WO2020162060A1 - モール部材 - Google Patents

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WO2020162060A1
WO2020162060A1 PCT/JP2019/050003 JP2019050003W WO2020162060A1 WO 2020162060 A1 WO2020162060 A1 WO 2020162060A1 JP 2019050003 W JP2019050003 W JP 2019050003W WO 2020162060 A1 WO2020162060 A1 WO 2020162060A1
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WO
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molding member
light guide
light
vehicle
section
Prior art date
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PCT/JP2019/050003
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雄志 大島
孝之 東條
Original Assignee
豊田合成株式会社
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    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/04—External Ornamental or guard strips; Ornamental inscriptive devices thereon

Definitions

  • the present invention relates to a light emitting molding member (belt line molding) that is attached to a belt line of a vehicle.
  • Some vehicle lighting devices include a long light guide body and a light source that enters light into the light guide body, and are applied to a molding member (belt line molding) attached to a belt line.
  • a molding member belt line molding
  • the technique of Patent Document 1 includes a trim strip device 100 that is a molding member (belt line molding), a sealing shape 110, an outer surface 120 attached to the sealing shape 110, and a light guide. It is composed of the body 130.
  • the light guide 130 covers the joint between the seal shape 110 and the outer surface 120 and extends in the longitudinal direction along the seal shape 110.
  • the trim strip device 100 passes through the light guide holder 150 that holds the light guide 130 in the circumferential direction, and is provided on the outer surface 120.
  • the trim strip device 100 is assembled so as to be exposed to the inside of the vehicle through the through opening.
  • a non-light-transmitting profiled strip (not shown) is arranged on the end portion 160 of the outer surface 120 and the seal shape 110 (Fig. 3 of Patent Document 1). ).
  • the light from the light source unit installed outside the trim strip device 100 is radiated downward through the light guide 130 toward the outside of the vehicle (see FIG. 3 of Patent Document 1). Region S).
  • the trim shape 110, the outer surface 120, the light guide 130, the contoured strip, and the light source unit are included. Since it is necessary to assemble the light body 130, further assemble a contoured strip, and finally connect the light guide body 130 and the light source unit, the number of parts is large, and the manufacturing and assembling associated therewith are complicated, The cost will be high.
  • the present invention of claim 1 is a molding member attached to a belt line of a vehicle, the molding member including a molding member main body portion and an end cap portion.
  • a light guide section having a core section and a clad section formed on the surface of the core section is embedded outside the vehicle so that the vehicle exterior side of the light guide section is exposed, and the end cap section includes the light source section and the cap section. Is a molding member.
  • the molding member includes a molding member main body portion and an end cap portion, and the light guide portion is exposed outside the molding member body portion so that the outside of the light guide portion is exposed. Since the embedded end cap portion has a light source portion and a cap portion, by attaching the end cap portion to the molding member body portion, light can be emitted from the vehicle exterior surface of the molding member. The attachment can be simplified and the cost can be reduced.
  • the light guide part has a core part and a clad part formed on the surface of the core part, the light incident on the core part is guided by being almost totally reflected inside the core part. Then, the light is emitted from the entire outer peripheral surface of the clad portion.
  • the light guide portion can be a linear light source, and the light emitting device of the linear light source can illuminate the outside of the vehicle.
  • the molding member is such that a part or all of the exterior surface of the light guide portion exposed from the molding member main body portion is covered with a cover portion containing a light scattering member.
  • a part or all of the exterior surface of the light guide portion exposed from the molding member main body portion is covered with the cover portion containing the light scattering member. The light portion is firmly fixed to the molding member main body portion, and the surface of the light guide portion exposed to the outside of the vehicle can be protected from being damaged.
  • the cover portion is mixed with the light scattering member, the light emitted from the light guide portion to the outside of the vehicle is scattered by the light scattering member and a linear light source that emits uniformly can be manufactured.
  • the design of the molding member is improved.
  • a third aspect of the present invention is the molding member, wherein the clad portion of the light guide portion is formed with a protrusion protruding into the molding member body.
  • the projection portion projecting into the molding member body portion is formed in the cladding portion of the light guide portion, the projection portion can be embedded so as to be caught by the molding member body portion.
  • the light guide section can be firmly fixed to the molding member main body section.
  • the core portion of the light guide portion is formed of acrylic resin (PMMA), and the clad portion is a molding member formed of fluororesin, transparent polypropylene resin or polyacetal resin (POM). .. According to the present invention of claim 4, since the core portion of the light guide portion is formed of acrylic resin (PMMA), it has high transparency and little attenuation of incident light.
  • PMMA acrylic resin
  • the relationship between the refractive index of the core portion and the refractive index of the cladding portion is such that core portion>clad portion, so that the light incident on the core portion is guided by being almost totally reflected inside the core portion. After being illuminated, it is radiated from the entire outer peripheral surface of the cladding.
  • the light guide portion can be a linear light source, and the light emitting device of the linear light source can illuminate the outside of the vehicle.
  • the clad portion is formed of fluororesin or polyacetal resin (POM), a light guide portion having high strength, excellent wear resistance and impact resistance, and high durability can be manufactured. .. Further, when the clad portion is made of a transparent polypropylene resin, the same material as that of the molding member main body portion can be used, so that peeling between the molding member main body portion and the light guide portion can be prevented.
  • POM polyacetal resin
  • the molding member main body has a substantially U-shaped cross section including a vehicle exterior side wall, an upper wall, and a vehicle interior side wall, and the light guide portion is embedded in the vehicle exterior side wall.
  • a glass seal lip is formed on the outside of the inner side wall of the vehicle, the molding member body is made of polypropylene resin, and the glass seal lip is a molding member made of a dynamically cross-linking olefin elastomer (TPV). ..
  • TPV dynamically cross-linking olefin elastomer
  • the outer side wall, the upper side wall and the inner side wall of the molding member main body are made of polypropylene resin, and the glass seal lip of the molding member main body is made of a dynamically crosslinkable olefin elastomer (TPV). Since the molding member main body portion and the light guide portion can be integrally formed by co-extrusion molding, manufacturing and assembly can be simplified and cost can be reduced.
  • TPV dynamically crosslinkable olefin elastomer
  • the molding member is composed of a molding member main body portion and an end cap portion, the light guide portion is embedded on the vehicle outer side of the molding member body portion so that the vehicle outer side of the light guide portion is exposed, and the end cap portion is Since it has the light source part and the cap part, by attaching the end cap part to the molding member main body part, light can be emitted from the exterior surface of the molding member, and the manufacturing and assembling can be simplified. At the same time, the cost can be reduced.
  • the light guide part has a core part and a clad part formed on the surface of the core part, the light incident on the core part is guided by being almost totally reflected inside the core part. Then, the light is emitted from the entire outer peripheral surface of the clad portion.
  • the light guide portion can be a linear light source, and the light emitting device of the linear light source can illuminate the outside of the vehicle.
  • the outer side wall, the upper side wall and the inner side wall of the molding member main body are made of polypropylene resin and the glass seal lip of the molding member main body is made of dynamically cross-linked olefin elastomer (TPV), Since the light guide portion can be integrally formed by coextrusion, manufacturing and assembly can be simplified and cost can be reduced.
  • TPV dynamically cross-linked olefin elastomer
  • (A) is a side view which shows the beltline periphery of the vehicle in which the door beltline molding which is an embodiment of the present invention is attached, and (b) is an enlarged view of the A section in (a).
  • It is a perspective view of the molding member main body of the belt line molding for a door used in the first embodiment of the present invention. It is a figure which shows the structure of the end cap part used for the 1st Embodiment of this invention. It is a perspective view of the molding member main body of the belt line molding for a door used in the second embodiment of the present invention. It is a figure which shows the structure of the end cap part used for the 2nd Embodiment of this invention. It is a perspective view of an end region of a trim strip device having a light guide used as a conventional light emitting means (Patent Document 1).
  • FIG. 1 a belt line molding for a door as a molding member according to the embodiment of the present invention will be described, and the first embodiment will be described based on FIGS. 2 and 3.
  • a second embodiment will be described with reference to FIGS.
  • the present invention can be applied to other than the belt line molding.
  • the molding member main body 10 of the beltline molding 4 is attached to a portion of the window frame of the vehicle door 1 where the beltline is formed, that is, an upper edge of the door panel 2. .. Moreover, as shown in FIG. 1B, an end cap portion 50 is attached to an end portion of the molding member main body portion 10.
  • the vehicle shown in FIG. 1 is a 4-door type, but is not limited to this type. Further, the present embodiment is an example of application to the left side door of an automobile, but other doors may be used.
  • the molding member main body portion 10 of the belt line molding 4 has a substantially U-shaped cross section, and includes a vehicle exterior side wall 11, a vehicle interior side wall 12 and an upper wall 13 formed of a hard material.
  • the vehicle outer side wall 11 has a vehicle outer side retaining lip 15 on an inner surface having a substantially U-shaped cross section
  • the vehicle inner side wall 12 has an inner surface first ridge 17 and a vehicle inner second ridge 18 on the inner surface.
  • the vehicle outer side retaining lip 15, the vehicle inner side first ridge 17, and the vehicle inner side second ridge 18 contact both sides of a flange portion (not shown) of the door panel 2 to hold the molding member main body portion 10, and also the molding member main body.
  • the rainwater or the like that has entered the inside of the portion 10 is sealed.
  • a light guide portion 30 having a core portion 31 having a circular cross section and a clad portion 32 formed on the surface of the core portion 31 is embedded in the vehicle exterior side wall 11.
  • the light guide portion 30 is partially linearly exposed from the vehicle exterior side wall 11 on the vehicle exterior side.
  • a strip-shaped cover portion 40 containing a light-scattering member is attached to the outer surfaces of the upper wall 13 and the vehicle exterior side wall 11 in which the light guide portion 30 is embedded.
  • a tape in which an adhesive layer is provided on a polyester resin containing silica as a light scattering member is used.
  • the light scattering member may be, for example, other substance such as calcium carbonate other than silica.
  • the resin tape containing the light scattering member may be other than polyester resin.
  • the cover 40 is attached to the entire outer surface of the vehicle exterior side wall 11 in which the upper wall 13 and the light guide 30 are embedded. However, at least the cover 40 has the light guide. It suffices that 30 is attached to a portion exposed from the vehicle exterior side wall 11, and is attached only on the light guide portion 30 or in a region extending from the vehicle exterior side wall 11 to the light guide portion 30 and the vehicle exterior side wall 11. Good.
  • a vehicle interior side wall locking lip 16 that is bent near the tip toward the vehicle exterior side is formed. For this reason, when the flange portion of the door panel 2 is inserted into the molding member main body portion 10 having a substantially inverted U-shaped cross section, the belt side molding 4 prevents the belt line molding 4 from coming off from the flange portion by the vehicle interior side wall locking lip 16. ing.
  • a first glass seal lip 20 and a second glass seal lip 21 are integrally provided on the upper side and the lower side on the outside of the vehicle interior side wall 12 in an obliquely upward direction.
  • a first flocked portion 22 in which short fibers are flocked is formed, and on the lower surface of the second glass seal lip 21, a second flocked portion 23 in which short fibers are flocked is formed.
  • the molding member main body 10 is formed by extrusion molding.
  • Polypropylene is used for the vehicle exterior side wall 11, the upper wall 13, and the vehicle interior side wall 12.
  • the first glass seal lip 20, the second glass seal lip 21, and the vehicle exterior seal lip 14 are made of a dynamically crosslinkable olefinic thermoplastic elastomer (TPV).
  • the light guide section 30 is a cylindrical rod shape having a core section 31 having a circular cross section and a clad section 32 formed on the surface of the core section 31.
  • the core portion 31 was made of acrylic resin
  • the clad portion 32 was made of fluororesin.
  • the molding member body portion 10 and the light guide portion 30 are integrally formed by coextrusion molding. Two types of soft material and hard material are simultaneously extrusion-molded using a twin-screw extruder. After integrally molding the molding member main body 10 and the light guide portion 30 by co-extrusion molding, the cover portion 40 is attached to the molding member main body portion 10 and the exposed light guide portion 30 at the adhesive surface thereof, and the predetermined size is determined. Then, the molding member body 10 of the belt line molding 4 is completed.
  • the end cap section 50 is composed of a light source section 60 and a cap section 70.
  • the light source unit 60 includes an LED (light emitting diode) 61 that is a light emitting source, an LED mounting substrate unit 62 that mounts the LED 61, and an optical member 80 that is located between the LED 61 and the light guide unit 30.
  • LED light emitting diode
  • the optical member 80 includes a convex lens portion 81 located between the LED 61 and the light guide portion 30 of the molding member body 10.
  • the convex lens portion 81 has a surface 82 facing the end face of the light guide portion 30, and a light collecting surface 83 in a region smaller than the diameter of the core portion 31 of the light guide portion 30 and curved in a convex shape toward the LED 61. .. Further, an outer peripheral portion 84 that expands toward the LED 61 is provided outside the light collecting surface 83.
  • the optical member 80 is transparent, and polycarbonate is used in consideration of heat generated from the LED 61.
  • the LED 61 is mounted on the LED mounting board portion 62 by bonding or the like, and then assembled to the cap portion 70 in which a hole (not shown) for drawing out the wiring for supplying power to the LED 61 into the door 1 is formed. Attached. After that, the cap portion 70 is assembled to the optical member 80, and the end cap portion 50 is completed. Finally, the end cap portion 50 is assembled to the molding member main body portion 10 to complete the belt line molding 4.
  • An optical member 80 is attached to the end cap portion 50, and the optical member 80 is curved in a convex shape toward the LED 61 and a surface 82 facing the end surface of the light guide portion 30, and the core portion of the light guide portion 30. Since the light collecting surface 83 has a region smaller than the diameter of 31, and the outer peripheral portion 84 spreading toward the LED 61 is provided outside the light collecting surface 83, the light is incident on the light collecting surface 83 and the outer peripheral portion 84. Light can be efficiently incident on the end surface of the core portion 31 of the light guide portion 30.
  • the light guide section 30 has the core section 31 and the clad section 32 formed on the surface of the core section 31, the light incident on the core section 31 repeats almost total reflection inside the core section 31. Thus, after being guided, it is radiated from the entire outer peripheral surface of the clad portion 32.
  • the light guide section 30 can be a linear light source, and the light emitting device of the linear light source can illuminate the outside of the vehicle.
  • the cover portion 40 causes the light guiding portion 30 to move to the molding member main body portion 10. While being firmly fixed, the surface of the light guide section 30 exposed to the outside of the vehicle can be protected from scratches and the like.
  • the molding member main body portion 10 Since polypropylene and a dynamically crosslinkable olefinic thermoplastic elastomer (TPV) are used for the molding member main body portion 10, and the light guide portion 30 uses acrylic resin for the core portion 31 and fluorine resin for the cladding portion 32.
  • the molding member main body portion 10 and the light guide portion 30 can be integrally formed by coextrusion molding, which simplifies the manufacturing and assembly and reduces the cost.
  • the core portion 31 has a wide cross-section, and the clad portion 32 has a protrusion 33 protruding toward the vehicle exterior side wall 11. is there. It should be noted that although the vehicle interior first ridge 17 and the vehicle interior second ridge 18 are omitted, this relates to the holding between the door panel 2 and the molding member main body portion 10, and is substantially the present invention. It doesn't matter.
  • an opening corresponding to the shape of the core section 31 of the light guide section 30 is provided between the LED 61 and the light guide section 30 of the molding member main body section 10. It has a non-light-transmitting wall portion 90 having a portion 91.
  • the LED 61 is mounted on the LED mounting board portion 62 by bonding or the like, and then assembled to the cap portion 70 in which a hole (not shown) for drawing out the wiring for supplying power to the LED 61 into the door 1 is formed. Attached. Then, the cap portion 70 and the non-light-transmitting wall portion 90 are assembled so that the LED 61 is inserted into the opening 91 of the non-light-transmitting wall portion 90, and the end cap portion 50 is completed. Finally, the end cap portion 50 is assembled to the molding member main body portion 10 to complete the belt line molding 4.
  • the protrusion 33 that protrudes toward the vehicle exterior side wall 11 is formed in the clad portion 32, even when the core portion 31 is formed wide, the protrusion 33 is formed. Can be embedded so as to be caught in the molding member main body 10, and the light guide portion 30 can be firmly fixed to the molding member main body 10.
  • a non-light-transmitting wall having an opening 91 corresponding to the shape of the core section 31 of the light guide section 30 between the LED 61 and the light guide section 30 of the molding member body section 10. Since it has the portion 90, even when the core portion 31 is formed wide, the light emitted from the LED 61 can be guided to the core portion 31 without being leaked by the non-light transmissive wall portion 90.
  • the molding member main body 10 uses polypropylene for the vehicle exterior side wall 11, the upper wall 13 and the vehicle interior side wall 12, but olefin thermoplastic elastomer (TPO), solid rubber or polyethylene resin, Nylon resin, vinyl chloride resin, etc. can be used.
  • TPO thermoplastic elastomer
  • first glass seal lip 20, the second glass seal lip 21, and the vehicle exterior seal lip 14 use the dynamically crosslinked olefinic thermoplastic elastomer (TPV), but the olefinic thermoplastic elastomer (TPO). , Soft rubber (EPDM, chloroprene rubber, etc.) can be used.
  • TPV dynamically crosslinked olefinic thermoplastic elastomer
  • TPO olefinic thermoplastic elastomer
  • Soft rubber EPDM, chloroprene rubber, etc.
  • the outer side wall 11 of the light guide section 30 other than the portion exposed from the outer side wall 11 and the cladding section 32 of the light guide section 30 are separated.
  • a light reflecting member made of a film of aluminum or the like may be inserted between them.
  • a light scattering member may be added in the core section 31 or the clad section 32 of the light guide section 30, or the core section 31.
  • fine irregularities may be formed on the surface of the clad portion 32.
  • the cover 40 may be omitted or may be used together.
  • a crystalline component in the resin may be used as a light scattering member by using a resin having crystallinity and translucency (for example, polypropylene). Further, in this case, the degree of light scattering may be adjusted by adding a light scattering member together.

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Abstract

製造及び組付けが簡素化された車両のベルトラインに取付けられる発光式のモール部材を提供する。 車両のベルトラインに取付けられるベルトラインモール４は、モール部材本体部１０と、エンドキャップ部５０から構成されている。モール部材本体部１０の車外側側壁１１には、コア部３１と、コア部３１の表面に形成されるクラッド部３２を有する導光部３０が、導光部３０の車外側が露出するように埋設され、モール部材本体部１０から露出した導光部３０の車外側表面の一部又は全部は、光散乱部材が配合されたカバー部４０で被覆されている。一方、エンドキャップ部５０は、光源部６０とキャップ部７０を有し、モール部材本体部１０に組付けられる。

Description

モール部材
本発明は、車両のベルトラインに取付けられる発光式のモール部材（ベルトラインモール）に関する。
車両の照明装置には、長尺状の導光体と、導光体に光を入射する光源とを備えたものがあり、それを、ベルトラインに取付けられるモール部材（ベルトラインモール）に適用した技術としては、例えば、下記特許文献１に記載のものが知られている。
特許文献１の技術は、図６に示すように、モール部材（ベルトラインモール）であるトリムストリップ装置１００は、シール形状１１０（ｓｅａｌｉｎｇ　ｐｒｏｆｉｌｅ）と、シール形状１１０に取付けられる外面１２０と、導光体１３０よって構成されている。導光体１３０は、シール形状１１０と外面１２０の間の接合部を覆ってシール形状１１０に沿って長手方向に延在している。そして、トリムストリップ装置１００の前面閉鎖部の直前で、偏向ピン１４０のまわりを９０°回転した後に、導光体１３０を円周方向に把持する導光体ホルダー１５０を通過し、外面１２０に設けられた貫通開口部からトリムストリップ装置１００の車内側に露出するように組付けられる。また、トリムストリップ装置１００には、図示しない非光透過性の輪郭されたストリップ（ｐｒｏｆｉｌｅｄ　ｓｔｒｉｐ）が、外面１２０の端部１６０及びシール形状１１０の上に配置される（特許文献１のＦｉｇ．３）。その結果、トリムストリップ装置１００において、トリムストリップ装置１００の外部に設置された光源部からの光は、導光体１３０を通じてから車外側下方に向けて放射される（特許文献１のＦｉｇ．３の領域Ｓ）。
米国特許出願公開第２０１８／００３７１５７号明細書
上記のような、トリムストリップ装置１００では、シール形状１１０と、外面１２０と、導光体１３０と、輪郭されたストリップと、光源部から構成され、シール形状１１０に外面１２０を接合した後に、導光体１３０を組付け、さらに輪郭されたストリップを組付け、最後に、導光体１３０と光源部を接続する必要があるので、部品点数が多く、それに伴う製造及び組付けが複雑であり、コスト高になってしまう。
上記課題を解決するために、請求項１の本発明は、車両のベルトラインに取付けられるモール部材であって、モール部材は、モール部材本体部と、エンドキャップ部からなり、モール部材本体部の車外側には、コア部と、コア部の表面に形成されるクラッド部を有する導光部が、導光部の車外側が露出するように埋設され、エンドキャップ部は、光源部とキャップ部を有していることを特徴とするモール部材である。
請求項１の本発明では、モール部材は、モール部材本体部と、エンドキャップ部からなり、モール部材本体部の車外側には、導光部が、導光部の車外側が露出するように埋設され、エンドキャップ部は、光源部とキャップ部を有しているので、モール部材本体部にエンドキャップ部を取付けることによりモール部材の車外側表面から光を放射させることができ、製造及び組付けを簡素化することができると共に、コストを低減することができる。
また、導光部は、コア部と、コア部の表面に形成されるクラッド部を有しているので、コア部に入射された光は、コア部内部でほぼ全反射を繰り返すことにより導光された後、クラッド部の外周面の全面から放射される。その結果、導光部を線状光源とすることができ、線状光源の発光装置として、車外側を照らすことができる。
請求項２の本発明は、モール部材本体部から露出した導光部の車外側表面の一部又は全部は、光散乱部材が配合されたカバー部で被覆されているモール部材である。請求項２の本発明では、モール部材本体部から露出した導光部の車外側表面の一部又は全部は、光散乱部材が配合されたカバー部で被覆されているので、カバー部によって、導光部がモール部材本体部に強固に固定されると共に、車外側に露出している導光部の表面を傷つきなどから保護することができる。
また、カバー部には、光散乱部材が配合されているので、導光部から車外側に放射される光が、光散乱部材によって散乱され、均一に発光する線状光源を作製することができ、モール部材の意匠性が向上する。
請求項３の本発明は、導光部のクラッド部には、モール部材本体部内に突出する突部が形成されているモール部材である。請求項３の本発明では、導光部のクラッド部には、モール部材本体部内に突出する突部が形成されているので、突部がモール部材本体部に引っ掛かるように埋設することができ、導光部をモール部材本体部に強固に固定することができる。
請求項４の本発明は、導光部のコア部は、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）で形成され、クラッド部は、フッ素樹脂又は透明ポリプロピレン樹脂又はポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）で形成されているモール部材である。請求項４の本発明では、導光部のコア部は、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）で形成されているので、透明性が高く、入射された光の減衰が少ない。
また、コア部の屈折率とクラッド部の屈折率との関係は、コア部＞クラッド部になっているので、コア部に入射された光は、コア部内部でほぼ全反射を繰り返すことにより導光された後、クラッド部の外周面の全面から放射される。その結果、導光部を線状光源とすることができ、線状光源の発光装置として、車外側を照らすことができる。
さらに、クラッド部がフッ素樹脂又はポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）で形成されている場合は、強度が高く、対摩耗性、対衝撃性に優れており、耐久性の高い導光部を作製することができる。また、クラッド部が透明ポリプロピレン樹脂で形成されている場合は、モール部材本体部と同じ材料とすることができるので、モール部材本体部と導光部との間における剥離を防止することができる。
請求項５の本発明は、モール部材本体部は、車外側側壁と、上部壁と、車内側側壁からなる断面略逆Ｕ字状をなし、導光部は、車外側側壁に埋設されており、車内側側壁の外側には、ガラスシールリップが形成され、モール部材本体部は、ポリプロピレン樹脂で、ガラスシールリップは、動的架橋型オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）で形成されているモール部材である。
請求項５の本発明では、モール部材本体部の車外側側壁と、上部壁と、車内側側壁は、ポリプロピレン樹脂で、モール部材本体部のガラスシールリップは、動的架橋型オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）で形成されているので、モール部材本体部と導光部を共押出成形で一体成形することができ、製造及び組付けを簡素化することができると共に、コストを低減することができる。
モール部材は、モール部材本体部と、エンドキャップ部からなり、モール部材本体部の車外側には、導光部が、導光部の車外側が露出するように埋設され、エンドキャップ部は、光源部とキャップ部を有しているので、モール部材本体部にエンドキャップ部を取付けることによりモール部材の車外側表面から光を放射させることができ、製造及び組付けを簡素化することができると共に、コストを低減することができる。
また、導光部は、コア部と、コア部の表面に形成されるクラッド部を有しているので、コア部に入射された光は、コア部内部でほぼ全反射を繰り返すことにより導光された後、クラッド部の外周面の全面から放射される。その結果、導光部を線状光源とすることができ、線状光源の発光装置として、車外側を照らすことができる。
モール部材本体部の車外側側壁、上部壁と車内側側壁をポリプロピレン樹脂で、モール部材本体部のガラスシールリップを動的架橋型オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）で形成した場合は、モール部材本体部と導光部を共押出成形で一体成形することができるので、製造及び組付けを簡素化することができると共に、コストを低減することができる。
（ａ）は本発明の実施形態であるドア用ベルトラインモールの装着される車両のベルトライン周辺を示す側面図であり、（ｂ）は（ａ）におけるＡ部の拡大図である。 本発明の第１の実施形態に用いるドア用ベルトラインモールのモール部材本体部の斜視図である。 本発明の第１の実施形態に用いるエンドキャップ部の構造を示す図である。 本発明の第２の実施形態に用いるドア用ベルトラインモールのモール部材本体部の斜視図である。 本発明の第２の実施形態に用いるエンドキャップ部の構造を示す図である。 従来の発光手段として使用される導光体を有するトリムストリップ装置の端部領域の斜視図である（特許文献１）。
本発明の実施形態について、まず、図１において、本発明の実施形態であるモール部材としてのドア用のベルトラインモールについて説明し、図２と図３に基づいて第１の実施形態を、図４と図５に基づいて第２の実施形態を説明する。なお、本発明は、ベルトラインモール以外にも適用することができる。
図１（ａ）に示すように、ベルトラインモール４のモール部材本体部１０は、車両用のドア１の窓枠のうちベルトラインを形成する部位、すなわちドアパネル２の上端縁に装着されている。また、図１（ｂ）に示すように、モール部材本体部１０の端部には、エンドキャップ部５０が装着されている。なお、図１で示される自動車は、４ドアタイプであるが、このタイプに限定されるものではない。また、本実施形態は、自動車の左側ドアへの適用例であるが、他のドアであってもよい。
図２に示すように、ベルトラインモール４のモール部材本体部１０は、断面略逆Ｕ字状をなし、硬質材から形成された車外側側壁１１、車内側側壁１２と上部壁１３からなる。車外側側壁１１は、断面略逆Ｕ字状の内面に車外側保持リップ１５を有し、車内側側壁１２の内面は、車内側第１突条１７と車内側第２突条１８を有し、車外側保持リップ１５と車内側第１突条１７と車内側第２突条１８は、ドアパネル２の図示しないフランジ部の両面に当接してモール部材本体部１０を保持するとともに、モール部材本体部１０の内部に侵入した雨水等をシールする。
車外側側壁１１には、断面が円形のコア部３１と、コア部３１の表面に形成されたクラッド部３２を有する導光部３０が埋設されている。また、導光部３０は、その一部車外側が線状に車外側側壁１１から露出している。
上部壁１３と、導光部３０が埋設されている車外側側壁１１の外面には、光散乱部材が配合された帯状のカバー部４０が取付けられている。カバー部４０は、光散乱部材としてシリカが配合されたポリエステル樹脂上に接着層を設けたテープを使用した。なお、光散乱部材としては、シリカ以外にも、例えば、炭酸カルシウム等の他の物質でもよい。また、光散乱部材を配合する樹脂テープは、ポリエステル樹脂以外でもよい。
なお、本第１の実施形態では、上部壁１３と導光部３０が埋設されている車外側側壁１１の外面の全体にカバー部４０を取付けたが、カバー部４０は、少なくとも、導光部３０が車外側側壁１１から露出している部分に取付けられればよく、導光部３０上のみ、若しくは車外側側壁１１から露出している導光部３０と車外側側壁１１に跨る領域に取付けてもよい。
車外側側壁１１の先端部には、モール部材本体部１０の開口方向に向けて、軟質材から形成され、断面が円弧状に曲がった車外側シールリップ１４が一体に形成されている。車外側シールリップ１４は、軟質材により形成されているので弾力性があり、円弧状に曲がっているので、ドアパネル２に柔軟に当接することができ、ドアパネル２の形状のバラツキやモール部材本体部１０の取付けのバラツキを吸収して確実に車外側シールリップ１４とドアパネル２の間をシールすることができる。
車内側側壁１２の先端には、先端付近で車外側に向けて屈曲した車内側側壁係止リップ１６が形成されている。このため、ドアパネル２のフランジ部をモール部材本体部１０の断面略逆Ｕ字状の内部に挿入したときに、車内側側壁係止リップ１６によりベルトラインモール４がフランジ部から外れることを防止している。
車内側側壁１２の外側には、上部と下部にそれぞれ第１ガラスシールリップ２０と第２ガラスシールリップ２１が斜め上方に向けて一体に設けられている。第１ガラスシールリップ２０の下面には、短繊維が植毛された第１植毛部２２が形成され、第２ガラスシールリップ２１の下面には、短繊維が植毛された第２植毛部２３が形成されている。第１植毛部２２と第２植毛部２３は、ドアガラス３が昇降するときに、ドアガラス３と接触して、ドアガラス３との摺動抵抗を下げることができ、スムーズなドアガラス３の昇降ができる。
モール部材本体部１０は、押出成形により成形される。車外側側壁１１、上部壁１３と車内側側壁１２は、ポリプロピレンを使用した。一方、第１ガラスシールリップ２０と、第２ガラスシールリップ２１と、車外側シールリップ１４は動的架橋型オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）を使用した。
導光部３０は、断面が円形のコア部３１と、コア部３１の表面に形成されるクラッド部３２を有する円柱棒状である。コア部３１は、アクリル樹脂を使用し、クラッド部３２は、フッ素樹脂を使用した。
モール部材本体部１０と導光部３０は、共押出成形で一体成形する。なお、軟質材と硬質材の２種類は、２軸押出機を使用して同時に押出成形を行う。モール部材本体部１０と導光部３０を共押出成形で一体成形した後に、カバー部４０をその接着面でモール部材本体部１０と露出した導光部３０上に貼り付け、予め定められた寸法に裁断してベルトラインモール４のモール部材本体部１０が完成する。
図３に示すように、エンドキャップ部５０は、光源部６０とキャップ部７０から構成されている。光源部６０は、発光光源であるＬＥＤ（発光ダイオード）６１と、ＬＥＤ６１を実装するＬＥＤ実装基板部６２と、ＬＥＤ６１と導光部３０との間に位置する光学部材８０で構成されている。
光学部材８０は、ＬＥＤ６１とモール部材本体部１０の導光部３０との間に位置する凸レンズ部８１を備えている。凸レンズ部８１は、導光部３０の端面との対面８２と、ＬＥＤ６１に向けて凸状に湾曲して導光部３０のコア部３１の直径より小さい領域の集光面８３を有している。また、集光面８３の外側には、ＬＥＤ６１に向かって拡がる外周部８４を備えている。光学部材８０は、透明であり、ＬＥＤ６１からの発熱を考慮し、ポリカーボネートを用いた。
ＬＥＤ６１は、ＬＥＤ実装基板部６２上にボンディング等により実装された後に、ＬＥＤ６１に電力を供給するための配線をドア１内に引き出すための穴（図示せず）が形成されたキャップ部７０に組付けられる。その後、キャップ部７０を光学部材８０に組付け、エンドキャップ部５０が完成する。最後に、エンドキャップ部５０をモール部材本体部１０に組付け、ベルトラインモール４が完成する。
以上の結果、モール部材本体部１０にエンドキャップ部５０を取付けることによりモール部材本体部１０の車外側表面から光を放射させることができるので、製造及び組付けを簡素化することができると共に、コストを低減することができる。
エンドキャップ部５０には、光学部材８０が取付けられており、光学部材８０は、導光部３０の端面との対面８２と、ＬＥＤ６１に向けて凸状に湾曲して導光部３０のコア部３１の直径より小さい領域の集光面８３を有し、集光面８３の外側には、ＬＥＤ６１に向かって拡がる外周部８４を有しているので、集光面８３と外周部８４に入射した光を効率よく導光部３０のコア部３１の端面に入射させることができる。
導光部３０は、コア部３１と、コア部３１の表面に形成されるクラッド部３２を有しているので、コア部３１に入射された光は、コア部３１内部でほぼ全反射を繰り返すことにより導光された後、クラッド部３２の外周面の全面から放射される。その結果、導光部３０を線状光源とすることができ、線状光源の発光装置として、車外側を照らすことができる。
モール部材本体部１０から露出した導光部３０の車外側表面は、光散乱部材が配合されたカバー部４０で被覆されているので、カバー部４０によって導光部３０がモール部材本体部１０に強固に固定されると共に、車外側に露出している導光部３０の表面を傷つきなどから保護することができる。
モール部材本体部１０には、ポリプロピレンと動的架橋型オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）を使用し、導光部３０は、コア部３１にアクリル樹脂を、クラッド部３２にフッ素樹脂を使用したので、モール部材本体部１０と導光部３０を共押出成形で一体成形することができ、製造及び組付けを簡素化することができると共に、コストを低減することができる。
次に、本発明の第２の実施形態について、図４と図５に基づいて説明する。第２の実施形態において、上記で説明した第１の実施形態との相違点は、以下の通りである。まず、モール部材本体部１０の導光部３０において、コア部３１の断面が幅広く形成されている点、クラッド部３２において、車外側側壁１１側に突出する突部３３が形成されている点にある。なお、車内側第１突条１７と車内側第２突条１８が省かれているが、これは、ドアパネル２とモール部材本体部１０との間の保持に関するものであり、本発明には実質的に関係がない。
また、エンドキャップ部５０の光源部６０において、光学部材８０に変えて、ＬＥＤ６１とモール部材本体部１０の導光部３０との間に、導光部３０のコア部３１の形状に相当する開口部９１を有する非光透過性壁部９０を有している点にある。
ＬＥＤ６１は、ＬＥＤ実装基板部６２上にボンディング等により実装された後に、ＬＥＤ６１に電力を供給するための配線をドア１内に引き出すための穴（図示せず）が形成されたキャップ部７０に組付けられる。その後、キャップ部７０と非光透過性壁部９０を、非光透過性壁部９０の開口部９１内にＬＥＤ６１が挿入されるように組付け、エンドキャップ部５０が完成する。最後に、エンドキャップ部５０をモール部材本体部１０に組付け、ベルトラインモール４が完成する。
以上の結果、導光部３０において、クラッド部３２において、車外側側壁１１側に突出する突部３３が形成されているので、コア部３１が幅広に形成した場合であっても、突部３３がモール部材本体部１０に引っ掛かるように埋設することができ、導光部３０をモール部材本体部１０に強固に固定することができる。
エンドキャップ部５０の光源部６０において、ＬＥＤ６１とモール部材本体部１０の導光部３０との間に、導光部３０のコア部３１の形状に相当する開口部９１を有する非光透過性壁部９０を有しているので、コア部３１が幅広く形成した場合であっても、ＬＥＤ６１からの発光を非光透過性壁部９０によって漏れることなくコア部３１に導くことができる。
本発明の実施にあたっては、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。
本発明の実施形態では、モール部材本体部１０は、車外側側壁１１、上部壁１３と車内側側壁１２は、ポリプロピレンを使用したが、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ソリッドゴム若しくはポリエチレン樹脂、ナイロン樹脂、塩化ビニル樹脂などを使用することができる。
一方、第１ガラスシールリップ２０と、第２ガラスシールリップ２１と、車外側シールリップ１４は、動的架橋型オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）を使用したが、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、軟質ゴム（ＥＰＤＭ、クロロプレンゴム等）を使用することができる。
導光部３０からの車外側への光の放射量を増加させるために、導光部３０の車外側側壁１１から露出する部分以外の車外側側壁１１と導光部３０のクラッド部３２との間に、例えば、アルミニウム等のフィルムによる光反射部材を挿入してもよい。
導光部３０から車外側に放射される光の均一性を増加させるために、導光部３０のコア部３１内またはクラッド部３２内に光散乱部材を加えてもよく、若しくは、コア部３１またはクラッド部３２の表面に微細な凹凸を形成してもよい。また、この場合は、カバー部４０を省いてもよいし、併用してもよい。
さらに、光散乱部材を加えて用いる代わりに、結晶性を有し、半透明である樹脂（例えば、ポリプロピレン）を使用することにより、樹脂中の結晶成分を光散乱部材として機能させてもよい。また、この場合、光散乱部材の添加も併用して、光散乱の度合いを調整してもよい。
１　ドア
２　ドアパネル
３　ドアガラス
４　ベルトラインモール
１０　モール部材本体部
１１　車外側側壁
１２　車内側側壁
１３　上部壁
１４　車外側シールリップ
１５　車外側保持リップ
１６　車外側側壁係止リップ
１７　車内側第１突条
１８　車内側第２突条
２０　第１ガラスシールリップ
２１　第２ガラスシールリップ
３０　導光部
３１　コア部
３２　クラッド部
３３　突部
４０　カバー部
５０　エンドキャップ部
６０　光源部
６１　ＬＥＤ
６２　ＬＥＤ実装基板
７０　キャップ部
８０　光学部材
８１　凸レンズ部
９０　非光透過性壁部

Claims (5)

  1. 車両のベルトラインに取付けられるモール部材であって、前記モール部材は、モール部材本体部と、エンドキャップ部からなり、前記モール部材本体部の車外側には、コア部と、前記コア部の表面に形成されるクラッド部を有する導光部が、前記導光部の車外側が露出するように埋設され、前記エンドキャップ部は、光源部とキャップ部を有していることを特徴とするモール部材。
  2. 前記モール部材本体部から露出した前記導光部の車外側表面の一部又は全部は、光散乱部材が配合されたカバー部で被覆されている請求項１に記載のモール部材。
  3. 前記導光部の前記クラッド部には、前記モール部材本体部内に突出する突部が形成されている請求項１又は請求項２に記載のモール部材。
  4. 前記導光部の前記コア部は、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）で形成され、前記クラッド部は、フッ素樹脂又は透明ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）又はポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）で形成されている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のモール部材。
  5. 前記モール部材本体部は、車外側側壁と、上部壁と、車内側側壁からなる断面略逆Ｕ字状をなし、前記導光部は、前記車外側側壁に埋設されており、前記車内側側壁の外側には、ガラスシールリップが形成され、前記モール部材本体部は、ポリプロピレン樹脂で、前記ガラスシールリップは、動的架橋型オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）で形成されている請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のモール部材。
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