WO2019073737A1 - フィルム - Google Patents

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WO2019073737A1
WO2019073737A1 PCT/JP2018/033621 JP2018033621W WO2019073737A1 WO 2019073737 A1 WO2019073737 A1 WO 2019073737A1 JP 2018033621 W JP2018033621 W JP 2018033621W WO 2019073737 A1 WO2019073737 A1 WO 2019073737A1
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layer
film
less
film according
particles
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PCT/JP2018/033621
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真鍋功
荘司秀夫
田中照也
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東レ株式会社
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    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
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    • C08J7/042—Coating with two or more layers, where at least one layer of a composition contains a polymer binder
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    • C09D167/00—Coating compositions based on polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Coating compositions based on derivatives of such polymers
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    • C08J2367/00—Characterised by the use of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08J2467/00—Characterised by the use of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Derivatives of such polymers

Definitions

  • the present invention relates to a film.
  • a coverlay is a heat-resistant resin film having an adhesive layer for the purpose of insulation and circuit protection, after providing a circuit on the surface of an insulating base material (polyimide resin, polyphenylene sulfide resin, etc.) in its manufacturing process. May be coated and molded by press lamination through a release film.
  • the mold release film transfers the matte appearance (low gloss appearance) to the object to be released. Characteristics (mat tone appearance transferability) are required.
  • the need for a film having a matte appearance transferability is also increasing for a transfer film in which a functional layer such as an insulating layer, a hard coat layer, or an electromagnetic wave shield layer is transferred to a circuit board surface by heating press.
  • An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the prior art. That is, an object of the present invention is to provide a film capable of transferring a uniform low gloss appearance regardless of the incident angle when used as a transfer film.
  • the film of the present invention has the following composition.
  • the A layer contains particles, and the average particle diameter of the particles is 1.5 ⁇ m to 15 ⁇ m, and the content thereof is more than 18% by mass to 40% by mass with 100% by mass of the whole A layer
  • the A layer contains particles, and the average particle diameter of the particles is 3 ⁇ m to 15 ⁇ m, and the content thereof is 18 mass% to 40 mass% based on 100 mass% of the entire A layer
  • the film according to any one of (1) to (6). (9) The film according to (7) or (8), wherein the circularity of the particles is 0.995 or less. (10) The film according to (7) or (8), wherein the particle circularity is 0.995 or less and the bulk density is 0.5 or more.
  • the film of the present invention is excellent regardless of the incident angle because the 60 ° glossiness (G 60 ) and 85 ° glossiness (G 85 ) are both as low as 27 or less and the difference is controlled within a specific range. Since it has a low gloss appearance, for example, when it is used as a transfer film, it has excellent transferability for giving a low gloss appearance to a transfer target. Therefore, for example, it can be suitably used as a transfer film excellent in the transferability of the matte appearance in the circuit formation step. In addition, it is a surface shape for the purpose of imparting functionality such as slipperiness to the functional layer, air leakage and light diffusivity, for building materials, electronics products such as automobile parts and smartphones, and decoration of molding members such as home appliances. It can also be suitably used in transfer applications.
  • the film of the present invention is a film having a low gloss layer (A layer) having a 60 ° glossiness (G 60 ) and an 85 ° glossiness (G 85 ) of 27 or less, and the A layer is at least one side.
  • Film on the surface of The 60 ° glossiness (G 60 ) and 85 ° glossiness (G 85 ) are each preferably 10 or less, and most preferably less than 6, from the viewpoint of low gloss appearance.
  • the resin used for the low gloss layer is not particularly limited, for example, polyesters such as polyethylene terephthalate, polypropylene, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polyarylate, polyethylene, polypropylene, polyamide, polyimide, polymethylpentene, polyvinyl chloride Polystyrene, polymethyl methacrylate, polycarbonate, polyetheretherketone, polysulfone, polyethersulfone, fluorocarbon resin, polyetherimide, polyphenylene sulfide, polyurethane, cyclic olefin resin and the like can be used. Among them, it is preferable to use polyester as a main component from the viewpoint of film handleability, dimensional stability, and economy at the time of production. In the present invention, the term “main component” means containing 50% by mass or more of the entire layer.
  • a polyester is a general term for a polymer having an ester bond as a main bond in the main chain, and can usually be obtained by subjecting a dicarboxylic acid component and a glycol component to a polycondensation reaction.
  • dicarboxylic acid component used herein examples include terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, diphenyldicarboxylic acid, diphenylsulfonedicarboxylic acid, diphenoxyethanedicarboxylic acid, 5-sodium sulfonedicarboxylic acid and the like.
  • Aromatic dicarboxylic acids Aromatic dicarboxylic acids, oxalic acid, succinic acid, adipic acid, sebacic acid, dimer acids, aliphatic dicarboxylic acids such as maleic acid and fumaric acid, alicyclic dicarboxylic acids such as 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, and p-hydroxybenzoic acid And each component such as oxycarboxylic acid.
  • dicarboxylic acid ester derivative component an esterified product of the above dicarboxylic acid compound, such as dimethyl terephthalate, diethyl terephthalate, 2-hydroxyethyl methyl terephthalate, dimethyl 2,6-naphthalenedicarboxylate, dimethyl isophthalate, adipic acid
  • the proportion of terephthalic acid and / or naphthalene dicarboxylic acid in all the dicarboxylic acid components is preferably at least 85 mol%, more preferably at least 90 mol%. It is preferable from the point of sex and productivity.
  • glycol component ethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexane Diol, 2,2-dimethyl-1,3-propanediol, diethylene glycol, polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, 1,4-cyclohexanedimethanol, spiro glycol, neopentyl glycol, bisphenol A, bisphenol S, etc. An ingredient is mentioned.
  • ethylene glycol, 1,4-butanediol, 1,3-propanediol, 1,4-cyclohexanedimethanol, neopentyl glycol and diethylene glycol are preferably used from the viewpoint of handleability.
  • the polyester resin which comprises the resin film of this invention it is preferable from the point of heat resistance and productivity that the ratio of ethylene glycol in all the diol components is 65 mol% or more. Two or more of these dicarboxylic acid components and glycol components may be used in combination.
  • the film of the present invention is preferably a film having a substrate layer on one side of the layer A. It is preferable to use a film having a base material layer on one side of the layer A, since it is easy to achieve both strength and low glossiness.
  • the film of the present invention preferably has a two-layer structure of A layer / base layer, a three-layer structure of A layer / base layer / A layer, etc.
  • the surface having a lower 60 ° gloss (G 60 ) is referred to as A1 layer
  • the surface having a high 60 ° gloss (G 60 ) is referred to as an A2 layer.
  • the resin constituting the base material layer is, for example, polyethylene terephthalate, like the resin used for the low gloss layer (layer A).
  • Polyesters such as polypropylene, polybutylene terephthalate and polyethylene naphthalate, polyarylate, polyethylene, polypropylene, polyamide, polyimide, polymethylpentene, polyvinyl chloride, polystyrene, polymethyl methacrylate, polycarbonate, polyetheretherketone, polysulfone, poly Ether sulfone, fluorine resin, polyether imide, polyphenylene sulfide, polyurethane, cyclic olefin resin and the like can be used.
  • polyester it is preferable to use polyester as a main component from the viewpoint of film handleability, dimensional stability, and economy at the time of production.
  • the thickness of the layer A is preferably more than 3 ⁇ m and not more than 20 ⁇ m.
  • the thickness of the layer A is preferably 20 ⁇ m or less.
  • the thickness of the layer A is more preferably 3.5 ⁇ m to 15 ⁇ m, and most preferably 4 ⁇ m to 10 ⁇ m.
  • the low gloss layer (A layer) preferably contains particles.
  • the particles to be contained in the layer A any of inorganic particles and organic particles can be applied, and it is also possible to use inorganic particles and organic particles in combination.
  • the inorganic particles and / or the organic particles to be used are not particularly limited.
  • the inorganic particles silica, aluminum silicate, calcium carbonate, calcium phosphate, aluminum oxide and the like
  • inorganic particles such as wet and dry silica, colloidal silica and aluminum silicate, and particles containing styrene, silicone, acrylic acid, methacrylic acid, polyester, divinylbenzene and the like as constituent components.
  • silica and aluminum silicate are particularly preferably used. These externally added particles may be used in combination of two or more.
  • the inorganic particles and organic particles to be used do not contain coloring agents for coloring, such as dyes, inorganic pigments and organic pigments.
  • coloring agents for coloring such as dyes, inorganic pigments and organic pigments.
  • blue pigments such as bengara, molybdenum red, cadmium red, red mouth yellow lead, chromium permillion, ultramarine blue, bitumen, cobalt blue, cerulean blue, chromium oxide, pyridinium, emerald green, cobalt green, yellow lead, cadmium Yellow, yellow iron oxide, titanium yellow, manganese violet, mineral violet, titanium dioxide, barium sulfate, zinc oxide, zinc sulfate, carbon black, black iron oxide, inorganic pigments such as iron oxide, condensation azo, phthalocyanine, quinacridone, dioxazine, isoindolinone Organic pigments such as quinophthalone and anthraquinone do not correspond to the inorganic particles and organic
  • the average particle diameter in the A layer is It is preferable that the particle
  • the particle concentration in the layer A is more preferably 18% by mass to 40% by mass, based on 100% by mass of the whole layer A, and most preferably more than 22% by mass and 40% by mass or less.
  • the 60 ° glossiness (G 60 ) and the 85 ° glossiness (G 85 ) satisfy the following formula (I) is necessary.
  • 0.1 ⁇ (G 85 ) / (G 60 ) ⁇ 3 (I) Satisfying the equation (I) indicates that the difference between the 60 ° gloss (G 60 ) and the 85 ° gloss (G 85 ) is controlled to be small within a specific range, and the uniform not depending on the viewing angle Low gloss surface. From the viewpoint of uniform low gloss surface, it is more preferable to satisfy the formula (II), and most preferable to satisfy the formula (III).
  • the 60 ° glossiness (G 60 ) and the 85 ° glossiness (G 85 ) of the low gloss layer (A layer) are both 27 or less, and as a method of satisfying the above formula (I),
  • a method using particles having a polyhedral shape as particles to be used a method using monodispersed particles, a method using polydispersed particles and monodispersed particles, and the like can be mentioned.
  • particles having a polyhedral shape or monodispersed particles By applying particles having a polyhedral shape or monodispersed particles, a non-uniform shape can be imparted to the film surface, and it becomes easy to achieve low gloss in all directions.
  • the polyhedral shape in the present invention refers to a solid surrounded by a plurality of planes.
  • the number of planes is not particularly limited as long as it is three or more, but from the viewpoint of giving an uneven shape on the film surface, tetrahedron or more is more preferable, and tetrahedron or more and octahedron or less is most preferable.
  • any polyhedron shape may be used as long as the surface is formed of various polygons such as a triangle, a quadrangle, and a pentagon.
  • the particles contained in the low gloss layer (A layer) have a circularity (4.pi..times.area / perimeter 2 ) of the projected image determined by the measurement method described later is 0.995 or less Is preferred.
  • the film of the present invention is 0.990 or less.
  • the degree of circularity is too low, in the case where the film of the present invention is an oriented film, the particle direction may be aligned in the stretching direction, and it may be difficult to form a shape with less direction dependence on the film surface.
  • the roundness is preferably 0.800 or more.
  • the particles contained in the low gloss layer (A layer) preferably have a bulkiness of 0.5 or more as determined by the measurement method described later. When the film of the present invention is an oriented film, it is formed through the process of stretching the film.
  • the direction of the particles is aligned in the stretching direction, and it becomes difficult to form a shape with less direction dependency on the film surface.
  • the low gloss layer layer A
  • the bulkiness is 0.6 or more, More preferably, it is 0.7 or more.
  • the bulk height is preferably 0.9 or less from the viewpoint of achieving low gloss without depending on the angle by providing the film surface with an uneven shape.
  • the monodispersed particles are particles which are scarcely secondary aggregation particles and dispersed in a polymer as primary particles, and when the film is observed by a transmission electron microscope, it is 0.01 mm. It refers to particles having a number of secondary aggregated particles per 2 fields of view of 20 or less.
  • the average particle diameter of the polyhedron shape is 6 ⁇ m or more in the A layer having a thickness of 4 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • a configuration in which particles of 15 ⁇ m or less are contained in an amount of 22% by mass or more and 40% by mass or less based on 100% by mass of the entire layer A is a very preferable aspect.
  • the film of the present invention preferably has a number of MIT bending fractures of at least 7500 in at least one direction in the longitudinal direction (MD) and the width direction (TD).
  • the MIT bending number is more preferably 7500 times or more in both the longitudinal direction (MD) and the width direction (TD).
  • the method for setting the number of MIT bending breakages in at least one direction in the longitudinal direction (MD) and the width direction (TD) to 7,500 or more is not particularly limited, but in the case of, for example, a biaxially stretched polyester film, layer A before heat treatment
  • a method of stretching at a temperature above the crystallization temperature (Tcc) is used.
  • the thermal dimensional change in the longitudinal direction (MD) and the width direction (TD) in the range of 100 ° C. to 150 ° C. is both 0. It is preferably 015% / ° C. or less.
  • the thermal dimensional change is more preferably 0.012% / ° C. or less, and most preferably 0.009% / ° C. or less.
  • the method of setting the thermal dimensional change rate in the longitudinal direction (MD) and the transverse direction (TD) in the range of 100 ° C. to 150 ° C. to 0.015% / ° C. or less is not particularly limited. In the case of forming a polyester film, a method of gradually lowering temperature after heat treatment and relaxing at each step is preferably used.
  • the film of the present invention preferably has a center line average roughness SRa on the surface of layer A of more than 1000 nm and not more than 3000 nm.
  • the center line average roughness SRa on the A layer side is 1000 nm or less, the matte tone transferability may not be sufficient, and if it is greater than 3000 nm, the strength of the film may decrease.
  • the center line average roughness SRa on the A layer side is more preferably 1100 nm or more and 2500 nm or less, and most preferably 1200 nm or more and 2000 nm or less.
  • the method for setting the center line average roughness SRa on the side of layer A to more than 1000 nm and 3000 nm or less is not particularly limited, but a method of adjusting the content of particles in layer A, layer A It is mentioned as a preferable method to reduce the space around the particles contained therein. By reducing the voids around the particles, it becomes easy to form the shape of the particles on the surface, and it becomes easy to control the centerline average roughness SRa to a large value of more than 1000 nm and 3000 nm or less.
  • the low gloss layer (A layer) In the method of enhancing the stretchability, and in the heat treatment step after the stretching described later, a method of reducing voids by treating at a high temperature is preferably used.
  • the low gloss layer (layer A) should contain a copolymerized polyethylene terephthalate resin, a polypropylene terephthalate resin and / or a copolymer thereof, a polybutylene terephthalate resin and / or a copolymer thereof, in order to enhance stretchability. preferable.
  • the film of the present invention preferably has a heat shrinkage ratio of 2% or less at 150 ° C. in the longitudinal direction (MD) and the width direction (TD).
  • a heat shrinkage ratio of 2% or less at 150 ° C. in the longitudinal direction (MD) and the width direction (TD).
  • the thermal shrinkage at 150 ° C. in the longitudinal direction (MD) and the transverse direction (TD) is more preferably 1.8% or less and 1.5% or less in order to further improve the dimensional stability. Most preferable.
  • the film of the present invention preferably has a curl height of 0 mm or more and 30 mm or less after heat treatment at 150 ° C. for 10 minutes.
  • the curl height after heat treatment at 150 ° C. for 10 minutes means that the film is cut into 100 mm in any one direction and 100 mm in the direction orthogonal to the direction to make a sample, the sample is heated at 150 ° C. After left to stand in a circulating oven for 10 minutes for heat treatment, it is placed on a glass plate, and the amount of floating at the four corners in the vertical direction from the surface of the glass plate is measured to calculate the maximum height as the curled height.
  • the curl height is more preferably 0 mm or more and 25 mm or less, and most preferably 0 mm or more and 20 mm or less.
  • the method of setting the heat shrinkage ratio at 150 ° C. in the longitudinal direction (MD) and width direction (TD) to 2% or less, and setting the curl height after heat treatment at 150 ° C. for 10 minutes to 0 mm or more and 30 mm or less is mentioned.
  • the heat treatment temperature after biaxial stretching is 220 ° C. to 240 ° C. from the viewpoint of dimensional stability and film quality. Is preferable, and more preferably 225 ° C. to 240 ° C., and most preferably 230 ° C.
  • the heat treatment temperature of the film can be determined from the micro endothermic peak attributable to the heat history in the DSC curve when measured at a temperature rising rate of 20 ° C./min in a nitrogen atmosphere in a differential scanning calorimeter (DSC)
  • the microendothermic peak temperature is preferably 220 to 240 ° C.
  • the preferable heat treatment time can be arbitrarily set in 5 to 60 seconds, but in view of dimensional stability, film quality and productivity, it is preferably 10 to 40 seconds, and 15 to 30 seconds. It is preferable to Moreover, the heat contraction rate can be reduced by performing the heat treatment while relaxing in the longitudinal direction and / or the width direction.
  • the relaxation rate (relaxation rate) at the time of relaxation during heat treatment is preferably 1% or more, and from the viewpoint of dimensional stability and productivity, preferably 1% or more and 10% or less, if 1% or more and 5% or less Most preferable.
  • the method of heat-processing on conditions of two or more steps is also very preferable.
  • the heat shrinkage rate can be further reduced by performing heat treatment while relaxing in the longitudinal direction and / or width direction at a temperature lower than the heat treatment temperature.
  • the heat treatment temperature in the second stage at this time is preferably 120 ° C. to less than 200 ° C., and more preferably 150 ° C. to 180 ° C.
  • the film of the present invention has a film structure having the layer A on at least one side of the substrate layer, the layer A is formed on both sides of the substrate layer, and the layer A is formed on one side of the substrate layer. Also when it has, it is preferable to make resin of a substrate layer and A layer into a similar composition.
  • the variation in tensile strength at break in the 20 cm ⁇ 30 cm range of the film is preferably 20% or less.
  • the variation in tensile breaking strength of the film in the 20 cm ⁇ 30 cm range in the present invention is obtained by dividing the film into a size of 20 cm wide ⁇ 30 cm long at any position and equally dividing it into 15 cm in the length direction.
  • a 15 cm long sample is cut out to 1 cm width in the width direction, and breaking strength is measured and calculated by a tensile test for 40 short strip samples 15 cm long x 1 cm wide.
  • the variation in tensile strength at break in the 20 cm ⁇ 30 cm range of the film is more preferably 15% or less, and most preferably 0.1% or more and 10% or less.
  • a method of improving the dispersibility of particles contained in the layer A can be mentioned. Dispersion of the particles is improved, and the particles are uniformly present in the layer A, so that the variation in tensile strength at break can be reduced.
  • the method for improving the dispersibility of the particles is not particularly limited.
  • the particles are compounded with a resin having high compatibility with the base resin constituting the layer A, and the particle compound raw material is alloyed and extruded with the base resin The method of forming A layer etc. are mentioned.
  • the base resin is polyethylene terephthalate, it is preferable to select polybutylene terephthalate, polypropylene terephthalate or the like as the compounding resin.
  • the film of the present invention preferably has a surface free energy of 44 mN / m or less on the surface of layer A.
  • the surface free energy on the side of layer A is more preferably 40 mN / m or less, and most preferably 35 mN / m or less.
  • it is preferably 20 mN / m or more.
  • the method for setting the surface free energy of the present invention to the above-mentioned range is not particularly limited, but a method of containing a releasing agent such as a silicone compound, a wax compound and a fluorine compound in the layer A can be mentioned.
  • the layer A is a layer containing a melamine resin and a release agent (hereinafter, a layer containing a release agent may be referred to as a release layer). Is preferred. From the viewpoint of heat resistance and mold release stability, the content of the melamine resin in layer A is preferably 50% by mass or more.
  • melamine resins include melamine formaldehyde resins such as melamine formaldehyde resin, methylated melamine formaldehyde resin, butylated melamine formaldehyde resin, etherified melamine formaldehyde resin, epoxy-modified melamine formaldehyde resin, urea melamine resin, acrylic melamine resin, etc. And melamine formaldehyde resins are preferable, and methylated melamine formaldehyde resins are particularly preferably used because they have appropriate releasability.
  • the layer A of the present invention preferably contains a binder resin in addition to the binder resin and the release agent from the viewpoint of film forming property and stretch following property.
  • polyester resins, acrylic resins and urethane resins are preferably used, and in particular, acrylic resins are preferably used.
  • acrylic resins include homopolymers or copolymers of (meth) acrylic acid alkyl esters, and (meth) acrylic acid ester copolymers having a curable functional group at the side chain and / or main chain terminal,
  • the curable functional group include a hydroxyl group, a carboxyl group, an epoxy group and an amino group.
  • preferred is an acrylic monomer copolymer in which an acrylic monomer and an acrylic ester having a curable functional group at the side chain and / or at the main chain terminal are copolymerized.
  • a mold release agent contained in A layer of this invention a fluorine compound, a long chain alkyl compound, a wax compound etc. are mentioned, for example. These release agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the fluorine compound which can be used in the present invention is a compound containing a fluorine atom in the compound.
  • examples thereof include perfluoroalkyl group-containing compounds, polymers of olefin compounds containing a fluorine atom, and aromatic fluorine compounds such as fluorobenzene.
  • the fluorine compound is preferably a polymer compound.
  • the long chain alkyl compound is a compound having a linear or branched alkyl group having 6 or more carbon atoms, particularly preferably 8 or more carbon atoms. Specific examples are not particularly limited, but long-chain alkyl group-containing polyvinyl resin, long-chain alkyl group-containing acrylic resin, long-chain alkyl group-containing polyester resin, long-chain alkyl group-containing amine compound, long-chain alkyl group And ether compounds, long chain alkyl group-containing quaternary ammonium salts and the like.
  • the long-chain alkyl compound is preferable because it can suppress transfer of the component derived from the layer A to the surface of the other substrate bonded to the surface of the release film as it is a polymer compound.
  • Waxes that can be used in the present invention are waxes selected from natural waxes, synthetic waxes, and waxes blended with them.
  • Natural waxes are plant waxes, animal waxes, mineral waxes and petroleum waxes.
  • Plant waxes include candelilla wax, carnauba wax, rice wax, wood wax, jojoba oil.
  • Animal waxes include, for example, beeswax, lanolin and beeswax.
  • mineral waxes include montan wax, ozokerite and ceresin.
  • the petroleum wax includes paraffin wax, microcrystalline wax and petrolatum.
  • Synthetic waxes include synthetic hydrocarbons, modified waxes, hydrogenated waxes, fatty acids, acid amides, amines, imides, esters, ketones.
  • Fischer-Tropsch wax also known as Sazowar wax
  • polyethylene wax are famous, but in addition, low molecular weight polymers (specifically, polymers having a viscosity average molecular weight of 500 to 20,000) The following polymers are also included. That is, polypropylene, ethylene / acrylic acid copolymer, polyethylene glycol, polypropylene glycol, polyethylene glycol and polypropylene glycol block or graft conjugate.
  • the modified wax include montan wax derivatives, paraffin wax derivatives and microcrystalline wax derivatives. The derivative herein is a compound obtained by purification, oxidation, esterification, saponification, or a combination thereof.
  • Hydrogenated waxes include hydrogenated castor oil and hydrogenated castor oil derivatives.
  • the adhesion to the release layer to be laminated and peeled off on the layer A and the peeling force can be made in an appropriate range.
  • the release force can be adjusted over a wide range, which is preferable for the application of the present invention.
  • each resin is supplied to separate extruders for melt extrusion.
  • the resin temperature is preferably controlled to 255 ° C. to 295 ° C.
  • removal of foreign matter and adjustment of the extrusion rate are respectively performed through a filter and a gear pump, and co-extrusion in a sheet form from the T die onto a cooling drum to obtain a laminated sheet.
  • an electrostatic application method in which the cooling drum and the resin are brought into close contact with each other by static electricity using an electrode applied with a high voltage, a casting method in which a water film is provided between the casting drum and the extruded polymer sheet, The sheet-like polymer is brought into close contact with the casting drum and solidified by cooling by a method of sticking the polymer extruded at a glass transition temperature to (glass transition temperature -20 ° C.) or a method combining a plurality of these methods.
  • the film of the present invention is preferably a biaxially oriented film from the viewpoint of heat resistance and dimensional stability.
  • the biaxially oriented film is formed by sequential biaxial stretching in which an unstretched film is stretched in the longitudinal direction and then stretched in the width direction or stretched in the width direction and then stretched in the longitudinal direction, or It can be obtained by performing stretching by a simultaneous biaxial stretching method in which the width direction is stretched almost simultaneously.
  • the stretching speed is desirably 1,000% / min or more and 200,000% / min or less.
  • the stretching temperature in the longitudinal direction is preferably 70 ° C. or more and 90 ° C. or less.
  • the width direction Preferably it is 2.8 times or more and 3.8 times or less, More preferably, 3 times or more and 3.6 times or less are employ
  • the stretching speed in the width direction is preferably 1,000% / min or more and 200,000% / min or less.
  • the stretching temperature in the width direction is preferably 70 ° C.
  • heat treatment of the film is performed after biaxial stretching.
  • the heat treatment can be performed by any method known in the art, such as in an oven or on a heated roll. This heat treatment is performed at a temperature of 120 ° C. or more and the crystal melting peak temperature of the polyester or less, but from the viewpoint of reducing the voids around the particles in the layer A, the heat shrinkage at 150 ° C. is controlled as low as 2% or less.
  • the heat treatment temperature is preferably as high as 220 ° C.
  • the relaxation heat treatment is carried out while gradually lowering the temperature after the heat treatment. More specifically, relaxation heat treatment with a relaxation rate of 0.5% or more is performed at the maximum temperature (Tmax) of the heat treatment, and then the relaxation rate is 0.5% or more at a temperature of Tmax-50 ° C or more and Tmax-5 ° C or less It is preferable to perform the relaxation heat treatment of at least one stage.
  • the relaxation heat treatment at Tmax-50 ° C or more and Tmax-5 ° C or less is preferably performed once or more each in each temperature range of Tmax-25 ° C or more and Tmax-5 ° C or less and Tmax-50 ° C or more and less than Tmax-25 .
  • the relaxation heat treatment may be performed in any direction of the longitudinal direction or the width direction, but in the case of biaxial stretching by successive biaxial stretching, the relaxation heat treatment is performed continuously after stretching in the biaxial stretching direction Is preferable from the viewpoint of productivity.
  • a laminate in which a release layer is provided on the surface of the layer A of the film is also a preferable embodiment.
  • the method in particular of providing a release layer is not limited, it can mention the method made to coat in-line.
  • a coating layer composition dispersed in water on at least uniaxially stretched film is uniformly coated using a metal ring ring bar, a gravure roll, etc. It is preferable to dry the coating agent while performing stretching, in which case the thickness of the release layer is preferably 0.02 ⁇ m or more and 0.1 ⁇ m or less.
  • various additives such as antioxidants, heat stabilizers, ultraviolet absorbers, infrared absorbers, pigments, dyes, organic or inorganic particles, antistatic agents, nucleating agents, etc. may be added to the release layer. Good.
  • the film of the present invention is excellent regardless of the incident angle because the 60 ° gloss (G 60 ) and 85 ° gloss (G 85 ) are both as low as 20 or less and the difference thereof is controlled to be small within a specific range.
  • the transfer property of the low gloss appearance is excellent. Therefore, it can be suitably used as a transfer film excellent in the transferability of the matte appearance in the circuit formation step.
  • composition of Polyester A polyester resin and a film are dissolved in hexafluoroisopropanol (HFIP), and 1 H-NMR and 13 C-NMR are used to determine the content of each monomer residue component and by-product diethylene glycol. it can.
  • HFIP hexafluoroisopropanol
  • 1 H-NMR and 13 C-NMR are used to determine the content of each monomer residue component and by-product diethylene glycol. it can.
  • 1 H-NMR and 13 C-NMR are used to determine the content of each monomer residue component and by-product diethylene glycol. it can.
  • 1 H-NMR and 13 C-NMR are used to determine the content of each monomer residue component and by-product diethylene glycol. it can.
  • 1 H-NMR and 13 C-NMR are used to determine the content of each monomer residue component and by-product diethylene glycol. it can.
  • 1 H-NMR and 13 C-NMR are used to determine the content of each monomer
  • the film was embedded in an epoxy resin, and the cross section of the film was cut out with a microtome. The cross section is observed at a magnification of 5000 with a transmission electron microscope (TEM H7100 manufactured by Hitachi, Ltd.), The thickness of each layer was determined.
  • TEM H7100 manufactured by Hitachi, Ltd.
  • Di is the equivalent circle diameter of the particles
  • N is the number of particles.
  • the bulk height is determined as an average of 100 for each of the film cross sections parallel to the film longitudinal direction and perpendicular to the film thickness direction and the film cross sections parallel to the film width direction and perpendicular to the film thickness direction.
  • ⁇ Measurement device Three-dimensional fine shape measurement device (manufactured by Kosaka Laboratory Ltd., ET-4000A)
  • Analyzer 3D surface roughness analysis system (TDA-31 type) -Tactile needle: Tip radius 0.5 ⁇ mR, diameter 2 ⁇ m, made of diamond-Needle pressure: 100 ⁇ N
  • Measurement direction After measuring the film longitudinal direction and film width direction once each ⁇ Average length of X measurement: 1.0 mm ⁇ X feed rate: 0.1 mm / s (measurement speed) ⁇ Y feed pitch: 5 ⁇ m (measurement interval) ⁇ Y number of lines: 81 (number of measurements)
  • Z magnification 20 times (longitudinal magnification)
  • Low pass cutoff 0.20 mm
  • High frequency cutoff R + W mm (roughness cutoff value)
  • R + W means that no cutoff is performed.
  • ⁇ Filter method Gaussian space type
  • Leveling Yes (tilt correction) ⁇ Reference area
  • a curled height film after heat treatment at 150 ° C. for 10 minutes is cut into a size of 100 mm in any one direction and 100 mm in the direction orthogonal to the direction, to give a sample.
  • the sample is left in a hot air circulating oven at 150 ° C. for 10 minutes for heat treatment, and then placed on a glass plate to measure the amount of floating of the four corners in the vertical direction from the surface of the glass plate. Curl height.
  • Variation in tensile strength at break (%) ⁇ (maximum value-minimum value) / average value ⁇ ⁇ 100 (16)
  • Surface free energy As the measurement solution, four types of water, ethylene glycol, formamide and diiodomethane are used, and the film surface of each solution is measured using a contact angle meter (CA-D type manufactured by Kyowa Interface Science Co., Ltd.) The static contact angle with respect to Measure each liquid five times, substitute each component of the average contact angle ( ⁇ ) and the surface tension of the measurement liquid (j) into the following equation, and make the simultaneous equations of four equations ⁇ L , ⁇ + , ⁇ - solving for.
  • the peelable film was cut out into a length of 100 mm and a width of 100 mm.
  • the coating composition for forming a hard coat layer described below is applied using a slot die coater by controlling the flow rate so that the thickness after drying is 5 ⁇ m, dried at 100 ° C. for 1 minute to remove the solvent, and hard
  • stacked was obtained.
  • a 0.2 mm-thick aluminum plate / 0.125 mm-thick polyimide film is used with a press that heats the obtained film / hard coat layer laminate to a temperature of 160 ° C. for both upper and lower mold temperatures.
  • Coating composition for hard coat layer formation The following materials were mixed and diluted with methyl ethyl ketone to obtain a coating composition for forming a hard coat layer having a solid content concentration of 40% by mass.
  • EBECRYL1360 3 parts by mass of a photopolymerization initiator (Irgacure 184 manufactured by Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd.) (Evaluation criteria) A: Peelable without resistance, and no film breakage occurred (in any of the five peeling tests).
  • a photopolymerization initiator Irgacure 184 manufactured by Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd.
  • polyester resin used for film formation was prepared as follows.
  • Polyethylene terephthalate resin (intrinsic viscosity 0.75) having 100 mol% of terephthal component as dicarboxylic acid component and 100 mol% of ethylene glycol component as glycol component.
  • Polyethylene terephthalate resin (specific viscosity 0.8) in which isophthalic acid is copolymerized at 20 mol% with respect to the dicarboxylic acid component.
  • Polybutylene terephthalate resin Intrinsic viscosity 1.2 in which 100% by mole of terephthalic acid component as dicarboxylic acid component and 100% by mole of 1,4-butanediol component as glycol component.
  • Particle Master E Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contained aluminum silicate particles having an average particle diameter of 6 ⁇ m and hexahedron shape in polyester A at a particle concentration of 30% by mass.
  • Particle Master F Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contained aluminum silicate particles having an average particle diameter of 7.5 ⁇ m and hexahedron shape in polyester A at a particle concentration of 30% by mass.
  • Particle Master G Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contains aluminum silicate particles having an average particle diameter of 10 ⁇ m and hexahedron shape in polyester A at a particle concentration of 30% by mass.
  • Particle Master H Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contained aluminum silicate particles having an average particle diameter of 7.5 ⁇ m and octahedral shape in polyester A at a particle concentration of 30% by mass.
  • Particle Master I Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contains aluminum silicate particles having an average particle diameter of 5 ⁇ m and spherical shape in polyester A at a particle concentration of 30% by mass.
  • Particle Master J Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contained aluminum silicate particles having an average particle diameter of 7.5 ⁇ m and spherical shape in polyester A at a particle concentration of 30% by mass.
  • Particle Master K Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contained aluminum silicate particles having an average particle diameter of 6 ⁇ m and hexahedron shape in polyester C at a particle concentration of 30% by mass.
  • Particle Master L Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contained aluminum silicate particles having an average particle diameter of 7.5 ⁇ m and hexahedron shape in polyester C at a particle concentration of 30% by mass.
  • Particle Master M Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contained aluminum silicate particles having an average particle diameter of 10 ⁇ m and hexahedron shape in polyester C at a particle concentration of 30% by mass.
  • Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contained aluminum silicate particles having an average particle diameter of 7.5 ⁇ m and octahedral shape in polyester C at a particle concentration of 30% by mass.
  • Particle Master O Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contained aluminum silicate particles having an average particle diameter of 5 ⁇ m and spherical shape in polyester C at a particle concentration of 30% by mass.
  • P Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contained aluminum silicate particles having an average particle diameter of 7.5 ⁇ m and spherical shape in polyester C at a particle concentration of 30% by mass.
  • Particle Master Q Polyethylene terephthalate particle master (intrinsic viscosity 0.7) which contained alumina particles with an average particle diameter of 6 ⁇ m and an average thickness of 0.10 ⁇ m in polyester C at a particle concentration of 30% by mass.
  • cross-linking agent binder resin: release agent: particles shown below were mixed at a mass ratio of 60:23:17, respectively, and diluted with pure water so that the solid content was 1%.
  • Cross-linking agent Cross-linked resin of methylated melamine / urea copolymerization ("Nikalac” (registered trademark) "MW 12 LF” manufactured by Sanwa Chemical Co., Ltd.)
  • Particles Water obtained by diluting silica particles having an average particle diameter of 170 nm (Nissan Chemical Industry Co., Ltd. “Snowtex” (registered trademark) MP2040) with pure water so that the solid content concentration is 40 mass%. Dispersion.
  • Example 1 Raw materials are supplied to the extruder so that the composition and lamination ratio are as shown in the table, the extruder cylinder temperature is 270 ° C, the short pipe temperature is 275 ° C, the die temperature is 280 ° C, and the resin temperature is 280 ° C. Then, the sheet was discharged on a cooling drum whose temperature was controlled to 25 ° C. from a T-die. At that time, a wire-like electrode with a diameter of 0.1 mm is applied electrostatically to make it adhere closely to the cooling drum, and a cooling nip roll whose temperature is controlled to 25 ° C. is provided on the opposite side to the cooling drum to obtain an unstretched sheet.
  • Example 2 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 3 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 4 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 5 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 6 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 7 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 8 A film having a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 2 except that the composition was as shown in the table and the film was stretched in the width direction and then heat treated for 30 seconds while relaxing 1% in the width direction at 225 ° C.
  • Example 9 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 10 The composition is as shown in the table, and when the sheet is extruded from the extruder onto a cooling drum, an unstretched sheet is obtained without providing a cooling nip roll on the opposite side to the cooling drum, and after stretching in the hand direction, corona discharge treatment, separation A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 4 except that the mold layer coating was not performed.
  • Example 11 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 5 except that the composition was as shown in the table and a three-layer structure of A layer / base layer / A layer was adopted.
  • Example 12 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 5 except that the composition was as shown in the table and a three-layer structure of A layer / base layer / A layer was adopted.
  • Example 13 A film with a film thickness of 38 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 5 except that the composition was as shown in the table and a three-layer structure of A layer / base layer / A layer was adopted.
  • Example 14 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 15 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 16 After stretching in the longitudinal direction, a film having a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 5 except that the corona discharge treatment and the release layer were not applied.
  • Example 17 The composition was changed as shown in the table, and a film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the transverse stretching temperature was 140 ° C.
  • Example 18 The composition was changed as shown in the table, and a film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the transverse stretching temperature was 140 ° C.
  • Example 19 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was changed as shown in the table.
  • Example 20 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was changed as shown in the table.
  • Example 21 The composition was changed as shown in the table, and after stretching in the width direction, the relaxation heat treatment in the width direction was performed under the conditions of 2.0% at 235 ° C. and 1.5% at 210 ° C. for 5 seconds. In the same manner as Example 1, a film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained.
  • Example 22 The composition is changed as shown in the table, and after stretching in the width direction, relaxation heat treatment in the width direction is 1.5% at 235 ° C, 1.0% at 215 ° C, and 1.0% at 200 ° C.
  • a film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that each was performed for 5 seconds.
  • Example 23 The film of 50 ⁇ m in film thickness was prepared in the same manner as in Example 1 except that the composition was changed as shown in the table, and after stretching in the width direction, relaxation heat treatment in the width direction was performed at 240 ° C. 3.5% for 15 seconds. Obtained.
  • Example 24 The composition was changed as shown in the table, and after stretching in the width direction, the relaxation heat treatment in the width direction was performed under the conditions of 2.0% at 235 ° C. and 1.5% at 210 ° C. for 5 seconds. In the same manner as Example 1, a film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained.
  • Example 25 The composition is changed as shown in the table, and after stretching in the width direction, relaxation heat treatment in the width direction is 1.5% at 235 ° C, 1.0% at 215 ° C, and 1.0% at 200 ° C.
  • a film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that each was performed for 5 seconds.
  • Example 1 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 2 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 3 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 4 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 5 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • Example 6 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table and the stretching ratio in the width direction was 3.8 times.
  • Example 7 A film with a film thickness of 50 ⁇ m was obtained in the same manner as in Example 1 except that the composition was as shown in the table.
  • the film of the present invention is excellent regardless of the incident angle because the 60 ° glossiness (G 60 ) and the 85 ° glossiness (G 85 ) are both as low as 27 or less and the difference thereof is controlled to be small within a specific range.
  • the transfer property of the low gloss appearance is excellent. Therefore, for example, it can be suitably used as a transfer film excellent in the transferability of the matte appearance in the circuit formation step.
  • it is a surface shape for the purpose of imparting functionality such as slipperiness to the functional layer, air leakage and light diffusivity, for building materials, electronics products such as automobile parts and smartphones, and decoration of molding members such as home appliances. It can also be suitably used in transfer applications.

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Abstract

６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）がいずれも２７以下である低光沢層（Ａ層）を有するフィルムであって、前記６０°光沢度（Ｇ６０）と、前記８５°光沢度（Ｇ８５）が０．１≦（Ｇ８５）／（Ｇ６０）≦３を満足するフィルムによって、転写フィルムとして用いた場合に、入射角度によらない均一な低光沢外観を転写可能であるフィルムを提供する。

Description

フィルム
本発明は、フィルムに関するものである。
　近年、スマートフォン、タブレットの拡大に伴う回路の集積化により、プリント配線基板は、高精度、高密度化が進んでいる。プリント配線基板は、その製造工程において、絶縁基材（ポリイミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂等）表面に回路を設けた上で、絶縁および回路保護を目的として、接着層を有する耐熱樹脂フィルムであるカバーレイを被覆し、離型フィルムを介して、プレスラミネートによる成形を行うことがある。この際、離型フィルムには、プリント配線板材料、プレス板との離型性、形状追従性、均一な成形性だけでなく、被離型対象にマット調外観（低光沢外観）を転写する特性（マット調外観転写性）が求められる。また、回路基板表面に、加熱プレスにより、絶縁層やハードコート層、電磁波シールド層などの機能層を転写させる転写フィルムにおいても、マット調外観転写性を有するフィルムのニーズが高まっている。
　従来、マット調外観転写性を有する離型フィルムや転写フィルムとしてはサンドマットフィルムやケミカルマット、コーティングマットなどの加工品が一般的であるが、工程増加によるコストアップや、品位の課題についての改善が望まれていた。これらの課題を解決する方法としては、多量の粒子を樹脂とともに押出す方法で製造される粒子練り込みフィルムが提案されている。（例えば特許文献１、２）。また、高度なマット調外観を有するフィルムとして、表面に樹脂層をコーティングにより設けたフィルムが提案されている（例えば特許文献３）。
特開２０１６－９７５２２号公報 特開２０１４－２４３４１号公報 特開２００５－２４９４２号公報
特許文献１、２、３に記載のフィルムは、ある程度光沢度を低くできるものの、近年求められる入射角度によらない低光沢外観を達成することが困難であった。
本発明の課題は上記した従来技術の問題点を解消することにある。すなわち、転写フィルムとして用いた場合に、入射角度によらない均一な低光沢外観を転写可能であるフィルムを提供することにある。
　上記課題を解決するため本発明のフィルムは次の構成を有する。
（１）６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）がいずれも２７以下である低光沢層（Ａ層）を有するフィルムであって、前記Ａ層が少なくとも片側の表層にあり、前記６０°光沢度（Ｇ６０）と、前記８５°光沢度（Ｇ８５）が下記（Ｉ）式を満足するフィルム。
０．１≦（Ｇ８５）／（Ｇ６０）≦３・・・（Ｉ）
（２）前記低光沢層（Ａ層）の６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）がいずれも１０以下である（１）に記載のフィルム。
（３）フィルムの２０ｃｍ×３０ｃｍ範囲における引張破断強度のバラツキが２０％以下である（１）または（２）に記載のフィルム。
（４）前記Ａ層の片側に基材層を有する（１）～（３）のいずれかに記載のフィルム。
（５）基材層、Ａ層ともポリエステル樹脂を主成分とする（４）に記載のフィルム。
（６）前記Ａ層の厚みが３μｍを超えて２０μｍ以下である（１）～（５）のいずれかに記載のフィルム。
（７）前記Ａ層が粒子を含んでおり、前記粒子の平均粒子径が１．５μｍ以上１５μｍ以下であり、その含有量がＡ層全体を１００質量％として１８質量％を超えて４０質量％以下である（１）～（６）のいずれかに記載のフィルム。
（８）前記Ａ層が粒子を含んでおり、前記粒子の平均粒子径が３μｍ以上１５μｍ以下であり、その含有量がＡ層全体を１００質量％として１８質量％以上４０質量％以下含有してなる（１）～（６）のいずれかに記載のフィルム。
（９）前記粒子の円形度が０．９９５以下である（７）または（８）に記載のフィルム。
（１０）前記粒子円形度が０．９９５以下であり、かつ嵩高度が０．５以上である（７）または（８）に記載のフィルム。
（１１）６０°光沢度（Ｇ６０）が６未満である（１）～（１０）のいずれかに記載のフィルム。
（１２）長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）のうち少なくとも一方向のＭＩＴ屈曲破断回数が７５００回以上である（１）～（１１）のいずれかに記載のフィルム。
（１３）長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の１００℃から１５０℃の範囲での熱寸法変化率が、いずれも０．０１５％／℃以下である（１）～（１２）のいずれかに記載のフィルム。
（１４）前記Ａ層表面の中心線平均粗さ（ＳＲａ）が１０００ｎｍを超えて３０００ｎｍ以下である（１）～（１３）のいずれかに記載のフィルム。
（１５）長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の１５０℃での熱収縮率がいずれも２％以下である（１）～（１４）のいずれかに記載のフィルム。
（１６）下記方法により測定した１５０℃、１０分間熱処理後のカール高さが０ｍｍ以上３０ｍｍ以下である（１）～（１５）のいずれかに記載のフィルム。
（測定方法）　フィルムを任意の一方向に１００ｍｍ、該方向に直交する方向に１００ｍｍの大きさに切り出し、サンプルとする。該サンプルを、１５０℃の熱風循環式オーブンで１０分間放置して熱処理を行った後、ガラス板上に置き、ガラス板面から垂直方向での４隅の浮き上がり量を測定し、最大の高さをカール高さとする。
（１７）前記Ａ層表面の表面自由エネルギーが４４ｍＮ／ｍ以下である（１）～（１６）のいずれかに記載のフィルム。
（１８）転写用途に使用される（１）～（１７）のいずれかに記載のフィルム。
（１９）（１）～（１８）のいずれかに記載のフィルムのＡ層の表面に離型層が積層されてなる積層体。
本発明のフィルムは、６０°光沢度（Ｇ６０）、８５°光沢度（Ｇ８５）がともに２７以下と低く、かつその差が特定範囲に制御されているため、入射角度によらず優れた低光沢外観を示すので、例えば転写フィルムとして用いた場合に、転写対象物に低光沢の外観を付与する転写性に優れる。そのため、例えば、回路形成工程においてマット調外観の転写性に優れた転写用フィルムとして好適に用いることができる。また、建材、自動車部品やスマートフォンなどのエレクトロニクス製品、家電製品などの成形部材の加飾用途や、機能層への滑り性、エア抜け性、光拡散性といった機能性付与を目的とする表面形状の転写用途においても好適に用いることができる。
嵩高度の求め方を示す模式図である。
　本発明のフィルムは、６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）がいずれも２７以下である低光沢層（Ａ層）を有するフィルムであり、前記Ａ層が少なくとも片側の表層にあるフィルムである。前記６０°光沢度（Ｇ６０）、８５°光沢度（Ｇ８５）は、低光沢外観の観点より、いずれも１０以下であることが好ましく、６未満であると最も好ましい。低光沢層に用いられる樹脂は特に限定されないが、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリプロプレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリアリレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリメチルペンテン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、フッ素樹脂、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリウレタンおよび環状オレフィン系樹脂等が使用できる。中でも、フィルムの取り扱い性や寸法安定性、製造時の経済性の観点から、ポリエステルを主成分とすることが好ましい。なお、本発明において主成分とするとは、当該層全体に対して５０質量％以上含有することをいう。
　本発明においてポリエステルとは、主鎖中の主要な結合をエステル結合とする高分子の総称であって、通常、ジカルボン酸成分とグリコール成分を重縮合反応させることによって得ることができる。
　ここで使用するジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５－ナトリウムスルホンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、パラオキシ安息香酸などのオキシカルボン酸などの各成分を挙げることができる。また、ジカルボン酸エステル誘導体成分として、上記ジカルボン酸化合物のエステル化物、たとえばテレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル、テレフタル酸２－ヒドロキシエチルメチルエステル、２，６－ナフタレンジカルボン酸ジメチル、イソフタル酸ジメチル、アジピン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、ダイマー酸ジメチルなどの各成分を挙げることができる。本発明の樹脂フィルムを構成するポリエステル樹脂において、全ジカルボン酸成分中の、テレフタル酸および／またはナフタレンジカルボン酸の割合は、好ましくは８５モル％以上、より好ましくは９０モル％以上であることが耐熱性、生産性の点から好ましい。
　また、グリコール成分としては、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、ネオペンチルグリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなど各成分が挙げられる。中でも、取り扱い性の点で、エチレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコールの各成分が好ましく用いられる。本発明の樹脂フィルムを構成するポリエステル樹脂において、全ジオール成分中の、エチレングリコールの割合が、６５モル％以上であると、耐熱性、生産性の点から好ましい。これらのジカルボン酸成分、グリコール成分は２種以上を併用してもよい。
　本発明のフィルムは、前記Ａ層の片側に基材層を有するフィルムであることが好ましい。Ａ層の片側に基材層を有するフィルム構成とすることで、強度、低光沢性を両立しやすくなるため好ましい。本発明のフィルムは、Ａ層／基材層の２層構成、Ａ層／基材層／Ａ層の３層構成などの構成が好ましく用いられる。本発明において、両面の表層にＡ層が配置されている場合、より６０°光沢度（Ｇ６０）が低い面をＡ１層、６０°光沢度（Ｇ６０）が高い面をＡ２層とする。
　本発明のフィルムにおいて、Ａ層の片側に基材層を有するフィルムである場合、基材層を構成する樹脂としては、低光沢層（Ａ層）に用いられる樹脂と同様に、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリプロプレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリアリレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリメチルペンテン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、フッ素樹脂、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリウレタンおよび環状オレフィン系樹脂等が使用できる。中でも、フィルムの取り扱い性や寸法安定性、製造時の経済性の観点から、ポリエステルを主成分とすることが好ましい。
　本発明のフィルムは、前記Ａ層の厚みが３μｍを超えて２０μｍ以下であることが好ましい。前記Ａ層の厚みを３μｍよりも厚くすることで、Ａ層中の粒子の数が十分に多くなり、６０°光沢度、８５°光沢度をともに２０以下に低く制御しやすくなる。また、前記Ａ層厚みを２０μｍより厚くしても光沢度への影響は小さくなる一方で、粒子の数が多くなりすぎるため、生産性が低下する場合がある。そのためＡ層の厚みは２０μｍ以下とすることが好ましい。Ａ層の厚みは、３．５μｍ以上１５μｍ以下であればより好ましく、４μｍ以上１０μｍ以下であれば最も好ましい。
　本発明のフィルムにおいて、低光沢層（Ａ層）は粒子を含んでいることが好ましい。Ａ層に含有させる粒子は、無機粒子、有機粒子いずれも適用することができ、無機粒子と有機粒子を併用することも可能である。ここで、使用する無機粒子および／または有機粒子としては特に限定されるものではないが、たとえば、無機粒子としては、シリカ、ケイ酸アルミ、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、酸化アルミなど、有機粒子としては、スチレン、シリコーン、アクリル酸類、メタクリル酸類、ポリエステル類、ジビニル化合物などを構成成分とする粒子を使用することができる。なかでも、湿式および乾式シリカ、コロイダルシリカ、ケイ酸アルミなどの無機粒子およびスチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸、ポリエステル、ジビニルベンゼンなどを構成成分とする粒子を使用することが好ましい。低光沢外観、経済性の観点からは、シリカ、ケイ酸アルミが特に好ましく用いられる。なお、これらの外部添加粒子は二種以上を併用してもよい。
　本発明においては、使用される無機粒子、有機粒子については、染料、無機顔料、有機顔料など、着色を目的とする着色剤は含まない。具体的には、ベンガラ、モリブデンレッド、カドミウムレッド、赤口黄鉛、クロムパーミリオン、群青、紺青、コバルトブルー、セルリアンブルーなどの青色顔料、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、コバルトグリーン、黄鉛、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、チタンイエロー、マンガンバイオレット、ミネラルバイオレット、二酸化チタン、硫酸バリウム、亜鉛華、硫酸亜鉛、カーボンブラック、黒色酸化鉄などの無機顔料、縮合アゾ、フタロシアニン、キナクリドン、ジオキサジン、イソインドリノン、キノフタロン、アンスラキノン系などの有機顔料は本発明の無機粒子、有機粒子には該当しない。
　本発明において、低光沢層（Ａ層）表面の６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）のいずれもを低くするために、前記Ａ層中には、平均粒子径が１．５μｍ以上１５μｍ以下の粒子が、Ａ層全体を１００質量％として、１８質量％を超えて４０質量％以下含有していることが好ましい。低光沢表面化の観点より、Ａ層中の粒子の平均粒子径は、３μｍ以上１５μｍ以下であればより好ましく、６μｍ以上１５μｍ以下であれば最も好ましい。また、Ａ層中の粒子濃度としては、Ａ層全体を１００質量％として、１８質量％以上４０質量％以下であればより好ましく、２２質量％を越えて４０質量％以下であれば最も好ましい。なお、本発明における平均粒子径は、Ｄ＝ΣＤi ／Ｎ（Ｄi ：粒子の円相当径、Ｎ：粒子の個数）で表される数平均径Ｄのことを指す。
　また、本発明において、角度によらない低光沢表面を実現するために、前記６０°光沢度（Ｇ６０）と、前記８５°光沢度（Ｇ８５）が下記（Ｉ）式を満足することが必要である。
０．１≦（Ｇ８５）／（Ｇ６０）≦３・・・（Ｉ）
（Ｉ）式を満足するということは、６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）の差が特定範囲で小さく制御されていることを示し、見る角度によらない均一な低光沢表面となる。均一低光沢表面の観点より、（ＩＩ）式を満足すればより好ましく、（ＩＩＩ）式を満足すれば最も好ましい。
０．１≦（Ｇ８５）／（Ｇ６０）≦２・・・（ＩＩ）
０．１≦（Ｇ８５）／（Ｇ６０）≦１．５・・・（ＩＩＩ）。
　本発明において、低光沢層（Ａ層）の６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）をいずれも２７以下とし、上記（Ｉ）式を満足する方法としては、特に限定されないが、使用する粒子として多面体形状を有する粒子を用いる方法、単分散型の粒子を用いる方法、多面体形状を有し、かつ単分散型の粒子を用いる方法などが挙げられる。多面体形状を有する粒子や、単分散型の粒子を適用することにより、フィルム表面に不均一な形状を付与することができ、あらゆる方向において低光沢化を達成しやすくなる。本発明における多面体形状とは、複数の平面に囲まれた立体のことを指す。平面の数は三面以上であれば特に制限はないが、フィルム表面の不均一形状付与の観点より、四面体以上であればより好ましく、四面体以上八面体以下であれば最も好ましい。また、本発明における多面体形状としては、三角形、四角形、五角形等の各種の多角形によりその表面が形成されているものであればよい。本発明のフィルムにおいて、低光沢層（Ａ層）中に含有する粒子は、後述する測定方法により求められる投影像の円形度（４π×面積／周囲長２）が、０．９９５以下であることが好ましい。より好ましくは０．９９０以下である。一方、円形度が低すぎると、本発明のフィルムが配向フィルムである場合、延伸方向に粒子の方向が揃ってしまい、フィルム表面に方向依存性の少ない形状を形成しにくくなることがあるため、円形度は０．８００以上であることが好ましい。また、本発明のフィルムにおいて、低光沢層（Ａ層）中に含有する粒子は、後述する測定方法により求められる嵩高度が０．５以上であることが好ましい。本発明のフィルムが配向フィルムである場合、フィルムを延伸する工程を経て形成される。その際、嵩高度が小さい粒子（針状粒子や板状粒子）である場合、延伸方向に粒子の方向が揃ってしまい、フィルム表面に方向依存性の少ない形状を形成しにくくなる。低光沢層（Ａ層）中に嵩高度が大きい粒子を含有することで、延伸する工程を経て形成されるフィルムであっても、フィルム表面に方向依存性の少ない形状を付与することが容易となる。嵩高度はより好ましくは０．６以上であり、さらに好ましくは０．７以上である。一方、フィルム表面に不均一な形状を付与することで、角度依存性なく低光沢化を達成する観点では、嵩高度は０．９以下であることが好ましい。また、本発明において単分散型の粒子とは、二次凝集粒子がほとんどなく、一次粒子としてポリマー中に分散される粒子のことであり、フィルムを透過型電子顕微鏡により観察した際、０．０１ｍｍ２の視野当りの二次凝集粒子の数が２０個以下である粒子のことを指す。
　本発明において、角度によらない低光沢表面を形成し、マット調転写性とフィルム強度を両立するためには、４μｍ以上１０μｍ以下の厚みとしたＡ層に、多面体形状の平均粒子径が６μｍ以上１５μｍ以下の粒子をＡ層全体を１００質量％として、２２質量％以上４０質量％以下含有する構成が非常に好ましい態様となる。
　本発明のフィルムは、フィルム強度向上の観点から、長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）のうち少なくとも一方向のＭＩＴ屈曲破断回数が７５００回以上であることが好ましい。ＭＩＴ屈曲破断回数が７５００回以上とすることで、転写後にフィルムを剥離する際の破れや劈開の発生を抑制することができる。ＭＩＴ屈曲回数は、長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）のいずれもが７５００回以上であるとより好ましい。長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）のうち少なくとも一方向のＭＩＴ屈曲破断回数が７５００回以上とする方法は特に限定されないが、例えば二軸延伸ポリエステルフィルムとする場合に、熱処理前にＡ層の結晶化温度（Ｔｃｃ）以上の温度において延伸を行う方法などが好ましく用いられる。該条件を適用することにより、熱処理前に微細な配向結晶を形成せしめ熱処理により成長することで、フィルム破れや劈開の起点と考えられるラメラを低減することが可能となる。
　本発明のフィルムは、熱プレス等の高温加工における品位向上の観点から、長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の１００℃から１５０℃の範囲での熱寸法変化率が、いずれも０．０１５％／℃以下であることが好ましい。上記の方向において熱寸法変化率を０．０１５％／℃以下とすることで、高温加工時の膨張変形によるシワの発生を抑制することができる。熱寸法変化率は０．０１２％／℃以下であるとより好ましく、０．００９％／℃以下であると最も好ましい。本発明において、長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の１００℃から１５０℃の範囲での熱寸法変化率を０．０１５％／℃以下とする方法は特に限定されないが、例えば二軸延伸ポリエステルフィルムとする場合に、熱処理後に段階的に降温し、各段階で弛緩させる方法などが好ましく用いられる。
　本発明のフィルムは、マット調外観転写性の観点から、Ａ層表面の中心線平均粗さＳＲａが１０００ｎｍを超えて３０００ｎｍ以下であることが好ましい。Ａ層側の中心線平均粗さＳＲａが１０００ｎｍ以下の場合は、マット調転写性が十分でない場合があり、３０００ｎｍより大きくしようとするとフィルムの強度が低下してしまう場合がある。マット調転写性とフィルム強度の観点から、Ａ層側の中心線平均粗さＳＲａは１１００ｎｍ以上２５００ｎｍ以下であればより好ましく、１２００ｎｍ以上２０００ｎｍ以下であれば最も好ましい。本発明において、Ａ層側の中心線平均粗さＳＲａを１０００ｎｍを超えて３０００ｎｍ以下とする方法としては、特に限られるものでは無いが、Ａ層中の粒子の含有量を調整する方法、Ａ層中に含有する粒子の周辺の空隙を低減することが好ましい方法として挙げられる。粒子周辺の空隙を低減することで粒子の形状を表面に形成しやすくなり、中心線平均粗さＳＲａを１０００ｎｍを超えて３０００ｎｍ以下と大きく制御しやすくなる。Ａ層中の粒子周辺の空隙を低減する方法として、例えば、基材層、低光沢層（Ａ層）ともにポリエステルからなり、二軸延伸ポリエステルフィルムとする場合は、低光沢層（Ａ層）の延伸性を高める方法、後述する延伸後の熱処理工程において、高温で処理を行うことで、空隙を低減する方法などが好ましく用いられる。低光沢層（Ａ層）は延伸性を高めるために、共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレンテレフタレート樹脂及び／または、その共重合体、ポリブチレンテレフタレート樹脂及び／または、その共重合体を含有することが好ましい。
　本発明のフィルムは、フィルムの寸法安定性の観点から長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の１５０℃での熱収縮率がいずれも２％以下であることが好ましい。長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の１５０℃での熱収縮率を２％以下と低く制御することで、各種加工工程でのカール、シワ等の発生を抑制することが可能となる。本発明は、寸法安定性をより高めるため、長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の１５０℃での熱収縮率は１．８％以下であればより好ましく、１．５％以下であれば最も好ましい。
　本発明のフィルムは、取扱い性の観点より、１５０℃、１０分間熱処理後のカール高さが０ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましい。本発明における１５０℃、１０分間熱処理後のカール高さとは、フィルムを任意の一方向に１００ｍｍ、該方向に直交する方向に１００ｍｍの大きさに切り出し、サンプルとし、該サンプルを、１５０℃の熱風循環式オーブンで１０分間放置して熱処理を行った後、ガラス板上に置き、ガラス板面から垂直方向での４隅の浮き上がり量を測定し、最大の高さをカール高さとして算出する。カール高さは０ｍｍ以上２５ｍｍ以下であればより好ましく、０ｍｍ以上２０ｍｍ以下であれば最も好ましい。
　本発明において、長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の１５０℃での熱収縮率を２％以下とする方法、１５０℃、１０分間熱処理後のカール高さを０ｍｍ以上３０ｍｍ以下とする方法としとしては特に限定されないが、例えば、二軸延伸後のフィルムの熱処理条件を調整する方法が挙げられる。処理温度は高温とすることで、配向緩和がおこり、熱収縮率は低減される傾向になるが、寸法安定性、フィルムの品位の観点から二軸延伸後の熱処理温度は２２０℃～２４０℃であれば好ましく、２２５℃～２４０℃であればさらに好ましく、２３０℃～２４０℃であれば最も好ましい。なお、フィルムの熱処理温度は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）において窒素雰囲気下、２０℃／分の昇温速度で測定したときのＤＳＣ曲線に熱履歴に起因する微小吸熱ピークより求めることができ、本発明のフィルムにおいては、微少吸熱ピーク温度は２２０～２４０℃であることが好ましい。
　また、好ましい熱処理時間としては、５～６０秒間で任意に設定することができるが、寸法安定性、フィルムの品位、生産性の観点から、１０～４０秒とすることが好ましく、１５～３０秒とすることが好ましい。また、熱処理は、長手方向及び／又は幅方向に弛緩させながら行うことで、熱収縮率を低減させることができる。熱処理時に弛緩させる際の弛緩率（リラックス率）は、１％以上が好ましく、寸法安定性、生産性の観点からは、１％以上１０％以下であれば好ましく、１％以上５％以下であれば最も好ましい。
　また、２段階以上の条件で熱処理する方法も非常に好ましい。２２０℃～２４０℃の高温での熱処理後に、熱処理温度より低い温度で、長手方向及び／又は幅方向に弛緩させながら熱処理することで、さらに熱収縮率を低減させることが可能となる。このときの２段階目の熱処理温度は１２０℃～２００℃未満であれば好ましく、１５０℃～１８０℃であればさらに好ましい。また、１５０℃、１０分間熱処理後のカール高さを０ｍｍ以上３０ｍｍ以下とする方法として、樹脂押出時の冷却ドラム上と反対面の樹脂の冷却速度に差を付けないように、例えば、冷却ドラム面の反対面側に冷却ニップロールを設ける方法も好ましく用いられる。また、本発明のフィルムが基材層の少なくとも片面に前記Ａ層を有するフィルム構成である場合は、基材層の両面にＡ層を有する構成とすること、基材層の片面にＡ層を有する場合も、基材層とＡ層の樹脂を類似の組成とすることが好ましい。
　本発明のフィルムは、フィルムの２０ｃｍ×３０ｃｍ範囲における引張破断強度のバラツキが２０％以下であることが好ましい。引張破断強度のバラツキを小さくすることで、フィルムの取扱い性が向上し、フィルム搬送時、転写剥離時に強度が弱い箇所でのフィルム破れ発生を抑制することができる。本発明におけるフィルムの２０ｃｍ×３０ｃｍ範囲における引張破断強度のバラツキは、フィルムを任意の位置で幅２０ｃｍ×長さ３０ｃｍの大きさに切り出したサンプルについて、長さ方向に１５ｃｍに２等分し、それぞれ１５ｃｍ長のサンプルを幅方向に１ｃｍ幅に切り出し、長さ１５ｃｍ×幅１ｃｍの短冊状サンプル４０本について引張試験により破断強度を測定し、算出する。フィルムの２０ｃｍ×３０ｃｍ範囲における引張破断強度のバラツキは、１５％以下であればより好ましく、０．１％以上１０％以下であれば最も好ましい。
　本発明のフィルムの２０ｃｍ×３０ｃｍ範囲における引張破断強度のバラツキを２０％以下とする方法としては、例えば、Ａ層中に含まれる粒子の分散性を向上させる方法が挙げられる。粒子の分散性が向上し、Ａ層中に均一に粒子が存在することで、引張破断強度のバラツキも低減することができる。粒子の分散性を向上させる方法としては、特に限定されないが、例えば、Ａ層を構成するベース樹脂と相溶性の高い樹脂に粒子をコンパウンドし、該粒子コンパウンド原料を、ベース樹脂にアロイ押出して、Ａ層を形成する方法などが挙げられる。例えば、ベース樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合は、コンパウンド用樹脂としてはポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレートなどを選定することが好ましい。
　本発明のフィルムは、転写性の観点からＡ層表面の表面自由エネルギーを４４ｍＮ／ｍ以下とすることが好ましい。表面自由エネルギーを４４ｍＮ／ｍ以下とすることで、転写材料との剥離性が向上するため、転写、剥離が容易となり、転写性が向上する。Ａ層側の表面自由エネルギーは、４０ｍＮ／ｍ以下であればより好ましく、３５ｍＮ／ｍ以下であれば最も好ましい。一方、転写材料の均一塗工性や加工中の密着性の観点からは、２０ｍＮ／ｍ以上であることが好ましい。
　本発明の表面自由エネルギーを前述の範囲とする方法としては、特に限定されないがシリコーン化合物、ワックス化合物、フッ素系化合物などの離型剤をＡ層中に含有する方法などが挙げられる。
　本発明においては、加熱時の耐熱性の観点から、Ａ層をメラミン樹脂と離型剤を含有する層（以降、離型剤を含有する層を離型層と称する場合がある）とすることが好ましい。耐熱性、離型安定性の観点から、Ａ層中のメラミン樹脂の含有量は５０質量％以上であることが好ましい。
　メラミン樹脂としては、メラミンホルムアルデヒド樹脂やメチル化メラミンホルムアルデヒド樹脂、ブチル化メラミンホルムアルデヒド樹脂、エーテル化メラミンホルムアルデヒド樹脂、エポキシ変性メラミンホルムアルデヒド樹脂等のメラミンホルムアルデヒド樹脂、尿素メラミン樹脂、アクリルメラミン樹脂などが挙げられるが、メラミンホルムアルデヒド樹脂が好ましく、適度な離型性を有することからメチル化メラミンホルムアルデヒド樹脂が特に好ましく用いられる。また、本発明のＡ層は、製膜性、延伸追従性の観点から、バインダー樹脂、離型剤の他にバインダー樹脂を含有することが好ましい。バインダー樹脂としては、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂が好ましく用いられ、特にアクリル系樹脂が好ましく用いられる。アクリル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸アルキルエステルの単独重合体または共重合体、側鎖および／または主鎖末端に硬化性官能基を有する（メタ）アクリル酸エステル共重合体があげられ、硬化性官能基としては水酸基、カルボキシル基、エポキシ基、アミノ基などがあげられる。なかでもアクリルモノマーと側鎖および／または主鎖末端に硬化性官能基を有するアクリル酸エステルが共重合されたアクリルモノマー共重合体が好ましい。また、本発明のＡ層に含有する離型剤としては、例えば、フッ素化合物、長鎖アルキル化合物およびワックス化合物などが挙げられる。これらの離型剤は単独で用いてもよいし、複数種使用してもよい。
　本発明に用いることができるフッ素化合物としては、化合物中にフッ素原子を含有している化合物である。例えば、パーフルオロアルキル基含有化合物、フッ素原子を含有するオレフィン化合物の重合体、フルオロベンゼン等の芳香族フッ素化合物等が挙げられる。本発明の離型フィルムを成形同時転写箔用途などに用いる場合、転写時に高い熱負荷がかかるため、耐熱性、汚染性を考慮すると、フッ素化合物は高分子化合物であることが好ましい。
　長鎖アルキル化合物とは、炭素数が６以上、特に好ましくは８以上の直鎖または分岐のアルキル基を有する化合物のことである。具体例としては、特に限定されるものではないが、長鎖アルキル基含有ポリビニル樹脂、長鎖アルキル基含有アクリル樹脂、長鎖アルキル基含有ポリエステル樹脂、長鎖アルキル基含有アミン化合物、長鎖アルキル基含有エーテル化合物、長鎖アルキル基含有四級アンモニウム塩等が挙げられる。長鎖アルキル化合物は高分子化合物であると、離型フィルム剥離時に貼り合わせている相手方基材表面へのＡ層由来の成分が転着することを抑制できるため好ましい。
　本発明に用いることができるワックスとは、天然ワックス、合成ワックス、それらの配合したワックスの中から選ばれたワックスである。天然ワックスとは、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、石油ワックスである。植物系ワックスとしては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、木ロウ、ホホバ油が挙げられる。動物系ワックスとしては、みつろう、ラノリン、鯨ロウが挙げられる。鉱物系ワックスとしてはモンタンワックス、オゾケライト、セレシンが挙げられる。石油ワックスとしてはパラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタムが挙げられる。合成ワックスとしては、合成炭化水素、変性ワックス、水素化ワックス、脂肪酸、酸アミド、アミン、イミド、エステル、ケトンが挙げられる。合成炭化水素としては、フィッシャー・トロプシュワックス（別名サゾワールワックス）、ポリエチレンワックスが有名であるが、このほかに低分子量の高分子（具体的には粘度平均分子量５００から２００００の高分子）である以下のポリマーも含まれる。すなわち、ポリプロピレン、エチレン・アクリル酸共重合体、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコールとポリプロピレングリコールのブロックまたはグラフト結合体がある。変性ワックスとしてはモンタンワックス誘導体、パラフィンワックス誘導体、マイクロクリスタリンワックス誘導体が挙げられる。ここでの誘導体とは、精製、酸化、エステル化、ケン化のいずれかの処理、またはそれらの組み合わせによって得られる化合物である。水素化ワックスとしては硬化ひまし油、および硬化ひまし油誘導体が挙げられる。
　これら離型剤をＡ層の表面に均一に分散させることによって、Ａ層上に積層、剥離する被離型層との密着力、剥離力を適正な範囲とすることができる。離型剤としては、長鎖アルキル化合物を用いると、広範囲に剥離力を調整することが出来る点で、本発明の用途上好ましい。
　次に本発明のフィルムの具体的な製造方法の例について記載するが、本発明はかかる例に限定して解釈されるものではない。
　本発明のフィルムが基材層、低光沢層（Ａ層）から構成され、各層ともにポリエステル樹脂が用いられる場合、それぞれ別々の押出機に各樹脂を供給し溶融押出する。この際、樹脂温度は２５５℃～２９５℃に制御することが好ましい。ついで、フィルターやギヤポンプを通じて、異物の除去、押出量の均整化を各々行い、Ｔダイより冷却ドラム上にシート状に共押出し、積層シートを得る。その際、高電圧を掛けた電極を使用して静電気で冷却ドラムと樹脂を密着させる静電印加法、キャスティングドラムと押出したポリマーシート間に水膜を設けるキャスト法、キャスティングドラム温度をポリエステル樹脂のガラス転移点～（ガラス転移点－２０℃）にして押出したポリマーを粘着させる方法、もしくは、これらの方法を複数組み合わせた方法により、シート状ポリマーをキャスティングドラムに密着させ、冷却固化する。これらのキャスト法の中でも、ポリエステルを使用する場合は、生産性や平面性の観点から、静電印加する方法が好ましく、加熱時のカール抑制の観点からは、冷却ドラムと反対面側に冷却ニップロールを設ける方法も好ましく用いられる。本発明のフィルムは、耐熱性、寸法安定性の観点から二軸配向フィルムとすることが好ましい。二軸配向フィルムは、未延伸フィルムを長手方向に延伸した後、幅方向に延伸する、あるいは、幅方向に延伸した後、長手方向に延伸する逐次二軸延伸方法により、または、フィルムの長手方向、幅方向をほぼ同時に延伸していく同時二軸延伸方法などにより延伸を行うことで得ることができる。
　かかる延伸方法における延伸倍率としては、長手方向に２．８倍以上３．４倍以下、さらに好ましくは２．９倍以上３．３倍以下が採用される。また、延伸速度は１，０００％／分以上２００，０００％／分以下であることが望ましい。また長手方向の延伸温度は、７０℃以上９０℃以下とすることが好ましい。また、幅方向の延伸倍率としては、好ましくは２．８倍以上３．８倍以下、さらに好ましくは、３倍以上３．６倍以下が採用される。幅方向の延伸速度は１，０００％／分以上２００，０００％／分以下であることが望ましい。また、幅方向の延伸温度は、７０℃以上１８０℃以下とすることが好ましいが、フィルム強度向上の観点から、Ａ層の結晶化温度以上の温度とすることがより好ましい。さらに、二軸延伸の後にフィルムの熱処理を行う。熱処理はオーブン中、加熱したロール上など従来公知の任意の方法により行うことができる。この熱処理は１２０℃以上ポリエステルの結晶融解ピーク温度以下の温度で行われるが、Ａ層中の粒子周辺の空隙を低減させる観点から、また、１５０℃での熱収縮率を２％以下と低く制御する観点からも、熱処理温度は、２２０℃以上と高温とすることが好ましい。また、１００℃から１５０℃の範囲での熱寸法変化率を０．０１５％／℃以下とする観点から、熱処理後に段階的に降温しながら弛緩処理を行うことが好ましい。より具体的には、熱処理の最大温度（Ｔｍａｘ）にてリラックス率０．５％以上の弛緩熱処理を行い、次いでＴｍａｘ－５０℃以上Ｔｍａｘ－５℃以下の温度において、リラックス率０．５％以上の弛緩熱処理を１段階以上行うことが好ましい。Ｔｍａｘ－５０℃以上Ｔｍａｘ－５℃以下における弛緩熱処理は、Ｔｍａｘ－２５℃以上Ｔｍａｘ－５℃以下、およびＴｍａｘ－５０℃以上Ｔｍａｘ－２５未満の各温度範囲において各１回以上実施することが好ましい。弛緩熱処理は長手方向、または幅方向のいずれの方向に行っても良いが、逐次二軸延伸によって二軸延伸する場合は、二軸目の延伸方向に対して延伸後に連続して弛緩熱処理を行うことが生産性の観点から好ましい。
　さらに、本発明のフィルムは、安定した離型性を確保するため、フィルムのＡ層の表面に離型層を設けてなる積層体とすることも好ましい態様である。離型層を設ける方法は特に限られるものでは無いが、インラインにてコーティングさせる方法を挙げることができる。コーティング層をフィルム製造工程内のインラインで設ける方法としては、少なくとも一軸延伸を行ったフィルム上にコーティング層組成物を水に分散させたものをメタリングリングバーやグラビアロールなどを用いて均一に塗布し、延伸を施しながら塗剤を乾燥させる方法が好ましく、その際、離型層の厚みとしては０．０２μｍ以上０．１μｍ以下とすることが好ましい。また、離型層中に各種添加剤、例えば、酸化防止剤、耐熱安定剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、顔料、染料、有機または無機粒子、帯電防止剤、核剤などを添加してもよい。
　本発明のフィルムは、６０°光沢度（Ｇ６０）、８５°光沢度（Ｇ８５）がともに２０以下と低く、かつその差が特定範囲に小さく制御されているため、入射角度によらず優れた低光沢外観を示し、転写フィルムとして用いた場合に、低光沢外観の転写性に優れる。そのため、回路形成工程においてマット調外観の転写性に優れた転写用フィルムとして好適に用いることができる。
　（１）ポリエステルの組成
　ポリエステル樹脂およびフィルムをヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）に溶解し、１Ｈ－ＮＭＲおよび１３Ｃ－ＮＭＲを用いて各モノマー残基成分や副生ジエチレングリコールについて含有量を定量することができる。積層フィルムの場合は、積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体を構成する成分を採取し、評価することができる。なお、本発明のフィルムについては、フィルム製造時の混合比率から計算により、組成を算出した。
　（２）ポリエステルの固有粘度
　ポリエステル樹脂およびフィルムの固有粘度は、ポリエステルをオルトクロロフェノールに溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃にて測定した。積層フィルムの場合は、積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体の固有粘度を評価することができる。
　（３）フィルム厚み
　ダイヤルゲージを用いて、フィルム厚みを測定した。
　（４）各層厚み
　フィルムをエポキシ樹脂に包埋し、フィルム断面をミクロトームで切り出した。該断面を透過型電子顕微鏡（日立製作所製ＴＥＭ　Ｈ７１００）で５０００倍の倍率で観察し、
各層の厚みを求めた。
　（５）粒子の平均粒子径
フィルムから、樹脂をプラズマ低温灰化処理法（ヤマト科学製ＰＲ－５０３型）で除去し粒子を露出させる。これを透過型電子顕微鏡（日立製作所製ＴＥＭ Ｈ７１００）で観察し、粒子の画像（粒子によってできる光の濃淡）をイメージアナライザー（ケンブリッジインストルメント製ＱＴＭ９００）に結び付け、観察箇所を変えて粒子数１００個で次の数値処理を行ない、それによって求めた数平均径Ｄを平均粒子径とした。
Ｄ＝ΣＤi ／Ｎ
ここでＤi は粒子の円相当径、Ｎは粒子の個数である。
　（６）粒子の形状・円形度
（５）と同様にして粒子の画像を観察した。また、円形度は、下記式より算出し、粒子数１００個の平均値を本発明の円形度とした。
円形度＝４π×面積／周囲長２
　（７）粒子の形状・嵩高度
フィルム長手方向に平行かつフィルム厚み方向に垂直なフィルム断面、及び、フィルム幅方向に平行かつフィルム厚み方向に垂直なフィルム断面をミクロトームで切り出し、（５）に記載の方法にて観察を行った。断面における粒子で粒子の端と端が最も長くなる長さをＬ１、前記Ｌ１を求めるに際して粒子の端と端を繋いだ線分の垂直な方向で粒子の端と端が最も長くなる長さをＬ２とする（図１）。嵩高度は、フィルム長手方向に平行かつフィルム厚み方向に垂直なフィルム断面、及び、フィルム幅方向に平行かつフィルム厚み方向に垂直なフィルム断面それぞれにおいてＬ２／Ｌ１を求めてそれぞれ１００個の平均として求めた。
　（８）粒子の含有量
　ポリマー１ｇを１Ｎ－ＫＯＨメタノール溶液２００ｍｌに投入して加熱還流し、ポリマーを溶解した。溶解が終了した該溶液に２００ｍｌの水を加え、ついで該液体を遠心分離器にかけて粒子を沈降させ、上澄み液を取り除いた。粒子にはさらに水を加えて洗浄、遠心分離を２回繰り返した。このようにして得られた粒子を乾燥させ、その質量を量ることで粒子の含有量を算出した。
　（９）光沢度
ＪＩＳ－Ｚ－８７４１（１９９７年）に規定された方法に従って、スガ試験機製デジタル変角光沢度計ＵＧＶ－５Ｄを用いて、６０°鏡面光沢度及び、８５°鏡面光沢度をそれぞれＮ＝３で測定し、平均値を本発明の６０°光沢度（Ｇ６０）、８５°光沢度（Ｇ８５）とした。
（１０）ＭＩＴ屈曲回数
ポリエステルフィルムを、幅１５ｍｍ長さ１００ｍｍの短冊形に切り出しサンプルとした。　ＭＩＴ耐折度試験機（（株）マイズ試験機製）を用いて、フィルム長手方向および幅方向を各３回測定後平均値算出した。
　　・先端：Ｒ０．３８ｍｍ
　　・屈曲角度：左右１３５°
　　・屈曲速度：１７５往復／毎分
　　・荷重：９．８Ｎ
　（１１）中心線平均粗さＳＲａ
長さ４．０ｃｍ×幅３．５ｃｍの寸法に切り出したものをサンプルとし、触針法の高精細微細形状測定器（３次元表面粗さ計）を用いてＪＩＳ　Ｂ０６０１－１９９４に準拠して、下記条件にてフィルムの表面形態を測定した。
・測定装置　：３次元微細形状測定器（（株）小坂研究所製、ＥＴ－４０００Ａ型）
・解析機器　：３次元表面粗さ解析システム（ＴＤＡ－３１型）
・触針　　　：先端半径０．５μｍＲ、径２μｍ、ダイヤモンド製
・針圧　　　：１００μＮ
・測定方向　：フィルム長手方向、フィルム幅方向を各１回測定後平均
・Ｘ測定長さ：１．０ｍｍ
・Ｘ送り速さ：０．１ｍｍ／ｓ（測定速度）
・Ｙ送りピッチ：５μｍ（測定間隔）
・Ｙライン数：８１本（測定本数）
・Ｚ倍率　　：２０倍（縦倍率）
・低域カットオフ：０．２０ｍｍ
・高域カットオフ：Ｒ＋Ｗｍｍ（粗さカットオフ値）Ｒ＋Ｗとはカットオフしないことを意味する。
・フィルタ方式：ガウシアン空間型
・レベリング：あり（傾斜補正）
・基準面積　：１ｍｍ２。
上記条件にて測定を行い、その後解析システムを用いて中心線平均粗さＳＲａを算出した。
　（１２）１００℃から１５０℃の範囲での熱寸法変化率
長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）がそれぞれ長さ方向になるように長さ５０ｍｍ×幅４ｍｍの矩形に切り出しサンプルとし、熱機械分析装置（セイコ－インスツルメンツ製、ＴＭＡ　ＥＸＳＴＡＲ６０００）を使用して、下記条件下で昇温し、１００℃から１５０℃における熱寸法変化率を測定した。
試長：１５ｍｍ、荷重：１９．６ｍＮ、昇温速度：１０℃／分、
測定温度範囲：３０～２００℃
１００℃から１５０℃の範囲での熱寸法変化率（％）＝[｛１５０℃でのフィルム長（ｍｍ）－１００℃でのフィルム長（ｍｍ）｝／１００℃でのフィルム長（ｍｍ）]×１００
なお、測定は各フィルムとも長手方向および幅方向に５サンプル実施して平均値で評価を行った。
　（１３）１５０℃熱収縮率
　長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）がそれぞれ長さ方向になるように長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。サンプルに１００ｍｍの間隔で標線を描き、３ｇの錘を吊して１５０℃に加熱した熱風オーブン内に３０分間設置し加熱処理を行った。熱処理後の標線間距離を測定し、加熱前後の標線間距離の変化から下記式により熱収縮率を算出した。測定は各フィルムとも長手方向および幅方向に５サンプル実施して平均値で評価を行った。
熱収縮率（％）＝｛（加熱処理前の標線間距離）－（加熱処理後の標線間距離）｝／（加熱処理前の標線間距離）×１００。
　（１４）１５０℃、１０分熱処理後のカール高さ
フィルムを任意の一方向に１００ｍｍ、該方向に直交する方向に１００ｍｍの大きさに切り出し、サンプルとする。該サンプルを１５０℃の熱風循環式オーブンで１０分間放置して熱処理を行った後、ガラス板上に置き、ガラス板面から垂直方向での４隅の浮き上がり量を測定し、最大の高さをカール高さとした。
　（１５）フィルムの２０ｃｍ×３０ｃｍ範囲における引張破断強度のバラツキ
フィルムを任意の位置で幅２０ｃｍ×長さ３０ｃｍの大きさに切り出したサンプルについて、長さ方向に１５ｃｍに２等分し、それぞれ１５ｃｍ長のサンプルを幅方向に１ｃｍ幅に切り出し、長さ１５ｃｍ×幅１ｃｍの短冊状サンプル４０本を作成する。該サンプルについて、引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ－１００）を用いて、初期引張チャック間距離５０ｍｍとし、引張速度を３００ｍｍ／分として引張試験を行い、フィルムが破断した際の強度（引張破断強度）を測定し、下記の通り、バラツキを求めた。
引張破断強度のバラツキ（％）＝｛（最大値－最小値）／平均値｝×１００
　（１６）表面自由エネルギー
　測定液としては、水、エチレングリコール、ホルムアミドおよびジヨードメタンの４種類を使用し、接触角計（協和界面科学（株）製ＣＡ－Ｄ型）を用いて各液体のフィルム表面に対する静的接触角を求めた。それぞれの液体について５回測定し、その平均接触角（θ）と測定液（ｊ）の表面張力の各成分を下式にそれぞれ代入し、４つの式からなる連立方程式をγＬ、γ＋、γ－について解いた。
（γＬγｊＬ）１／２＋２（γ＋γｊ－）１／２＋２（γｊ＋γ－）１／２
＝（１＋ｃｏｓθ）［γｊＬ＋２（γｊ＋γｊ－）１／２］／２
ただし、γ＝γＬ＋２（γ＋γ－）１／２
γｊ＝γｊＬ＋２（γｊ＋γｊ－）１／２
ここで、γ、γＬ、γ＋、γ－は、それぞれフィルム表面の表面自由エネルギー、長距離間力項、ルイス酸パラメーター、ルイス塩基パラメーターを、また、γｊ、γｊＬ、γｊ＋、γｊ－は、それぞれ用いた測定液の表面自由エネルギー、長距離間力項、ルイス酸パラメーター、ルイス塩基パラメーターを示す。また、ここで用いた各液体の表面張力は、Ｏｓｓ（"fundamentals of Adhesion", L. H. Lee (Ed.), p153, Plenum ess, New York (1991).）によって提案された値を使用した。
　（１７）剥離性
フィルムを長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍに切り出し用いた。下記のハードコート層形成用塗料組成物を、乾燥後の厚みが５μｍになるように流量を制御してスロットダイコーターを用いて塗布し、１００℃で１分間乾燥して溶剤を除去し、ハードコート層が積層された積層体を得た。
得られたフィルム／ハードコート層積層体を上金型温度、下金型温度ともに温度１６０℃に加熱したプレス機を使用し、厚さ０．２ｍｍのアルミニウム板／厚さ０．１２５ｍｍのポリイミドフィルム（東レデュポン製カプトン５００Ｈ／Ｖ）／積層体／厚さ０．１２５ｍｍのポリイミドフィルム（東レデュポン製カプトン５００Ｈ／Ｖ）／厚さ０．２ｍｍのアルミニウム板の構成体を１．５ＭＰａの条件下で１時間加熱プレスを行った。加熱プレス後に、積層体を取り出し、高圧水銀灯を用いて３００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を積層体側から照射し、ハードコート層を硬化させサンプルを得る。このサンプルをフィルム、ハードコート層界面にて剥離テストを実施し、以下基準で剥離性の評価を行った。なお、フィルムに離型層が設けられている場合は、フィルム／離型層とハードコート層界面にて剥離テストを行った。剥離テストは５回行い、下記評価基準で評価を行った。
　（ハードコート層形成用塗料組成物）
下記材料を混合し、メチルエチルケトンを用いて希釈し固形分濃度４０質量％のハードコート層形成用塗料組成物を得た。
トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０質量部
多官能ウレタンアクリレート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５質量部
（ダイセルオルネクス株式会社製　ＫＲＭ８６５５）
ペンタエリスリトールトリアクリレート混合物　　　　　　　　　　　　２５質量部
（日本化薬株式会社製　ＰＥＴ３０）　
多官能シリコーンアクリレート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１質量部
（ダイセルオルネクス株式会社製　ＥＢＥＣＲＹＬ１３６０）
光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３質量部
（チバスペシャリティーケミカルズ社製　イルガキュア１８４）
　（評価基準）
　Ａ：抵抗なく剥離可能であり、（５回の剥離テストにおいて、いずれも）フィルム破れは発生しなかった。
　Ｂ：剥離時に抵抗を感じたが、剥離可能であり、（５回の剥離テストにおいて、いずれも）フィルム破れは発生しなかった。
　Ｃ：剥離可能であったが、（５回の剥離テストにおいて、いずれかにおいて）剥離時にフィルム破れが発生することがあった。
　Ｄ：（５回の剥離テストにおいて、いずれも）剥離できなかった。
　（１８）加熱プレス後のカール性
（１７）と同様にして加熱プレスした後の積層体について、ガラス板上に置き、ガラス板面から垂直方向での４隅の浮き上がり量を測定し、最大の高さをカール高さとした。
　Ａ：カール高さが０ｍｍ以上１０ｍｍ未満
　Ｂ：カール高さが１０ｍｍ以上２０ｍｍ未満
Ｃ：カール高さが２０ｍｍ以上３０ｍｍ未満
Ｄ：カール高さが３０ｍｍ以上。
　　　（１８）マット調外観の転写性、均一見栄え
（１７）の方法にて得られたハードコート層の剥離面側について、光沢度を測定し、その平均値について以下の基準にて評価した。
（マット調外観の転写性）
　Ａ：６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）いずれも１０以下
　Ｂ：６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）の一方は１０以下であったが、もう一方は１０より大きく２７以下であった
　　　Ｃ：６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）のいずれも１０以上２７以下であった
　　　Ｄ：６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）の少なくとも一方が２７より大きかった。
　　（マット調外観均一見栄え）
Ａ：０．１≦（Ｇ８５）／（Ｇ６０）≦１．５
Ｂ：１．５＜（Ｇ８５）／（Ｇ６０）≦２
Ｃ：２．０＜（Ｇ８５）／（Ｇ６０）≦３
Ｄ:０．１＞（Ｇ８５）／（Ｇ６０）もしくは、（Ｇ８５）／（Ｇ６０）＞３
　（１９）転写品位
（１７）の方法にて得られたハードコート層の剥離面側について、外観を目視で観察し、以下の基準にて評価した。
Ａ： シワが見られない
Ｂ：Ａに該当せず、シワの発生が２本以下
Ｃ：Ａ、Ｂに該当せず、シワの発生が５本以下
Ｄ:Ａ，Ｂ、Ｃのいずれにも該当しない。
　（ポリエステルの製造）
　製膜に供したポリエステル樹脂は以下のように準備した。
　（ポリエステルＡ）
　ジカルボン酸成分としてテレフタル成分が１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール成分が１００モル％であるポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度０．７５）。
　（ポリエステルＢ）
　イソフタル酸がジカルボン酸成分に対して２０モル％共重合された共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度０．８）。
　（ポリエステルＣ）
　ジカルボン酸成分としてテレフタル成分が１００モル％、グリコール成分として１，４－ブタンジオール成分が１００モル％であるポリブチレンテレフタレート樹脂（固有粘度１．２）。
　（ポリエステルＤ）
東レ－デュポン社製“ハイトレル（登録商標）”７２４７。
　（粒子マスターＥ）
　ポリエステルＡ中に平均粒子径６μｍ・六面体形状の珪酸アルミ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（粒子マスターＦ）
ポリエステルＡ中に平均粒子径７．５μｍ・六面体形状の珪酸アルミ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（粒子マスターＧ）
　ポリエステルＡ中に平均粒子径１０μｍ・六面体形状の珪酸アルミ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（粒子マスターＨ）
ポリエステルＡ中に平均粒子径７．５μｍ・八面体形状の珪酸アルミ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（粒子マスターＩ）
ポリエステルＡ中に平均粒子径５μｍ・球状形状の珪酸アルミ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（粒子マスターＪ）
ポリエステルＡ中に平均粒子径７．５μｍ・球状形状の珪酸アルミ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（粒子マスターＫ）
　ポリエステルＣ中に平均粒子径６μｍ・六面体形状の珪酸アルミ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（粒子マスターＬ）
ポリエステルＣ中に平均粒子径７．５μｍ・六面体形状の珪酸アルミ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（粒子マスターＭ）
　ポリエステルＣ中に平均粒子径１０μｍ・六面体形状の珪酸アルミ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（粒子マスターＮ）
ポリエステルＣ中に平均粒子径７．５μｍ・八面体形状の珪酸アルミ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（粒子マスターＯ）
ポリエステルＣ中に平均粒子径５μｍ・球状形状の珪酸アルミ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（粒子マスターＰ）
ポリエステルＣ中に平均粒子径７．５μｍ・球状形状の珪酸アルミ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（粒子マスターＱ）
　ポリエステルＣ中に平均粒子径６μｍ・平均厚み０．１０μｍのアルミナ粒子を粒子濃度３０質量％で含有したポリエチレンテレフタレート粒子マスター（固有粘度０．７）。
　（離型層形成用溶液（水分散体））
　以下に示す、架橋剤：バインダー樹脂：離型剤：粒子をそれぞれ、質量比６０：２３：１７で混合し、固形分が１％の質量比となるように純水で希釈して調整した。
・架橋剤：メチル化メラミン／尿素共重合の架橋製樹脂（（株）三和ケミカル製“ニカラック” （登録商標）「ＭＷ１２ＬＦ」）
・バインダー樹脂Ｉ：アクリルモノマー共重合体（日本カーバイド製）
・離型剤：　ガラス製反応容器中に、パーフルオロアルキル基含有アクリレートであるＣＦ３（ＣＦ２）ｎＣＨ２ＣＨ２ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ２（ｎ＝５～１１、ｎの平均＝９）８０．０ｇ、アセトアセトキシエチルメタクリレート２０．０ｇ、ドデシルメルカプタン０．８ｇ、脱酸素した純水３５４．７ｇ、アセトン４０．０ｇ、Ｃ１６Ｈ３３Ｎ（ＣＨ３）３Ｃｌ１．０ｇおよびＣ８Ｈ１７Ｃ６Ｈ４Ｏ（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）ｎＨ（ｎ＝８）３．０ｇを入れ、アゾビスイソブチルアミジン二塩酸塩０．５ｇを加え、窒素雰囲気下で攪拌しつつ６０℃で１０時間共重合反応させて得られた共重合体エマルション。
・粒子：平均粒子径１７０ｎｍのシリカ粒子（日産化学工業（株）製“スノーテックス”（登録商標）ＭＰ２０４０）を固形分濃度が４０質量％となるように純水で希釈して得られた水分散体。
　（実施例１）
組成、積層比が表の通りとなるように、原料をそれぞれ押出機に供給し、押出機シリンダー温度を２７０℃、短管温度を２７５℃、口金温度を２８０℃に設定し、樹脂温度２８０℃で、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ、さらに冷却ドラムと反対面側に２５℃に温度制御した冷却ニップロールを設けて未延伸シートを得た。次いで、長手方向に延伸温度８５℃で３．１倍延伸し、その後、コロナ放電処理を施し、離型層形成用溶液（水分散体）をメタリングバーを用いてウェット厚みが１３．５μｍとなるように塗布し、次いでテンター式横延伸機にて、幅方向に延伸温度１００℃で延伸倍率３．３倍延伸した。その後、テンター内にて、２３５℃で１５秒間熱処理を行い、続いて、幅方向に３．５％弛緩しながら１７５℃で１０秒間熱処理を行い、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た（低光沢層（Ａ層）表面をＡ１面、基材層側表面をＢ面とした）。
　（実施例２）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例３）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例４）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例５）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例６）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例７）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例８）
組成を表の通りとし、幅方向に延伸後に２２５℃で幅方向に１％弛緩しながら３０秒熱処理した以外は、実施例２と同様にしてフィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例９）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例１０）
組成を表の通りとし、押出機より冷却ドラム上にシート押出する際、冷却ドラムと反対面側の冷却ニップロールを設けずに未延伸シートを得、手方向に延伸した後、コロナ放電処理、離型層塗布を実施しなかった以外は、実施例４と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例１１）
組成を表の通りとし、Ａ層／基材層／Ａ層の３層構成とした以外は、実施例５と同様にしてフィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例１２）
組成を表の通りとし、Ａ層／基材層／Ａ層の３層構成とした以外は、実施例５と同様にしてフィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例１３）
組成を表の通りとし、Ａ層／基材層／Ａ層の３層構成とした以外は、実施例５と同様にしてフィルム厚み３８μｍのフィルムを得た。
　（実施例１４）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例１５）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例１６）
長手方向延伸後に、コロナ放電処理、離型層塗布しなかった以外は実施例５と同様にしてフィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例１７）
組成を表の通りに変更し、横延伸温度を１４０℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例１８）
組成を表の通りに変更し、横延伸温度を１４０℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例１９）
組成を表の通りに変更した以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例２０）
組成を表の通りに変更した以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例２１）
組成を表の通りに変更し、幅方向への延伸後に幅方向への弛緩熱処理を２３５℃で２．０％、２１０℃にて１．５％の条件でそれぞれ５秒間ずつ行った以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例２２）
組成を表の通りに変更し、幅方向への延伸後に幅方向への弛緩熱処理を２３５℃で１．５％、２１５℃にて１．０％、２００℃にて１．０％の条件でそれぞれ５秒間ずつ行った以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例２３）
組成を表の通りに変更し、幅方向への延伸後に幅方向への弛緩熱処理を２４０℃で３．５％、１５秒間行った以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例２４）
組成を表の通りに変更し、幅方向への延伸後に幅方向への弛緩熱処理を２３５℃で２．０％、２１０℃にて１．５％の条件でそれぞれ５秒間ずつ行った以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（実施例２５）
組成を表の通りに変更し、幅方向への延伸後に幅方向への弛緩熱処理を２３５℃で１．５％、２１５℃にて１．０％、２００℃にて１．０％の条件でそれぞれ５秒間ずつ行った以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（比較例１）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　
　（比較例２）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（比較例３）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（比較例４）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（比較例５）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（比較例６）
組成を表の通りとし、幅方向への延伸倍率を３．８倍とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
　（比較例７）
組成を表の通りとした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み５０μｍのフィルムを得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
本発明のフィルムは、６０°光沢度（Ｇ６０）、８５°光沢度（Ｇ８５）がともに２７以下と低く、かつその差が特定範囲に小さく制御されているため、入射角度によらず優れた低光沢外観を示し、転写フィルムとして用いた場合に、低光沢外観の転写性に優れる。そのため、例えば、回路形成工程においてマット調外観の転写性に優れた転写用フィルムとして好適に用いることができる。また、建材、自動車部品やスマートフォンなどのエレクトロニクス製品、家電製品などの成形部材の加飾用途や、機能層への滑り性、エア抜け性、光拡散性といった機能性付与を目的とする表面形状の転写用途においても好適に用いることができる。
 

Claims (19)

  1. ６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）がいずれも２７以下である低光沢層（Ａ層）を有するフィルムであって、前記Ａ層が少なくとも片側の表層にあり、前記６０°光沢度（Ｇ６０）と、前記８５°光沢度（Ｇ８５）が下記（Ｉ）式を満足するフィルム。
    ０．１≦（Ｇ８５）／（Ｇ６０）≦３・・・（Ｉ）
  2. 前記低光沢層（Ａ層）の６０°光沢度（Ｇ６０）と、８５°光沢度（Ｇ８５）がいずれも１０以下である請求項１に記載のフィルム。
  3. フィルムの２０ｃｍ×３０ｃｍ範囲における引張破断強度のバラツキが２０％以下である請求項１または２に記載のフィルム。
  4. 前記Ａ層の片側に基材層を有する請求項１～３のいずれかに記載のフィルム。
  5. 基材層、Ａ層ともポリエステル樹脂を主成分とする請求項４に記載のフィルム。
  6. 前記Ａ層の厚みが３μｍを超えて２０μｍ以下である請求項１～５のいずれかに記載のフィルム。
  7. 前記Ａ層が粒子を含んでおり、前記粒子の平均粒子径が１．５μｍ以上１５μｍ以下であり、その含有量がＡ層全体を１００質量％として１８質量％を超えて４０質量％以下である請求項１～６のいずれかに記載のフィルム。
  8. 前記Ａ層が粒子を含んでおり、前記粒子の平均粒子径が３μｍ以上１５μｍ以下であり、その含有量がＡ層全体を１００質量％として１８質量％以上４０質量％以下含有してなる請求項１～６のいずれかに記載のフィルム。
  9. 前記粒子の円形度が０．９９５以下である請求項７または請求項８に記載のフィルム。
  10. 前記粒子円形度が０．９９５以下であり、かつ嵩高度が０．５以上である請求項７または請求項８に記載のフィルム。
  11. ６０°光沢度（Ｇ６０）が６未満である請求項１～１０のいずれかに記載のフィルム。
  12. 長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）のうち少なくとも一方向のＭＩＴ屈曲破断回数が７５００回以上である請求項１～１１のいずれかに記載のフィルム。
  13. 長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の１００℃から１５０℃の範囲での熱寸法変化率が、いずれも０．０１５％／℃以下である請求項１～１２のいずれかに記載のフィルム。
  14. 前記Ａ層表面の中心線平均粗さ（ＳＲａ）が１０００ｎｍを超えて３０００ｎｍ以下である請求項１～１３のいずれかに記載のフィルム。
  15. 長手方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の１５０℃での熱収縮率がいずれも２％以下である請求項１～１４のいずれかに記載のフィルム。
  16. 下記方法により測定した１５０℃、１０分間熱処理後のカール高さが０ｍｍ以上３０ｍｍ以下である請求項１～１５のいずれかに記載のフィルム。
    （測定方法）　フィルムを任意の一方向に１００ｍｍ、該方向に直交する方向に１００ｍｍの大きさに切り出し、サンプルとする。該サンプルを、１５０℃の熱風循環式オーブンで１０分間放置して熱処理を行った後、ガラス板上に置き、ガラス板面から垂直方向での４隅の浮き上がり量を測定し、最大の高さをカール高さとする。
  17. 前記Ａ層表面の表面自由エネルギーが４４ｍＮ／ｍ以下である請求項１～１６のいずれかに記載のフィルム。
  18. 転写用途に使用される請求項１～１７のいずれかに記載のフィルム。
  19. 請求項１～１８のいずれかに記載のフィルムのＡ層の表面に離型層が積層されてなる積層体。
     
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