WO2019146553A1 - 表面保護フィルムおよび保護フィルム付き光学部材 - Google Patents

表面保護フィルムおよび保護フィルム付き光学部材 Download PDF

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WO2019146553A1
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film
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surface protection
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圭太 小川
真人 山形
賢一 片岡
智也 木樽
林　圭治
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日東電工株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a surface protective film comprising a pressure-sensitive adhesive layer on a film substrate, and an optical member having the surface protective film attached thereto.
  • a surface protection film is provided on the surface of a display, an optical device such as an imaging device, an electronic device, a film that is a component of these devices, a glass material, etc. for the purpose of surface protection, impact resistance etc. .
  • an optical device such as an imaging device, an electronic device, a film that is a component of these devices, a glass material, etc. for the purpose of surface protection, impact resistance etc.
  • the surface protective film those temporarily temporarily attached in a state before use such as assembly, processing and transportation of the device, and re-peeling before use of the device (used as a processing material), and use of the device Occasionally, they are used in the state of being stuck to the device surface (for the purpose of permanent adhesion).
  • the surface protection film used as a processing material and the surface protection film for the purpose of permanent adhesion both have an adhesive layer on the main surface of the film substrate, and the adhesion target to be protected via this adhesive layer. It is pasted together to the surface of a body (for example, refer to patent documents 1).
  • a polyester film is widely used as a substrate of the surface protective film because of its excellent mechanical strength and transparency.
  • the polyester film improves slipperiness, winding characteristics and the like by compounding particles in a resin to form fine projections on the surface (see, for example, Patent Document 2).
  • the surface protection film of the present invention comprises a pressure-sensitive adhesive layer fixed and laminated on the main surface of the film substrate.
  • the haze of the surface protective film is 2% or less.
  • the adhesion of the surface protective film to the acrylic plate is 0.03 N / 25 mm or more.
  • the adhesive strength is a value measured by a peeling test at a tensile speed of 30 m / min and a peeling angle of 180 °.
  • the surface protective film preferably has a total scratch amount of 3,000 or less calculated from an image of 200 ⁇ 200 pixels obtained from a 5 mm ⁇ 5 mm inspection area.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 2 ⁇ m or more.
  • the pressure-sensitive adhesive layer preferably contains one or more selected from the group consisting of an acrylic pressure-sensitive adhesive, a urethane-based pressure-sensitive adhesive, and a silicone-based pressure-sensitive adhesive.
  • the film substrate is substantially free of particles.
  • the surface protective film of the present invention has good adhesion to the adherend, so that the entrapment of air bubbles on the bonding interface is unlikely to occur, and the visibility in the state where the surface protective film is bonded to the adherend Excellent.
  • the surface protective film since the surface protective film has low haze and is less likely to cause light scattering, the surface protective film is less likely to interfere with visual recognition or imaging of transmitted light from an adherend, and has good visibility.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an embodiment of a surface protective film.
  • the surface protective film 10 is provided with an adhesive layer 2 on the first main surface of the film substrate 1.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 2 is fixedly laminated on the first main surface of the film substrate 1.
  • a separator 5 may be temporarily attached to the pressure-sensitive adhesive layer 2 of the surface protective film 10.
  • the surface of the adherend can be protected by peeling off the separator 5 temporarily attached to the surface of the pressure-sensitive adhesive layer 2 and attaching the exposed surface of the pressure-sensitive adhesive layer 2 to the adherend.
  • “sticking” means that two stacked layers are firmly adhered, and peeling at the interface between the two is impossible or difficult.
  • the “temporary adhesion” is a state in which the adhesion between the two stacked layers is small and can be easily peeled off at the interface between the two.
  • the surface protective film preferably has an adhesion to an acrylic sheet of 0.03 N / 25 mm or more.
  • the adhesion of the surface protective film to the acrylic plate is preferably 0.05 N / 25 mm or more, more preferably 0.07 N / 25 mm or more.
  • the upper limit of the adhesion of the surface protective film to the acrylic plate is not particularly limited.
  • the adhesive strength to an acrylic plate is preferably 10 N / 25 mm or less, more preferably 5 N / 25 mm or less, and 3 N / 25 mm or less Is more preferred.
  • the adhesion of the surface protective film to the acrylic plate is preferably 1 N / 25 mm or less.
  • the adhesive force to an acrylic plate is a peeling force when a surface protection film is bonded to an acrylic plate and left for 30 minutes in an environment of 23 ° C. and then subjected to a 180 ° peel test at a tensile speed of 30 m / min.
  • the adhesion of the surface protective film 10 mainly depends on the properties of the pressure-sensitive adhesive layer 2.
  • ⁇ Haze> 2% or less is preferable and, as for the haze of a surface protective film, 1.5% or less is more preferable.
  • the haze of the surface protective film is small, the visibility when the adherend is viewed through the surface protective film is excellent.
  • the total damage amount of the surface protective film is preferably 3000 or less, more preferably 2500 or less, and even more preferably 2000 or less.
  • the total scratch amount is smaller, the brightness unevenness of the light transmitted through the surface protective film is smaller, and there is a tendency that the blurring is suppressed.
  • the total amount of scratches is smaller, the image clarity tends to be improved.
  • the total damage amount was determined by irradiating the surface with a surface light source from the glass plate side while moving the sample obtained by bonding the surface protection film to the glass plate at a linear velocity of 5 m / min, and transmitted the line scan camera (manufactured by Keyence) It is obtained by photographing with XG-HL04M ”) and analyzing the obtained image with a scratch inspection tool made by Keyence.
  • the distance between the light source and the sample at the time of imaging is 200 mm, and the distance between the sample and the line scan camera is 210 mm.
  • the segment size at analysis is 4, and the scratch level threshold is 3.
  • the total amount of scratches is counted as a “scratch” for a segment where the difference in brightness (blemish level) of the lightness (grayscale 256 tones) of the image (grayscale 256 gradations) taken by the line scan camera exceeds “threshold”. It is the number of segments counted as "scratch”.
  • the scratch level is the difference between the maximum value and the minimum value of the lightness in the four small areas in the moving direction of the set segment. If the difference between the maximum value and the minimum value of the lightness among the four small areas exceeds a threshold value, the segment consisting of the four small areas is counted as a "scratch".
  • the surface protective film preferably has a transmission image clarity of at least 92.5% at an optical comb width of 0.125 mm.
  • the transmission image clarity is measured according to JIS K 7374 (plastic-how to determine the image definition) using a sample in which a surface protective film is bonded to a glass plate. As the transmission image clarity is higher, the glare of light transmitted from the adherend through the surface protective film is less and the visibility tends to be improved. When the transmission image clarity is less than 92.5%, when the adherend to which the surface protective film is attached is viewed from a short distance (for example, within 200 mm), glare is felt and the visibility is lowered.
  • the transmission image clarity of the surface protective film is preferably 93% or more, more preferably 94% or more, and still more preferably 95% or more. If the transmission image clarity is 95% or more, almost no glare of transmitted light is felt even when the adherend is observed from a close distance.
  • a transparent plastic film is used as the film substrate 1.
  • the total light transmittance of the film substrate 1 is preferably 80% or more, more preferably 85% or more, and still more preferably 90% or more.
  • the haze of the film substrate 1 is preferably 1.5% or less, more preferably 1% or less, and still more preferably 0.5% or less.
  • the thickness of the film substrate is, for example, about 5 to 500 ⁇ m.
  • the thickness of the film substrate 1 is preferably 10 to 300 ⁇ m, more preferably 15 to 200 ⁇ m, and still more preferably 20 to 150 ⁇ m, from the viewpoint of achieving both the protective performance to the adherend and flexibility.
  • the resin material which comprises a film base material As a resin material which comprises a film base material, the resin material which is excellent in transparency, mechanical strength, and heat stability is preferred.
  • the resin material include cellulose resins such as triacetyl cellulose, polyester resins, polyethersulfone resins, polysulfone resins, polycarbonate resins, polyamide resins, polyimide resins, polyolefin resins, acrylic resins And cyclic polyolefin resins (norbornene resins), polyarylate resins, polystyrene resins, polyvinyl alcohol resins, and mixtures thereof.
  • polyester resins are preferable, and low oligomer polyester resins are particularly preferable.
  • the film substrate may contain an antioxidant, an ultraviolet light absorber, a light stabilizer, a nucleating agent, a filler, a pigment, a surfactant, an antistatic agent, and the like.
  • An easily adhesive layer, a slippery layer, an antiblocking layer, an antistatic layer, an antireflective layer, an oligomer preventing layer and the like may be provided on the surface of the film substrate.
  • the film substrate is substantially free of particles.
  • the film substrate does not contain particles, light scattering by the surface protective film is unlikely to occur, and the in-plane uniformity of the surface shape is enhanced. Along with this, the total damage amount of the surface protective film decreases, and the transmitted light image clarity is improved.
  • the film substrate being "substantially free of particles" means that the particles do not affect the surface shape of the film. In addition, even when the particles do not affect the surface shape, light scattering at the interface between the resin component of the film substrate and the particles may reduce the image clarity.
  • 100 ppm or less is preferable, 50 ppm or less is more preferable, 30 ppm or less is more preferable, and, as for content of the particle
  • a film substrate substantially free of particles has a smooth surface and low slipperiness, which may cause blocking or transport failure or winding failure in a roll-to-roll process.
  • methods for preventing blocking and conveyance defects resulting from high smoothness include a method of laminating another highly slippery film to a film substrate, and a method of providing a slippery layer on the surface of the film substrate.
  • Fine particles may be contained in the easily sliding layer provided on the surface of the film substrate. In the case where the easily slip layer contains fine particles, when the particle size of the fine particles is small, the slipperiness becomes insufficient.
  • the number average particle diameter of the fine particles is preferably 1 to 200 nm, more preferably 3 to 150 nm, and still more preferably 5 to 100 nm, from the viewpoint of achieving both suppression of scattering of visible light by the easily slip layer and slipperiness.
  • Pressure-sensitive adhesive layer For the pressure-sensitive adhesive layer 2, a highly transparent pressure-sensitive adhesive is used.
  • the total light transmittance of the pressure-sensitive adhesive layer 2 is preferably 80% or more, more preferably 85% or more, and still more preferably 90% or more.
  • the haze of the pressure-sensitive adhesive layer 2 is preferably 1% or less, more preferably 0.7% or less, and still more preferably 0.5% or less.
  • composition of the pressure-sensitive adhesive constituting the pressure-sensitive adhesive layer 2 is not particularly limited, and acrylic polymers, silicone polymers, polyesters, polyurethanes, polyamides, polyvinyl ethers, vinyl acetate / vinyl chloride copolymers, modified polyolefins, epoxy resins, fluorine resins, What uses polymers, such as rubber system, such as natural rubber and synthetic rubber, as a base polymer can be selected suitably, and can be used.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive having an acrylic polymer as a base polymer, a urethane-based adhesive having a urethane polymer as a base polymer, and a silicone system having a silicone-based polymer as a base polymer, because they are excellent in adhesion and optical transparency.
  • An adhesive is preferably used.
  • ⁇ Acrylic adhesive> As an acrylic base polymer of an acrylic adhesive, what has a monomer unit of (meth) acrylic acid alkyl ester as a main skeleton is used suitably.
  • (meth) acrylic means acrylic and / or methacrylic.
  • a (meth) acrylic acid alkyl ester having 1 to 20 carbon atoms in the alkyl group is suitably used.
  • the content of the (meth) acrylic acid alkyl ester is preferably 40% by weight or more, more preferably 50% by weight or more, and still more preferably 60% by weight or more based on the total amount of monomer components constituting the acrylic polymer.
  • the acrylic polymer may be a copolymer of a plurality of (meth) acrylic acid alkyl esters. The arrangement of constituent monomer units may be random or block.
  • the acrylic polymer preferably contains, as a copolymerization component, a monomer component having a crosslinkable functional group.
  • a monomer component having a crosslinkable functional group examples include a hydroxy group-containing monomer and a carboxy group-containing monomer. Among them, it is preferable to contain a hydroxy group-containing monomer as a copolymerization component.
  • the hydroxy group or the carboxy group is a reaction point with a crosslinking agent described later.
  • hydroxy group-containing monomer 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, 4-hydroxybutyl (meth) acrylate, 6-hydroxyhexyl (meth) acrylate, (meth) Examples thereof include 8-hydroxyoctyl acrylate, 10-hydroxydecyl (meth) acrylate, 12-hydroxylauryl (meth) acrylate and (4-hydroxymethylcyclohexyl) -methyl acrylate.
  • carboxy group-containing monomers examples include (meth) acrylic acid, carboxyethyl (meth) acrylate, carboxypentyl (meth) acrylate, itaconic acid, maleic acid, fumaric acid, crotonic acid and the like.
  • an acid anhydride group-containing monomer a caprolactone adduct of acrylic acid, a sulfonic acid group-containing monomer, a phosphoric acid group-containing monomer and the like can also be used as a copolymerizable monomer component.
  • the proportion of the copolymerizable monomer component in the acrylic polymer is not particularly limited.
  • a hydroxyl group-containing monomer or a carboxy group-containing monomer is used as the copolymer monomer component for the purpose of introducing a crosslinking point
  • the hydroxyl group-containing monomer and the carboxy group are used.
  • the total content of the contained monomers is preferably about 1 to 20%, and more preferably about 2 to 15%, with respect to the total amount of monomer components constituting the acrylic polymer.
  • An acrylic polymer can be obtained by polymerizing the above-mentioned monomer component by various known methods such as solution polymerization, emulsion polymerization, bulk polymerization, suspension polymerization and the like.
  • the solution polymerization method is preferable from the viewpoints of the balance of the properties such as the adhesive strength and the retention strength of the pressure-sensitive adhesive and the cost.
  • Ethyl acetate, toluene or the like is used as a solvent for solution polymerization.
  • the solution concentration is usually about 20 to 80% by weight.
  • As the polymerization initiator various known ones such as azo type and peroxide type can be used. Chain transfer agents may be used to control molecular weight.
  • the reaction temperature is usually about 50 to 80 ° C., and the reaction time is usually about 1 to 8 hours.
  • the molecular weight of the acrylic polymer is appropriately adjusted so that the pressure-sensitive adhesive layer 2 has desired adhesion, and for example, the weight average molecular weight in terms of polystyrene is about 50,000 to 2,000,000, preferably 70,000 to 180. It is about 10,000, more preferably about 100,000 to about 1.5 million, and still more preferably about 200,000 to about 1,000,000.
  • transduction is the said range.
  • a crosslinked structure may be introduced into the base polymer for the purpose of adjusting the adhesive strength of the pressure-sensitive adhesive layer 2 or the like.
  • a crosslinking agent is added to a solution obtained by polymerizing an acrylic polymer, and if necessary, heating is performed to introduce a crosslinked structure.
  • a crosslinking agent an isocyanate type crosslinking agent, an epoxy type crosslinking agent, an oxazoline type crosslinking agent, an aziridine type crosslinking agent, a carbodiimide type crosslinking agent, a metal chelate type crosslinking agent etc. are mentioned.
  • isocyanate-based crosslinking agents and epoxy-based crosslinking agents are preferable because they have high reactivity with the hydroxy group or carboxy group of the acrylic polymer and the introduction of the crosslinked structure is easy.
  • crosslinking agents react with functional groups such as hydroxy groups and carboxy groups introduced into the polymer to form a crosslinked structure.
  • polyisocyanate type crosslinking agent polyisocyanate having two or more isocyanate groups in one molecule is used.
  • isocyanate type crosslinking agent for example, lower aliphatic polyisocyanates such as butylene diisocyanate and hexamethylene diisocyanate; Alicyclic isocyanates such as cyclopentylene diisocyanate, cyclohexylene diisocyanate and isophorone diisocyanate; 2,4-tolylene diisocyanate Isocyanate, aromatic isocyanates such as 4,4'-diphenylmethane diisocyanate, xylylene diisocyanate; trimethylolpropane / tolylene diisocyanate trimer adduct (eg, "Coronate L” manufactured by Tosoh Corporation), trimethylolpropane / hexamethylene Diisocyanate trimer adduct (for example, "Coronate HL" manufactured by
  • epoxy crosslinking agent the polyfunctional epoxy compound which has a 2 or more epoxy group in 1 molecule is used.
  • the epoxy group of the epoxy crosslinking agent may be glycidyl group.
  • examples of epoxy crosslinking agents include N, N, N ', N'-tetraglycidyl-m-xylenediamine, diglycidyl aniline, 1,3-bis (N, N-diglycidylaminomethyl) cyclohexane, 1, 6-hexanediol diglycidyl ether, neopentyl glycol diglycidyl ether, ethylene glycol diglycidyl ether, propylene glycol diglycidyl ether, polyethylene glycol diglycidyl ether, polypropylene glycol diglycidyl ether, sorbitol polyglycidyl ether, glycerol polyglycidyl ether, penta Erythritol polyglycidyl ether, poly
  • epoxy-based crosslinking agent commercially available products such as “Denacol” manufactured by Nagase ChemteX and “Tetrad X” and “Tetrad C” manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd. may be used.
  • a crosslinked structure is introduced by adding a crosslinking agent to the acrylic polymer after polymerization.
  • the amount of the crosslinking agent used may be appropriately adjusted depending on the composition and molecular weight of the polymer, the desired adhesive properties, and the like.
  • the amount of the crosslinking agent used is 100 parts by weight of the acrylic polymer.
  • the amount is preferably 1.5 parts by weight or more, more preferably 2 parts by weight or more, and still more preferably 2.5 parts by weight or more.
  • the amount of the crosslinking agent used is preferably 20 parts by weight or less, more preferably 15 parts by weight or less, and 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the acrylic polymer. The following are more preferable.
  • a reaction product of a polyol and a polyisocyanate compound is used as the urethane-based base polymer of the urethane-based pressure-sensitive adhesive.
  • polyol As the polyol, a polyol having two hydroxy groups in one molecule (diol), a polyol having three hydroxy groups in one molecule (triol), a polyol having four hydroxy groups in one molecule (tetra Aol), a polyol having 5 hydroxy groups in one molecule (pentaol), a polyol having 5 hydroxy groups in one molecule (pentaol), a polyol having 6 hydroxy groups in one molecule (pentaol) Hexaol) and the like.
  • polyol component of a urethane type base polymer high molecular polyols, such as polyester polyol, polyether polyol, polycarbonate polyol, caprolactone polyol, are preferable.
  • the number average molecular weight of the polyol is preferably about 400 to 30000, more preferably about 1000 to 25000, and still more preferably about 3000 to 20000.
  • the polyester polyol is a polyester having a hydroxyl group at the end, and is obtained by reacting a polybasic acid with a polyhydric alcohol so that the alcohol equivalent is excessive to the carboxylic acid equivalent.
  • a polybasic acid component and polyhydric alcohol component constituting the polyester polyol a combination of a dibasic acid and a diol is preferable.
  • dibasic acid components include aromatic dicarboxylic acids such as orthophthalic acid, isophthalic acid and terephthalic acid; and alicyclic acids such as hexahydrophthalic acid, tetrahydrophthalic acid, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid and 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid Aliphatic dicarboxylic acids such as oxalic acid, succinic acid, malonic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, decanedicarboxylic acid, dodecanedicarboxylic acid, octadecanedicarboxylic acid, etc .; Acid anhydrides of dicarboxylic acids, lower alcohol esters and the like.
  • aromatic dicarboxylic acids such as orthophthalic acid, isophthalic acid and terephthalic acid
  • alicyclic acids such as hexahydr
  • ethylene glycol 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, neopentyl glycol, pentanediol, 1,6-hexanediol, 1,8-octanediol, 1,10-decanediol, diethylene glycol, triethylene glycol, polyethylene glycol, dipropylene glycol, polypropylene glycol, 1,4-cyclohexanedimethanol, 1,4-cyclohexanediol, bisphenol A, bisphenol F And hydrogenated bisphenol A, hydrogenated bisphenol F and the like.
  • Polyether polyols are obtained by ring-opening addition polymerization of alkylene oxides to polyhydric alcohols.
  • alkylene oxide include ethylene oxide, propylene oxide, butylene oxide, styrene oxide, tetrahydrofuran and the like.
  • polyhydric alcohol include the above-mentioned diol, glycerin, trimethylolpropane and the like.
  • polycarbonate polyol polycarbonate polyol obtained by subjecting diol component and phosgene to polycondensation reaction; diol component and dimethyl carbonate, diethyl carbonate, diprovir carbonate, diisopropyl carbonate, dibutyl carbonate, ethyl butyl carbonate, ethylene carbonate, propylene carbonate, carbonate
  • Polycarbonate polyols obtained by ester exchange condensation of carbonic acid diesters such as diphenyl and dibenzyl carbonate; Copolymerized polycarbonate polyols obtained by using two or more kinds of polyol components in combination; Esterifying the above various polycarbonate polyols with carboxy group-containing compounds Polycarbonate polyols obtained by reacting them; Poly compounds obtained by etherifying reactions of the above various polycarbonate polyols with hydroxyl group-containing compounds A polycarbonate polyol obtained by subjecting the above-mentioned various polycarbonate polyols and ester compounds to transester
  • polycaprolactone polyols examples include caprolactone-based polyester diols obtained by ring-opening polymerization of cyclic ester monomers such as ⁇ -caprolactone and ⁇ -valerolactone.
  • a cohesion of the pressure-sensitive adhesive is improved, a suitable adhesive strength to the adherend is exhibited, and since it is excellent in removability from the adherend, one containing triol as a polyol component of the urethane base polymer is preferable .
  • a polyether polyol obtained by ring-opening addition polymerization of an alkylene oxide to a triol such as glycerin or trimethylolpropane is preferably used.
  • 50 weight% or more is preferable with respect to the whole polyol component which comprises a urethane type base polymer, 70 weight% or more is more preferable, 80 weight% or more is further more preferable, 90 weight% or more is more preferable.
  • triol having a number average molecular weight of 7000 to 20000 a triol having a number average molecular weight of 2000 to 6000 and a triol having a number average molecular weight of 400 to 1900 are used in combination. It is preferable to use a combination of a triol having a number average molecular weight of 8000 to 15000, a triol having a number average molecular weight of 2000 to 5000, and a triol having a number average molecular weight of 500 to 1800, and a number average molecular weight of 8,000.
  • a combination of a triol of ⁇ 12000, a triol having a number average molecular weight of 2000 to 4000, and a triol having a number average molecular weight of 500 to 1,500 is used.
  • a triol of ⁇ 12000, a triol having a number average molecular weight of 2000 to 4000, and a triol having a number average molecular weight of 500 to 1,500 is used.
  • the polyisocyanate used to form the urethane-based base polymer may be any of aliphatic polyisocyanate, alicyclic polyisocyanate and aromatic polyisocyanate.
  • trimethylene diisocyanate trimethylene diisocyanate, tetramethylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, pentamethylene diisocyanate, 1,2-propylene diisocyanate, 1,3-butylene diisocyanate, dodecamethylene diisocyanate, 2,4,4-trimethylhexamethylene Diisocyanate etc. are mentioned.
  • alicyclic polyisocyanates examples include 1,3-cyclopentene diisocyanate, 1,3-cyclohexanediisocyanate, 1,4-cyclohexanediisocyanate, isophorone diisocyanate, hydrogenated diphenylmethane diisocyanate, hydrogenated xylylene diisocyanate, hydrogenated trilyl. Di-isocyanate, hydrogenated tetramethyl xylylene diisocyanate and the like.
  • aromatic polyisocyanates phenylene diisocyanate, 2,4-tolylene diisosonate, 2,6-tolylene diisocyanate, 2,2'-diphenylmethane diisocyanate, 4,4'-diphenylmethane diisocyanate, 4,4'-toluidine Diisocyanate, 4,4'-diphenyl ether diisocyanate, 4,4'-diphenyl diisocyanate, 1,5-naphthalene diisocyanate, xylylene diisocyanate and the like.
  • Derivatives of the above polyisocyanate compounds can also be used as the polyisocyanate.
  • Derivatives of polyisocyanate compounds include dimers of polyisocyanates, trimers of polyisocyanates (isocyanurates), polymeric MDI, adducts with trimethylolpropane, biuret modified products, allophanate modified products, urea modified products, etc. It can be mentioned.
  • the polyisocyanate may be a terminal isocyanate group to which a protecting group such as oxime or lactam is added. The protecting group is released from the isocyanate group by heating, so that the isocyanate group and the hydroxy group of the polyol are reacted.
  • a urethane prepolymer having an isocyanate group at the end may be used.
  • a urethane prepolymer having an isocyanate group at the end is obtained.
  • a urethane base polymer can be obtained by mixing the above-mentioned polyol and polyisocyanate.
  • the urethane-based pressure-sensitive adhesive may contain reactive components other than the polyol and the polyisocyanate.
  • the urethane-based pressure-sensitive adhesive may contain, in addition to the polyol and the polyisocyanate, a chain-length agent as a copolymerization component.
  • chain extenders sorbitol, 1,2,3,6-hexanetetraol, 1,4-sorbitan, 1,2,4-butanetriol, 1,2,5-pentanetriol, glycerin, trimethylolethane, Polyol having a hydroxyl group number of 3 or more, such as trimethylolpropane and pentaerythritol; ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, neopentyl glycol Diols such as pentanediol, 1,6-hexanediol, propylene glycol; dimethylolacetic acid, dimethylolbutanoic acid,
  • Aliphatic diamines such as ethylene diamine, propylene diamine, hexamethylene diamine, 1,4-butane diamine, aminoethyl ethanolamine, etc.
  • Alicyclic diamines such as isophorone diamine, 4,4'-dicyclohexyl methane diamine
  • aromatic diamines such as xylylene diamine and tolylene diamine.
  • the urethane-based pressure-sensitive adhesive may contain a fatty acid ester.
  • fatty acid ester one having a molecular weight of about 200 to 400 is preferably used.
  • Specific examples of fatty acid esters include polyoxyethylene bisphenol A laurate, butyl stearate, 2-ethylhexyl palmitate, 2-ethylhexyl stearate, monoglyceride behenate, cetyl 2-ethylhexanoate, isopropyl myristate, Isopropyl palmitate, cholesteryl isostearate, lauryl methacrylate, coconut fatty acid methyl, lauryl laurate, methyl oleate, methyl stearate, myristyl myristate, octyldodecyl myristate, pentaerythritol monooleate, pentaerythritol monostearate, penta Erythritol
  • the proportion of the fatty acid ester in the urethane-based pressure-sensitive adhesive is, for example, preferably 5 to 50% by weight, more preferably 8% to 40% by weight, and still more preferably 10 to 30% by weight with respect to 100 parts by weight of the polyol.
  • the urethane-based pressure-sensitive adhesive may contain a modified silicone oil such as a polyether-modified silicone oil.
  • the modified silicone oil may, for example, be a side chain type polyether modified silicone oil or a both end type polyether modified silicone oil. Among these, a polyether modified silicone oil of both ends is preferable.
  • silicone base polymers of silicone adhesives include peroxide crosslinkable silicones and addition reaction silicones. Among them, addition reaction type silicones are preferable, and phenyl group-containing organopolysiloxanes are particularly preferable. Examples of phenyl group-containing organopolysiloxanes include polyalkylphenylsiloxanes such as polymethylphenylsiloxane and polyethylphenylsiloxane.
  • the addition reaction type silicone-based pressure-sensitive adhesive composition preferably contains a silicone rubber and a silicone resin.
  • the silicone rubber is preferably a phenyl group-containing organopolysiloxane, and more preferably a silicone rubber composed of an organopolysiloxane having methylphenyl siloxane as a main constituent unit.
  • the organopolysiloxane in the silicone rubber may have a functional group such as a vinyl group, if necessary.
  • the weight average molecular weight of the organopolysiloxane is preferably 150,000 to 1,500,000, more preferably 280,000 to 1,000,000, and still more preferably 500,000 to 900,000.
  • the silicone resin for example, M units consisting of constituent units "R 3 -Si 1/2" Q unit consisting of structural units "SiO 2", T units consisting of the structural units "R-SiO 3/2", and structural unit which comprises an organopolysiloxane comprising at least have one of the units (co) polymer is selected from the D units comprising "R 2 -SiO" and the like.
  • R in the above structural unit is a hydrocarbon group or a hydroxy group.
  • a hydrocarbon group an alkyl group, a cycloalkyl group, an aryl group etc. are mentioned.
  • the ratio of "M units" in the silicone resin is preferably 0.3 to 1.5 times that of "at least one unit selected from Q units, T units and D units", and 0.5 to 1.3 times Is more preferred.
  • the organopolysiloxane in the silicone resin may have a functional group such as a vinyl group, if necessary.
  • the weight average molecular weight of the organopolysiloxane in the silicone resin is preferably 1000 to 20000, and more preferably 1500 to 10000.
  • the blending ratio of silicone rubber to silicone resin in the silicone-based adhesive is preferably 100 to 220 parts by weight of silicone resin, and more preferably 120 to 180 parts by weight with respect to 100 parts by weight of silicone rubber. .
  • the silicone rubber and the silicone resin may be in a mixed state, or the silicone rubber and the silicone resin may be reacted to form a condensate or a partial condensate.
  • the silicone rubbers, the silicone resins, or the silicone rubber and the silicone resin may be bonded via a crosslinking agent.
  • a crosslinking agent a siloxane type crosslinking agent, a peroxide type crosslinking agent, etc. are preferable.
  • polyorganohydrogen siloxane containing two or more hydrosilanes (SiH) in one molecule is preferable.
  • a crosslinked structure is introduced by a hydrosilylation reaction of a vinyl group contained in a silicone rubber or silicone resin with a hydrosilane.
  • various organic groups may be bonded to the silicon atom to which a hydrogen atom is bonded in addition to the hydrogen atom. Examples of the organic group include alkyl groups such as methyl and ethyl; aryl groups such as phenyl; and halogenated alkyl groups.
  • the skeleton of the polyorganohydrogensiloxane may be linear, branched or cyclic, but is preferably linear.
  • silicone-based pressure-sensitive adhesive composition a commercially available product such as “X-40-3306” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. may be used.
  • the pressure-sensitive adhesive composition contains a base polymer (or its constituent monomer component), and, optionally, a crosslinking agent and a solvent.
  • the pressure-sensitive adhesive composition includes a polymerization catalyst, a crosslinking catalyst, a silane coupling agent, a tackifier, a plasticizer, a softener, an antidegradant, a filler, a colorant, an ultraviolet absorber, an antioxidant, a surfactant, You may contain additives, such as an antistatic agent, in the range which does not impair the characteristic of this invention.
  • the pressure-sensitive adhesive composition can be applied by roll coating, kiss roll coating, gravure coating, reverse coating, roll brush, spray coating, dip roll coating, bar coating, knife coating, air knife coating, curtain coating, lip coating, die coating, etc.
  • a pressure-sensitive adhesive layer is formed by coating on a material and removing the solvent by drying if necessary.
  • a drying method a suitable method may be adopted suitably.
  • the heating and drying temperature is preferably 40 ° C. to 200 ° C., more preferably 50 ° C. to 180 ° C., still more preferably 70 ° C. to 170 ° C.
  • the drying time is preferably 5 seconds to 20 minutes, more preferably 5 seconds to 15 minutes, still more preferably 10 seconds to 10 minutes, and particularly preferably 10 seconds to 5 minutes.
  • the pressure-sensitive adhesive composition contains a crosslinking agent
  • the pressure-sensitive adhesive composition contains a constituent monomer component of a base polymer
  • the heating temperature and the heating time are appropriately set according to the type of monomer and crosslinking agent used, and are usually in the range of 20 ° C. to 160 ° C. and about 1 minute to 7 days.
  • the heating to dry off the solvent may also be heating for polymerization or crosslinking.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer 2 is preferably 2 ⁇ m or more, more preferably 3 ⁇ m or more, from the viewpoint of enhancing the adhesive strength to the adherend and suppressing the decrease in image clarity caused by the mixing of air bubbles and the like.
  • the upper limit of the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited. From the viewpoint of maintaining transparency, the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer 2 may be 150 ⁇ m or less, 100 ⁇ m or less, 75 ⁇ m or less, 60 ⁇ m or less, 50 ⁇ m or less, 40 ⁇ m or less, 30 ⁇ m or less, 25 ⁇ m or less, or 20 ⁇ m or less.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer 2 is preferably 100 ⁇ m or less from the viewpoint of facilitating re-peeling from the adherend.
  • a surface protective film is obtained.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 2 may be formed directly on the film substrate 1, or the pressure-sensitive adhesive layer formed in a sheet form on another substrate may be transferred onto the film substrate 1.
  • a surface protective film with a separator can be obtained.
  • the substrate used to form the pressure-sensitive adhesive layer may be used as the separator 5 as it is.
  • plastic films such as polyethylene, a polypropylene, a polyethylene terephthalate, and a polyester film, are used preferably.
  • the thickness of the separator is usually about 3 to 200 ⁇ m, preferably about 10 to 100 ⁇ m, and more preferably about 15 to 50 ⁇ m.
  • the surface of the separator 5 in contact with the pressure-sensitive adhesive layer 2 is subjected to a release treatment with a silicone-based, fluorine-based, long-chain alkyl-based, or fatty acid amide-based release agent or silica powder or the like. preferable.
  • the surface protective film of the present invention has good adhesion to glass, acrylic plate and the like, high transparency, and high image clarity of transmitted light, and therefore can be used as a surface protective film of various optical members.
  • Optical members such as polarizing plates, retardation plates, optical compensation films, viewing angle widening films, viewing angle control films, brightness enhancement films, antireflection films, reflection sheets, transparent conductive films, prism sheets, light guide plates, etc .;
  • Image display panels such as a liquid crystal panel and an organic electroluminescent panel; Image display apparatus incorporating an image display panel; Lens etc. are mentioned.
  • the assembly may be performed in a state where the surface protective film is attached to an optical film as an optical component to form an image display panel or an image display device.
  • the surface protection film of the present invention has high image clarity of transmitted light, and thus does not easily interfere with optical inspection. Therefore, it is possible to perform optical inspections, such as a luminance inspection, correctly in the state which pasted together a surface protection film, and it contributes to improvement in efficiency and accuracy of optical inspection.
  • the surface protection film of the present invention is also suitable as a surface protection film for displays such as liquid crystal display devices and organic EL display devices because light scattering is small and glare of transmitted light hardly occurs.
  • Example 1 ⁇ Polymerization of Acrylic Polymer A> 96.2 parts by weight of 2-ethylhexyl acrylate (2EHA) and 3.8 parts by weight of hydroxyethyl acrylate (HEA) as monomer components in a reaction vessel equipped with a thermometer, a stirrer, a cooler and a nitrogen gas inlet tube 0.2 parts by weight of 2,2'-azobisisobutyronitrile (AIBN) as a polymerization initiator is charged together with 150 parts by weight of ethyl acetate, and nitrogen substitution is carried out by introducing nitrogen gas while gently stirring at 23 ° C.
  • 2EHA 2-ethylhexyl acrylate
  • HOA hydroxyethyl acrylate
  • AIBN 2,2'-azobisisobutyronitrile
  • the liquid temperature was maintained at around 65 ° C., and a polymerization reaction was carried out for 6 hours to prepare a solution of acrylic polymer A (concentration 40% by weight).
  • the weight average molecular weight of the acrylic polymer A was 540,000.
  • Ethyl acetate was added to the solution of acrylic polymer A to dilute it to a concentration of 20% by weight. 1.5 parts by weight of a solution obtained by diluting a polyether compound ("Aqualon HS-10" manufactured by Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) with ethyl acetate to 10% with 500 parts by weight of this solution (solid content: 100 parts by weight) (solid content: 0.
  • ⁇ Preparation of surface protection film> Apply the above acrylic pressure-sensitive adhesive solution to a non-slip layer-free surface of a particle-free polyester film (“Lumirror U41” manufactured by Toray, thickness 38 ⁇ m) having a nanoparticle-containing easy-to-slip layer on one side, and 130 ° C. for 2 minutes It heated, and formed the 10-micrometer-thick adhesive layer.
  • a release-treated surface of a separator (a polyester film of 25 ⁇ m in thickness, one side of which was subjected to silicone release treatment) was attached to the surface of the pressure-sensitive adhesive layer to obtain a surface protective film with a separator.
  • Example 2 ⁇ Polymerization of Acrylic Polymer B>
  • a reaction vessel equipped with a thermometer, a stirrer, a cooler and a nitrogen gas inlet tube 95 parts by weight of butyl acrylate and 5 parts by weight of acrylic acid as monomer components, and 0.2 parts by weight of AIBN as a polymerization initiator It was charged with a weight part, and nitrogen substitution was carried out by introducing nitrogen gas while gently stirring at 23 ° C. Thereafter, the liquid temperature was maintained at around 63 ° C., and a polymerization reaction was carried out for 10 hours to prepare a solution of acrylic polymer B (concentration 35% by weight). The weight average molecular weight of the acrylic polymer B was 500,000.
  • Ethyl acetate was added to the solution of acrylic polymer B to dilute it to a concentration of 20% by weight.
  • An acrylic adhesive solution was prepared by adding 7 parts by weight of a tetrafunctional epoxy compound ("Tetrad C" manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd.) as a crosslinking agent to 500 parts by weight of this solution (solid content: 100 parts by weight).
  • Tetrad C tetrafunctional epoxy compound manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd.
  • Example 3 As a polyol, 85 parts by weight of polyether polyol having a number average molecular weight of 10000 having 3 hydroxy groups ("Preminol S3011” manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.) and polyether polyol having a number average molecular weight of 3000 having 3 hydroxy groups (Sanix 13 parts by weight of GP 3000 ") and 2 parts by weight of polyether polyol having a number average molecular weight of 1000 having 3 hydroxy groups (" Sannicks GP 1000 "manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.); Isocyanurate of hexamethylene diisocyanate as a polyisocyanate 13.3 parts by weight of "Coronato HX"); 0.12 parts by weight of Nasem ferric iron (made by Nippon Kagaku Sangyo) as a catalyst; 0.5 parts by weight of hindered phenolic antioxidant ("Irganox 1010" manufactured by BASF); Fatty acid ester 5 parts
  • Example 2 In the same manner as in Example 1, a surface protective film with a separator was produced using the obtained urethane-based pressure-sensitive adhesive solution.
  • Example 4 100 parts by weight of an addition reaction type silicone pressure sensitive adhesive ("X-40-3306” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), 0.2 parts by weight of a platinum catalyst ("CAT-PL-50T” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), and toluene 100 as a solvent The parts by weight were mixed to prepare a silicone-based pressure-sensitive adhesive solution.
  • an addition reaction type silicone pressure sensitive adhesive ("X-40-3306” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • CAT-PL-50T platinum catalyst
  • toluene 100 100 parts by weight were mixed to prepare a silicone-based pressure-sensitive adhesive solution.
  • a separator-attached surface protective film was produced in the same manner as in Example 1 using the obtained silicone-based pressure-sensitive adhesive solution.
  • Examples 5 to 7, Comparative Examples 1 to 3 The addition amount of the epoxy-based crosslinking agent (Tetrad C) in Example 2 and the thickness of the pressure-sensitive adhesive sheet were changed as shown in Table 1. Other than that was carried out similarly to Example 2, and produced the surface protection film with a separator.
  • Tetrad C epoxy-based crosslinking agent
  • Example 8 to 10 Comparative Examples 4 and 5
  • the film base shown in Table 1 was used in place of the non-particulate polyester film (Lumirror U41). Other than that was carried out similarly to Example 1, and produced the surface protection film with a separator.
  • Comparative Example 6 The addition amount of the epoxy-based crosslinking agent (Tetrad C) in Example 2, the thickness of the pressure-sensitive adhesive sheet, and the type of the film substrate were changed as shown in Table 1. Other than that was carried out similarly to Example 2, and produced the surface protection film with a separator.
  • Tetrad C epoxy-based crosslinking agent
  • ⁇ Total damage amount> The surface protective film was cut into a size of 100 mm ⁇ 100 mm, and the separator was peeled off, and then pressure bonded to a micro slide glass (“micro slide glass S” manufactured by Matsunami Glass Industry Co., Ltd., thickness: 1.35 mm, 100 mm ⁇ 100 mm) with a hand roller.
  • micro slide glass S manufactured by Matsunami Glass Industry Co., Ltd., thickness: 1.35 mm, 100 mm ⁇ 100 mm
  • a surface light source (light source: “LT-200SW” made by CCS, lighting amplifier: “PSB3-30024” made by CCS, lighting cable: FCB-10-1, 4 Light is irradiated from the glass plate side according to “24SQ-ME7”), and the transmitted light is photographed by a line scan camera (“XG-HL04M” manufactured by Keyence) with 4096 pixels, and 8 bits (102.4 mm ⁇ 12.5 mm) A 256 gray scale photographed image was obtained. The scan rate of the line scan camera was adjusted so that one pixel in the feed direction corresponds to 25 ⁇ m.
  • the distance between the light source and the sample at the time of shooting was 200 mm.
  • the distance between the sample and the line scan camera was 210 mm, and the horizontal position of the line scan camera was set at a position where the light reception amount was half of the maximum light amount (approximately 120 gradations).
  • one pixel of the line scan camera corresponds to a 25 ⁇ m ⁇ 25 ⁇ m area of the sample.
  • the image clarity of the above sample was measured by the permeation method according to JIS K 7374 using an image clarity measurement device (“ICM-1” manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.).
  • the optical comb used 0.125 mm.
  • the configuration of the surface protective film of each preparation example (type of film substrate, composition and thickness of adhesive), and evaluation results of the surface protective film are shown in Table 1.
  • the details of the film substrate are as follows.
  • the surface protective films of Examples 1 to 9 all had good adhesion to the acrylic plate, and also had good visibility of transmitted light. From the comparison between Example 5 and Example 6, it was observed that the larger the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer, the higher the adhesion to the acrylic plate. Further, from the comparison between Example 2 and Example 5 and the comparison between Example 6 and Example 7, the adhesion to the acrylic sheet decreases with the increase of the amount of the crosslinking agent added to the pressure-sensitive adhesive composition. There was a trend.
  • Comparative Example 1 in which the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer was small, the adhesion to the adherend was low, and a large number of air bubbles were observed between the adherend and the adherend. Moreover, in the comparative example 1, the transmitted light was remarkably recognized visually and was inferior to visibility. In Comparative Example 2, the adhesive strength was increased by reducing the amount of the crosslinking agent as compared with Comparative Example 1, but the image clarity was low, and the transmitted light was visually recognized. From this result, it is understood that even when the adhesiveness is high, when the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is small, minute air bubbles are easily mixed in the adhesive interface, and the visibility is lowered. In Comparative Example 3, although the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer was larger than that of Comparative Example 1, the amount of the crosslinking agent was large, so that the pressure-sensitive adhesive was hard and the adhesion to the adherend was insufficient.
  • Comparative Examples 4 and 5 in which the same pressure-sensitive adhesive as in Example 1 was used and the type of film substrate was changed, the adhesiveness and adhesion between the surface protective film and the adherend were good, but the image clarity was Low, the transmitted light was visible visually.
  • Comparative Example 6 the amount of the crosslinking agent added to the pressure-sensitive adhesive composition was reduced to significantly increase the adhesion, but no improvement in visibility was observed. The decrease in visibility in Comparative Examples 4 to 6 is considered to be due to particles contained in the film substrate.

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Abstract

表面保護フィルム（１０）は、フィルム基材（１）の主面上に固着積層された粘着剤層（２）を備える。表面保護フィルムのヘイズは２％以下である。表面保護フィルムの引張度３０ｍ／分、剥離角度１８０°でのアクリル板に対する接着力は０．０３Ｎ／２５ｍｍ以上である。表面保護フィルムの５ｍｍ×５ｍｍの検査領域から得られた２００×２００ピクセルの画像から算出される総傷量が３０００以下である。粘着剤層（２）の厚みは２μｍ以上が好ましい。フィルム基材（１）は、実質的に粒子を含有しないことが好ましい。

Description

表面保護フィルムおよび保護フィルム付き光学部材
　本発明は、フィルム基材上に粘着剤層を備える表面保護フィルム、および表面保護フィルムが貼着された光学部材に関する。
　ディスプレイや撮像装置等の光学デバイス、電子デバイス、これらのデバイスの構成部品であるフィルムやガラス材料等の表面には、表面保護や耐衝撃性付与等を目的として、表面保護フィルムが設けられている。表面保護フィルムとしては、デバイスの組み立て、加工、輸送等の使用前の状態において一時的に仮着され、デバイスの使用前に再剥離されるもの（工程材として用いられるもの）、およびデバイスの使用時にもデバイス表面に貼着したままの状態で使用されるもの（永久接着を目的としたもの）がある。
　工程材として用いられる表面保護フィルムおよび永久接着を目的とした表面保護フィルムは、いずれも、フィルム基材の主面に粘着剤層を備え、この粘着剤層を介して、保護対象である被着体の表面に貼り合わせられる（例えば、特許文献１参照）。
　表面保護フィルムの基材としては、機械強度および透明性に優れることから、ポリエステルフィルムが広く用いられている。ポリエステルフィルムは、一般に、樹脂中に粒子を配合して表面に微細な突起を形成することにより、滑り性や巻き特性等を向上させている（例えば、特許文献２参照）。
特開２０１３－７９３６０号公報 特開２００６－１７６６８５号公報
　ポリエステルフィルムを用いた従来の表面保護フィルムを被着体に貼り合わせた状態で、被着体からの透過光を視認すると、透過光の歪みが生じたり、透過光がぎらついて視認され、視認性が低下する場合がある。特にディスプレイ等の表示装置の表面に表面保護フィルムを貼り合わせ、近距離から視認した場合にその傾向が顕著となる。このような表面保護フィルムに起因する像の歪みやギラツキは、光学検査や撮像の妨げとなる。
　上記に鑑み、本発明は、被着体との接着性が良好であり、かつ被着体からの透過光の視認や撮像の妨げとなり難い表面保護フィルムの提供を目的とする。
　本発明の表面保護フィルムは、フィルム基材の主面上に固着積層された粘着剤層を備える。表面保護フィルムのヘイズは２％以下である。表面保護フィルムのアクリル板に対する接着力は０．０３Ｎ／２５ｍｍ以上である。接着力は、引張速度３０ｍ／分、剥離角度１８０°の剥離試験による測定値である。表面保護フィルムは、５ｍｍ×５ｍｍの検査領域から得られた２００×２００ピクセルの画像から算出される総傷量が３０００以下であること好ましい。
　粘着剤層の厚みは２μｍ以上が好ましい。粘着剤層は、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、およびシリコーン系粘着剤からなる群から選択される１種以上を含有することが好ましい。
　フィルム基材は実質的に粒子を含まないことが好ましい。
　本発明の表面保護フィルムは、被着体との接着性が良好であるため、貼り合わせ界面への気泡の噛み込みが生じ難く、被着体に表面保護フィルムを貼り合わせた状態での視認性に優れる。また、表面保護フィルムは、ヘイズが低く光の散乱が生じ難いため、被着体からの透過光の視認や撮像の妨げとなり難く、良好な視認性を有する。
表面保護フィルムの積層構成を示す断面図である。 セパレータが仮着された表面保護フィルムの積層構成を示す断面図である。
［表面保護フィルムの構成］
　図１は、表面保護フィルムの一実施形態を表す断面図である。表面保護フィルム１０は、フィルム基材１の第一主面上に粘着剤層２を備える。粘着剤層２は、フィルム基材１の第一主面上に固着積層されている。
　図２に示すように、表面保護フィルム１０の粘着剤層２には、セパレータ５が仮着されていてもよい。粘着剤層２の表面に仮着されたセパレータ５を剥離除去し、粘着剤層２の露出面を被着体に貼り合わせることにより、被着体の表面を保護できる。なお、「固着」とは積層された２つの層が強固に接着しており、両者の界面での剥離が不可能または困難な状態である。「仮着」とは、積層された２つの層間の接着力が小さく、両者の界面で容易に剥離できる状態である。
＜接着力＞
　表面保護フィルムは、アクリル板に対する接着力が０．０３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。接着力が０．０３Ｎ／２５ｍｍ以上であれば、表面保護フィルムの粘着剤層２と被着体との間の気泡の噛み込みが生じ難く、写像性が向上する傾向がある。表面保護フィルムのアクリル板に対する接着力は、０．０５Ｎ／２５ｍｍ以上がより好ましく、０．０７Ｎ／２５ｍｍ以上がさらに好ましい。
　表面保護フィルムのアクリル板に対する接着力の上限は特に限定されない。表面保護フィルムが工程材として用いられ、被着体からの再剥離性が求められる場合は、アクリル板に対する接着力は、１０Ｎ／２５ｍｍ以下が好ましく、５Ｎ／２５ｍｍ以下がより好ましく、３Ｎ／２５ｍｍ以下がさらに好ましい。再剥離性が必要とされる場合は、表面保護フィルムのアクリル板に対する接着力は１Ｎ／２５ｍｍ以下が好ましい。
　アクリル板に対する接着力は、表面保護フィルムをアクリル板に貼り合わせ、２３℃の環境下に３０分静置後に、引張速度３０ｍ／分で１８０°剥離試験を行った際の剥離力である。接着力が小さいほど、被着体からの表面保護フィルムの高速剥離が容易であり、剥離時の被着体への糊残りや、表面保護フィルムの破断が生じ難く、作業性に優れる。表面保護フィルム１０の接着力は、主に粘着剤層２の特性に左右される。
＜ヘイズ＞
　表面保護フィルムのヘイズは、２％以下が好ましく、１．５％以下がより好ましい。表面保護フィルムのヘイズが小さいことにより、表面保護フィルムを介して被着体を視認した際の視認性に優れる。
＜総傷量＞
　表面保護フィルムの総傷量は、３０００以下が好ましく、２５００以下がより好ましく、２０００以下がさらに好ましい。総傷量が小さいほど、表面保護フィルムを透過した光の輝度ムラが小さく、キラツキが抑制される傾向がある。また、総傷量が小さいほど、写像性が向上する傾向がある。
　総傷量は、表面保護フィルムをガラス板に貼り合わせた試料を、線速５ｍ／分で移動させながら、面光源によりガラス板側から光を照射し、透過光をラインスキャンカメラ（キーエンス製「ＸＧ－ＨＬ０４Ｍ」）により撮影し、得られた画像をキーエンス製の傷検査ツールにより解析することにより求められる。撮影時の光源と試料との距離は２００ｍｍ、試料とラインスキャンカメラとの距離は２１０ｍｍとする。解析時のセグメントサイズは４、傷レベルしきい値は３とする。
　総傷量は、ラインスキャンカメラにより撮影された画像（グレースケール２５６階調）の明度の濃淡の差（傷レベル）がしきい値を超えたセグメントを「傷」としてカウントし、撮影領域内において「傷」とカウントされたセグメントの数である。傷レベルは、設定されたセグメントを移動方向に４つの小領域における明度の最大値と最小値の差である。４つの小領域の中の明度の最大値と最小値の差がしきい値を超えた場合に、当該４つの小領域からなるセグメントは「傷」としてカウントされる。
＜写像性＞
　表面保護フィルムは、光学くし幅０．１２５ｍｍにおける透過写像性が９２．５％以上であることが好ましい。透過写像性は、表面保護フィルムをガラス板に貼り合わせた試料を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７３７４（プラスチック－像鮮明度の求め方）に準じて測定される。透過写像性が高いほど、被着体から表面保護フィルムを透過した光のギラツキ感が少なく、視認性が向上する傾向がある。透過写像性が９２．５％未満の場合は、表面保護フィルムが貼り合わせた被着体を、近距離（例えば２００ｍｍ以内）から視認した際に、ギラツキが感じられ、視認性が低下する。透過写像性が小さい場合は、指紋認証等の被写体から近距離で行われる撮像に悪影響を及ぼす場合がある。透過光のギラツキ感を低減する観点から、表面保護フィルムの透過写像性は、９３％以上が好ましく、９４％以上がより好ましく、９５％以上がさらに好ましい。透過写像性が９５％以上であれば、被着体を至近距離から観察した場合でも、透過光のギラツキはほとんど感じられない。
［フィルム基材］
　フィルム基材１としては、透明プラスチックフィルムが用いられる。フィルム基材１の全光線透過率は８０％以上が好ましく、８５％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましい。フィルム基材１のヘイズは、１．５％以下が好ましく、１％以下がより好ましく、０．５％以下がさらに好ましい。フィルム基材の厚みは、例えば５～５００μｍ程度である。被着体に対する保護性能と可撓性とを両立する観点から、フィルム基材１の厚みは１０～３００μｍが好ましく、１５～２００μｍがより好ましく、２０～１５０μｍがさらに好ましい。
　フィルム基材を構成する樹脂材料としては、透明性、機械強度、および熱安定性に優れる樹脂材料が好ましい。樹脂材料の具体例としては、トリアセチルセルロース等のセルロース系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂）、ポリアリレート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、およびこれらの混合物が挙げられる。特にポリエステル系樹脂が好ましく、中でも低オリゴマポリエステル樹脂が好ましい。
　フィルム基材には、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、造核剤、充填剤、顔料、界面活性剤、帯電防止剤等が含まれていてもよい。フィルム基材の表面には、易接着層、易滑層、ブロッキング防止層、帯電防止層、反射防止層、オリゴマー防止層等が設けられていてもよい。
　フィルム基材は、実質的に粒子を含まないことが好ましい。フィルム基材が粒子を含まないことにより、表面保護フィルムによる光散乱が生じ難く、表面形状の面内均一性が高められる。これに伴って、表面保護フィルムの総傷量が小さくなり、透過光写像性が向上する。フィルム基材が「実質的に粒子を含まない」とは、粒子がフィルムの表面形状に影響を及ぼさないことを意味する。なお、粒子が表面形状に影響を及ぼさない場合でも、フィルム基材の樹脂成分と粒子との界面での光散乱により、写像性が低下する場合がある。そのため、フィルム基材中の粒子の含有量は、１００ｐｐｍ以下が好ましく、５０ｐｐｍ以下がより好ましく、３０ｐｐｍ以下がさらに好ましく、１０ｐｐｍ以下が特に好ましい。最も好ましくは、フィルム基材の粒子含有量は０である。
　粒子を実質的に含まないフィルム基材は、表面が平滑であり、滑り性が低いため、ブロッキングを生じたり、ロール・トゥー・ロールプロセスでの搬送不良や巻き不良を生じる場合がある。高平滑性に起因するブロッキングや搬送不良等の防止には、フィルム基材に滑り性の高い他のフィルムを貼り合わせる方法や、フィルム基材の表面に易滑層を設ける方法が挙げられる。フィルム基材の表面に設けられる易滑層には、微粒子が含まれていてもよい。易滑層が微粒子を含有する場合、微粒子の粒子径が小さいと、滑り性が不十分となる。一方、易滑層に含まれる微粒子の粒子径が過度に大きいと、可視光の散乱により、表面保護フィルムの総傷量が大きくなり透過光写像性が低下する場合がある。易滑層による可視光の散乱抑制と、滑り性付与とを両立する観点から、微粒子の数平均粒子径は、１～２００ｎｍが好ましく、３～１５０ｎｍがより好ましく、５～１００ｎｍがさらに好ましい。
［粘着剤層］
　粘着剤層２には、透明性の高い粘着剤が用いられる。粘着剤層２の全光線透過率は８０％以上が好ましく、８５％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましい。粘着剤層２のヘイズは１％以下が好ましく、０.７％以下がより好ましく、０．５％以下がさらに好ましい。
　粘着剤層２を構成する粘着剤の組成は特に限定されず、アクリル系ポリマー、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルエーテル、酢酸ビニル／塩化ビニルコポリマー、変性ポリオレフィン、エポキシ系、フッ素系、天然ゴム、合成ゴム等のゴム系等のポリマーをベースポリマーとするものを適宜に選択して用いることができる。特に、接着性および光学的透明性に優れることから、アクリル系ポリマーをベースポリマーとするアクリル系粘着剤、ウレタン系ポリマーをベースポリマーとするウレタン系接着剤、シリコーン系ポリマーをベースポリマーとするシリコーン系粘着剤が好ましく用いられる。
＜アクリル系粘着剤＞
　アクリル系粘着剤のアクリル系ベースポリマーとしては、（メタ）アクリル酸アルキルエステルのモノマー単位を主骨格とするものが好適に用いられる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリル」とは、アクリルおよび／またはメタクリルを意味する。
　（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、アルキル基の炭素数が１～２０である（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好適に用いられる。例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸イソペンチル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸イソトリドデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸イソテトラデシル、（メタ）アクリル酸ペンタデシル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸イソオクタデシル、（メタ）アクリル酸ノナデシル、（メタ）アクリル酸アラルキル等が挙げられる。
　（メタ）アクリル酸アルキルエステルの含有量は、アクリル系ポリマーを構成するモノマー成分全量に対して４０重量％以上が好ましく、５０重量％以上がより好ましく、６０重量％以上がさらに好ましい。アクリル系ポリマーは、複数の（メタ）アクリル酸アルキルエステルの共重合体であってもよい。構成モノマー単位の並びはランダムであっても、ブロックであってもよい。
　アクリル系ポリマーは、共重合成分として、架橋可能な官能基を有するモノマー成分を含有することが好ましい。架橋可能な官能基を有するモノマーとしてはヒドロキシ基含有モノマーや、カルボキシ基含有モノマーが挙げられる。中でも、共重合成分として、ヒドロキシ基含有モノマーを含有することが好ましい。ヒロドキシ基やカルボキシ基は、後述の架橋剤との反応点となる。ベースポリマーに架橋構造が導入されることにより、粘着剤の凝集力が向上し、被着体に対する適度の接着力を示すとともに、被着体から表面保護フィルムの再剥離が容易となる傾向がある。
　ヒドロキシ基含有モノマーとしては、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６－ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸８－ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸１０－ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸１２－ヒドロキシラウリルや（４－ヒドロキシメチルシクロヘキシル）－メチルアクリレート等が挙げられる。カルボキシ基含有モノマーとしては、（メタ）アクリル酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸、クロトン酸等が挙げられる。
　アクリル系ポリマーは、上記以外に、共重合モノマー成分として、酸無水物基含有モノマー、アクリル酸のカプロラクトン付加物、スルホン酸基含有モノマー、燐酸基含有モノマー等を用いることもできる。また、改質モノマーとして、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、Ｎ－ビニルピロリドン、メチルビニルピロリドン、ビニルピリジン、ビニルピペリドン、ビニルピリミジン、ビニルピペラジン、ビニルピラジン、ビニルピロール、ビニルイミダゾール、ビニルオキサゾール、ビニルモルホリン、Ｎ－ビニルカルボン酸アミド類、スチレン、α－メチルスチレン、Ｎ－ビニルカプロラクタム等のビニル系モノマー；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアノアクリレート系モノマー；（メタ）アクリル酸グリシジル等のエポキシ基含有アクリル系モノマー；（メタ）アクリル酸ポリエチレングリコール、（メタ）アクリル酸ポリプロピレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシエチレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシポリプロピレングリコール等のグリコール系アクリルエステルモノマー；（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、フッ素（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレートや２－メトキシエチルアクリレート等のアクリル酸エステル系モノマー等も使用することができる。
　アクリル系ポリマー中の共重合モノマー成分の比率は特に制限されないが、例えば架橋点を導入する目的で共重合モノマー成分としてヒロドキシ基含有モノマーやカルボキシ基含有モノマーを用いる場合、ヒロドキシ基含有モノマーとカルボキシ基含有モノマーの含有量の合計は、アクリル系ポリマーを構成するモノマー成分全量に対して、１～２０％程度が好ましく、２～１５％程度がより好ましい。
　上記モノマー成分を、溶液重合、乳化重合、塊状重合、懸濁重合等の各種公知の方法により重合することにより、アクリル系ポリマーが得られる。粘着剤の接着力、保持力等の特性のバランスや、コスト等の観点から、溶液重合法が好ましい。溶液重合の溶媒としては、酢酸エチル、トルエン等が用いられる。溶液濃度は通常２０～８０重量％程度である。重合開始剤としては、アゾ系、過酸化物系等の各種公知のものを使用できる。分子量を調整するために、連鎖移動剤が用いられていてもよい。反応温度は通常５０～８０℃程度、反応時間は通常１～８時間程度である。
　アクリル系ポリマーの分子量は、粘着剤層２が所期の接着力を有するように適宜に調整されるが、例えば、ポリスチレン換算の重量平均分子量が５万～２００万程度、好ましくは７万～１８０万程度、より好ましくは１０万～１５０万程度、さらに好ましくは２０万～１００万程度である。なお、アクリル系ベースポリマーに架橋構造が導入される場合、架橋構造導入前のポリマーの分子量が上記範囲であることが好ましい。
　粘着剤層２の接着力の調整等を目的として、ベースポリマーに架橋構造を導入してもよい。例えば、アクリル系ポリマーを重合後の溶液に架橋剤を添加し、必要に応じて加熱を行うことにより、架橋構造が導入される。架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、金属キレート系架橋剤等が挙げられる。中でも、アクリル系ポリマーのヒドロキシ基やカルボキシ基との反応性が高く、架橋構造の導入が容易であることから、イソシアネート系架橋剤およびエポキシ系架橋剤が好ましい。これらの架橋剤は、ポリマー中に導入されたヒドロキシ基やカルボキシ基等の官能基と反応して架橋構造を形成する。
　イソシアネート系架橋剤としては、１分子中に２個以上のイソシアネート基を有するポリイソシアネートが用いられる。イソシアネート系架橋剤としては、例えば、ブチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の低級脂肪族ポリイソシアネート類；シクロペンチレンジイソシアネート、シクロへキシレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の脂環族イソシアネート類；２，４－トリレンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート類；トリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネート３量体付加物（例えば、東ソー製「コロネートＬ」）、トリメチロールプロパン／へキサメチレンジイソシアネート３量体付加物（例えば、東ソー製「コロネートＨＬ」）、キシリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパン付加物（例えば、三井化学製「タケネートＤ１１０Ｎ」）、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（例えば、東ソー製「コロネートＨＸ」）等のイソシアネート付加物等が挙げられる。
　エポキシ系架橋剤としては、１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物が用いられる。エポキシ系架橋剤のエポキシ基はグリシジル基であってもよい。エポキシ系架橋剤としては、例えば、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－ｍ－キシレンジアミン、ジグリシジルアニリン、１，３－ビス（Ｎ，Ｎ－ジグリシジルアミノメチル）シクロヘキサン、１，６－ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ソルビタンポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、アジピン酸ジグリシジルエステル、ｏ－フタル酸ジグリシジルエステル、トリグリシジル－トリス（２－ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、レゾルシンジグリシジルエーテル、ビスフェノール－Ｓ－ジグリシジルエーテル等が挙げられる。エポキシ系架橋剤として、ナガセケムテックス製の「デナコール」、三菱ガス化学製の「テトラッドＸ」「テトラッドＣ」等の市販品を用いてもよい。
　重合後のアクリル系ポリマーに架橋剤を添加することにより、架橋構造が導入される。架橋剤の使用量は、ポリマーの組成や分子量、目的とする接着特性等に応じて適宜に調整すればよい。粘着剤に適度の凝集力を持たせ、被着体から保護フィルムを剥離する際の剥離力を適切な範囲に調整するためには、架橋剤の使用量は、アクリル系ポリマー１００重量部に対して、１．５重量部以上が好ましく、２重量部以上がより好ましく、２．５重量部以上がさらに好ましい。被着体に対する適度の接着性を持たせるためには、架橋剤の使用量は、アクリル系ポリマー１００重量部に対して、２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましく、１０重量部以下がさらに好ましい。
＜ウレタン系粘着剤＞
　ウレタン系粘着剤のウレタン系ベースポリマーとしては、ポリオールとポリイソシアネート化合物との反応物が用いられる。
（ポリオール）
　ポリオールとしては、１分子中に２個のヒドロキシ基を有するポリオール（ジオール）、１分子中に３個のヒドロキシ基を有するポリオール（トリオール）、１分子中に４個のヒドロキシ基を有するポリオール（テトラオール）、１分子中に５個のヒドロキシ基を有するポリオール（ペンタオール）、１分子中に５個のヒドロキシ基を有するポリオール（ペンタオール）、１分子中に６個のヒドロキシ基を有するポリオール（ヘキサオール）等が挙げられる。
　ウレタン系ベースポリマーのポリオール成分としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、カプロラクトンポリオール等の高分子ポリオールが好ましい。ポリオールの数平均分子量は、４００～３００００程度が好ましく、１０００～２５０００程度がより好ましく、３０００～２００００程度がさらに好ましい。
　ポリエステルポリオールは、末端に水酸基を有するポリエステルであり、カルボン酸当量に対してアルコール当量が過剰となるように多塩基酸と多価アルコールとを反応させることにより得られる。ポリエステルポリオールを構成する多塩基酸成分および多価アルコール成分としては、二塩基酸とジオールの組み合わせが好ましい。
　二塩基酸成分としては、オルトフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸；ヘキサヒドロフタル酸、テトラヒドロフタル酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸；シュウ酸、コハク酸、マロン酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸；これらのジカルボン酸の酸無水物、低級アルコールエステル等が挙げられる。
　ジオール成分としては、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，８－オクタンジオール、１，１０－デカンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、１，４－シクロヘキサンジオール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＦ等が挙げられる。
　ポリエーテルポリオールは、多価アルコールにアルキレンオキシドを開環付加重合することにより得られる。アルキレンオキシドとしては、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド、スチレンオキシド、テトラヒドロフラン等が挙げられる。多価アルコールとしては、前述のジオールや、グリセリン、トリメチロールプロパン等が挙げられる。
　ポリカーボネートポリオールとしては、ジオール成分とホスゲンとを重縮合反応させて得られるポリカーボネートポリオール；ジオール成分と、炭酸ジメチル、炭酸ジエチル、炭酸ジプロビル、炭酸ジイソプロピル、炭酸ジブチル、エチルブチル炭酸、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、炭酸ジフェニル、炭酸ジベンジル等の炭酸ジエステル類とをエステル交換縮合させて得られるポリカーボネートポリオール；ポリオール成分を２種以上併用して得られる共重合ポリカーボネートポリオール；上記各種ポリカーボネートポリオールとカルボキシ基含有化合物とをエステル化反応させて得られるポリカーボネートポリオール；上記各種ポリカーボネートポリオールと水酸基含有化合物とをエーテル化反応させて得られるポリカーボネートポリオール；上記各種ポリカーボネートポリオールとエステル化合物とをエステル交換反応させて得られるポリカーボネートポリオール；上記各種ポリカーボネートポリオールと水酸基含有化合物とをエステル交換反応させて得られるポリカーボネートポリオール；上記各種ポリカーボネートポリオールとジカルボン酸化合物との重縮合により得られるポリエステル系ポリカーボネートポリオール；上記各種ポリカーボネートポリオールとアルキレンオキシドとを共重合させて得られる共重合ポリエーテル系ポリカーボネートポリオール等が挙げられる。
　ポリカプロラクトンポリオールとしては、例えば、ε－カプロラクトン、σ－バレーロラクトンなどの環状エステルモノマーの開環重合により得られるカプロラクトン系ポリエステルジオール等が挙げられる。
　粘着剤の凝集力が向上し、被着体に対する適度の接着力を示すとともに、被着体からの再剥離性に優れることから、ウレタン系ベースポリマーのポリオール成分としてとして、トリオールを含むものが好ましい。高分子量のトリオールとしては、グリセリン、トリメチロールプロパン等のトリオールにアルキレンオキシドを開環付加重合したポリエーテルポリオールが好ましく用いられる。
　ウレタン系ベースポリマーを構成するポリオール成分全体に対するトリオールの含有量は、５０重量％以上が好ましく、７０重量％以上がより好ましく、８０重量％以上がさらに好ましく、９０重量％以上がさらに好ましい。
　ウレタン系ベースポリマーのポリオール成分として高分子量トリオールを用いる場合は、数平均分子量が７０００～２００００のトリオールと、数平均分子量が２０００～６０００のトリオールと、数平均分子量が４００～１９００のトリオールとを併用することが好ましく、数平均分子量が８０００～１５０００のトリオールと、数平均分子量が２０００～５０００のトリオールと、数平均分子量が５００～１８００のトリオールとを併用することがより好ましく、数平均分子量が８０００～１２０００のトリオールと、数平均分子量が２０００～４０００のトリオールと、数平均分子量が５００～１５００のトリオールとを併用することがさらに好ましい。分子量の異なる３種のトリオールを併用することにより、被着体に対する接着性と再剥離性とを両立可能なウレタン系粘着剤が得られやすい。
（ポリイソシアネート）
　ウレタン系ベースポリマーの形成に用いられるポリイソシアネートは、脂肪族ポリイソシアネート、脂環式ポリイソシアネート、および芳香族ポリイソシアネートのいずれでもよい。
　脂肪族ポリイソシアネートとしては、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、１，２－プロピレンジイソシアネート、１，３－ブチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。
　脂環式ポリイソシアネートとしては、例えば、１，３－シクロペンテンジイソシアネート、１，３－シクロへキサンジイソシアネート、１，４－シクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水添ジフェニルメタンジイソシアネート、水素添加キシリレンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加テトラメチルキシリレンジイソシアネート等が挙げられる。
　芳香族ポリイソシアネートとしては、フェニレンジイソシアネート、２，４－トリレンジイソソアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、２，２’一ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’－トルイジンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルエーテルジイソシアネート、４，４’－ジフェニルジイソシアネート、１，５－ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等が挙げられる。
　ポリイソシアネートとして、上記のポリイソシアネート化合物の誘導体を用いることもできる。ポリイソシアネート化合物の誘導体としては、ポリイソシアネートの２量体、ポリイソシアネートの３量体（イソシアヌレート）、ポリメリックＭＤＩ、トリメチロールプロパンとの付加体、ビウレット変性体、アロファネート変性体、ウレア変性体等が挙げられる。ポリイソシアネートは、末端のイソシアネート基にオキシムやラクタム等の保護基が付加したものでもよい。保護基は加熱によりイソシアネート基から脱離するため、イソシアネート基とポリオールのヒドロキシ基が反応するようになる。
　ポリイソシアネートとして、末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーを用いてもよい。ポリオールとポリイソシアネートとを、ポリイソシアネートが過剰となるように反応させることにより、末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーが得られる。
（他の成分）
　上記のポリオールとポリイソシアネートとを混合することによりウレタン系ベースポリマーが得られる。ウレタン系粘着剤は、ポリオールおよびポリイソシアネート以外の反応性成分を含んでいてもよい。
　例えば、ウレタン系粘着剤は、ポリオールおよびポリイソシアネートに加えて、共重合成分としての鎖長剤を含んでいてもよい。鎖長剤としては、ソルビトール、１，２，３，６－ヘキサンテトラオール、１，４－ソルビタン、１，２，４－ブタントリオール、１，２，５－ペンタントリオール、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の水酸基数が３個以上のポリオール；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、プロピレングリコール等のジオール；ジメチロール酢酸、ジメチロールブタン酸、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロール酪酸、ジメチロールペンタン酸等のジアルキロールアルカン酸、ジヒドロキシスクシン酸等の遊離カルボキシ基を有する化合物；エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、１，４－ブタンジアミン、アミノエチルエタノールアミン等の脂肪族ジアミン；イソホロンジアミン、４，４′－ジシクロヘキシルメタンジアミン等の脂環式ジアミン；キシリレンジアミン、トリレンジアミン等の芳香族ジアミン等が挙げられる。
　ウレタン系粘着剤は脂肪酸エステルを含んでいてもよい。脂肪酸エステルとしては、分子量２００～４００程度のものが好ましく用いられる。脂肪酸エステルの具体例としては、ポリオキシエチレンビスフェノールＡラウリン酸エステル、ステアリン酸ブチル、パルミチン酸２－エチルヘキシル、ステアリン酸２－エチルヘキシル、べへニン酸モノグリセライド、２－エチルヘキサン酸セチル、ミリスチン酸イソプロピル、パルミチン酸イソプロピル、イソステアリン酸コレステリル、メタクリル酸ラウリル、ヤシ脂肪酸メチル、ラウリン酸メチル、オレイン酸メチル、ステアリン酸メチル、ミリスチン酸ミリスチル、ミリスチン酸オクチルドデシル、ペンタエリスリトールモノオレエート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ステアリン酸ステアリル、ステアリン酸イソトリデシル、２－エチルヘキサン酸トリグリセライド、ラウリン酸ブチル、オレイン酸オクチル等が挙げられる。
　ウレタン系粘着剤における脂肪酸エステルの配合割合は、例えば、ポリオール１００重量部に対して、５～５０重量％が好ましく、８％～４０重量％がより好ましく、１０～３０重量％がさらに好ましい。
　ウレタン系粘着剤は、ポリエーテル変性シリコーンオイル等の変性シリコーンオイルを含んでいてもよい。変性シリコーンオイルとしては、側鎖型のポリエーテル変性シリコーンオイル、両末端型のポリエーテル変性シリコーンオイル等が挙げられる。これらの中でも、両末端型のポリエーテル変性シリコーンオイルが好ましい。
＜シリコーン系粘着剤＞
　シリコーン系粘着剤のシリコーン系ベースポリマーとしては、過酸化物架橋型シリコーンや付加反応型シリコーン等が挙げられる。中でも、付加反応型シリコーンが好ましく、フェニル基含有オルガノポリシロキサンが特に好ましい。フェニル基含有オルガノポリシロキサンとしては、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリエチルフェニルシロキサン等のポリアルキルフェニルシロキサンが挙げられる。付加反応型シリコーン系粘着剤組成物は、シリコーンゴムとシリコーンレジンとを含有することが好ましい。
（シリコーンゴム）
　シリコーンゴムとしては、フェニル基含有オルガノポリシロキサンが好ましく、中でも、メチルフェニルシロキサンを主な構成単位とするオルガノポリシロキサンからなるシリコーンゴムが好ましい。シリコーンゴムにおけるオルガノポリシロキサンは、必要に応じて、ビニル基等の官能基を有していてもよい。オルガノポリシロキサンの重量平均分子量は、１５万～１５０万が好ましく、２８万～１００万がより好ましく、５０万～９０万がさらに好ましい。
（シリコーンレジン）
　シリコーンレジンとしては、例えば、構成単位「Ｒ３－Ｓｉ１／２」からなるＭ単位、構成単位「ＳｉＯ２」からなるＱ単位、構成単位「Ｒ－ＳｉＯ３／２」からなるＴ単位、および構成単位「Ｒ２－ＳｉＯ」からなるＤ単位から選択される少なくとも１種の単位を有する（共）重合体からなるオルガノポリシロキサンを含むものが挙げられる。なお、上記構成単位におけるＲは炭化水素基またはヒドロキシ基である。炭化水素基としては、アルキル基、シクロアルキル基、アリール基等が挙げられる。シリコーンレジンにおける「Ｍ単位」の割合は、「Ｑ単位、Ｔ単位およびＤ単位から選択された少なくとも１種の単位」の０．３～１．５倍が好ましく、０．５～１．３倍がより好ましい。
　上記シリコーンレジンにおけるオルガノポリシロキサンは、必要に応じて、ビニル基等の官能基を有していてもよい。シリコーンレジンにおけるオルガノポリシロキサンの重量平均分子量は、１０００～２００００が好ましく、１５００～１００００がより好ましい。
　シリコーン系粘着剤におけるシリコーンゴムとシリコーンレジンとの配合割合は、シリコーンゴム１００重量部に対して、シリコーンレジンが１００～２２０重量部であることが好ましく、１２０～１８０重量部であることがより好ましい。
（架橋剤）
　シリコーン系粘着剤において、シリコーンゴムとシリコーンレジンとは、混合状態でもよく、シリコーンゴムとシリコーンレジンとが反応して縮合物または部分縮合物を形成していてもよい。シリコーンゴム同士、シリコーンレジン同士、またはシリコーンゴムとシリコーンレジンは、架橋剤を介して結合していてもよい。架橋剤としては、シロキサン系架橋剤および過酸化物系架橋剤等が好ましい。
　シロキサン系架橋剤としては、１分子中に２個以上のヒドロシラン（ＳｉＨ）を含有するポリオルガノハイドロジェンシロキサンが好ましい。シリコーンゴムやシリコーンレジンに含まれるビニル基とヒドロシランとのヒドロシリル化反応により架橋構造が導入される。ポリオルガノハイドロジェンシロキサンにおいて、水素原子が結合しているケイ素原子には、水素原子以外に各種有機基が結合していてもよい。有機基としては、メチル基、エチル基等のアルキル基；フェニル基等のアリール基；およびハロゲン化アルキル基等が挙げられる。中でも、合成や取り扱いの観点から、アルキル基が好ましく、メチル基が特に好ましい。ポリオルガノハイドロジェンシロキサンの骨格構造は、直鎖状、分岐状、環状のいずれでもよいが、直鎖状が好ましい。
　シリコーン系粘着剤組成物として、信越化学工業製の「Ｘ－４０－３３０６」等の市販品を用いてもよい。
＜粘着剤組成物＞
　粘着剤組成物は、ベースポリマー（またはその構成モノマー成分）、および必要に応じて架橋剤および溶媒を含有する。粘着剤組成物は、重合触媒、架橋触媒、シランカップリング剤、粘着性付与剤、可塑剤、軟化剤、劣化防止剤、充填剤、着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤、帯電防止剤等の添加剤を、本発明の特性を損なわない範囲で含有していてもよい。
＜粘着剤層の形成＞
　粘着剤組成物を、ロールコート、キスロールコート、グラビアコート、リバースコート、ロールブラッシュ、スプレーコート、ディップロールコート、バーコート、ナイフコート、エアーナイフコート、カーテンコート、リップコート、ダイコート等により、基材上に塗布し、必要に応じて溶媒を乾燥除去することにより粘着剤層が形成される。乾燥方法としては、適宜、適切な方法が採用され得る。加熱乾燥温度は、好ましくは４０℃～２００℃、より好ましくは５０℃～１８０℃、さらに好ましくは７０℃～１７０℃である。乾燥時間は、好ましくは５秒～２０分、より好ましくは５秒～１５分、さらに好ましくは１０秒～１０分、特に好ましくは１０秒～５分である。
　粘着剤組成物が架橋剤を含有する場合は、溶媒の乾燥と同時、または溶媒の乾燥後に、加熱またはエージングにより架橋を進行させることが好ましい。粘着剤組成物がベースポリマーの構成モノマー成分を含む場合には、加熱またはエージングにより重合を行うことが好ましい。加熱温度や加熱時間は、使用するモノマーや架橋剤の種類によって適宜設定され、通常、２０℃～１６０℃の範囲で、１分から７日程度である。溶媒を乾燥除去するための加熱が、重合または架橋のための加熱を兼ねていてもよい。
　被着体に対する接着力を高め、気泡の混入等に起因する写像性の低下を抑制する観点から、粘着剤層２の厚みは２μｍ以上が好ましく、３μｍ以上がより好ましい。粘着剤層の厚みの上限は特に限定されない。透明性を維持する観点から、粘着剤層２の厚みは、１５０μｍ以下、１００μｍ以下、７５μｍ以下、６０μｍ以下、５０μｍ以下、４０μｍ以下、３０μｍ以下、２５μｍ以下または２０μｍ以下であり得る。表面保護フィルムに再剥離が要求される場合は、被着体からの再剥離を容易とする観点から、粘着剤層２の厚みは１００μｍ以下が好ましい。
　フィルム基材１上に粘着剤層２を積層することにより、表面保護フィルムが得られる。粘着剤層２は、フィルム基材１上に直接形成してもよく、他の基材上でシート状に形成された粘着剤層をフィルム基材１上に転写してもよい。粘着剤層２上にセパレータ５を付設することにより、セパレータ付き表面保護フィルムが得られる。粘着剤層の形成に用いた基材を、そのままセパレータ５としてもよい。
　セパレータ５としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステルフィルム等のプラスチックフィルムが好ましく用いられる。セパレータの厚みは、通常３～２００μｍ、好ましくは１０～１００μｍ程度、より好ましくは１５～５０μｍ程度である。セパレータ５の粘着剤層２との接触面には、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル系、もしくは脂肪酸アミド系等の離型剤、またはシリカ粉等による離型処理が施されていることが好ましい。
［表面保護フィルムの用途］
　本発明の表面保護フィルムを各種の被着体に貼り合わせることにより、被着体表面への傷付きや衝撃による破損を防止できる。
　本発明の表面保護フィルムは、ガラスやアクリル板等に対する接着性が良好であり、透明性が高く、かつ透過光の写像性が高いため、各種の光学部材の表面保護フィルムとして使用できる。光学部材としては、偏光板、位相差板、光学補償フィルム、視野角拡大フィルム、視角制御フィルム、輝度向上フィルム、反射防止フィルム、反射シート、透明導電フィルム、プリズムシート、導光板等の光学フィルム；液晶パネル、有機ＥＬパネル等の画像表示パネル；画像表示パネルを組み込んだ画像表示装置；レンズ等が挙げられる。光学部品としての光学フィルムに表面保護フィルムを貼り合わせた状態でアセンブリを行い、画像表示パネルや画像表示装置を形成してもよい。
　本発明の表面保護フィルムは透過光の写像性が高いため、光学検査の妨げとなり難い。そのため、表面保護フィルムを貼り合わせた状態で、輝度検査等の光学検査を正確に行うことが可能であり、光学検査の効率および確度の向上に寄与する。また、本発明の表面保護フィルムは、光散乱が小さく、透過光のギラツキが生じ難いため、液晶表示装置や有機ＥＬ表示装置等のディスプレイの表面保護フィルムとしても好適に用いられる。
　以下に表面保護フィルムの作製例を挙げて本発明をさらに説明するが、本発明は、これらの例に限定されるものではない。
［実施例１］
＜アクリルポリマーＡの重合＞
　温度計、攪拌機、冷却器および窒素ガス導入管を備える反応容器内に、モノマー成分として、２－エチルヘキシルアクリレート（２ＥＨＡ）９６．２重量部、およびヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）３．８重量部、ならびに重合開始剤として２，２’－アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．２重量部を酢酸エチル１５０重量部とともに仕込み、２３℃で緩やかに攪拌しながら窒素ガスを導入して窒素置換を行った。その後、液温を６５℃付近に保って６時間重合反応を行い、アクリルポリマーＡの溶液（濃度４０重量％）を調製した。アクリルポリマーＡの重量平均分子量は５４万であった。
＜粘着剤組成物の調製＞
　アクリルポリマーＡの溶液に酢酸エチルを加えて濃度２０重量％に希釈した。この溶液５００重量部(固形分１００重量部)に、ポリエーテル化合物（第一工業製薬製「アクアロンＨＳ－１０」）を酢酸エチルで１０％に希釈した溶液１．５重量部(固形分０．１５重量部)、架橋剤としてヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（東ソー製「コロネートＨＸ」）５重量部、および架橋触媒としてジラウリン酸ジブチルスズ（１重量％酢酸エチル溶液）３重量部(固形分０．０３重量部)を加えて攪拌し、アクリル系粘着剤溶液を調製した。
＜表面保護フィルムの作製＞
　片面にナノ粒子含有易滑層を備える無粒子ポリエステルフィルム（東レ製「ルミラーＵ４１」、厚み３８μｍ）の易滑層非形成面に、上記のアクリル系粘着剤溶液を塗布し、１３０℃で２分間加熱して、厚さ１０μｍの粘着剤層を形成した。粘着剤層の表面に、セパレータ（片面がシリコーン離型処理された厚み２５μｍのポリエステルフィルム）の離型処理面を貼り合わせ、セパレータ付き表面保護フィルムを得た。
［実施例２］
＜アクリルポリマーＢの重合＞
　温度計、攪拌機、冷却器および窒素ガス導入管を備える反応容器内に、モノマー成分として、ブチルアクリレート９５重量部、およびアクリル酸５重量部、ならびに重合開始剤としてＡＩＢＮ０．２重量部を酢酸エチル１８６重量部とともに仕込み、２３℃で緩やかに攪拌しながら窒素ガスを導入して窒素置換を行った。その後、液温を６３℃付近に保って１０時間重合反応を行い、アクリルポリマーＢの溶液（濃度３５重量％）を調製した。アクリルポリマーＢの重量平均分子量は５０万であった。
＜粘着剤組成物の調製および表面保護フィルムの作製＞
　アクリルポリマーＢの溶液に酢酸エチルを加えて濃度２０重量％に希釈した。この溶液５００重量部(固形分１００重量部)に、架橋剤として４官能エポキシ系化合物（三菱ガス化学製「テトラッドＣ」）７重量部を加えて撹拌し、アクリル系粘着剤溶液を調製した。得られたアクリル系粘着剤溶液を用いて、実施例１と同様にしてセパレータ付き表面保護フィルムを作製した。
［実施例３］
　ポリオールとして、ヒドロキシ基を３個有する数平均分子量１００００のポリエーテルポリオール（旭硝子製「プレミノールＳ３０１１」）８５重量部、ヒドロキシ基を３個有する数平均分子量３０００のポリエーテルポリオール（三洋化成製「サンニックスＧＰ３０００」）１３重量部、およびヒドロキシ基を３個有する数平均分子量１０００のポリエーテルポリオール（三洋化成製「サンニックスＧＰ１０００」）２重量部；ポリイソシアネートとして、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（東ソー製「コロネートＨＸ」）１３．３重量部；触媒として、ナーセム第２鉄(日本化学産業製)０．１２重量部；ヒンダードフェノール系酸化防止剤（ＢＡＳＦ製「Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０」）０．５重量部；脂肪酸エステルとして２－エチルヘキサン酸セチル（日清オイリオ製「サラコス８１６Ｔ」）５重量部；１－エチル－３－メチルイミダゾリウムビス（フルオロメタンスルホニル）イミド（第一工業製薬製「ＡＳ１１０」）０．５重量部；両末端型のポリエーテル変性シリコーンオイル（ＫＦ－６００４、信越化学工業株式会社製）０．０２５重量部；および希釈溶媒として酢酸エチル２１０重量部を混合して、ウレタン系粘着剤溶液を調製した。
　得られたウレタン系粘着剤溶液を用いて、実施例１と同様にしてセパレータ付き表面保護フィルムを作製した。
［実施例４］
　付加反応型シリコーン系粘着剤（信越化学工業製「Ｘ－４０－３３０６」）１００重量部、白金触媒（信越化学工業製「ＣＡＴ－ＰＬ－５０Ｔ」)０．２重量部、および溶剤としてトルエン１００重量部を混合して、シリコーン系粘着剤溶液を調製した。
　得られたシリコーン系粘着剤溶液を用いて、実施例１と同様にしてセパレータ付き表面保護フィルムを作製した。
［実施例５～７、比較例１～３］
　実施例２におけるエポキシ系架橋剤（テトラッドＣ）の添加量、および粘着シートの厚みを表１に示すように変更した。それ以外は、実施例２と同様にして、セパレータ付き表面保護フィルムを作製した。
［実施例８～１０、比較例４、５］
　実施例１において、無粒子ポリエステルフィルム（ルミラーＵ４１）に代えて、表１に示すフィルム基材を用いた。それ以外は、実施例１と同様にして、セパレータ付き表面保護フィルムを作製した。
［比較例６］
　実施例２におけるエポキシ系架橋剤（テトラッドＣ）の添加量、粘着シートの厚み、およびフィルム基材の種類を表１に示すように変更した。それ以外は、実施例２と同様にして、セパレータ付き表面保護フィルムを作製した。
［測定方法および評価方法］
＜接着力＞
　表面保護フィルムを幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍのサイズに切り出し、セパレータを剥離後に、アクリル板（三菱ケミカル製「アクリライト」、厚み：２ｍｍ、幅：７０ｍｍ、長さ：１００ｍｍ）に、圧力０．２５ＭＰａ、送り速度０．３ｍ／分でロール圧着した。この試料を、温度２３℃、相対湿度５０％の環境に３０分間静置した後、同環境下で、剥離角度１８０°、引張速度３０ｍ／分でピール試験を行い、１８０°剥離力を測定した。
＜ヘイズ＞
　表面保護フィルムからセパレータを剥離し、ヘイズメーター（日本電色工業製「ＮＤＨ－５０００」）により、表面保護フィルムのフィルム基材側から光を照射して、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に準じてヘイズを測定した。
＜総傷量＞
　表面保護フィルムを１００ｍｍ×１００ｍｍのサイズに切り出し、セパレータを剥離後に、マイクロスライドガラス（松浪硝子工業製「マイクロスライドガラスＳ」、厚み：１．３５ｍｍ、１００ｍｍ×１００ｍｍ）にハンドローラーで圧着した。この試料を、線速５ｍ／分で一方向に移動させながら、面光源（光源：ＣＣＳ製「ＬＴ－２００ＳＷ」、照明アンプ：ＣＣＳ製「ＰＳＢ３－３００２４」、照明ケーブル：ＦＣＢ－１０－１，２４ＳＱ－ＭＥ７」）によりガラス板側から光を照射して、透過光を４０９６画素のラインスキャンカメラ（キーエンス製「ＸＧ－ＨＬ０４Ｍ」）により撮影し、１０２．４ｍｍ×１２．５ｍｍ領域の８ビット（２５６階調）グレースケールの撮影像を得た。ラインスキャンカメラのスキャンレートは送り方向の１ピクセルが２５μｍに対応するように調整した。撮影時の光源と試料との距離（表面保護フィルムの法線方向の距離）は２００ｍｍとした。試料とラインスキャンカメラとの距離は２１０ｍｍとし、ラインスキャンカメラの水平方向の位置は、受光量が最大光量の半分（およそ１２０階調）となる位置に設置した。本測定では、ラインスキャンカメラの１画素が、試料の２５μｍ×２５μｍの領域に対応していた。
　得られた撮影像から、２００×２００ピクセルの領域（試料の５ｍｍ×５ｍｍの領域に対応）を切り出し、キーエンス製の傷検査ツールにより、セグメントサイズ：４、傷レベルしきい値：３の条件で、傷検出を行い、解析領域内の総傷量を求めた。
＜密着性および写像性＞
　表面保護フィルムを幅４５ｍｍ、長さ５０ｍｍのサイズに切り出し、セパレータを剥離後に、水縁磨スライドガラス（松浪硝子工業製「Ｓ２００２００」、厚み：１．３ｍｍ、幅：４５ｍｍ、長さ：５０ｍｍ）にハンドローラーで圧着した。この試料を目視にて観察し、表面保護フィルムとガラス板の間の気泡の有無を、以下の基準に従って評価した。
　　Ａ：気泡がほとんどみられない
　　Ｂ：局所的に気泡がみられる
　　Ｃ：全面に気泡がみられる
　写像性測定器（スガ試験機社製「ＩＣＭ－１」）により、ＪＩＳ　Ｋ７３７４に準じて、透過法により上記の試料の写像性を測定した。光学くしは０．１２５ｍｍを使用した。
＜視認性＞
　表面保護フィルムからセパレータを剥離し、有機ＥＬディスプレイを備えるスマートフォン（サムスン電子製「Ｇａｌａｘｙ　Ｓ８＋」）の画面上に貼り合わせ、緑色の画像を表示させた状態で、１５０ｍｍ離れた位置から画面を目視して、ギラツキの有無を以下の基準により評価した。
　　Ａ：ギラツキが全く感じられない
　　Ｂ：ギラツキが殆ど感じられない
　　Ｃ：ギラツキが感じられる
　　Ｄ：非常にギラツキが感じられる
　各作製例の表面保護フィルムの構成（フィルム基材の種類、粘着剤の組成および厚み）、ならびに表面保護フィルムの評価結果を表１に示す。フィルム基材の詳細は下記の通りである。
　Ｕ４１：片面に易滑層が設けられた無粒子二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ製「ルミラーＵ４１」、厚み３８μｍ）
　ＴＡ０４４：片面に易滑層が設けられた無粒子二軸延伸高複屈折ポリエステルフィルム（東洋紡製「コスモシャインＴＡ０４４」、厚み８０μｍ）
　Ｔ１０１：粒子含有低ヘイズ二軸延伸ポリエステルフィルム（三菱ケミカル製「ダイアホイルＴ１０１－３８」、厚み３８μｍ）
　Ｔ１００：粒子含有二軸延伸ポリエステルフィルム（三菱ケミカル製「ダイアホイルＴ１００－７５Ｓ」、厚み７５μｍ）
　Ｔ１００Ｃ：粒子含有二軸延伸ポリエステルフィルム（三菱ケミカル製「ダイアホイルＴ１００Ｃ＃３８」、厚み３８μｍ）
　アクリル：特開２０１７－２６９３９号の実施例に記載の「透明保護フィルム１Ａ」と同様にして作成したイミド化ＭＳ樹脂からなる二軸延伸フィルム（厚み：４０μｍ）
　ＣＯＰ：環状オレフィンフィルム（日本ゼオン製「ゼオノアフィルムＺＦ－１６」、厚み４０μｍ）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例１～９の表面保護フィルムは、いずれも、アクリル板との密着性が良好であり、透過光の視認性も良好であった。実施例５と実施例６との対比から、粘着剤層の厚みが大きいほど、アクリル板に対する接着力が大きくなる傾向がみられた。また、実施例２と実施例５との対比、および実施例６と実施例７との対比から、粘着剤組成物に添加する架橋剤の量の増加に伴ってアクリル板に対する接着力が小さくなる傾向がみられた。
　粘着剤層の厚みが小さい比較例１は被着体との接着性が低く、被着体との間に多数の気泡がみられた。また、比較例１では、透過光が著しくぎらついて視認され、視認性に劣っていた。比較例２では、比較例１よりも架橋剤の量を低減したことにより、接着力が上昇していたが、写像性が低く、透過光がぎらついて視認された。この結果から、接着性が高い場合でも、粘着剤層の厚みが小さい場合は、接着界面に微小な気泡が混入しやすく、視認性が低下することが分かる。比較例３では、比較例１よりも粘着剤層の厚みを大きくしたが、架橋剤の量が多いために粘着剤が硬く、被着体との接着性が不十分であった。
　実施例１と同一の粘着剤を用い、フィルム基材の種類を変更した比較例４，５では、表面保護フィルムと被着体との接着性および密着性は良好であったが、写像性が低く、透過光がぎらついて視認された。比較例６では、粘着剤組成物への架橋剤の添加量を低下させ、接着力を大幅に上昇させたが、視認性の改善はみられなかった。比較例４～６における視認性の低下は、フィルム基材に含まれる粒子に起因するものと考えられる。
　実施例１～１０および比較例１～６では、表面保護フィルムの総傷量と透過写像性の間に高い相関が認められた。また、透過写像性が高いほど、透過光のギラツキが生じ難く、視認性が良好となる傾向がみられた。
　以上の結果から、フィルム基材の種類、粘着剤の組成、および粘着剤層の厚み等を調整することにより、フィルム基材と粘着剤との積層体（表面保護フィルム）の総傷量を小さくすることができ、透過光写像性が高く、被着体からの透過光の視認性に優れる表面保護フィルムが得られることが分かる。
　　１　　　フィルム基材
　　２　　　粘着剤層
　　５　　　セパレータ
　　１０，１３　　表面保護フィルム

Claims (5)

  1. 　フィルム基材と、前記フィルム基材の第一主面上に固着積層された粘着剤層とを備える表面保護フィルムであって、
    　ヘイズが２％以下であり、
    　引張速度３０ｍ／分、剥離角度１８０°でのアクリル板に対する接着力が０．０３Ｎ／２５ｍｍ以上であり、
    　５ｍｍ×５ｍｍの検査領域から得られた２００×２００ピクセルの画像から算出される総傷量が３０００以下である、表面保護フィルム。
  2. 　前記粘着剤層の厚みが２μｍ以上である、請求項１に記載の表面保護フィルム。
  3. 　前記フィルム基材が実質的に粒子を含まない、請求項１または２に記載の表面保護フィルム。
  4. 　前記粘着剤層が、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、およびシリコーン系粘着剤からなる群から選択される１種以上を含有する、請求項１～３のいずれか１項に記載の表面保護フィルム。
  5. 　光学部材の表面に、請求項１～４のいずれか１項に記載の表面保護フィルムが貼り合わせられている、保護フィルム付き光学部材。
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