WO2019167817A1 - 樹脂製パネル及び製造方法 - Google Patents

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友紀 原澤
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キョーラク株式会社
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
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    • B29C51/12—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2007/00—Flat articles, e.g. films or sheets
    • B29L2007/002—Panels; Plates; Sheets

Definitions

  • the present invention relates to a resin panel and a manufacturing method.
  • Patent Document 1 discloses a resin panel formed by incorporating a spacer member made of a thermoplastic resin foam in a hollow portion.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and provides a resin panel capable of suppressing the occurrence of sink marks in a resin molded body.
  • a resin panel including a hollow resin molded body and a spacer member, wherein the spacer member is disposed in the resin molded body and includes a through or non-through hole, and the spacer A resin panel is provided in which the front surface and the back surface of the member are in close contact with the resin molded body, and the hole portion does not become a sealed space.
  • the spacer member is a resin panel provided with an air escape path communicating with the hole.
  • a gap is provided between an outer peripheral side surface of the spacer member and the resin molded body, and the air escape path is connected from the hole to the gap.
  • the resin molded body includes an air opening through hole that connects the inside and the outside of the resin molded body, and the air escape path extends from the hole to the air opening through hole. It is a resin panel connected to the hole.
  • the spacer member includes a groove connected to the hole portion on a surface, and the air escape path is configured by the groove.
  • the spacer member includes a communication hole connected to the hole, and the air escape path is configured by the communication hole.
  • the resin molded body includes an air opening through hole that connects the inside and the outside of the resin molded body, and the air opening through hole is located at a position facing the hole. It is a resin panel provided.
  • the surface of the resin molded body has a step shape
  • the spacer member also has a step shape following the step shape, and the step shape faces the hole.
  • the hole is a resin panel provided so as to penetrate the spacer member.
  • the hole is a resin panel provided so as not to penetrate the spacer member.
  • a resin panel manufacturing method including a drooping step, an insert step, and a mold clamping step, wherein the drooping step is performed between a first mold and a second mold. The first and second resin sheets are suspended, and in the insert step, the spacer member is fixed to the first resin sheet. In the mold clamping step, the first and second molds are clamped.
  • a method is provided that includes a portion and is configured such that the hole does not become a sealed space.
  • the spacer member includes an air escape path communicating with the hole.
  • FIG. 1 is a perspective view of a resin panel 1 according to a first embodiment of the present invention. It is the perspective view seen from the opposite side of FIG. 3A is a cross-sectional view of a surface passing through the center in the width direction of the resin panel 1 of FIG. 1, and FIG. 3B is a front view of FIG. 3A.
  • 4A is an enlarged view of a region A in FIG. 3A
  • FIG. 4B is an enlarged view of a region B in FIG. 3B.
  • 6A is a cross-sectional view of a surface passing through the center in the width direction of the spacer member 3 of FIG. 5, and FIG.
  • FIG. 6B is a front view of FIG. 6A. It is a cross-sectional enlarged view when the position of the spacer member 3 of FIG. It is a figure which shows an example of the molding machine 10 which can be utilized with the manufacturing method of the resin panels 1.
  • FIG. 9 is an enlarged view of the vicinity of molds 21 and 22 in FIG. 8. It is a figure showing a mode that the 1st and 2nd resin sheet 23a, 23b was vacuum-sucked from the state of FIG. It is a figure showing the state which welded the spacer member 3 to the 1st resin sheet 23a. It is sectional drawing showing the state which clamped the 1st and 2nd metal mold
  • FIG. 13A is a perspective view of the spacer member 3 of the resin panel 1 of the second embodiment of the present invention
  • FIG. 13B is a cross-sectional view of a surface passing through the center in the width direction of the spacer member 3 of FIG. 13A
  • FIG. 14A is a perspective view of the spacer member 3 of the resin panel 1 of the third embodiment of the present invention
  • FIG. 14B is a cross-sectional view of a surface passing through the center in the width direction of the spacer member 3 of FIG. 14A
  • FIG. 15A is a perspective view of a resin panel 1 according to the fourth embodiment of the present invention
  • FIG. 15B is a cross-sectional view of a surface passing through the center in the width direction of the resin panel 1 of FIG. 15A.
  • FIG. 16A is a perspective view of the spacer member 3 of the resin panel 1 according to the fourth embodiment of the present invention
  • FIG. 16B is a cross-sectional view of a surface passing through the center in the width direction of the spacer member 3 of FIG. 16A.
  • a resin panel 1 As shown in FIGS. 1 to 6, a resin panel 1 according to an embodiment of the present invention is a panel covered with a rectangular resin molded body 2 in a plan view.
  • the resin panel 1 includes a hollow resin molded body 2 and a spacer member 3, and the spacer member 3 is disposed in the resin molded body 2. The front and back surfaces of the spacer member 3 are in close contact with the resin molded body 2.
  • the spacer member 3 is formed of a foam.
  • a skin material 6 is integrally formed on the resin molded body 2.
  • the skin material 6 is a nonwoven fabric in an example.
  • the resin molded body 2 includes a front wall 2f and a back wall 2r.
  • the front wall 2f and the back wall 2r are opposed to each other with an interval.
  • the periphery of the front wall 2f and the back wall 2r is connected by a peripheral wall 2s.
  • the skin material 6 is provided so as to cover the back wall 2r and the surrounding wall 2s.
  • the entire surface of the back wall 2r except the exposed region 2r1 is covered with the skin material 6.
  • the peripheral wall 2s is covered with a skin material 6 on the back wall 2r side half.
  • the spacer member 3 is provided with a hole 3a penetrating the spacer member 3.
  • the back wall 2r includes a column portion 2r2 protruding in a columnar shape in the hole 3a in the exposed region 2r1.
  • the tip of the column part 2r2 is welded to the front wall 2f.
  • the periphery of the pillar 2r2 is a space.
  • the groove 3b is provided as the air escape path 5 communicating with the hole 3a so that the hole 3a does not become a sealed space.
  • a gap 4 is provided between the outer peripheral side surface of the spacer member 3 and the resin molded body 2, and the groove 3 b is provided so as to be connected from the hole 3 a to the gap 4.
  • the temperature of the air in the gap 4 tends to be lower than the temperature of the air in the hole 3a. For this reason, in the gap 4, air is less likely to contract than the hole 3a. Therefore, the pressure drop in the hole 3a is reduced by connecting the hole 3a and the gap 4 with the groove 3b.
  • the groove 3b of the spacer member 3 only needs to have a cross section through which air can pass, and the width and depth are not particularly limited.
  • the groove 3b may be linear or curved.
  • the cross-sectional shape of the groove 3b is not particularly limited, and may be a triangle, a quadrangle, a semicircle, or the like.
  • the depth of the groove 3b of the spacer member 3 in the state of being disposed in the resin panel 1 is, for example, 0.1 to 3.0 mm, preferably 0.5 to 2.0 mm, specifically, for example, 0.1, 0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, and 3.0 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the spacer member 3 is welded to the resin sheets 23a and 23b, and the surface thereof recedes by being melted during the welding. If the depth of the groove 3b before the spacer member 3 is welded to the resin sheets 23a and 23b is insufficient, the groove 3b may disappear during the welding and the hole 3a may become a sealed space.
  • the depth of the groove 3b before the spacer member 3 is welded to the resin sheets 23a and 23b is preferably 1.0 mm or more, for example, 1.0 to 3.0 mm.
  • they are 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, and 3.0 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the melt depth at the time of welding less than 1.0 mm (preferably 0.9 mm or less)
  • the disappearance of the groove 3b can be avoided, and the air escape path 5 is maintained even after the welding. be able to.
  • the hollow resin molded body 2 has a step shape 2d
  • the spacer member 3 also has a step shape 3d following the shape of the resin molded body 2.
  • the step shapes 2d and 3d are provided at positions facing the hole 3a.
  • a hole is formed during the welding process of the spacer member 3 and the resin sheet 23a. Since the amount of air trapped in the portion 3a may increase, sink marks may easily occur on the surface of the resin panel 1. Therefore, the present invention is particularly useful when the hollow resin molded body 2 and the spacer member 3 have steps of the same shape.
  • the molding machine 10 includes a resin supply device 14, a T die 18, and first and second molds 21 and 22.
  • the resin supply device 14 includes a hopper 12, an extruder 13, and an accumulator 17.
  • the extruder 13 and the accumulator 17 are connected via a connecting pipe 25.
  • the accumulator 17 and the T die 18 are connected via a connecting pipe 27.
  • the hopper 12 is used for charging the raw resin 11 into the cylinder 13 a of the extruder 13.
  • the raw material resin 11 is a thermoplastic resin such as polyolefin, and examples of the polyolefin include low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and mixtures thereof.
  • the raw material resin 11 is poured into the cylinder 13a from the hopper 12 and then melted by being heated in the cylinder 13a to become a molten resin.
  • the raw material resin is extruded from the resin extrusion port of the cylinder 13 a and is injected into the accumulator 17 through the connecting pipe 25.
  • the accumulator 17 includes a cylinder 17a and a piston 17b that can slide inside the cylinder 17a, and the molten resin 11a can be stored in the cylinder 17a. Then, by moving the piston 17b after a predetermined amount of foamed resin is stored in the cylinder 17a, the foamed resin is pushed out from the slit provided in the T-die 18 through the connecting pipe 27, and is dropped. Resin sheets 23a and 23b are formed.
  • the resin sheets 23 a and 23 b are guided between the molds 21 and 22.
  • the mold 21 is provided with a number of decompression suction holes (not shown), and the resin sheet 23a can be decompressed and shaped into a shape along the cavity 21b of the mold 21.
  • the cavity 21b has a shape having a recess 21c, and a pinch-off portion 21d is provided so as to surround the recess 21c.
  • the cavity 21b is provided with a column portion 21a having a shape corresponding to the column portion 2r2.
  • the mold 22 is provided with a number of decompression suction holes (not shown), and the resin sheet 23b can be decompressed and shaped into a shape along the cavity 22b of the mold 22.
  • the cavity 22b has a shape having a recess 22c, and a pinch-off portion 22d is provided so as to surround the recess 22c.
  • the cavity 22b is provided with a recess 22a having a shape corresponding to the step shape 2d.
  • the vacuum suction hole is a very small hole, and one end thereof communicates with the inner surfaces of the cavities 21b and 22b through the molds 21 and 22, and the other end is connected to the decompression device.
  • the pinch-off portion 21d of the mold 21 is provided with an attachment portion (not shown) for attaching the skin material 6.
  • the method of the present embodiment includes a drooping process, a shaping process, an insert process, and a mold clamping process. Details will be described below.
  • the resin sheets 23a and 23b formed by hanging are suspended.
  • the resin sheets 23a and 23b since direct vacuum forming is performed using the resin sheets 23a and 23b extruded from the T-die 18 as they are, the resin sheets 23a and 23b may be cooled to room temperature and solidified before forming. In addition, the solidified resin sheets 23a and 23b are not heated before molding.
  • the skin material 6 and the resin sheet 23 a are sucked under reduced pressure by the mold 21 and shaped into a shape along the cavity 21 b of the mold 21.
  • the resin sheet 23b is sucked under reduced pressure and shaped into a shape along the cavity 22b of the mold 22.
  • the timing of shaping the resin sheets 23a and 23b may be shifted.
  • the resin sheet 23b may be shaped after the insert process, or the resin sheet 23b may be shaped in the mold clamping process.
  • the resin compositions 23a and 23b may be shaped in the mold clamping step without being shaped in advance. During the shaping, the resin sheets 23a and 23b first come into contact with the pinch-off portions 21d and 22d.
  • the temperature of the resin sheets 23a and 23b is lower at the portion near the pinch-off portions 21d and 22d. Prone. For this reason, the temperature of the air in the gap 4 between the resin molded body 2 and the spacer member 3 tends to be low immediately after molding.
  • the spacer member 3 is welded to the resin sheet 23a.
  • the spacer member 3 is disposed between the resin sheets 23a and 23b using a jig (not shown), and is moved toward the resin sheet 23a to be welded to the resin sheet 23a.
  • the jig supports the spacer member 3 by sucking the spacer member 3 with a suction cup or the like provided on the jig.
  • the spacer member 3 is a foam
  • the spacer is welded to the resin sheet 23a when the foam is melted by the heat of the resin sheet 23a. Thereafter, the jig is retracted in the right direction in the figure.
  • the timing at which the spacer member 3 is disposed between the resin sheets 23a and 23b is not limited, and the spacer member 3 may be disposed between the resin sheets 23a and 23b in the hanging process or the shaping process. Further, the spacer member 3 may be welded to the resin sheet 23b first.
  • the air in the hole 3a is hot.
  • the molded body is taken out from the molds 21 and 22, the molded body is gradually cooled, and the air in the hole 3a is also cooled. If the hole 3a is a sealed space, the inside of the hole 3a is in a reduced pressure state, and sink marks are likely to occur in the resin molded body 2.
  • produces in the resin molding 2.
  • the hole 3a of the spacer member 3 does not penetrate from the front surface to the back surface. Even when such a hole 3 a is provided in the spacer member 3, the occurrence of sink marks on the resin molded body 2 is suppressed by the same action as in the first embodiment.
  • the spacer member 3 is provided with a communication hole 3c as an air escape path 5 communicating with the hole 3a so that the hole 3a does not become a sealed space.
  • a gap 4 is provided between the outer peripheral side surface of the spacer member 3 and the resin molded body 2, and the communication hole 3 c is provided so as to be connected from the hole 3 a to the gap 4. Even in such a form, the occurrence of sink marks on the resin molded body 2 is suppressed by the same action as in the first embodiment.
  • the resin molded body 2 is provided with an air release through hole 2 a that connects the inside and the outside of the resin molded body 2, and is provided as an air escape path 5.
  • the groove 3b is configured to be connected from the hole 3a to the air opening through hole 2a. Even in such a form, the occurrence of sink marks on the resin molded body 2 is suppressed by the same action as in the first embodiment.
  • the air opening through hole 2a can be formed by a method such as inserting a pin into at least one of the resin sheets 23a and 23b.
  • the air opening through-hole 2a is preferably formed in the mold clamping process, but may be formed in a previous process. Further, the open air through hole 2 a may be formed after the molded body is taken out from the molds 21 and 22. By forming the air release through hole 2a before the air in the hole 3a is sufficiently cooled, it is possible to suppress the space in the hole 3a from being in a reduced pressure state. Further, the air opening through hole 2a may be closed after the air in the hole 3a is sufficiently cooled.
  • the air release through hole 2 a is provided, and the air release through hole 2 a and the gap 4 are connected to indirectly connect the hole 3 a and the air release through hole 2 a through the gap 4. You may comprise. In this case, the air in the hole 3a can be more easily released.
  • the spacer member 3 may be fixed to the resin sheets 23a and 23b by a method other than welding.

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Abstract

樹脂成形体にヒケが発生することを抑制することができる、樹脂製パネルを提供する。　本発明によれば、中空の樹脂成形体と、スペーサー部材を備える樹脂製パネルであって、前記スペーサー部材は、前記樹脂成形体内に配置され、かつ貫通又は非貫通の穴部を備え、前記スペーサー部材の表面と裏面は前記樹脂成形体に密着し、前記穴部が密閉空間にならないように構成される、樹脂製パネルが提供される。

Description

樹脂製パネル及び製造方法
　本発明は、樹脂製パネル及び製造方法に関する。
　特許文献１には、中空部内に、熱可塑性樹脂の発泡体からなるスペーサー部材を内装して形成される樹脂製パネルが開示されている。
特開２０００－２１８６８２号公報
　ところで、例えば中空の樹脂成形体には無い穴部をスペーサー部材に設ける場合がある。このような場合、樹脂成形体表面にヒケが発生し、外観不良となる場合がある。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、樹脂成形体にヒケが発生することを抑制することができる、樹脂製パネルを提供するものである。
　本発明によれば、中空の樹脂成形体と、スペーサー部材を備える樹脂製パネルであって、前記スペーサー部材は、前記樹脂成形体内に配置され、かつ貫通又は非貫通の穴部を備え、前記スペーサー部材の表面と裏面は前記樹脂成形体に密着し、前記穴部が密閉空間にならないように構成される、樹脂製パネルが提供される。
　樹脂成形体にヒケが発生する原因について調べたところ、スペーサー部材に穴部がある場合、穴部の周囲においてスペーサー部材が樹脂成形体と密着することによって、穴部内が密閉空間となり、この密閉空間内の空気が収縮することにより、ヒケが発生することが分かった。そして、この知見に基づいて、穴部が密閉空間にならないように樹脂製パネルを構成することによって、樹脂成形体にヒケが発生することを抑制することができることを見出し、本発明の完成に到った。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。
　好ましくは、前記記載の樹脂製パネルであって、前記スペーサー部材は、前記穴部に連通する空気逃がし経路を備える、樹脂製パネルである。
　好ましくは、前記記載の樹脂製パネルであって、前記スペーサー部材の外周側面と前記樹脂成形体の間に隙間が設けられ、前記空気逃がし経路は、前記穴部から前記隙間まで繋がる、樹脂製パネルである。
　好ましくは、前記記載の樹脂製パネルであって、前記樹脂成形体は、前記樹脂成形体の内部と外部を繋ぐ大気開放貫通孔を備え、前記空気逃がし経路は、前記穴部から前記大気開放貫通孔まで繋がる、樹脂製パネルである。
　好ましくは、前記記載の樹脂製パネルであって、前記スペーサー部材は、表面に前記穴部に繋がる溝を備え、前記溝によって、前記空気逃がし経路が構成される、樹脂製パネルである。
　好ましくは、前記記載の樹脂製パネルであって、前記スペーサー部材は、前記穴部に繋がる連通孔を備え、前記連通孔によって、前記空気逃がし経路が構成される、樹脂製パネルである。
　好ましくは、前記記載の樹脂製パネルであって、前記樹脂成形体は、前記樹脂成形体の内部と外部を繋ぐ大気開放貫通孔を備え、前記穴部に対向する位置に前記大気開放貫通孔が設けられる、樹脂製パネルである。
　好ましくは、前記記載の樹脂製パネルであって、前記樹脂成形体の表面に段差形状があり、前記スペーサー部材も前記段差形状に追従した段差形状を持ち、前記段差形状が、前記穴部に対向する位置に設けられる、樹脂製パネルである。
　好ましくは、前記記載の樹脂製パネルであって、前記穴部は、前記スペーサー部材を貫通するように設けられる、樹脂製パネルである。
　好ましくは、前記記載の樹脂製パネルであって、前記穴部は、前記スペーサー部材を貫通しないように設けられる、樹脂製パネルである。
　本発明の別の観点によれば、垂下工程と、インサート工程と、型締め工程を備える、樹脂製パネルの製造方法であって、前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、前記インサート工程では、スペーサー部材を第１樹脂シートに固着させ、前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めし、前記スペーサー部材は、穴部を備え、前記穴部が密閉空間にならないように構成される、方法が提供される。
　好ましくは、前記記載の方法であって、前記スペーサー部材は、前記穴部に連通する空気逃がし経路を備える、方法である。
本発明の第１実施形態に係る樹脂製パネル１の斜視図である。 図１の反対側から見た斜視図である。 図３Ａは、図１の樹脂製パネル１の幅方向中央を通る面の断面図であり、図３Ｂは、図３Ａの正面図である。 図４Ａは、図３Ａ中の領域Ａの拡大図であり、図４Ｂは、図３Ｂ中の領域Ｂの拡大図である。 穴部３ａと溝３ｂを備えるスペーサー部材３の斜視図である。 図６Ａは、図５のスペーサー部材３の幅方向中央を通る面の断面図であり、図６Ｂは、図６Ａの正面図である。 図４Ｂのスペーサー部材３の位置がずれて取りついた場合の断面拡大図である。 樹脂製パネル１の製造方法で利用可能な成形機１０の一例を示す図である。 図８の金型２１，２２近傍の拡大図である。 図９の状態から第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂを減圧吸引した様子を表す図である。 スペーサー部材３を第１樹脂シート２３ａに溶着した状態を表す図である。 第１及び第２金型２１，２２を型締めした状態を表す断面図である。 図１３Ａは、本発明の第２実施形態の樹脂製パネル１のスペーサー部材３の斜視図であり、図１３Ｂは、図１３Ａのスペーサー部材３の幅方向中央を通る面の断面図である。 図１４Ａは、本発明の第３実施形態の樹脂製パネル１のスペーサー部材３の斜視図であり、図１４Ｂは、図１４Ａのスペーサー部材３の幅方向中央を通る面の断面図である。 図１５Ａは、本発明の第４実施形態の樹脂製パネル１の斜視図であり、図１５Ｂは、図１５Ａの樹脂製パネル１の幅方向中央を通る面の断面図である。 図１６Ａは、本発明の第４実施形態の樹脂製パネル１のスペーサー部材３の斜視図であり、図１６Ｂは、図１６Ａのスペーサー部材３の幅方向中央を通る面の断面図である。
　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。
１．第１実施形態
１－１．樹脂製パネル１
　図１～図６に示すように、本発明の一実施形態に係る樹脂製パネル１は、平面視において矩形状の樹脂成形体２に覆われたパネルである。
　樹脂製パネル１は、中空の樹脂成形体２と、スペーサー部材３を備え、スペーサー部材３は樹脂成形体２内に配置される。スペーサー部材３の表面及び裏面は、樹脂成形体２に密着している。スペーサー部材３は、一例では、発泡体で形成される。樹脂成形体２には、表皮材６が一体成形されている。表皮材６は、一例では、不織布である。
　樹脂成形体２は、表壁２ｆと、裏壁２ｒを備える。表壁２ｆと裏壁２ｒは、間隔をおいて対向している。表壁２ｆと裏壁２ｒの周囲は、周囲壁２ｓによって繋がれている。表皮材６は、裏壁２ｒ及び周囲壁２ｓを覆うように設けられている。裏壁２ｒは、露出領域２ｒ１を除く全面が表皮材６で覆われている。周囲壁２ｓは、裏壁２ｒ側の半分が表皮材６で覆われている。
　スペーサー部材３には、スペーサー部材３を貫通する穴部３ａが設けられている。裏壁２ｒは、露出領域２ｒ１において、穴部３ａ内に柱状に突出した柱部２ｒ２を備える。柱部２ｒ２の先端は、表壁２ｆに溶着されている。穴部３ａにおいては、柱部２ｒ２の周囲が空間になっている。
　スペーサー部材３の穴部３ａが密閉空間になっていると、穴部３ａ内の空気が冷却されて収縮したときに、穴部３ａに対向する部位において樹脂成形体２にヒケが発生して外観不良になりやすい。本実施形態では、穴部３ａが密閉空間とならないように、穴部３ａに連通する空気逃がし経路５として、溝３ｂが設けられている。
　スペーサー部材３の外周側面と樹脂成形体２の間には隙間４が設けられており、溝３ｂは、穴部３ａから隙間４まで繋がるように設けられている。成形直後の時点で隙間４内の空気の温度が穴部３ａ内の空気の温度よりも低くなりやすい。このため、隙間４では、穴部３ａよりも空気が収縮しにくい。従って、穴部３ａと隙間４を溝３ｂで繋ぐことによって、穴部３ａでの圧力低下が軽減される。
　スペーサー部材３の溝３ｂは、空気が通過可能な断面を有するものであればよく、幅や深さは特に限定されない。溝３ｂは、直線状であっても曲線状であってもよい。また、溝３ｂの断面形状は、特に限定されず、三角形、四角形、半円形などであってもよい。
　樹脂製パネル１内に配置された状態でのスペーサー部材３の溝３ｂの深さは、例えば０．１～３．０ｍｍであり、０．５～２．０ｍｍが好ましく、具体的には例えば、０．１、０．５、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　後述するように、スペーサー部材３は、樹脂シート２３ａ，２３ｂに溶着され、この溶着時に溶融されることによって表面が後退する。スペーサー部材３を樹脂シート２３ａ，２３ｂに溶着する前の溝３ｂの深さが不十分だと、溶着時に溝３ｂが消失して穴部３ａが密閉空間となってしまう虞がある。
　このため、スペーサー部材３を樹脂シート２３ａ，２３ｂに溶着させる前の段階での溝３ｂの深さは、１．０ｍｍ以上が好ましく、例えば、１．０～３．０ｍｍであり、具体的には例えば、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。この場合、溶着時の溶融深さを１．０ｍｍ未満（好ましくは、０．９ｍｍ以下）にすることによって、溝３ｂが消失することを避けることができ、溶着後も空気逃がし経路５を維持することができる。
　また、図１～図６に示すように、中空の樹脂成形体２に段差形状２ｄがあり、スペーサー部材３にも樹脂成形体２形状に追従した段差形状３ｄがある。段差形状２ｄ，３ｄは、穴部３ａに対向する位置に設けられている。このような場合、図４Ｂと比較して図７に示すように中空の樹脂成形体２とスペーサー部材３の位置関係が本来の位置からずれると、スペーサー部材３と樹脂シート２３ａの溶着工程時に穴部３ａに閉じ込められる空気量は多くなることがある為、樹脂製パネル１の表面にヒケが発生しやすくなる場合がある。そのため、本発明は中空の樹脂成形体２とスペーサー部材３に同一形状の段差がある場合に特に有用である。
１－２．成形機の構成
　次に、図８～図９を用いて、本発明の一実施形態の樹脂製パネル１の製造方法の実施に利用可能な成形機１０について説明する。
　成形機１０は、樹脂供給装置１４と、Ｔダイ１８と、第１及び第２金型２１，２２を備える。樹脂供給装置１４は、ホッパー１２と、押出機１３と、アキュームレータ１７を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管２５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管２７を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。
＜ホッパー１２，押出機１３＞
　ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。
＜アキュームレータ１７、Ｔダイ１８＞
　原料樹脂は、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に発泡樹脂が所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管２７を通じて発泡樹脂をＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂを形成する。
＜金型２１，２２＞
　樹脂シート２３ａ，２３ｂは、金型２１，２２間に導かれる。金型２１には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、樹脂シート２３ａを減圧吸引して金型２１のキャビティ２１ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティ２１ｂは、凹部２１ｃを有する形状になっており、凹部２１ｃを取り囲むようにピンチオフ部２１ｄが設けられている。キャビティ２１ｂには、柱部２ｒ２に対応した形状の柱部２１ａが設けられている。金型２２には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、樹脂シート２３ｂを減圧吸引して金型２２のキャビティ２２ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティ２２ｂは、凹部２２ｃを有する形状になっており、凹部２２ｃを取り囲むようにピンチオフ部２２ｄが設けられている。キャビティ２２ｂには、段差形状２ｄに対応した形状の凹部２２ａが設けられている。ここで、減圧吸引孔は、極小の孔であり、一端が金型２１，２２内部を通ってキャビティ２１ｂ，２２ｂの内面にまで連通されてり、他端が減圧装置に接続されている。また、金型２１のピンチオフ部２１ｄには、表皮材６を取り付ける取付部（不図示）が設けられる。
１－３．樹脂製パネル１の製造方法
　次に、図９～図１２を用いて、本発明の第１実施形態の樹脂製パネル１の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、垂下工程と、賦形工程と、インサート工程と、型締め工程を備える。以下、詳細に説明する。
（１）垂下工程
　垂下工程では、図９に示すように、金型２１に表皮材６を取り付けた後、金型２１，２２間に、溶融状態の発泡樹脂をＴダイ１８のスリットから押し出して垂下させて形成した樹脂シート２３ａ，２３ｂを垂下する。本実施形態では、Ｔダイ１８から押し出された樹脂シート２３ａ，２３ｂをそのまま使用するダイレクト真空成形が行われるので、樹脂シート２３ａ，２３ｂは、成形前に室温にまで冷却されて固化されることがなく、固化された樹脂シート２３ａ，２３ｂが成形前に加熱されることもない。
（２）賦形工程
　次に、図１０に示すように、金型２１によって表皮材６及び樹脂シート２３ａを減圧吸引して金型２１のキャビティ２１ｂに沿った形状に賦形し、金型２２によって樹脂シート２３ｂを減圧吸引して金型２２のキャビティ２２ｂに沿った形状に賦形する。樹脂シート２３ａ，２３ｂを賦形するタイミングは、ずれていてもよく、例えば、インサート工程の後に樹脂シート２３ｂを賦形したり、型締め工程において樹脂シート２３ｂを賦形したりしてもよい。また、樹脂組成物２３ａ，２３ｂを予め賦形せずに、型締め工程において賦形してもよい。賦形の際に、樹脂シート２３ａ，２３ｂは、最初に、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄに接触する。樹脂シート２３ａ，２３ｂが金型２１，２２に接触する時間が長いほど、樹脂シート２３ａ，２３ｂの温度が低くなるので、樹脂シート２３ａ，２３ｂは、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄに近い部位において温度が低くなりやすい。このため、成形直後の時点で、樹脂成形体２とスペーサー部材３の間の隙間４内の空気の温度が低くなりやすい。
（３）インサート工程
　インサート工程では、図１１に示すように、スペーサー部材３を樹脂シート２３ａに溶着させる。スペーサー部材３は、不図示の治具を用いて、樹脂シート２３ａ，２３ｂの間に配置し、樹脂シート２３ａに向かって移動させることによって、樹脂シート２３ａに溶着させる。治具は、治具に設けられた吸盤等により、スペーサー部材３を吸引することで、スペーサー部材３を支持する。
　本実施形態では、スペーサー部材３は発泡体であるので、樹脂シート２３ａの熱によって発泡体が溶融されることによってスペーサー部材３が樹脂シート２３ａに溶着される。その後、治具を図中の右方向に後退させる。
　スペーサー部材３を樹脂シート２３ａ，２３ｂの間に配置するタイミングは限定されず、垂下工程又は賦形工程において樹脂シート２３ａ，２３ｂの間に配置してもよい。また、スペーサー部材３を樹脂シート２３ｂに先に溶着させてもよい。
（４）型締め工程
　型締め工程では、図１２に示すように、金型２１，２２を型締めする。表皮材６は、樹脂シート２３ａと金型２１に挟まれた状態で圧力を受けるので、表皮材６が樹脂シート２３ａに溶着される。これにより、金型２１，２２のキャビティ２１ｂ，２２ｂに沿った形状の成形体が得られる。
　そして、金型２１，２２から成形体を取り出し、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄの外側のバリ２６を除去することによって、図１に示される樹脂製パネル１が得られる。
　型締め工程の直後では、穴部３ａ内の空気が高温になっている。成形体を金型２１，２２から取り出すと、成形体が徐々に冷却され、穴部３ａ内の空気も冷却される。仮に、穴部３ａが密閉空間になっていると、穴部３ａ内が減圧状態となり、樹脂成形体２にヒケが発生しやすい。一方、本実施形態では、穴部３ａが密閉空間にならないように構成されているので、樹脂成形体２にヒケが発生することが抑制される。
２．第２実施形態
　図１３を用いて、本発明の第２実施形態の樹脂製パネル１について説明する。
　本実施形態では、図１３に示すように、スペーサー部材３の穴部３ａは表面から裏面に貫通していない。スペーサー部材３にこのような穴部３ａが設けられている場合でも、第１実施形態と同様の作用によって樹脂成形体２にヒケが発生することが抑制される。
３．第３実施形態
　図１４を用いて、本発明の第３実施形態の樹脂製パネル１について説明する。
　本実施形態では、図１４に示すように、スペーサー部材３には、穴部３ａが密閉空間とならないように、穴部３ａに連通する空気逃がし経路５として、連通孔３ｃが設けられている。スペーサー部材３の外周側面と樹脂成形体２の間には隙間４が設けられており、連通孔３ｃは、穴部３ａから隙間４まで繋がるように設けられている。このような形態であっても、第１実施形態と同様の作用によって樹脂成形体２にヒケが発生することが抑制される。
４．第４実施形態
　図１５～図１６を用いて、本発明の第４実施形態の樹脂製パネル１について説明する。
　本実施形態では、図１５～図１６に示すように、樹脂成形体２には、樹脂成形体２の内部と外部を繋ぐ大気開放貫通孔２ａが設けられており、空気逃がし経路５として設けられている溝３ｂは、穴部３ａから大気開放貫通孔２ａまで繋がるように構成されている。このような形態であっても、第１実施形態と同様の作用によって樹脂成形体２にヒケが発生することが抑制される。
　大気開放貫通孔２ａは、樹脂シート２３ａ，２３ｂの少なくとも一方にピンを刺す等の方法によって形成可能である。大気開放貫通孔２ａは、型締め工程において形成することが好ましいが、それよりも前の工程で形成してもよい。また、大気開放貫通孔２ａは、成形体を金型２１，２２から取り出した後に形成してもよい。穴部３ａ内の空気が十分に冷却される前に大気開放貫通孔２ａを形成することによって、穴部３ａ内の空間が減圧状態になることを抑制することができる。また、大気開放貫通孔２ａは、穴部３ａ内の空気が十分に冷却された後に閉じてもよい。
５．その他実施形態
　空気逃がし経路５とは別に大気開放貫通孔２ａを設け、大気開放貫通孔２ａと隙間４を繋げることで、隙間４を通じて、間接的に穴部３ａと大気開放貫通孔２ａを繋げるように構成してもよい。この場合、穴部３ａの空気をより逃がしやすくすることができる。
　また、穴部３ａに対向する位置に大気開放貫通孔２ａを設けてもよい。この場合、空気逃がし経路５を設けることなく、穴部３ａが密閉空間になることを防ぐことができる。
　スペーサー部材３は、溶着以外の方法で、樹脂シート２３ａ，２３ｂに固着させてもよい。
１：樹脂製パネル、２：樹脂成形体、２ａ：大気開放貫通孔、２ｄ：段差形状、２ｆ：表壁、２ｒ：裏壁、２ｒ１：露出領域、２ｒ２：柱部、２ｓ：周囲壁、３：スペーサー部材、３ａ：穴部、３ｂ：溝、３ｃ：連通孔、３ｄ：段差形状、４：隙間、５：空気逃がし経路、６：表皮材、１０：成形機、１１：原料樹脂、１１ａ：溶融樹脂、１２：ホッパー、１３：押出機、１３ａ：シリンダ、１４：樹脂供給装置、１７：アキュームレータ、１７ａ：シリンダ、１７ｂ：ピストン、１８：Ｔダイ、２１：第１金型、２１ａ：柱部、２１ｂ：キャビティ、２１ｃ：凹部、２１ｄ：ピンチオフ部、２２：第２金型、２２ａ：凹部、２２ｂ：キャビティ、２２ｃ：凹部、２２ｄ：ピンチオフ部、２３ａ：第１樹脂シート、２３ｂ：第２樹脂シート、２５：連結管、２６：バリ、２７：連結管

Claims (12)

  1. 　中空の樹脂成形体と、スペーサー部材を備える樹脂製パネルであって、
    　前記スペーサー部材は、前記樹脂成形体内に配置され、かつ貫通又は非貫通の穴部を備え、
    　前記スペーサー部材の表面と裏面は前記樹脂成形体に密着し、
    　前記穴部が密閉空間にならないように構成される、樹脂製パネル。
  2. 　請求項１に記載の樹脂製パネルであって、
    　前記スペーサー部材は、前記穴部に連通する空気逃がし経路を備える、樹脂製パネル。
  3. 　請求項２に記載の樹脂製パネルであって、
    　前記スペーサー部材の外周側面と前記樹脂成形体の間に隙間が設けられ、
    　前記空気逃がし経路は、前記穴部から前記隙間まで繋がる、樹脂製パネル。
  4. 　請求項２又は請求項３に記載の樹脂製パネルであって、
    　前記樹脂成形体は、前記樹脂成形体の内部と外部を繋ぐ大気開放貫通孔を備え、
    　前記空気逃がし経路は、前記穴部から前記大気開放貫通孔まで繋がる、樹脂製パネル。
  5. 　請求項２～請求項４の何れか１つに記載の樹脂製パネルであって、
    　前記スペーサー部材は、表面に前記穴部に繋がる溝を備え、
    　前記溝によって、前記空気逃がし経路が構成される、樹脂製パネル。
  6. 　請求項２～請求項４の何れか１つに記載の樹脂製パネルであって、
    　前記スペーサー部材は、前記穴部に繋がる連通孔を備え、
    　前記連通孔によって、前記空気逃がし経路が構成される、樹脂製パネル。
  7. 　請求項１～請求項６の何れか１つに記載の樹脂製パネルであって、
    　前記樹脂成形体は、前記樹脂成形体の内部と外部を繋ぐ大気開放貫通孔を備え、
    　前記穴部に対向する位置に前記大気開放貫通孔が設けられる、樹脂製パネル。
  8. 　請求項１～請求項７の何れか１つに記載の樹脂製パネルであって、
    　前記樹脂成形体の表面に段差形状があり、
    　前記スペーサー部材も前記段差形状に追従した段差形状を持ち、
    　前記段差形状が、前記穴部に対向する位置に設けられる、樹脂製パネル。
  9. 　請求項１～請求項８の何れか１つに記載の樹脂製パネルであって、
    　前記穴部は、前記スペーサー部材を貫通するように設けられる、樹脂製パネル。
  10. 　請求項１～請求項８の何れか１つに記載の樹脂製パネルであって、
    　前記穴部は、前記スペーサー部材を貫通しないように設けられる、樹脂製パネル。
  11. 　垂下工程と、インサート工程と、型締め工程を備える、樹脂製パネルの製造方法であって、
    　前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、
    　前記インサート工程では、スペーサー部材を第１樹脂シートに固着させ、
    　前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めし、
    　前記スペーサー部材は、穴部を備え、
    　前記穴部が密閉空間にならないように構成される、方法。
  12. 　請求項１１に記載の方法であって、
    　前記スペーサー部材は、前記穴部に連通する空気逃がし経路を備える、方法。
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