JP2018001923A - 車両用モールディングの製造方法及び車両用モールディング - Google Patents

Abstract

【課題】リップ部材をモールディング本体の基準位置に確実に固定できる車両用モールディングの製造方法を提供する。
【解決手段】ドアサッシュモールディング本体２と、ドアサッシュモールディング本体２に弾性材のドアリップ部材１０が固定される車両用モールディングの製造方法において、ドアサッシュモールディング本体２にドアリップ部材１０を一体押出し成形によって接合した。
【選択図】図２

Description

本発明は、モールディング本体にリップ部材が固定される車両用モールディングの製造方法及び車両用モールディングに関する。

従来より車両用モールディングであるドアサッシュモールディングが種々提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。図６には、ドアサッシュモールディングの一従来例が示されている。このドアサッシュモールディング５１は、長尺状の部品であり、車両のドア４０の外周端に沿って設けられる。ドアサッシュモールディング５１は、金属製のドアサッシュモールディング本体５２と、ドアサッシュモールディング本体５２の外面に接着剤（又は両面テープ）５３を介して接着されたドアリップ部材５４とを備えている。ドアリップ部材５４のリップ部５４ａがドア４０の閉位置では、撓み変形し、車体４５側との隙間を塞ぐように配置される。これで、風切り音の発生を防止する。

ところで、ドアリップ部材５４のドアサッシュモールディング本体５２への固定は、予め製造されたドアリップ部材５４をドアサッシュモールディング本体５２に接着剤５３によって固定することによって行われる。その際に、ドアリップ部材５４の凹溝５４ｂをドアサッシュモールディング本体５２の側端部５２ｂに嵌め込むことで位置決めしつつドアサッシュモールディング本体５２に接着していた。

特開平１０−４４７７６号公報 特開平１１−１８９０４０号公報

しかしながら、リップ部５４ａの外側の根本位置（図６のＡ１）がドアサッシュモールディング本体５２の基準位置（図６のＡ２点）に一致する位置が適正な固定位置である。つまり、この位置がドアリップ部材５４の車体４５に対する適正位置となる。

従来例では、上述したように、ドアリップ部材５４の凹溝５４ｂの位置を基準としてドアリップ部材５４の固定位置を決定していたため、部品寸法誤差、組付け誤差等によって、リップ部５４ａの外側の根本位置（図６のＡ１）がドアサッシュモールディング本体５２の基準位置（図６のＡ２点）に対してずれた位置に固定される恐れがあった。

特に、ドアサッシュモールディング本体５２は、長尺状の部品であるため、長手方向の全ての位置でドアリップ部材５４が適正な固定位置に固定することが難しい。このように適正な固定位置でドアリップ部材５４がドアサッシュモールディング本体５２に固定されないと、ドア４０の閉位置で、長手方向の全ての位置でリップ部５４ａが所望の弾性変形状態で車体４５に接触しないことになり、風切り音を有効に防止できない。

そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、リップ部材をモールディング本体の基準位置に確実に固定できる車両用モールディングの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、モールディング本体と、前記モールディング本体に弾性材のリップ部材が固定される車両用モールディングの製造方法において、前記モールディング本体に前記リップ部材を一体押出し成形によって接合することを特徴とする車両用モールディングの製造方法である。

本発明によれば、一体押出し成形であるため、モールディング本体の所定位置にリップ部材を接合できるため、リップ部材をモールディング本体の基準位置に確実に固定できる。

本発明の一実施形態を示し、ドア及びその周辺の正面図である。 本発明の一実施形態を示し、図１のＡ−Ａ線に沿う拡大断面図である。 本発明の一実施形態を示し、図２のＢ部の拡大図である。 本発明の一実施形態を示し、一体押出し成形機の概略断面図である。 本発明の一実施形態を示し、一体押出し成形機の押出出口側の図である。 従来例のドアサッシュモールディングの断面図である。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。

図１〜図５は本発明の一実施形態を示す。図１〜図３に示すように、車両用モールディングであるドアサッシュモールディング１は、ドアサッシュモールディング本体２と、ドアサッシュモールディング本体２の外面に突出するように設けられたドアリップ部材（リップ部材）１０と、ドアサッシュモールディング本体２の外面及び内面に設けられた複数の被覆層２０とを備えている。

ドアサッシュモールディング本体２は、ステンレス鋼等の金属製である。ドアサッシュモールディング本体２は、車両のドア４０の上側の外周に沿って装着され、ドア４０の取り付けされる外周に倣った長尺状の部材である。ドアサッシュモールディング本体２は、その断面が略Ｃ字形状である。

ドアリップ部材１０は、弾性変形可能な材料、つまり、弾性材（例えば熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ））より形成されている。熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）は、圧縮永久ひずみの物性値がゴム材より低く、又、下記するポリプロピレン樹脂（ＰＰ）より柔らかい。ドアリップ部材１０は、ドアサッシュモールディング本体２と同様に長尺状の部材であり、ドアサッシュモールディング本体２の長手方向の全域に亘って設けられている。ドアリップ部材１０は、取付部１１と、この取付部１１に一体に設けられ、外側に向かって延びているリップ部１２とを有する。リップ部１２は、その先端部１２ａがドア４０の閉位置で車体４５に接触する箇所である。リップ部１２の先端部１２ａは、先端に向かうに従って徐々に厚みが薄くなっている。又、リップ部１２の車体側の面には、接着剤１３を介して植毛部１４が設けられている。植毛部１４は、短い繊維（パイル）が密集状態で立設している。繊維（パイル）は、例えばナイロン材である。

取付部１１の幅方向（長手方向の直交方向）の一端側は、ドアサッシュモールディング本体２の一端に達している。取付部１１の幅方向（長手方向の直交方向）の他端は、ドアサッシュモールディング本体２の外面に位置している。ドアリップ部材１０のリップ部１２は、ドア４０の閉位置では撓み変形（図２の仮想線位置から実線位置への変形）して、車体４５側との隙間を塞ぐように配置される。これにより、風切り音の発生を防止する。

ドアリップ部材１０は、その取付部１１がドアサッシュモールディング本体２の外面に接着剤１５（図３参照）を介して接合されている。

被覆層２０は、ドアリップ部材１０とは異なる材料（例えばポリプロピレン樹脂（ＰＰ））より形成されている。被覆層２０は、外面被覆層２１と内面被覆層２２、２３と下方リップ部２４とからなる。外面被覆層２１は、ドアサッシュモールディング本体２の外面に接着剤１５（図３に示す）を介して接合されている。外面被覆層２１は、その幅方向の一端面がドアリップ部材１０の取付部１１の端面に密接している。外面被覆層２１は、その幅方向の他端面が下方被覆層２３の端面に密接している。外面被覆層２１の一端面とドアリップ部材１０の取付部１１の端面との間、及び、外面被覆層２１の他端面と下方被覆層２３の端面との間は、接着剤を介することなく密接している。

一方の内面被覆層２２は、ドアサッシュモールディング本体２の円弧状の一方の内面に接着剤１５（図３に示す）を介して接合されている。

他方の被覆層２３は、ドアサッシュモールディング本体２の円弧状の他方の内面と接着剤（図示せず）を介して接合されている。ドアサッシュモールディング本体２内にドア４０側の取付フレーム４０ａを挿入し、挿入した取付フレーム４０ａを圧縮変形させた双方の被覆層２２，２３で挟持することで、ドアサッシュモールディング本体２がドア４０に固定されている。又、ドアサッシュモールディング本体２は、図示しない端末部材等によってもドア４０に固定されている。

下方リップ部２４は、ドアサッシュモールディング本体２の下方の外面に接着剤（図示せず）を介して接合されている。下方リップ部２４は、他方の内面被覆層２３に連続している。下方リップ部２４は、ドアサッシュモールディング本体２とドア４０の外面との隙間を塞ぐ。

次に、接着剤塗布機（図示せず）と一体押出し成形機３０について説明する。接着剤塗布機は（図示せず）は、圧着ローラ及び接着ローラ等を有し、ストレート形態のドアサッシュモールディング本体（母材）２の接着領域に接着剤１５を連続的に塗布できるよう構成されている。

図４に示すように、一体押出し成形機３０は、ストレート形態のドアサッシュモールディング本体２を供給する母材供給路３１と、第１溶融材である熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）（ドアリップ部材１０の材料）を供給する第１溶融材供給路３２と、第２溶融材であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ）（被覆層２０の材料）を供給する第２溶融材供給路３３とを備えている。

また、一体押出し成形機３０は、図５に示すように、ドアサッシュモールディング本体２の母材が押し出される母材押出し出口３５と、前記押出し出口３５に連続して設けられ、ドアリップ部材１０の長手方向の直交方向における断面形状を有する溶融材の第１溶融材押出し出口３６と、母材押出し出口３５及び第１溶融材押出し出口３６に連続して設けられ、被覆層２０の長手方向の直交方向における断面形状を有する溶融材の第２溶融材押出し出口３７とが設けられている。

ここで、第１溶融材押出し出口３６の所定の位置（ドアリップ部材１０のリップ部１２の根本部位置（図３のＡ１）に対応する位置）は、母材押出し出口３５の所定の位置（ドアサッシュモールディング本体２の基準位置（図３のＡ２位置）に対応する位置）に一致するよう設定されている。

母材供給路３１は、母材押出し出口３５の出口に位置している。第１溶融材供給路３２は、第１溶融材押出し出口３６に開口している。第２溶融材供給路３３は、第２溶融材押出し出口３７に開口している。

次に、ドアサッシュモールディング１の製造工程（特に、ドアサッシュモールディング本体２にドアリップ部材１０等を接合する工程）を説明する。長尺状の平板状のステンレス鋼が接着剤塗布機（図示せず）に送られ、接着剤塗布機（図示せず）によって、ドアサッシュモールディング本体２の外面及び内面に接着剤１５がムラなく塗布される。この長尺状の平板状のステンレス鋼を、ロール成形によって大略Ｃ断面形状のドアサッシュモールディング本体２に形態加工する。

接着剤が塗布されたドアサッシュモールディング本体２が一体押出し成形機３０に供給される。ドアサッシュモールディング本体２が母材供給路３１を移動し、ドアサッシュモールディング本体２が母材押出し出口３５より押出される。

このドアサッシュモールディング本体２が母材押出し出口３５より押し出されると共に、溶融状態の熱可塑性エラストマーが第１溶融材押出し出口３６より連続して押出される。これにより、ドアサッシュモールディング本体２に接着剤１５を介して固定されたドアリップ部材１０が押出し成形される。また、ドアサッシュモールディング本体２が母材押出し出口３５より押し出されると共に、溶融状態のポリプロピレン樹脂（ＰＰ）が第２溶融材押出し出口３７より押出される。つまり、ドアサッシュモールディング本体２に接着剤１５を介して固定された被覆層２０（外面被覆層２１と内面被覆層２２、２３と下方リップ部２４）が押出し成形される。

このように一体押出し成形機３０より押出されたドアサッシュモールディング本体２を、所定寸法に切断する。所定寸法に切断されたドアサッシュモールディング本体２のドアリップ部材１０に、その後、植毛工程や、ドアサッシュモールディング本体２を車両のドア４０の外周端に沿った形状に曲げる曲げ工程等が行われ、図１及び図２に示すドアサッシュモールディング１が作製される。

以上説明したように、ドアサッシュモールディング本体２と、ドアサッシュモールディング本体２に弾性材のドアリップ部材１０が固定されるドアサッシュモールディング１の製造方法において、ドアサッシュモールディング本体２にドアリップ部材１０を一体押出し成形によって接合した。このように一体押出し成形であるので、ドアサッシュモールディング本体２の所定位置にドアリップ部材１０を接合できるため、ドアサッシュモールディング本体２の長手方向のすべての領域において、ドアリップ部材１０のリップ部１２の根本部位置（図３のＡ１）をドアサッシュモールディング本体２の基準位置（図３のＡ２位置）に確実に固定できる。このように適正な位置でドアリップ部材１０がドアサッシュモールディング本体２に固定されるため、ドア４０の閉位置で、リップ部１２が所望の弾性変形状態で車体４５に接触し、風切り音を有効に防止できる。

上記したように、ドアリップ部材１０は、ドア４０の閉位置で、リップ部１２が所望の弾性変形状態で確実に車体４５に接触する。従って、ドアリップ部材１０の材料選択の自由度が高くなった。つまり、従来例のように、ドアリップ部材１０の固定位置が一定でない（ムラがある）可能性があると、位置変動に対応可能な材料を選定する必要があるが、本発明ではその必要がない。従って、ドアリップ部材１０は、従来例のように圧縮永久ひずみの物性値が高いゴム材料ではなく、この実施形態のように熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）といったゴム材料の少ない材料を使用することが可能である。

ドアサッシュモールディング本体２と、ドアサッシュモールディング本体２に接着剤１５を介して接合された弾性材のドアリップ部材１０と、ドアサッシュモールディング本体２に接着剤１５を介して接合され、ドアリップ部材１０とは異なる材料からなり、且つ、ドアリップ部材１０に密接する位置で配置された被覆層２０とを備えている。一体押出し成形機３０によってドアリップ部材１０と被覆層２０を形成したため、ドアリップ部材１０と被覆層２０の境界に接着剤１５が介在しなくても、双方の部材が強固に固定される。

この実施形態では、ドアサッシュモールディング本体２がステンレス鋼等の金属製（表面側も金属材）であるが、金属母材の表面側が樹脂で被覆されたものであっても、又、すべて樹脂剤のみからなる樹脂製であっても本発明を適用できることはもちろんである。

本発明は、ウエザーストリップがドアリップ部材１０に一体構造となっているものにも適用できる。

１ ドアサッシュモールディング（車両用モールディング）
２ ドアサッシュモールディング本体（モールディング本体）
１０ ドアリップ部材（リップ部材）
１５ 接着剤
２０ 被覆層
２１ 外面被覆層（被覆層）
２２，２３ 内面被覆層（被覆層）
２４ 下方リップ部（被覆層）
３０ 一体押出し成形機
３５ 母材押出し出口
３６ 第１溶融材押出し出口
３７ 第２溶融材押出し出口
４０ ドア

Claims (8)

1. モールディング本体と、前記モールディング本体に弾性材のリップ部材が固定される車両用モールディングの製造方法において、
   前記モールディング本体に前記リップ部材を一体押出し成形によって接合することを特徴とする車両用モールディングの製造方法。
2. 請求項１記載の車両用モールディングの製造方法であって、
   前記モールディング本体には、前記リップ部材に密接する位置に、前記リップ部材とは異なる材料からなる被覆層を一体押出し成形によって接合することを特徴とする車両用モールディングの製造方法。
3. 請求項１記載の車両用モールディングの製造方法であって、
   一体押出し成形機は、前記モールディング本体が押し出される母材押出し出口と、前記母材押出し出口に連続して設けられ、前記リップ部材の長手方向の直交方向における断面形状を有する溶融材の第１溶融材押出し出口とが設けられ、
   前記母材押出し出口より前記モールディング本体が押出されると共に、前記第１溶融材押出し出口より前記溶融材が押出され、前記モールディング本体に接着剤を介して前記溶融材を接合することを特徴とする車両用モールディングの製造方法。
4. 請求項２記載の車両用モールディングの製造方法であって、
   一体押出し成形機は、前記モールディング本体が押し出される母材押出し出口と、前記母材押出し出口に連続して設けられ、前記リップ部材の長手方向の直交方向における断面形状を有する溶融材の第１溶融材押出し出口と、前記母材押出し出口及び前記第１溶融材押出し出口に連続して設けられ、前記被覆層の長手方向の直交方向における断面形状を有する溶融材の第２溶融材押出し出口とが設けられ、
   前記母材押出し出口より前記モールディング本体が押出されると共に、前記第１溶融材押出し出口及び第２溶融材押出し出口より前記各溶融材が押出され、前記モールディング本体に接着剤を介して前記各溶融材を接合することを特徴とする車両用モールディングの製造方法。
5. 請求項１〜請求項４のいずれかに記載の車両用モールディングの製造方法であって、
   前記リップ部材の材料は、熱可塑性エラストマーであることを特徴とする車両用モールディングの製造方法。
6. モールディング本体と、前記モールディング本体に接着剤を介して接合された弾性材のリップ部材と、前記モールディング本体に接着剤を介して接合され、前記リップ部材とは異なる材料からなり、且つ、前記リップ部材に密接する位置で配置された被覆層とを備えたことを特徴とする車両用モールディング。
7. 請求項６記載の車両用モールディングであって、
   前記被覆層は、前記モールディング本体の外面を被覆する外面被覆層と、前記モールディング本体の内面に配置された内面被覆層とを有することを特徴とする車両用モールディング。
8. 請求項６又は請求項７に記載の車両用モールディングであって、
   前記リップ部材の材料は、熱可塑性エラストマーであり、前記被覆層の材料は、ポリプロピリン樹脂であることを特徴とする車両用モールディング。

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