。表２－１には、スクリュー型二軸押出乾燥機の脱水（排水）後含水量、最大トルク、比電力、比動力、剪断速度及び剪断粘度を示した。
含水量：
　・第１の脱水バレルでの排水後の含水クラムの含水量：２０％
　・第３の脱水バレルでの排蒸気後の含水クラムの含水量：１０％
　・第５の乾燥バレルでの乾燥後の含水クラムの含水量：０．４％
ゴム温度：
　・供給バレルに供給する含水クラムの温度：６５℃
　・スクリュー型二軸押出乾燥機から排出されるゴムの温度：１４０℃
各バレルの設定温度：
　・第１の脱水バレル：１００℃
　・第２の脱水バレル：１２０℃
　・第３の脱水バレル：１２０℃
　・第１の乾燥バレル：１２０℃
　・第２の乾燥バレル：１３０℃
　・第３の乾燥バレル：１４０℃
　・第４の乾燥バレル：１６０℃
　・第５の乾燥バレル：１８０℃
運転条件：
　・スクリューの直径（Ｄ）：１３２ｍｍ
　・スクリューの全長（Ｌ）：４６２０ｍｍ
　・Ｌ／Ｄ：３５
　・スクリューの回転数：１３５ｒｐｍ
　・乾燥バレルの減圧度：１０ｋＰａ
　・ダイからのゴムの押出量：７００ｋｇ／ｈｒ
　・ダイにおける樹脂圧：２ＭＰａ
　・スクリュー型二軸押出乾燥機内での最大トルク：４０Ｎ・ｍ
　押し出されたシート状乾燥ゴムを、５０℃まで冷却してからカッターで切断して、４０℃以下にならない内に２０部（２０ｋｇ）になるように積層してアクリルゴムベール（Ａ）を得た。得られたアクリルゴムベール（Ａ）の反応性基含有量、灰分量、灰分成分量、ゲル量、ｐＨ、比重、ガラス転移温度（Ｔｇ）、含水量、分子量、分子量分布、及び１００℃と６０℃の複素粘性率を測定して表２－２に示した。また、アクリルゴムベール（Ａ）の保存安定性試験を行って含水量変化率を求め、その結果を表２－２に示した。
　次いで、バンバリーミキサーを用い、アクリルゴムベール（Ａ）１００部と表１に記載の「配合１」の配合剤Ａとを投入して、５０℃で５分間混合した（１段目混合）。この時にＢＩＴを測定しバンバリー加工性を評価し、その結果を表２－２に示した。次に、得られた混合物を５０℃のロールに移して、表1に示す「配合１」の配合剤Ｂを配合して混合（２段目混合）しゴム組成物を得た。得られたゴム組成物の射出成型性を評価し、その結果を表２－２に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　次いで、残差のゴム組成物を、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、深さ０．２ｃｍの金型に入れ、プレス圧１０ＭＰａで加圧しながら１８０℃で１０分間プレスすることにより一次架橋し、得られた一次架橋物を、ギヤー式オーブンにて、さらに１８０℃、２時間の条件で加熱して二次架橋させることにより、シート状のゴム架橋物を得た。そして、得られたシート状のゴム架橋物から３ｃｍ×２ｃｍ×０．２ｃｍの試験片を切り取って耐水性、耐圧縮永久歪み特性及び常態物性を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［実施例２］
　表２－１に示すように、単量体成分をアクリル酸エチル４８．２５部、アクリル酸ｎ－ブチル５０部及びフマル酸モノｎ－ブチル１．７５部に変更した以外は実施例１と同様に行い、アクリルゴムベール（Ｂ）を得て各特性（配合剤は「配合２」（表１参照）
に変更した）を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［実施例３］
　ｎ－ドデシルメルカプタンの後添加を、５０分後に０．００８部、１００分後に０．００８部及び１２０分後に０．００８部の計３回に変更する以外は実施例１と同様に行い、アクリルゴムベール（Ｃ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［実施例４］
　ｎ－ドデシルメルカプタンの後添加を、５０分後に０．００８部、１００分後に０．００８部及び１２０分後に０．００８部の計３回に変更する以外は実施例２と同様に行い、アクリルゴムベール（Ｄ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［実施例５］
　表２－１に示すように、スクリュー型二軸押出乾燥機の最大トルクを１５Ｎ・ｍに変更する以外は実施例１と同様に行い、アクリルゴムベール（Ｅ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［実施例６］
　スクリュー型二軸押出乾燥機の最大トルクを１５Ｎ・ｍに変更する以外は実施例２と同様に行い、アクリルゴムベール（Ｆ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［実施例７］
　スクリュー型二軸押出乾燥機の脱水バレル部での脱水後の含水量を３０重量％にする以外は実施例５と同様に行い、アクリルゴムベール（Ｇ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［実施例８］
　スクリュー型二軸押出乾燥機の脱水バレル部での脱水後の含水量を３０重量％にする以外は実施例６と同様に行い、アクリルゴムベール（Ｈ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［参考例１］
　洗浄後の含水クラムを１６０℃の熱風乾燥機を用いて含水量０．４％まで乾燥を行い、クラム状アクリルゴム（Ｉ）を得た後に、３００×６５０×３００ｍｍのベーラーに充填し３ＭＰａの圧力で２５秒間押し固めベール状アクリルゴムとする以外は実施例２と同様に行いアクリルゴムベール（Ｉ）を得た。アクリルゴムベールの各特性を評価し、それらの結果を表２－２に示した。
［参考例２］
　単量体成分をアクリル酸エチル２８部、アクリル酸ｎ－ブチル３８部、アクリル酸メトキシエチル２７部、アクリロニトリル５部及びアリルグリシジルエーテル２部に変更する以外は参考例１と同様に行い、アクリルゴムベール（Ｊ）を得て各特性（配合剤は「配合３」（表１参照）に変更した）を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［参考例３］
　単量体成分をアクリル酸エチル４２．２部、アクリル酸ｎ－ブチル３５部、アクリル酸メトキシエチル２０部、アクリロニトリル１．５部及びクロロ酢酸ビニル１．３部に変更する以外は参考例１と同様に行い、アクリルゴムベール（Ｋ）を得て各特性（配合剤は「配合４」（表１参照）に変更した）を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［参考例４］
　ｎ－ドデシルメルカプタンの後添加を、５０分後に０．００８部、１００分後に０．００８部及び１２０分後に０．００８部の計３回に変更する以外は参考例３と同様に行い、アクリルゴムベール（Ｌ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［参考例５］
　ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイドを０．００４８部に変更し、ｎ－ドデシルメルカプタン０．０２４部を単量体エマルジョンに連続的に添加し後添加しなかった以外は参考例３と同様に行い、アクリルゴムベール（Ｍ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［比較例１］
　凝固反応を、乳化重合後の撹拌している乳化重合液（撹拌数１００ｒｐｍ、周速０．５ｍ／ｓ）に０．７％硫酸マグネシウム水溶液を添加して行い、且つベーラーによりベール化はせずにクラム状のアクリルゴムを得る以外は参考例５と同様に行い、クラム状アクリルゴム（Ｎ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
［比較例２］
　ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイドを０．００５部に変更し、連鎖移動剤を添加しなかった以外は比較例１と同様に行い、クラム状アクリルゴム（Ｏ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２－２に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表２－２から、本発明のイオン反応性基を有するアクリルゴムからなり、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が１５重量％以下で任意に２０点測定した全ての値が（平均値±５）重量％の範囲内で、ｐＨが６以下、灰分量が０．０００５重量％以上０．２重量％以下で且つ灰分中のナトリウム、イオウ、カルシウム、マグネシウム及びリンの合計量が９０重量％以上であるアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｈ）は、バンバリー加工性、耐水性、耐圧縮永久歪み特性及び強度特性含めた常態物性が優れ、且つ、射出成型性や保存安定性にも優れるのがわかる（実施例１～８）。
　表２－２から、本願実施例及び参考例のアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｍ）並びにクラム状アクリルゴム（Ｎ）～（Ｏ）は、カルボキシル基、エポキシ基、または塩素原子のイオン反応性基を有することで耐圧縮永久歪み特性に優れ、また、いずれも数平均分子量（Ｍｎ）が５０万を超え重量平均分子量（Ｍｗ）が１００万をはるかに超えているため強度特性含めた常態物性も優れていることがわかる（実施例１～８、参考例１～５及び比較例１～２）。しかしながら、クラム状アクリルゴム（Ｎ）～（Ｏ）は、バンバリー加工性、射出成型性、耐水性及び保存安定性に劣っている（比較例１～２）。
　表２－１及び２－２から、バンバリー加工性に関しては、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量に相関していることがわかる（実施例１～８、参考例１～５及び比較例１～２との比較）。アクリルゴムのメチルエチルケトン不溶解分のゲル量は、連鎖移動剤存在下で乳化重合することで減少させることができ（参考例１～５及び比較例１と比較例２との比較）、特に、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が、強度特性を高めるために重合転化率を高めると急激に増加してくるので、重合反応後半での連鎖移動剤後添加の参考例１～５においてメチルエチルケトン不溶解分のゲル生成を抑制できていることがわかる。アクリルゴムベールのゲル量は、さらに、含水クラムの乾燥をスクリュー型二軸押出乾燥機内で実質的に水分を含まない含水率が１重量％未満で溶融状態で押出乾燥することにより格段に減少し製造されるアクリルゴムベールの強度特性を損なうことなくバンバリー加工性を大幅に改善している（実施例１～８と参考例１～５との比較）。本発明においては、本実施例では示していないが、連鎖移動剤を添加せずに乳化重合で急増したメチルエチルケトン不溶解分のゲル量が（比較例１～２）、スクリュー型二軸押出乾燥機内で実質的に水分を含まない状態（含水量１重量％未満）で溶融混錬されることで消失しバンバリー加工性を大幅に改善できることを確認している。
　表２－２から、耐水性に関しては、本発明のアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｈ）が優れていること（実施例１～８と参考例１～５と比較例１～２との比較）、それらの中でも、アクリルゴムベール（Ａ）～（Ｆ）＞アクリルゴムベール（Ｇ）～（Ｈ）＞アクリルゴム（ベールＩ）～（Ｊ）＞アクリルゴムベール（Ｋ）～（Ｍ）の順で、特にアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｆ）が格段に優れていること（実施例１～８と参考例１～５のなかでの比較）、及びそれらがアクリルゴム中の灰分量に大きく影響されていることがわかる（実施例１～８、参考例１～５及び比較例１～２のなかでの比較）。
　表２－１及び２－２から、アクリルゴムベール中の灰分量が、凝固反応において、凝固液濃度を高め（２％）、乳化重合液を撹拌している凝固液中に添加して行う方法に変え（Ｌｘ↓）、且つ、凝固液の撹拌を激しくする（撹拌数６００ｒｐｍ／周速３．１ｍ／ｓ）ことで大幅に減量できることわかる（参考例１～５と比較例１との比較）。これは、特に非常に激しく撹拌している凝固液の中で乳化重合液を添加して凝固反応を行っており、データを後述するが、かかる凝固反応で生成する含水クラムのクラム径が７１０μｍ～４．７５ｍｍと小さな粒径の範囲に集束しており、これにより温水による洗浄効率および脱水時の乳化剤や凝固剤の除去効率が格段に向上してアクリルゴムベール中の灰分量を低減し耐水性を格段に改善していると推測される。また、耐水性に関して、参考例１～５は灰分量が同程度でありながら、アクリルゴムベール（Ｉ）～（Ｊ）の方がアクリルゴムベール（Ｋ）～（Ｍ）よりも優れていることがわかる。これは、耐水性に関して、イオン反応性基の中でも、塩素原子よりもカルボキシル基やエポキシ基を有するアクリルゴムベールの方が優れていることがわかる（参考例１～２と参考例３～５との比較）。
　表２－１及び２－２から、また、耐水性に関して、含水クラムを乾燥する前に脱水する（水分を絞り出す）ことで、アクリルゴムベール内の灰分量を更に大幅に低減し耐水性が格段に改善されること（実施例１～８と参考例１～５との比較）、及び脱水後の含水量が３０％よりも２０％とより多くの水分を含水クラムから絞り出した方が灰分量を減少させアクリルゴムベールの耐水性を格段と改善できることがわかる（実施例１～６と実施例７～８との比較）。
　表２－１及び２－２から、更に、本発明の実施例及び参考例のアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｍ）並びに比較例のクラム状アクリルゴム（Ｎ）～（Ｏ）の灰分成分は、リン（Ｐ）、マグネシウム（Ｍｇ）、ナトリウム（Ｎａ）、カルシウム（Ｃａ）及びイオウ（Ｓ）の合計量が８０重量％以上または９０重量％以上であり灰分量を低減できれば耐水性を改善できている。ことがわかる。また、灰分成分がこれらの成分であるときにアクリルゴムの離型性が格段に優れている。表２－２から、また、本発明の方法で凝固し洗浄及び脱水した本発明の実施例及び参考例のアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｍ）の灰分成分が、リン（Ｐ）とマグネシウム（Ｍｇ）で８０％以上または９０％以上になっていることがわかる（実施例１～８、参考例１～５及び比較例１～２）。これは、アクリルゴムベール中の灰分は、製造で使用されている乳化剤や凝固剤がそのまま残留するのでなく、凝固反応時に乳化剤のリン酸エステルＮａ塩が凝固剤の硫酸マグネシウム（ＭｇＳＯ４）と塩交換され難水性のリン酸エステルＭｇ塩として含水クラム内に内在し、洗浄工程では十分に除去できないが、スクリュー型二軸押出乾燥機内で脱水する（含水クラムから水分を絞り出す）ことで低減でき（実施例１～８）、脱水後の含水量が３０％よりも２０％とより多くの水分を含水クラムから絞り出した方が灰分量を減少させアクリルゴムベールの耐水性を格段と改善できることがわかる（実施例１～６と実施例７～８との比較）。
　耐水性に関して、本願実施例ではデータを省略したが、乳化剤としてリン酸エステル塩を使用すると、洗浄工程ではなかなか低減できないこと、特に、常温での洗浄では洗浄回数をどんなに増やしても殆ど低減できず温水洗浄にすることで改善できること、一方、乳化剤としてラウリル硫酸ナトリウムなどの硫酸エステル塩を使用しイオウ（Ｓ）やナトリウム（Ｎａ）が多い灰分よりも耐水性に優れ、特に、同程度の灰分量であれば５倍以上も耐水性に優れていた。また、乳化剤としてラウリル硫酸ナトリウムなどの硫酸エステル塩を使用した場合も、本願発明の凝固反応を行い温水洗浄及び脱水することで灰分量を０．１重量％以下まで低減でき、耐水性も格段に改善できることを確認している。
　表２－２から、本発明のアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｈ）は、バンバリー加工性、耐水性、耐圧縮永久歪み特性及び強度特性含めた常態物性が優れるとともに射出成型性が格段に優れていることがわかる（実施例１～８）。
　表２－２から、射出成型性に関しては、アクリルゴムの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）に強く影響され、比較例２がＭｗ／Ｍｎ＝１．３／射出成型性：×、参考例５がＭｗ／Ｍｎ＝１．５５／射出成型性：△、参考例４がＭｗ／Ｍｎ＝１．９９／射出成型性：〇、実施例３～８及び参考例１～３がＭｗ／Ｍｎ２．３９～２．４５／射出成型性：◎）、及び実施例１～２がＭｗ／Ｍｎ＝２．９１～２．９４／射出成型性：〇であるようにＭｗ／Ｍｎが２．４付近であるときに最も優れており本発明のアクリルゴムが射出成型性に優れていることがわかる。また、高分子量領域を重点にした分子量分布（Ｍｚ／Ｍｗ）が十分に広く、数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）及びｚ平均分子量（Ｍｚ）が十分に大きく且つ本発明のＭｗ／Ｍｎの範囲であるときに強度特性を損なわずに射出成型性を改善できることがわかる（実施例１～８、参考例１～５及び比較例２の比較）。
　表２－１及び２－２から、強度特性を損ねずに射出成型性に優れる分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が特定範囲のアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｍ）が、特定量の有機ラジカル発生剤と連鎖移動剤、特に連鎖移動剤としてｎ－ドデシルメルカプタンを用いることにより製造できることがわかる（実施例１～８及び参考例１～５）。表２－１及び２－２からは、また、連鎖移動剤（ｎ－ドデシルメルカプタン）を連続的に添加する（参考例５）よりも、連鎖移動剤（ｎ－ドデシルメルカプタン）を初期に添加せずに回分的に後添加することにより強度特性を損ねずに射出成型性を改善できることがわかる（実施例１～８及び参考例１～４）。これは、初期に連鎖移動剤を添加しないで且つ有機ラジカル発生剤を減量することで１本の重合鎖を伸ばし、重合途中で連鎖移動剤を添加することでＧＰＣチャートでは明確な二山にはなっていないものの高分子量成分と低分子量成分をバランスよく製造し分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を特定範囲にすることができ強度特性と射出成型性を高度にバランスさせているものと推測される。また、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を効率的に広げるためには、回分的な後添加の回数が大きく影響し、回分的な後添加回数が３回よりも２回の方が、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が広くなっている（参考例１～３と参考例４との比較）。また、表２－１及び２－２には示していないが、本願実施例では、還元剤のアスコルビン酸ナトリウムを重合開始１２０分後に添加しており、こうすることにより、アクリルゴムの高分子量成分生成が容易になり連鎖移動剤後添加の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を広げる効果を増大している。
　表２－１及び２－２から、また、含水クラムの乾燥を直接乾燥からスクリュー型二軸押出乾燥機に変更し通常条件での操業であれば分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は変化しないが（実施例５～８と参考例１～３との比較）、最適なシェアのスクリュー型二軸押出乾燥機の乾燥条件にすることによりアクリルゴムの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が広がりアクリルゴムの射出成型性を更に改良できるが（実施例３～４と参考例４の比較）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が広がりすぎると射出成型性の効果が落ちてくることがわかる（実施例１～２と実施例５～８との比較）。また、本願の実施例および比較例には示していないが、無機ラジカル発生剤のレドックス触媒を用いると得られるアクリルゴムの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が広がりすぎて射出成型性に劣ることがわかる。これは、有機ラジカル発生剤の場合は重合触媒が乳化重合のミセル内にありミセル内で重合を連続的に行うが、無機ラジカル発生剤の場合は重合触媒がミセル外に存在しミセル外で重合をしているためにこれら分子量分布の差が生じ射出成型性に影響したものと思われる。
　表２－２から、本発明のアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｈ）は、バンバリー加工性、耐水性、耐圧縮永久歪み特性及び強度特性含めた常態物性が優れるとともに保存安定性が格段に優れていることがわかる。
　表２－２から、保存安定性に関しては、アクリルゴムベール（Ａ）～（Ｍ）の比重がクラム状アクリルゴム（Ｎ）～（Ｏ）に比べてはるかに大きく、比重の大小、すなわち空気の巻き込み量によって保存安定性が左右されていることがわかる（実施例１～８、参考例１～５及び比較例１～２との比較）。比重の大きなアクリルゴムベールは、クラム状のアクリルゴムをベーラーで圧縮させてベール化することにより（参考例１～５）、更に好適にはスクリュー型二軸押出乾燥機でシート状に押し出して積層してベール化することにより（実施例１～８）得ることができる。アクリルゴムベールの保存安定性は、また、灰分量が少ないほど好ましいこともわかる（実施例１～８及び参考例１～５）。なお、参考例５のアクリルゴムベール（Ｍ）は、ベーラーを用いず直接乾燥後のクラム状アクリルゴムのままの特性値を測定すると、比重が０．７６９と小さくなる以外は表２－２の参考例５の結果と同様であった。また、アクリルゴムベールの保存安定性は、ｐＨが６以下であることも重要であった。
［生成含水クラムの粒径について］
　実施例１～８、参考例１～５及び比較例１～２における凝固工程で生成した含水クラムについて、（１）７１０μｍ～６．７ｍｍ（７１０μｍを通過せず６．７ｍｍ通過）、（２）７１０μｍ～４．７５ｍｍ（７１０μｍを通過せず４．７５ｍｍを通過）、（３）７１０μｍ～３．３５ｍｍ（７１０μｍ通過せず３．３５ｍｍ通過）の範囲にある全生成含水クラム量に対する割合をＪＩＳ篩を用いて測定した。それらの結果を下記に示す。
実施例１：（１）９１重量％、（２）９１重量％、（３）８４重量％
実施例２：（１）９６重量％、（２）９５重量％、（３）８９重量％
実施例３：（１）９１重量％、（２）８５重量％、（３）７９重量％
実施例４：（１）９３重量％、（２）９０重量％、（３）８４重量％
実施例５：（１）９５重量％、（２）９３重量％、（３）９０重量％
実施例６：（１）８９重量％、（２）８５重量％、（３）７９重量％
実施例８：（１）９４重量％、（２）９３重量％、（３）８７重量％
参考例１：（１）９５重量％、（２）９４重量％、（３）９１重量％
参考例２：（１）８９重量％、（２）８６重量％、（３）８３重量％
参考例３：（１）９５重量％、（２）９４重量％、（３）８８重量％
参考例４：（１）９３重量％、（２）９３重量％、（３）９０重量％
参考例５：（１）９３重量％、（２）８９重量％、（３）７８重量％
比較例１：（１）１７重量％、（２）３重量％、（３）０重量％
比較例２：（１）１０重量％、（２）２重量％、（３）０重量％
　これらの結果より、凝固工程で生成する含水クラムの大きさで同じ洗浄をしてもアクリルゴムベール中に残存する灰分量が相違し、（１）～（３）の特定割合が多いものの洗浄効率が高く灰分量が低減し耐水性に優れていることがわかる（表２－２の参考例１～５と比較例１～２との比較）。また、（１）～（３）の特定割合の多い含水クラムのものは、脱水時の灰分除去率も高く、脱水率（含水量）２０重量％のもの（実施例１～６）が、脱水率（含水量３０重量％）のもの（実施例７～８）より灰分量が低減しアクリルゴムベールの耐水性を改善していることがわかる。
　なお、参考のために、凝固工程において乳化重合液を凝固液に添加する以外は比較例１と同様に行い（参考例６）、また、乳化重合液を凝固液に添加し凝固液の凝固剤濃度を０．７重量％から２重量％に変更する以外は比較例１と同様に行い（参考例７）、生成する含水クラムの粒径割合（１）～（３）とアクリルゴムベール中の灰分量（４）を測定した。
参考例６：（１）９１重量％、（２）５７重量％、（３）２５重量％、（４）０．５１重量％
参考例７：（１）９２重量％、（２）７５重量％、（３）４２重量％、（４）０．４０重量％
　実施例１～８のアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｈ）を含むアクリルゴム組成物について、前述したムーニースコーチ抑制による加工安定性評価の方法で、温度１２５℃におけるムーニースコーチ時間ｔ５（分）をＪＩＳ　Ｋ　６３００に従って測定し、下記基準でムーニースコーチ保存安定性を評価した。その結果、いずれも「◎」の良好な結果であった。
　◎：ムーニースコーチ時間ｔ５が３．３分を超えるもの
　〇：ムーニースコーチ時間ｔ５が２～３．３分のもの
　×：ムーニースコーチ時間ｔ５が２分未満のもの
　なお、これらのアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｈ）に関して、スクリュー型二軸押出乾燥機から押し出されるシート状乾燥ゴムの冷却速度は、実際には実施例１と同様に略２００℃／ｈｒと早く、いずれも４０℃／ｈｒ以上である。
　さらに、各ゴム試料について、前述の方法で、メチルエチルケトン不溶解分量のバラツキ性を評価した。すなわち、ゴム試料のメチルエチルケトン不溶解分量のバラツキ評価を、ゴム試料２０部（２０ｋｇ）から任意に選択した２０点のメチルエチルケトン不溶解分量を測定し、前述の基準に基づき評価した。
　ゴム試料として実施例１～８で得られたアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｈ）及び比較例２で得られたクラム状アクリルゴム（Ｏ）について、ゲル量のバラツキ性評価を行うと、アクリルゴムベール（Ａ）～（Ｈ）の結果はいずれも「◎」であり、クラム状アクリルゴム（Ｏ）の結果は「×」であった。
　これは、アクリルゴムベール（Ａ）～（Ｈ）は、スクリュー型二軸押出乾燥機で溶融混錬及び乾燥されることでメチルエチルケトン不溶解分のゲル量が殆ど消失し且つゲル量バラツキも殆ど無くなることでバンバリー加工性を格段に向上できたと推測される。
　一方、比較例２のクラム状アクリルゴム（Ｏ）を製造する条件で乳化重合及び凝固洗浄まで行ったクラム状アクリルゴムを、実施例１と同じ条件でスクリュー型二軸押出乾燥機に投入し押出乾燥させて得られたアクリルゴムについて測定したゲル量及びゲル量バラツキは、アクリルゴムベール（Ａ）とほぼ同等なレベルまで低減でき且つバンバリー加工性が格段に改善できていることがわかった。
［金型への離型性］
　実施例１～８で得られたアクリルゴムベール（Ａ）～（Ｈ）のゴム組成物を、１０ｍｍφ×２００ｍｍｍの金型に圧入し、金型温度１６５℃で２分間架橋後のゴム架橋物を取り出し、以下の基準で金型離型性を評価すると、アクリルゴムベール（Ａ）～（Ｈ）はいずれも「◎」と良好な評価であった。
　◎：金型から簡単に離型でき型残りもない
　〇：金型から簡単に離型できるが型残りがほんの僅かに認められる
　△：金型から簡単に離型できるが型残りが僅かにある
　×：金型から剥がしにくい
　１　アクリルゴム製造システム
　３　凝固装置
　４　洗浄装置
　５　スクリュー型押出機
　６　冷却装置
　７　ベール化装置
 

Claims (50)

  1. 　イオン反応性基を有するアクリルゴムからなり、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が１５重量％以下で任意に２０点測定した全ての値が（平均値±５）重量％の範囲内で、ｐＨが６以下、灰分量が０．０００５重量％以上０．２重量％以下で且つ灰分中のナトリウム、イオウ、カルシウム、マグネシウム及びリンの合計量が９０重量％以上であるアクリルゴムベール。
  2. 　イオン反応性基が、カルボキシル基、エポキシ基及び塩素原子からなる群から選ばれる少なくとも１種の反応性基である請求項１に記載のアクリルゴムベール。
  3. 　比重が、０．８以上である請求項１または２に記載のアクリルゴムベール。
  4. 　アクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が、１～２５の範囲である請求項１～３のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  5. 　アクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が、１．５～３の範囲である請求項１～４のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  6. 　アクリルゴムの数平均分子量（Ｍｎ）が、１万～３００万の範囲である請求項１～５のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  7. 　アクリルゴムの数平均分子量（Ｍｎ）が、３０万～１５０万の範囲である請求項１～６のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  8. 　アクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）または数平均分子量（Ｍｎ）のＧＰＣ測定溶媒が、ジメチルホルムアミド系溶媒である請求項１～７のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  9. 　メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が、５重量％以下である請求項１～８のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  10. 　１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）が、０．７以上である請求項１～９のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  11. 　含水量が、１重量％未満である請求項１～１０のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  12. 　リン酸エステル塩または硫酸エステル塩を乳化剤として使用し乳化重合したものである請求項１～１１のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  13. 　乳化重合した重合液をアルカリ金属塩または周期表第２族金属塩を凝固剤として使用することにより凝固させ、乾燥したものである請求項１～１２のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  14. 　凝固後に溶融混錬及び乾燥されたものである請求項１～１３のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  15. 　前記の溶融混錬及び乾燥が、実質的に水分を含まない状態で行われたものである請求項１４に記載のアクリルゴムベール。
  16. 　前記の溶融混錬及び乾燥が、減圧下で行われたものである請求項１４または１５に記載のアクリルゴムベール。
  17. 　前記の溶融混錬及び乾燥後に、４０℃／ｈｒ以上の冷却速度で冷却されたものである請求項１４～１６のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  18. 　粒子径７１０μｍ～６．７ｍｍの範囲の割合が５０重量％以上の含水クラムを洗浄・脱水・乾燥させたものである請求項１～１７のいずれか１項に記載のアクリルゴムベール。
  19. 　（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステル、イオン反応性基含有単量体、及び必要に応じてその他の単量体からなる単量体成分を水と乳化剤とでエマルジョン化するエマルジョン化工程と、
    　ラジカル発生剤と還元剤とからなるレドックス触媒存在下に乳化重合し乳化重合液を得る乳化重合工程と、
    　得られた乳化重合液と凝固剤とを接触させて含水クラムを生成する凝固工程と、
    　生成した含水クラムを洗浄する洗浄工程と、
    　洗浄した含水クラムを、脱水スリットを有する脱水バレルと減圧下の乾燥バレルと先端部にダイを有するスクリュー型二軸押出乾燥機を用いて脱水バレルで含水量１～４０重量％まで脱水した後に乾燥バレルで１重量％未満まで乾燥してシート状乾燥ゴムをダイから押し出す脱水・乾燥・成形工程と、
    　押し出されたシート状乾燥ゴムを冷却する冷却工程と、
    　冷却したシート状乾燥ゴムを切断する切断工程と、
    　切断したシート状乾燥ゴムを積層する積層工程と、
    　を含むアクリルゴムベールの製造方法。
  20. 　請求項１～１８のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールを製造する請求項１９に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  21. 　乳化重合工程において、乳化重合途中で連鎖移動剤を回分的に後添加して重合を継続する請求項１９または２０に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  22. 　凝固工程における乳化重合液と凝固剤との接触が、撹拌している凝固液に乳化重合液を添加するものである請求項１９～２１のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  23. 　乳化重合工程において、リン酸エステル塩または硫酸エステル塩を乳化剤として使用し乳化重合を行う請求項１９～２２のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  24. 　乳化重合工程で生成した重合液をアルカリ金属塩または周期表第２族金属塩を含む凝固剤と接触させることで凝固させる請求項１９～２３のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  25. 　乳化重合工程で生成した重合液を凝固剤と接蝕させて凝固した後、溶融混錬及び乾燥する請求項１９～２４のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  26. 　前記の溶融混錬及び乾燥が、実質的に水分を含まない状態で行われる請求項２５に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  27. 　前記の溶融混錬及び乾燥が、減圧下で行われる請求項２５または２６に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  28. 　前記の溶融混錬及び乾燥時のスクリュー型二軸押出乾燥機の最大トルクが、５～１２５Ｎ・ｍの範囲である請求項１９～２７のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  29. 　溶融混錬及び乾燥後のアクリルゴムを、４０℃／ｈｒ以上の冷却速度で冷却する請求項１９～２８のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  30. 　粒子径７１０μｍ～６．７ｍｍの範囲の割合が５０重量％以上の含水クラムを洗浄・脱水・乾燥する請求項１９～２９のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  31. 　切断工程におけるシート状乾燥ゴムの切断温度が、６０℃以下である請求項１９～３０のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  32. 　冷却工程におけるシート状乾燥ゴムの積層温度が、３０℃以上である請求項１９～３１のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールの製造方法。
  33. 　請求項１～１８のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールを含むゴム成分、充填剤及び架橋剤を含んでなるゴム組成物。
  34. 　前記充填剤が、補強性充填剤である請求項３３に記載のゴム組成物。
  35. 　前記充填剤が、カーボンブラック類である請求項３３に記載のゴム組成物。
  36. 　前記充填剤が、シリカ類である請求項３３に記載のゴム組成物。
  37. 　前記架橋剤が、有機架橋剤である請求項３３～３６のいずれか１項に記載のゴム組成物。
  38. 　前記架橋剤が、多価化合物である請求項３３～３７のいずれか１項に記載のゴム組成物。
  39. 　前記架橋剤が、イオン架橋性化合物である請求項３３～３８のいずれか１項に記載のゴム組成物。
  40. 　前記架橋剤が、イオン架橋性有機化合物である請求項３９に記載のゴム組成物。
  41. 　前記架橋剤が、多価イオン有機化合物である請求項３９または４０に記載のゴム組成物。
  42. 　前記架橋剤としてのイオン架橋性化合物、イオン架橋性有機化合物または多価イオン有機化合物のイオンが、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基及びチオール基からなる群から選ばれる少なくとも１種のイオン反応性基である請求項３９～４１のいずれか１項に記載のゴム組成物。
  43. 　前記架橋剤が、多価アミン化合物、多価エポキシ化合物、多価カルボン酸化合物及び多価チオール化合物からなる群から選ばれる少なくとも１種の多価イオン化合物である請求項４１に記載のゴム組成物。
  44. 　前記架橋剤の含有量が、ゴム成分１００重量部に対して０．００１～２０重量部の範囲である請求項３３～４３のいずれか１項に記載のゴム組成物。
  45. 　更に、老化防止剤を含んでなる請求項３３～４４のいずれか１項に記載のゴム組成物。
  46. 　前記老化防止剤が、アミン系老化防止剤である請求項４５に記載のゴム組成物。
  47. 　請求項１～１８のいずれか１項に記載のアクリルゴムベールを含むゴム成分、充填剤及び必要に応じて老化防止剤を混合した後に、架橋剤を混合するゴム組成物の製造方法。
  48. 　請求項３３～４６のいずれか１項に記載のゴム組成物を架橋してなるゴム架橋物。
  49. 　前記ゴム組成物の架橋が、成形後に行われる請求項４８に記載のゴム架橋物。
  50. 　前記ゴム組成物の架橋が、一次架橋及び二次架橋を行うものである請求項４８または４９に記載のゴム架橋物。
     
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