WO2019039350A1 - 車両用シート芯材及びシートパッド - Google Patents

車両用シート芯材及びシートパッド Download PDF

Info

Publication number
WO2019039350A1
WO2019039350A1 PCT/JP2018/030257 JP2018030257W WO2019039350A1 WO 2019039350 A1 WO2019039350 A1 WO 2019039350A1 JP 2018030257 W JP2018030257 W JP 2018030257W WO 2019039350 A1 WO2019039350 A1 WO 2019039350A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
foamed resin
resin molded
molded body
vehicle
vehicle seat
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/030257
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
篤史 福田
Original Assignee
積水化成品工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 積水化成品工業株式会社 filed Critical 積水化成品工業株式会社
Priority to EP18849022.1A priority Critical patent/EP3673768B1/en
Priority to US16/641,075 priority patent/US11001180B2/en
Priority to CN201880054485.9A priority patent/CN111031858B/zh
Publication of WO2019039350A1 publication Critical patent/WO2019039350A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
    • B29C44/445—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form in the form of expandable granules, particles or beads
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C7/00—Parts, details, or accessories of chairs or stools
    • A47C7/02—Seat parts
    • A47C7/18—Seat parts having foamed material included in cushioning part
    • A47C7/185—Seat parts having foamed material included in cushioning part with a stiff, rigid support
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
    • B29C44/0453—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities by joining the different materials using compression moulding before the foaming step
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
    • B29C44/0461—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities by having different chemical compositions in different places, e.g. having different concentrations of foaming agent, feeding one composition after the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/08—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles using several expanding or moulding steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1285—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being foamed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/35—Component parts; Details or accessories
    • B29C44/355—Characteristics of the foam, e.g. having particular surface properties or structure
    • B29C44/356—Characteristics of the foam, e.g. having particular surface properties or structure having a porous surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C67/00—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
    • B29C67/20—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored
    • B29C67/205—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored comprising surface fusion, and bonding of particles to form voids, e.g. sintering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/70—Upholstery springs ; Upholstery
    • B60N2/7017—Upholstery springs ; Upholstery characterised by the manufacturing process; manufacturing upholstery or upholstery springs not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/3415—Heating or cooling
    • B29C44/3426—Heating by introducing steam in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/58—Upholstery or cushions, e.g. vehicle upholstery or interior padding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/771—Seats

Definitions

  • the present invention relates to a seat core for a vehicle.
  • the present invention also relates to a vehicle seat pad and a method of manufacturing the same.
  • Vehicle seats such as automobiles and bicycles generally include a seat pad and a surface cover that covers the seat pad. And as a seat pad for vehicles, it is provided with a cushioning material elastically deformed by load, and a sheet core material for giving rigidity to the cushioning material, and the sheet pad formed by laminating the cushioning material on the core material Is known (Patent Document 1).
  • the sheet core material and the cushion material that constitute the seat pad of the above aspect can be formed of resin materials having different hardnesses.
  • a seat pad main body corresponding to a cushioning material is formed of a soft foam resin material
  • another member corresponding to a sheet core member is formed of a bead foam
  • the sheet pad main body and the separate member are joined.
  • An arranged seat pad is disclosed.
  • the fusion bond rate (equivalent to the 1st fusion bond rate mentioned later) of the bead foam is mentioned. It is disclosed to reduce.
  • Patent Document 2 reduces the fusion rate of bead foam (corresponding to the first fusion rate to be described later), thereby forming a bead foam and a sheet pad body made of a soft foam resin material. It is disclosed to increase the peel strength.
  • the present invention provides a means for enhancing the bondability with the cushioning material without significantly impairing the mechanical characteristics, in a vehicle seat core material integrated with the cushioning material to constitute a vehicle seat pad.
  • the seat core for a vehicle is: A seat core material for a vehicle, which is integrated with a cushion material to form a vehicle seat pad, Including a foamed resin molded body obtained by filling a plurality of foamed resin particles in a cavity of a mold and performing in-mold foam molding, A region of at least a part of a surface of the foamed resin molded body to which the cushion material is joined when forming the vehicle seat pad corresponds to the molding die of the foamed resin molded body included in the region.
  • a first fusion bonding rate which is a ratio of an area of the foamed resin particles to a cross-sectional area of a cross section of the foamed resin molded article when the foamed resin molded body is cut, is 95% or more.
  • the seat core for a vehicle is: A seat core material for a vehicle, which is integrated with a cushion material to form a vehicle seat pad, Including a foamed resin molded body obtained by filling a plurality of foamed resin particles in a cavity of a mold and performing in-mold foam molding, A region of at least a part of a surface of the foamed resin molded body to which the cushion material is joined when forming the vehicle seat pad corresponds to the molding die of the foamed resin molded body included in the region.
  • a second melt which is a ratio of the number of foamed resin particles broken inside the particles to the total number of foamed resin particles, which appears on the fractured surface of the foamed resin molded body when the foamed resin molded body is broken. It is characterized in that the wearing rate is 60% or more.
  • the seat core for a vehicle has a surface elongation of 40 to 85%, preferably 60 to 85%, on the surface to which the cushioning material is joined when the vehicle seat pad is formed as a foamed resin molded body.
  • the seat core material for a vehicle is accommodated in the cavity of the molding die for seat pad, and cushioned by foam curing in the cavity of the molding die for seat pad in which the seat core material for vehicle is accommodated.
  • Material is filled with the resin stock solution to form a foam material, and it is foamed and cured to form a cushion material (insert molding method), the foam resin in the portion where the cushion material joins with the foamed resin molded body It can penetrate into the molded body and can be firmly joined in a state in which it is difficult to peel off.
  • the vehicle seat core material of the present invention includes a foamed resin molded article having a first fusion bonding rate of 95% or more, and / or a foamed resin molded article having a second fusion bonding rate of 60% or more.
  • mechanical properties are sufficiently high.
  • the vehicle seat core material of the present invention can be firmly joined to the cushion material by the insert molding method without largely deteriorating the mechanical characteristics.
  • At least a partial region of the surface of the foamed resin molded body to which the cushioning material is not joined when forming the vehicle seat pad is the surface elongation
  • the rate is in the region of 90% or more.
  • the foamed resin molded body includes a smooth surface in a portion not involved in the bonding of the cushion material, so the notch effect is reduced and the strength against breakage is achieved. Increase.
  • the foamed resin molded body has a height of 40 ⁇ m or more on a part of the surface to which the cushioning material is joined when the vehicle seat pad is formed.
  • a plurality of protrusions are formed. More preferably, the plurality of projections are a plurality of ridges, and the pitch between the plurality of ridges is 0.8 to 1.5 mm.
  • the plurality of projecting portions can intrude into the cushioning material, so that the joint with the cushioning material is more firmly joined. It can be done.
  • the present invention is also The vehicle seat core material of the present invention having the above features, and a vehicle seat including a cushion material which is joined to the foamed resin molded body of the vehicle seat core material and integrated with the vehicle seat core material. Provide a pad.
  • the vehicle seat pad of the present invention has sufficiently high mechanical properties, and peeling between the vehicle seat core and the cushion does not easily occur.
  • the vehicle seat core material and the cushion are formed by the cushion material penetrating into the foamed resin molded body at a portion joined to the foamed resin molded body. The material is more firmly joined.
  • the present invention is also A method of manufacturing a vehicle seat pad, comprising: Storing the above-described vehicle seat core material of the present invention in a cavity of a seat pad mold having a cavity having a shape corresponding to the vehicle seat pad; There is provided a method including filling a resin stock solution for forming a cushioning material by foam hardening in a cavity of a seat pad mold containing the vehicle seat core material and forming the cushioning material by foaming and hardening. Do.
  • the method of the present invention it is possible to manufacture a vehicle seat pad having sufficiently high mechanical properties and in which peeling between the vehicle seat core and the cushioning material is less likely to occur.
  • the present specification includes the disclosure content of Japanese Patent Application No. 2017-158417 based on which the priority of the present application is based.
  • the seat core for a vehicle according to the present invention can be firmly joined to the cushioning material by insert molding without significantly deteriorating the mechanical properties.
  • the vehicle seat pad of the present invention has sufficiently high mechanical properties, and peeling between the vehicle seat core and the cushioning material does not easily occur.
  • a vehicle seat pad of the present invention it is possible to manufacture a vehicle seat pad having sufficiently high mechanical properties and in which peeling between the vehicle seat core and the cushioning material is less likely to occur. .
  • FIG. 1 is a perspective view of a vehicle seat pad 1.
  • FIG. 2 is a schematic view of the vehicle seat pad 1 in a plan view from the side of the vehicle seat core 10.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view taken along the line II shown in FIG.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view for explaining a state in which the foamed resin particles 21 are filled in the molding die 100 in the method of manufacturing the foamed resin molded body 20.
  • the position shown in FIG. 4 corresponds to the portion 201 of the foamed resin molded body 20 shown in FIG.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view for explaining the one-side heating step in the method for producing the foamed resin molded body 20. As shown in FIG. The position shown in FIG.
  • FIG. 5 corresponds to the portion 201 of the foamed resin molded body 20 shown in FIG.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view for explaining the process of heating on the other side in the method of manufacturing the foamed resin molded body 20.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view for explaining the state after the opposite side heating in the method of manufacturing the foamed resin molded body 20.
  • the position shown in FIG. 7 corresponds to the portion 201 of the foamed resin molded body 20 shown in FIG. FIG.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view for explaining the double-sided heating step in the method for producing the foamed resin molded body 20.
  • FIG. 9 is a schematic cross-sectional view at the time of completion of the foamed resin molded body 20.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view of the vicinity of a region 20c where the surface elongation is 40 to 85% in the surface 20A of the foamed resin molded body 20 to which the cushioning material 40 is bonded.
  • FIG. 11 is a schematic view of the area 20c of the foamed resin molded body 20, the cross section of which is shown in FIG. 10, as viewed from the side where the cushioning material 40 is joined.
  • FIG. 12 is a schematic view of a cross section of a portion corresponding to the portion 202 shown in FIG. 3 in the vicinity of the boundary between the foamed resin molded body 20 and the cushion member 40 of the vehicle seat pad 1.
  • FIG. 13 is a schematic view for explaining a plurality of convex streaks 120 which can be formed on the surface 20A of the foamed resin molded body 20 to which the cushioning material 40 is joined.
  • FIG. 14 is a schematic cross-sectional view (1) for explaining the method of manufacturing the vehicle seat pad 1.
  • FIG. 15 is a schematic cross-sectional view (2) for illustrating the method of manufacturing the vehicle seat pad 1.
  • FIG. 16 is a schematic cross-sectional view for illustrating the structure of a foam molding machine 160 used in the method of manufacturing the vehicle seat pad 1.
  • the "vehicle seat pad” is a pad for shock buffering used for a seat of a vehicle such as a car or a bicycle.
  • a vehicle seat for an automobile includes a seat cushion on which a passenger sits down, a seat back on which the passenger backs up, a head rest disposed above the seat back, and an arm rest for the passenger to place an arm on.
  • the "vehicle seat pad” may be a seat pad for use in any of the above-described portions of the vehicle seat.
  • the vehicle seat pad is suitably covered by a surface cover.
  • vehicle seat pad for use in a seat cushion
  • vehicle seat pad in the present invention is not limited to one for use in a seat cushion.
  • the vehicle seat pad 1 includes a vehicle seat core (hereinafter may be referred to as a “seat core”) 10 and a cushioning material 40 laminated and integrated on the seat core 10. Equipped with The cushioning material 40 is disposed on the side of the seat core 10 in contact with the passenger, and is integrated with the seat core 10.
  • a vehicle seat core hereinafter may be referred to as a “seat core” 10
  • a cushioning material 40 laminated and integrated on the seat core 10. Equipped with The cushioning material 40 is disposed on the side of the seat core 10 in contact with the passenger, and is integrated with the seat core 10.
  • the sheet core material 10 includes at least a foamed resin molded body 20, and further includes a frame member 30 embedded in the foamed resin molded body 20 by integral molding in the present embodiment.
  • the overall shape of the sheet core 10 and the foamed resin molded body 20 is not particularly limited, but a shape which is rectangular in plan view, for example, substantially rectangular, is general. At this time, the sheet core 10 and the foamed resin molded body 20 Generally has an overall shape that extends in a direction generally along the plane. Of course, the shapes and thicknesses of the sheet core member 10 and the foamed resin molded body 20 in plan view can be variously changed depending on the shape of the vehicle main body to which the vehicle seat pad 1 is attached. The characteristics of the foamed resin molded body 20 will be described later.
  • the frame member 30 is embedded in order to impart the required shape retention and strength to the foamed resin molded body 20, and in general, a steel wire rod (wire having a diameter of about 3 to 6 mm) Is used. It may be a thin plate-like steel material.
  • the frame member 30 is embedded in a portion slightly inward from the outer peripheral surface along the outer periphery in a plan view of the foamed resin molded body 20, and the main body 31 And two first protrusions 33, 33 formed by a portion 32 along one longitudinal side surface of the foamed resin molding 20.
  • the first protrusions 33, 33 do not necessarily have to be formed in the portion 32.
  • one second protrusion 35 is also formed on the portion 34 of the main body 31 along the other side surface in the longitudinal direction of the foamed resin molded body 20.
  • the first protrusions 33, 33 protrude in the thickness direction of the foamed resin molded body 20, and the tip end portion thereof protrudes outward from the back surface side of the foamed resin molded body 20. Further, the second projecting portion 35 protrudes in the surface direction of the foamed resin molded body 20, and the tip end portion protrudes outward from the side surface side of the foamed resin molded body 20.
  • the 1st and 2nd projection parts 33 and 35 are formed by bending the steel wire rod which constitutes body part 31 in a substantially U shape, the approximately U shape which was separately constituted is formed.
  • the protruding portion may be integrated with the main body portion 31 by welding or the like.
  • the first projecting portions 33, 33 and the second projecting portion 35 are engaged with the attachment jig on the vehicle body side to which the vehicle seat pad 1 is attached, whereby the vehicle seat pad 1 is fixed to the vehicle body Ru.
  • the cushion material 40 is made of a material that can be elastically deformed by applying a load. The features of the cushioning material 40 will be described later.
  • the vehicle seat pad 1 is prevented from being excessively deformed by forming the foamed resin molded body 20 provided in the sheet core material 10 by using a resin having a compressive strength larger than that of the cushion material 40.
  • the cushioning material 40 be formed of a resin having a compressive strength smaller than that of the foamed resin molded body 20 to give the passenger a comfortable elastic feeling.
  • the vehicle seat pad 1 is covered by an appropriate cover material.
  • the vehicle seat core 10 includes the foamed resin molded body 20 as described above.
  • the vehicle seat core 10 further includes the frame 30 embedded in the foamed resin molded body 20, but the frame 30 is not an essential component in the present invention.
  • the features of the foamed resin molded body 20 will be described below.
  • the foamed resin molded body 20 is obtained by filling a plurality of foamed resin particles in a cavity of a mold and performing foam molding in the mold.
  • the type of the resin which is the main component of the foamed resin molded body 20 and the foamed resin particles 21 (see FIG. 4 etc.) for producing the same is not particularly limited, but usually a thermoplastic resin is used.
  • a thermoplastic resin is used.
  • Polystyrene resins, composite resins containing polystyrene resins and polyolefin resins, polyolefin resins, polyester resins and the like are suitably used.
  • polystyrene resins include resins derived from styrenic monomers such as styrene and substituted styrenes (substituents are lower alkyl, halogen atoms (especially chlorine atoms, etc.)).
  • substituted styrene include ⁇ -methylstyrene, p-methylstyrene, t-butylstyrene, chlorostyrene and the like.
  • the polystyrene resin may be a homopolymer of a styrene monomer, or a copolymer of a styrene monomer and another monomer copolymerizable with the styrene monomer.
  • styrene monomer for example, acrylonitrile, alkyl ester of (meth) acrylic acid (having about 1 to 8 carbon atoms of alkyl moiety), divinylbenzene, mono- or di- (meth) acrylic ester of ethylene glycol, maleic anhydride, N -Phenyl maleimide etc. are mentioned.
  • polyolefin resins include resins containing units derived from olefin monomers having 2 to 10 carbon atoms such as polypropylene and polyethylene.
  • the polyolefin resin may be a homopolymer of an olefin monomer, or a copolymer of an olefin monomer and another monomer copolymerizable with the olefin monomer.
  • the composite resin containing a polystyrene resin and a polyolefin resin is a resin in which the above-described polystyrene resin and a polyolefin resin are complexed.
  • the blending ratio of the polystyrene resin to the polyolefin resin is not limited, but the content of the polystyrene resin can be, for example, 120 to 400 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyolefin resin. .
  • polyester resin is polyethylene terephthalate.
  • the resin may contain other additives.
  • Other additives include coloring agents, flame retardants, flame retardant aids, antioxidants, ultraviolet light absorbers and the like.
  • the foamed resin particles 21 are prefoamed by heating expandable resin particles in which resin particles are impregnated with a foaming agent using water vapor or the like.
  • the blowing agent is not particularly limited.
  • organic compounds having a boiling point equal to or lower than the softening point of the resin used and gaseous or liquid at normal pressure are suitable.
  • examples thereof include hydrocarbons such as propane, n-butane, isobutane, n-pentane, isopentane, neopentane, cyclopentane, cyclopentadiene, n-hexane, petroleum ether and the like.
  • foaming agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the method for impregnating the resin particles with the blowing agent is not particularly limited.
  • the preferable content of the foaming agent in the foamable resin particles for forming the foamable resin particles 21 by prefoaming is 5 to 25 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the foamable resin particles.
  • the content of the foaming agent in the expandable resin particles is measured after being left in a thermostatic chamber at 13 ° C. for 5 days immediately after the production.
  • the expansion ratio of the foamed resin particles 21 obtained by prefoaming the expandable resin particles can be appropriately adjusted according to the type of resin, but generally 10 to 60 times, preferably 10 to 60 times. It is in the range of 50 times, more preferably in the range of 20 to 50 times.
  • the foamed resin particles 21 are preferably stored and aged at 20 to 60 ° C. for about 24 hours after prefoaming.
  • the foaming ratio of the foamed resin particles is measured by the following procedure.
  • Wg of foamed resin particles is collected as a measurement sample, and the volume V cm 3 when this measurement sample is put into a measuring cylinder is measured using an apparent density measuring device according to JIS K6911, and foaming is performed based on the following equation.
  • the expansion factor (bulk factor) of the particles is measured.
  • the shape of the foamed resin particles 21 can be a true spherical shape, an oval spherical shape (ovoid shape) or the like.
  • the term "spherical” includes substantially spherical.
  • the elliptical sphere includes a substantially elliptical sphere.
  • the ratio (L / D) of the maximum diameter L to the minimum diameter D of the individual foamed resin particles 21 is not particularly limited, but is preferably 1.0 to 1.6, and more preferably 1.0 to 1. It is preferable that it is 2.
  • the size of the foamed resin particles 21 is not particularly limited, but is preferably 1.5 to 5.0 mm as an average particle diameter, and more preferably 2.0 to 4.0 mm as an average particle diameter.
  • the average particle size is measured by the following measurement method. 5. About 50 g of the expanded particles are sieved using a low-tap sieve shaker (manufactured by Iida Mfg. Co., Ltd.), and the sieve openings are 16.00 mm, 13.20 mm, 11.20 mm, 9.50 mm, 8.00 mm, 6.70 mm, 5.
  • the foamed resin molded body 20 is a molding die 100 of the foamed resin molded body 20 in which the region 20c of at least a part of the surface 20A to which the cushion material 40 is joined when forming the vehicle seat pad 1 is included in the region 20c. It is a region having a surface elongation of 40 to 85%, which is a ratio of the area of the surface 20Y on the virtual surface 20X of the foamed resin molded body 20 with respect to the area of the virtual surface 20X corresponding to.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view of the vicinity of a region 20c of the foamed resin molded body 20 on the surface 20A to which the cushioning material 40 is joined, the surface elongation being in the above range.
  • FIG. 11 is a schematic view of the area 20c of the foamed resin molded body 20, the cross section of which is shown in FIG. 10, as viewed from the side where the cushioning material 40 is joined.
  • the foamed resin molded body 20 is manufactured by filling a plurality of foamed resin particles 21 in the cavity 101 of the molding die 100 and performing foam molding, as shown in FIG.
  • the outer shell of the foamed resin molded body 20 is formed along the virtual surface 20X corresponding to the molding die 100.
  • the portion which abuts against the inner surface 100A of the mold 100 and spreads along the inner surface 100A during in-mold foam molding The surface 20Y of the molded body 20 is located on the virtual surface 20X.
  • a portion not in contact with the inner surface 100A of the mold 100 during in-mold foam molding is located inside the virtual surface 20X.
  • the surface 20Y on the virtual surface 20X of the foamed resin molded body 20 is composed of a plurality of portions scattered in islands.
  • surface elongation percentage refers to a foamed resin molded body included in the area on the surface of the foamed resin molded body 20 (for example, the area shown in FIG. 11) relative to the area of the virtual surface 20X on the area. The percentage of the total area of the surface 20Y on the twenty virtual surfaces 20X is shown.
  • the surface of the foamed resin molded body 20 having a surface elongation rate of more than 0% and less than 100% is formed by a convex portion C including the surface 20Y on the virtual surface 20X and a recessed surface 20Z around it. An uneven structure including the recessed portion D is formed. Then, when the cushioning material 40 is formed by the insert molding method on the surface of the foamed resin molding 20 having the concavo-convex structure, a part of the undiluted resin solution forming the cushioning material 40 forms the foamed resin through the concave portion D It is thought that it invades the body 20 and solidifies.
  • the surface 20A of the foamed resin molded body 20 to which the cushioning material 40 is bonded has a region 20c with a surface elongation of 40 to 85%, in the region 20c, as schematically shown in FIG. Since a suitable amount of cushioning material 40 is formed by intruding into the foamed resin molded body 20, the foamed resin molded body 20 and the cushioning material 40 can be particularly hard to peel off and joined firmly. This effect is particularly high when the surface elongation of the region 20c is small. 12, for the sake of convenience, the sectional shape of the region 20c of the surface 20A of the foamed resin molded body 20 joined to the cushioning material 40 is depicted as the same shape as the sectional shape shown in FIG.
  • the cross-sectional shape of the region 20c of the surface 20A of the foamed resin molded body 20 after joining with the cushioning material 40 may be plasticized due to the influence of heating during insert molding. It is assumed that the cross-sectional shape before joining is different.
  • FIG. 12 is a schematic view of a cross section of a portion corresponding to the portion 202 shown in FIG. 3 in the vicinity of the boundary between the foamed resin molded body 20 and the cushion material 40 of the vehicle seat pad 1. As shown in FIG.
  • the proportion of the area 20c having a surface elongation of 40 to 85% in the surface 20A to which the cushioning material 40 is bonded is not particularly limited, but the larger the proportion of the area 20c, the more the foamed resin is molded. Bonding between the body 20 and the cushioning material 40 is preferable because it becomes strong.
  • the ratio of the area 20c having a surface elongation of 40 to 85% in the surface 20A to which the cushioning material 40 is bonded in the foamed resin molded body 20 is preferably 30% or more, more preferably 50% in area%.
  • the content is more preferably 70% or more, more preferably 80% or more, more preferably 90% or more, more preferably 95% or more, and more preferably 100%.
  • each of the regions 20c having a surface elongation percentage of 20 to 80% is not particularly limited, but, for example, 100 or more, preferably 200 or more, and more preferably 1000 or more of the foamed resin particles 21a of the outermost layer. It is an area that includes.
  • a method of measuring the surface elongation rate of the surface of the foamed resin molded body 20 a method of performing image analysis of a photographic image of the surface of the foamed resin molded body 20 or applying ink to a predetermined area of the surface of the foamed resin molded body 20
  • a suitable method may be exemplified, such as a method of determining the ratio of the area of the portion where the ink is transferred onto the paper surface to the area of the predetermined region when the predetermined region is brought into contact with the paper and then released from the paper.
  • the surface 20B of the foamed resin molded body 20 to which the cushioning material 40 is not bonded has at least a part of a region having a surface elongation percentage as defined above preferably 90% or more, more preferably 95% or more. It is preferable to include.
  • the foamed resin molded body 20 since the foamed resin molded body 20 includes a smooth surface area on the surface not involved in the bonding of the cushion member 40, the notch effect is reduced and the strength against breakage is increased.
  • the foamed resin molded body 20 has a first fusion ratio of 95, which is a ratio of the area of the foamed resin particles 21 to the cross-sectional area of the cross section when the foamed resin molded body 20 is cut. It is a further feature that it is% or more.
  • the first fusion bonding rate corresponds to the “fusion ratio” defined in Patent Document 2, and per unit area of the cross-sectional area of the cross section when the foamed resin molded body 20 is cut (for example, per 1 cm 2 )
  • the ratio of the area of the foamed resin particles 21 is correlated with the filling rate of the foamed resin particles 21 inside the foamed resin molded body 20.
  • the sheet core material 10 of the present invention is suitable as a vehicle sheet core material.
  • the first fusion bonding rate of the foamed resin molded body 20 is preferably higher than 98%, more preferably 99% or more, and more preferably 100%.
  • the foamed resin molded body 20 is broken at the inside of the particles relative to the total number of the foamed resin particles 21 which appear on the fractured surface when the foamed resin molded body 20 is bent and broken.
  • the second fusion ratio which is the ratio of the number of the foamed resin particles 21 present, is preferably 60% or more, more preferably 80% or more, more preferably 90% or more, more preferably 95% or more, more preferably 98%
  • the above content is more preferably 99% or more, and more preferably 100%.
  • the measurement of the second fusion rate can be performed by the following procedure.
  • the foamed resin molded body 20 is divided into two by hand, and the foamed particles in the fractured surface are broken at the interface between the number of particles broken within the particles (a) and the particles in an arbitrary range of 100 to 150 Count the number of particles present (b).
  • the value obtained by substituting the result into the formula [(a) / ((a) + (b))] ⁇ 100 is taken as the second fusion rate (%).
  • the foamed resin molded body is divided into two parts by hand along the cut line. It can do by doing.
  • the second fusion rate correlates with the strength of fusion between the foamed resin particles 21 inside the foamed resin molded body 20.
  • the foamed resin molded body 20 when the second fusion bonding rate is in the above-mentioned range, the foamed resin particles 21 are sufficiently fused and the mechanical strength is further high, which is particularly suitable as a seat core material for a vehicle.
  • the first fusion bonding rate of the foamed resin molded body 20 is the range described in the first embodiment of the present invention. In this case, the mechanical strength of the foamed resin molded body 20 is particularly high.
  • a plurality of projecting portions having a height of 40 ⁇ m or more are formed on part of the surface 20A of the foamed resin molded body 20 to which the cushioning material 40 is bonded.
  • a ridge 120 as shown in FIG. 13 can be exemplified.
  • the height 120H of the ridge 120 refers to the distance along the direction of protrusion from the base 120B of the ridge 120 to the tip 120T.
  • the heights of the other protrusions can be defined as well.
  • the plurality of projecting portions are formed when the cushioning material 40 is formed on the surface 20A by insert molding. Since it joins in the state which penetrate
  • the height of the projecting portion such as the ridge portion 120 is more preferably 0.3 to 1.0 mm. The above effect is particularly high when the pitch 120P between adjacent pairs of the plurality of ridges 120 is 0.8 to 1.5 mm.
  • the plurality of projections described above may be provided in a region 20c having a surface elongation of 40 to 85% in the surface 20A of the foamed resin molded body 20 to which the cushioning material 40 is bonded, or another region
  • the surface elongation may be provided in a relatively smooth area of over 85%.
  • a plurality of protrusions can be formed by using a mold 100 in which depressions corresponding to a plurality of protrusions are provided on the inner surface 100A. Further, as described later, in the case of using the mold 100 provided with the steam nozzle 102 provided with the steam holes 103, a plurality of slits in which the steam holes 103 provided in one steam nozzle 102 are parallelly opened are plural A plurality of ridges 120 corresponding to the slits are formed on the surface 20 A of the foamed resin molded body 20.
  • the sheet core member 10 includes a foamed resin molded body 20 and a frame member 30 embedded in the foamed resin molded body 20 by integral molding.
  • the frame material 30 is filled with the foamed resin particles 21 in a state where the frame material 30 is disposed in the cavity 101 of the mold 100 when the foam resin molded body 20 is subjected to the in-mold foam molding. Thus, it can be embedded in the foamed resin molded body 20.
  • the forming die 100 can be configured by combining a pair of first dies 111 and a second die 112. The method for producing the foamed resin molded body 20 by in-mold foam molding will be described in detail below.
  • FIGS. 4 to 9 are views for explaining each step of the manufacturing process, taking a portion corresponding to the portion 201 shown in FIG. 3 of the foamed resin molded body 20 as an example.
  • the depiction of the frame material 30 is omitted in FIGS.
  • the dimensions and shapes of the respective components such as the foamed resin particles 21 and the molding die 100 are appropriately emphasized and depicted for the sake of explanation, and they do not faithfully reflect the actual dimensions and shapes.
  • a plurality of foamed resin particles 21 obtained by prefoaming the above-described expandable resin particles is formed into a molding die 100 including a first die 111 and a second die 112 for a vehicle seat core material.
  • the frame material 30 is disposed in the cavity 101 as needed.
  • a first heating chamber 163 into which the heating steam is introduced is formed outside the first mold 111, and a second heating chamber 164 into which the heating steam is introduced is formed outside the second die 112.
  • a large number of steam nozzles 102 having fine steam holes 103 for passing water vapor from the steam chamber are disposed at appropriate positions on the first mold 111 and the second mold 112 constituting the mold 100. .
  • first mold 111 and the second mold 112 are heated to an appropriate temperature. This process is called mold heating.
  • the water vapor pressure in the first heating chamber 163 is increased, and the inside of the cavity 101 from the side of the first mold 111 through the steam hole 103 of the steam nozzle 102 formed in the first mold 111.
  • Supply steam S to In this step the steam S is supplied from the side of the first mold 111 through the gaps between the foamed resin particles 21 to the inside of the cavity 101, and the foaming of the foamed resin particles 21 proceeds. This process is called one-side heating.
  • the water vapor pressure in the second heating chamber 164 is increased, and the steam holes 103 of the steam nozzle 102 formed in the second mold 112 Water vapor S is supplied into the cavity 101 from the side.
  • the steam S is supplied from the side of the second mold 112 through the gaps between the foamed resin particles 21 to the inside of the cavity 101, and the foaming of the foamed resin particles 21 further proceeds. This process is called reverse one-sided heating.
  • FIG. 7 schematically shows the state of the foamed resin molded product at the end of the reverse heating.
  • the foamed resin particles 21 b in the interior of the cavity 101 are fused together by refoaming in the heating step and the reverse heating step.
  • the refoaming of the foamed resin particles 21a in the vicinity (in the vicinity of the surface layer) of the inner surface 100A of the molding die 100 and the fusion between the particles are not sufficiently completed.
  • the steam pressure in both the first heating chamber 163 and the second heating chamber 164 is increased, and the steam S in the cavity 101 from both sides of the first mold 111 and the second mold 112. Supply.
  • This process is called double-sided heating.
  • the foamed resin particles 21a in the vicinity of the inner surface 100A of the mold 100 including the first mold 111 and the second mold 112 are re-foamed.
  • a foamed resin molded product refoaming of the foamed resin particles 21a in the vicinity of the inner surface 100A of the molding die 100 and fusion between the particles are completed by sufficiently performing double-sided heating, and surface elongation percentage Manufactures a foamed resin molded product having a smooth surface close to 100%.
  • the surface elongation rate is 40 to 85% or 60 to 85% without appropriately completing the refoaming of the foamed resin particles 21a in the vicinity of the inner surface 100A of the mold 100 by appropriately adjusting the conditions for heating both surfaces.
  • the present invention is characterized in that a foamed resin molded body 20 having the surface of
  • the surface 20A of the foamed resin molded body 20 to which the cushioning material 40 is joined not only the surface 20A of the foamed resin molded body 20 to which the cushioning material 40 is joined, but also the surface 20B to which the cushioning material 40 is not joined has a surface elongation of 40 to 85% or 60 to 85%. It consists of Although not shown, the surface elongation rate of the surface 20B of the foamed resin molded body 20 is higher than the surface 20A to which the cushioning material 40 is joined, for example, 90% or more, it faces the surface 20B of the foamed resin molded body 20
  • the heating from the side of the second mold 112 may be selectively performed for a long time or under high temperature conditions.
  • the cushion material 40 is typically a molded body of a soft foam resin material, and specifically, a foam polyurethane molded body (urethane foam), preferably a soft foam polyurethane molded body.
  • the resin stock solution which forms foamed polyurethane by foam curing contains, in addition to the polyisocyanate component and the polyol component, a chain extender, a catalyst, a foaming agent and the like.
  • the sheet core 10 is accommodated in the cavity 131 of the seat pad forming die 130 in which the cavity 131 having a shape corresponding to the vehicle seat pad 1 is formed.
  • the surface 20 A to which the cushioning material 40 of the foamed resin molded body 20 of the sheet core 10 is bonded is accommodated so as to face the void of the cavity 131.
  • the seat pad molding die 130 consists of a combination of a pair of molding dies 130-1 and 130-2, and by combining the pair of molding dies 130-1 and 130-2, it can be used for a vehicle.
  • a cavity 131 having a shape corresponding to the seat pad 1 is formed.
  • seat core material 10 is added to the foamed resin molded object 20, and the frame material 30 in which the 1st protrusion part 33,33 and the 2nd protrusion part 35 were formed is shown.
  • the first protrusions 33 and 33 and the second protrusion 35 of the frame 30 are positioned outside the cavity 131. It is preferable that it is comprised so that it can do.
  • the resin stock solution 41 for forming the cushioning material 40 by foaming and curing is filled in the cavity 131 of the seat pad molding die 130 in which the sheet core material 10 is accommodated, and is foamed and hardened.
  • the cushioning material 40 is formed.
  • the cushioning material 40 is a foamed polyurethane foam, heating is performed if necessary after filling the resin stock solution for foaming and curing of the resin stock solution 41.
  • the undiluted resin solution 41 can be in close contact with the surface 20 A of the foamed resin molded body 20 of the sheet core 10 following the concavo-convex structure of the surface when being filled in the cavity 131.
  • the cushioning material 40 to be formed is firmly joined to the surface 20A of the foamed resin molded body 20 of the sheet core material 10 in a state where a part thereof intrudes at the interface.
  • foamed resin particles (PIOCELAN (registered trademark): POOP-30 ELV) containing a composite resin of polystyrene resin and polyolefin resin having a prefoaming multiple of 30 times (0.033 g / cm 3 ) Manufactured by Sekisui Plastics Co., Ltd.).
  • a foamed resin molded product was produced by in-mold foam molding using the foamed resin particles.
  • a foam molding machine 160 including a mold 100 having a rectangular cavity 101 with dimensions of 400 mm ⁇ 300 mm ⁇ 30 mm on each side was used.
  • the foam molding machine 160 will be described with reference to FIG.
  • the mold 100 included in the foam molding machine 160 is configured by butting a negative die 111 and a negative die 112, and foamed resin particles are introduced into a cavity 101 formed between the dies 111 and 112.
  • the movable mold which is the movable mold 112, moves to the left and right, but the female mold 111 may move.
  • the outer side of the female mold 111 is surrounded by a first outer wall 171, and a first heating chamber 163 into which heated steam is introduced is formed between the outer side of the female mold 111 and the first outer wall 171.
  • the outside of the male mold 112 is surrounded by the second outer wall 172, and a second heating chamber 164 into which heating steam is introduced is formed between the outer side of the male mold 112 and the second outer wall 172.
  • the first heating chamber 163 has a first steam inlet cylinder 165 and a first drain valve 166 for discharging steam
  • the second heating chamber 164 has a second steam inlet cylinder 167 and a second drain valve 168 for discharging steam.
  • Foamed resin particles are supplied into the cavity 101 from the supply cylinder 169.
  • the female mold 111 and the male mold 112 are provided with small steam holes (corresponding to the steam holes 103 in FIG. 4) through which steam can pass, and the diameter of the steam holes is a foamed resin It is smaller than the diameter of the particles, and the foamed resin particles do not fall off the steam holes.
  • Mold heating is for the purpose of warming the mold 100 which has cooled before the start of molding, and with the first and second drain valves 166 and 168 opened, the first and second steam introduction cylinders 165 and 167, respectively.
  • the heating steam is introduced into the first and second heating chambers 163 and 164 respectively.
  • the steam entering the first and second heating chambers 163 and 164 warms the mold 100 and removes excess air in the mold 100 and is discharged from the first and second drain valves 166 and 168. Ru.
  • heating steam is introduced from the first steam introducing cylinder 165 into the first heating chamber 163 in a state where the first drain valve 166 is closed and the second drain valve 168 is opened. In this step, the heating steam is discharged from the second drain valve 168 after heating the foam molded body in the cavity 101.
  • “reverse one-side heating” is performed.
  • the heating steam is introduced from the second steam introducing cylinder 167 into the second heating chamber 164 in a state where the second drain valve 168 is closed and the first drain valve 166 is opened.
  • the heating steam heats the foam molded body in the cavity 101 from the second heating chamber 164 side.
  • “Double-sided heating” is performed as the next process of “reverse one-sided heating”.
  • “double-sided heating” heating steam is introduced from the first and second steam introduction cylinders 165 and 167 into the first and second heating chambers 163 and 164 with the first and second drain valves 166 and 168 closed. . In this process, the heating steam heats the foam in the cavity 101 to promote the surface of the foam to extend.
  • the above-mentioned foamed resin particles having a prefoaming ratio of 30 times are filled in the cavity 101 using the foaming molding machine 160, and the mold heating, one heating, opposite heating, double heating, using steam with a vapor pressure of 0.08 mPa.
  • the above steps were carried out in this order, followed by cooling and demolding to obtain a foamed resin molded product.
  • the time for each step was adjusted as shown in Table 1 to form foamed resin moldings of Examples and Comparative Examples in which the surface elongation rate, the first fusion rate and the second fusion rate were different.
  • Each numerical value shown in Table 1 shows the processing time (seconds) of each process.
  • Measurement of surface elongation The surface of any one of the two main surfaces of each foamed resin molded article is observed using a scanning electron microscope: SEM-EDS (S-3400N) (Hitachi + Horiba, Ltd.), and the observed image is image-processed. The surface elongation was measured. Specifically, a portion where the surface is not stretched is manually marked on the 1 ⁇ 1 cm image obtained by the scanning electron microscope, and the presence or absence of the surface stretching is contrasted in black and white, and the image processing software NS2K-Pro (nano The surface elongation was measured by automatically calculating the area ratio using a system company).
  • the foamed resin molded product having the foamed urethane layer formed thereon is fixed by a clamp, one end of the foamed urethane layer is gripped by the arm of the peel strength measuring instrument, and the vertical direction is 200 mm with respect to the surface on which the foamed urethane layer is formed.
  • the peel strength was measured when the foamed urethane layer was peeled off at a rate of 1 / min. The measurement was performed under conditions of 23 ° C. and 50% humidity.
  • the foamed resin molded article of Example 1 having a surface elongation of 40%, the foamed resin molded article of 52% of Example 2, and the foamed resin molded article of 85% of Example 3 respectively have a second melting point.
  • the adhesion rate is as high as 64%, 72% and 88%, and along with this, the compressive strength is a sufficiently high value of 180 kPa, 185 kPa and 197 kPa, respectively, which satisfies the necessary strength as a seat core for a vehicle.
  • the peel strength was a high value of 15.3 N, but the second fusion ratio (25%) was very low and the compressive strength was It was a small value of 151 kPa. For this reason, the foamed resin molded product of Comparative Example 1 did not satisfy the necessary strength as a seat core material for a vehicle.
  • the peel strength was as small as 9.1 N, 8.0 N, and 7.4 N, respectively.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)
  • Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

本発明は、クッション材と一体化して車両用シートパッドを構成する車両用シート芯材において、機械的物性を大きく損なうことなく、クッション材との接合性を高める手段を提供する。 車両用シート芯材（１０）は、クッション材（４０）と一体化されて車両用シートパッド（１）を形成するための、車両用シート芯材であって、成形型（１００）のキャビティ（１０１）内に複数の発泡樹脂粒子（２１）を充填し型内発泡成形した発泡樹脂成形体（２０）を含み、発泡樹脂成形体の、車両用シートパッドを形成する際にクッション材が接合される表面（２０Ａ）の少なくとも一部の領域（２０ｃ）が、表面伸び率が４０～８５％の領域であり、発泡樹脂成形体の第１融着率が９５％以上又は第２融着率が６０％以上であることを特徴とする。

Description

車両用シート芯材及びシートパッド
　本発明は、車両用シート芯材に関する。
　本発明はまた、車両用シートパッド及びその製造方法に関する。
　自動車、自転車等の車両用シートは、一般的に、シートパッドと、それを覆う表面カバーとを備える。そして、車両用のシートパッドとして、荷重によって弾性変形するクッション材と、クッション材に剛性を付与するためのシート芯材とを備え、該芯材に該クッション材を積層して形成されるシートパッドが知られている（特許文献１）。
　上記態様のシートパッドを構成する、シート芯材とクッション材は、硬度の異なる樹脂材料により形成することができる。
　例えば特許文献２では、クッション材に相当するシートパッド本体を軟質発泡樹脂材料により形成し、シート芯材に相当する別部材をビーズ発泡体により形成し、該シートパッド本体と前記別部材とを接合配置したシートパッドが開示されている。特許文献２では、シートパッド本体（クッション材）と別部材（シート芯材）との接着強度を高めるために、前記ビーズ発泡体の融着率（後述する第１融着率に相当する）を低減させることが開示されている。
特開２０１１－４５６２９号公報 特開２０１０－２５９５３５号公報
　上記の通り、特許文献２は、ビーズ発泡体の融着率（後述する第１融着率に相当する）を低減することで、ビーズ発泡体と、軟質発泡樹脂材料よりなるシートパッド本体との剥離強度を高めることを開示している。
　しかし、融着率を低減させた場合、ビーズ発泡体の圧縮、曲げ、引張り等に対する機械的特性が損なわれる可能性がある。
　そこで本発明は、クッション材と一体化して車両用シートパッドを構成する車両用シート芯材において、機械的特性を大きく損なうことなく、クッション材との接合性を高める手段を提供する。
　本発明の第一の実施形態において、車両用シート芯材は、
　クッション材と一体化されて車両用シートパッドを形成するための、車両用シート芯材であって、
　成形型のキャビティ内に複数の発泡樹脂粒子を充填し型内発泡成形した発泡樹脂成形体を含み、
　前記発泡樹脂成形体の、前記車両用シートパッドを形成する際に前記クッション材が接合される表面の少なくとも一部の領域が、前記領域に含まれる前記発泡樹脂成形体の、前記成形型に応じた仮想面の面積に対する、前記仮想面上の表面の面積の割合である表面伸び率が４０～８５％、好ましくは６０～８５％、の領域であり、
　前記発泡樹脂成形体の、前記発泡樹脂成形体を切断した時の断面の断面積に対する、発泡樹脂粒子の面積の割合である第１融着率が９５％以上であることを特徴とする。
　本発明の第二の実施形態において、車両用シート芯材は、
　クッション材と一体化されて車両用シートパッドを形成するための、車両用シート芯材であって、
　成形型のキャビティ内に複数の発泡樹脂粒子を充填し型内発泡成形した発泡樹脂成形体を含み、
　前記発泡樹脂成形体の、前記車両用シートパッドを形成する際に前記クッション材が接合される表面の少なくとも一部の領域が、前記領域に含まれる前記発泡樹脂成形体の、前記成形型に応じた仮想面の面積に対する、前記仮想面上の表面の面積の割合である表面伸び率が４０～８５％、好ましくは６０～８５％、の領域であり、
　前記発泡樹脂成形体の、前記発泡樹脂成形体を割ったときの破断面上に現れる、発泡樹脂粒子の総数に対する、粒子の内部で破断している発泡樹脂粒子の数の割合である第２融着率が６０％以上であることを特徴とする。
　本発明の車両用シート芯材は、発泡樹脂成形体として、前記車両用シートパッドを形成する際にクッション材が接合される表面に、表面伸び率が４０～８５％、好ましくは６０～８５％である領域を含むことによって、車両用シート芯材を、シートパッド用成形型のキャビティ内に収容し、車両用シート芯材が収容されたシートパッド用成形型のキャビティ内に、発泡硬化によりクッション材を形成する樹脂原液を充填し、発泡硬化させて、クッション材を形成する方法（インサート成形法）に用いた場合に、クッション材が、前記発泡樹脂成形体と接合する部分において、前記発泡樹脂成形体内に侵入することができ、剥離し難い状態で強固に接合することができる。
　しかも、本発明の車両用シート芯材は、第１融着率が９５％以上の発泡樹脂成形体を含むことにより、及び／又は、第２融着率が６０％以上の発泡樹脂成形体を含むことにより、機械的特性が十分に高い。
　すなわち、本発明の車両用シート芯材は、機械的特性を大きく損なうことなく、インサート成形法によりクッション材と強固に接合することが可能である。
　本発明の車両用シート芯材の別の好ましい形態では、前記発泡樹脂成形体の、前記車両用シートパッドを形成する際に前記クッション材が接合されない表面の少なくとも一部の領域が、前記表面伸び率が９０％以上の領域である。
　本発明の車両用シート芯材のこの形態では、前記発泡樹脂成形体が、前記クッション材の接合に関与しない部分に平滑な表面を含むこととなるため、切欠き効果が低減され、破断に対する強度が高まる。
　本発明の車両用シート芯材の別の好ましい形態では、前記発泡樹脂成形体の、前記車両用シートパッドを形成する際に前記クッション材が接合される表面の一部に、高さ４０μｍ以上の、複数の突出部が形成されている。更に好ましくは、前記複数の突出部が、複数の凸条部であり、前記複数の凸条部間のピッチが０．８～１．５ｍｍである。
　本発明の車両用シート芯材のこの形態によれば、インサート成形法によりクッション材が形成されるとき、複数の突出部が、クッション材に侵入することができるため、クッション材と更に強固に接合され得る。
　本発明はまた、
　上記の特徴を備える本発明の車両用シート芯材、及び
　前記車両用シート芯材の前記発泡樹脂成形体に接合して、前記車両用シート芯材と一体化されたクッション材
を含む車両用シートパッドを提供する。
　本発明の車両用シートパッドは、機械的特性が十分に高く、且つ、前記車両用シート芯材と前記クッション材との剥離が生じ難い。
　本発明の車両用シートパッドの好ましい形態では、前記クッション材が、前記発泡樹脂成形体と接合する部分において、前記発泡樹脂成形体内に侵入していることにより、前記車両用シート芯材と前記クッション材とが更に強固に接合している。
　本発明はまた、
　車両用シートパッドの製造方法であって、
　上記の本発明の車両用シート芯材を、前記車両用シートパッドに対応する形状のキャビティが形成されたシートパッド用成形型のキャビティ内に収容すること、及び、
　前記車両用シート芯材が収容されたシートパッド用成形型のキャビティ内に、発泡硬化によりクッション材を形成する樹脂原液を充填し、発泡硬化させて、クッション材を形成すること
を含む方法を提供する。
　本発明の方法によれば、機械的特性が十分に高く、且つ、車両用シート芯材とクッション材との剥離が生じ難い車両用シートパッドを製造することが可能である。
　本明細書は本願の優先権の基礎となる日本国特許出願番号２０１７－１５８４１７号の開示内容を包含する。
　本発明の車両用シート芯材は、機械的特性を大きく損なうことなく、インサート成形法によりクッション材と強固に接合することが可能である。
　本発明の車両用シートパッドは、機械的特性が十分に高く、且つ、車両用シート芯材とクッション材との剥離が生じ難い。
　本発明の車両用シートパッドの製造方法によれば、機械的特性が十分に高く、且つ、車両用シート芯材とクッション材との剥離が生じ難い車両用シートパッドを製造することが可能である。
図１は、車両用シートパッド１の斜視図である。 図２は、車両用シート芯材１０の側から平面視した状態での車両用シートパッド１の模式図である。 図３は、図２に示すＩ－Ｉ線に沿う断面模式図である。 図４は、発泡樹脂成形体２０の製造方法における成形型１００に発泡樹脂粒子２１を充填した状態を説明するための断面模式図である。図４が示す位置は、発泡樹脂成形体２０の、図３に示す部位２０１に相当する。 図５は、発泡樹脂成形体２０の製造方法における一方加熱の工程を説明するための断面模式図である。図５が示す位置は、発泡樹脂成形体２０の、図３に示す部位２０１に相当する。 図６は、発泡樹脂成形体２０の製造方法における逆一方加熱の工程を説明するための断面模式図である。図６が示す位置は、発泡樹脂成形体２０の、図３に示す部位２０１に相当する。 図７は、発泡樹脂成形体２０の製造方法における逆一方加熱後の状態を説明するための断面模式図である。図７が示す位置は、発泡樹脂成形体２０の、図３に示す部位２０１に相当する。 図８は、発泡樹脂成形体２０の製造方法における両面加熱の工程を説明するための断面模式図である。図８が示す位置は、発泡樹脂成形体２０の、図３に示す部位２０１に相当する。 図９は、発泡樹脂成形体２０の完成時の断面模式図である。図９が示す位置は、発泡樹脂成形体２０の、図３に示す部位２０１に相当する。 図１０は、発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合される表面２０Ａのうち、表面伸び率が４０～８５％となる領域２０ｃの近傍の断面模式図である。 図１１は、図１０に断面を示す、発泡樹脂成形体２０の領域２０ｃを、クッション材４０が接合される側から見たときの模式図を示す。 図１２は、車両用シートパッド１の発泡樹脂成形体２０とクッション材４０との境界部分の近傍の、図３に示す部位２０２に相当する部位の断面の模式図である。 図１３は、発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合される表面２０Ａ上に形成することができる、複数の凸条部１２０を説明するための模式図である。 図１４は、車両用シートパッド１の製造方法を説明するための断面模式図（１）である。 図１５は、車両用シートパッド１の製造方法を説明するための断面模式図（２）である。 図１６は、車両用シートパッド１の製造方法に用いた発泡成形機１６０の構造を説明するための断面模式図である。
　以下、本発明による車両用シート芯材及び車両用シートパッドの実施形態を、図面を参照しながら説明する。しかし、本発明の範囲は特定の実施形態には限定されない。
＜１．車両用シートパッド＞
　本発明において「車両用シートパッド」とは、自動車、自転車等の車両のシートに用いられる衝撃緩衝のためのパッドである。例えば、自動車用の車両用シートは、搭乗者が着座するシートクッション、搭乗者が背もたれするシートバック、シートバックの上方に配設されるヘッドレスト、搭乗者が腕を載せるためのアームレスト等の部位により構成されるが、本発明において、「車両用シートパッド」とは、車両用シートの前記部位のいずれに用いるためのシートパッドであってもよい。車両用シートパッドは、適宜、表面カバーにより覆われる。
　図１～３を参照して、シートクッションに用いるための車両用シートパッドの一実施形態の一般的な特徴について説明する。なお、上記の通り、本発明における車両用シートパッドは、シートクッションに用いるためのものには限定されない。
　図１に示すように、車両用シートパッド１は、車両用シート芯材（以下「シート芯材」と呼ぶ場合がある）１０と、シート芯材１０に積層され一体化されたクッション材４０とを備える。クッション材４０は、シート芯材１０の、搭乗者と接する側に配置され、シート芯材１０と一体化されている。
　シート芯材１０は、少なくとも発泡樹脂成形体２０を備え、本実施形態では更に、該発泡樹脂成形体２０内に一体成形により埋設されたフレーム材３０を備える。
　シート芯材１０及び発泡樹脂成形体２０の全体形状に特に制限はないが、平面視で矩形、例えば概略長方形、である形状が一般的であり、このときシート芯材１０及び発泡樹脂成形体２０は、概ね平面に沿った方向に広がりを有する全体形状を有することが一般的である。もちろん、シート芯材１０及び発泡樹脂成形体２０の平面視での形状および厚みは、当該車両用シートパッド１が取り付けられる車両本体側の形状によって種々変化し得る。
　発泡樹脂成形体２０の特徴については後述する。
　図示する実施形態において、フレーム材３０は、発泡樹脂成形体２０に所要の保形性と強度を付与するために埋め込まれるものであり、一般に、直径が３～６ｍｍ程度の鋼製の線材（ワイヤー）が用いられる。薄板状の鋼材であってもよい。フレーム材３０は、図示されるように、発泡樹脂成形体２０の平面視において、外周に沿うようにして、外周面から少し内側に入った箇所に埋設されている本体部３１と、本体部３１における発泡樹脂成形体２０の長手方向の一方の側面に沿う部分３２で形成される２つの第１の突出部３３、３３とを含む。ただし、第１の突出部３３、３３は必ずしも前記部分３２に形成されている必要はない。また、必須ではないが、図示の例では、発泡樹脂成形体２０の長手方向の他の側面に沿う本体部３１の部分３４にも１つの第２の突出部３５が形成されている。
　第１の突出部３３、３３は、発泡樹脂成形体２０の厚み方向に向けて突起しており、その先端部が発泡樹脂成形体２０の裏面側から外部に突出している。また、第２の突出部３５は、発泡樹脂成形体２０の面方向に向けて突起しており、その先端部が発泡樹脂成形体２０の側面側から外部に突出している。図示の例では、第１および第２の突出部３３、３５は本体部３１を構成する鋼製の線材を略Ｕ字状に折り曲げることで形成しているが、別途構成した略Ｕ字状をなす突出部を本体部３１に溶着等で一体化したものであってもよい。
　第１の突出部３３、３３及び第２の突出部３５が、車両用シートパッド１を取り付ける車両本体側での取り付け冶具と係合されることで、車両用シートパッド１が車両本体に固定される。
　クッション材４０は荷重がかかることによって弾性変形が可能な材料により構成される。クッション材４０の特徴については後述する。
　シート芯材１０が備える発泡樹脂成形体２０は、クッション材４０よりも圧縮強度が大きい樹脂により形成することで、車両用シートパッド１が過度に変形することを阻止することが好ましい。一方、クッション材４０は、発泡樹脂成形体２０よりも圧縮強度が小さい樹脂により形成することで、搭乗者に心地よい弾性感を与えることが好ましい。図示しないが、実際の使用に当たっては、車両用シートパッド１は適宜のカバー材によって覆われる。
＜２．車両用シート芯材＞
　車両用シート芯材１０は、上記のように、発泡樹脂成形体２０を備える。図示する実施形態では車両用シート芯材１０は更に、発泡樹脂成形体２０に埋設されたフレーム材３０を備えるが、本発明においてフレーム材３０は必須の構成ではない。以下に、発泡樹脂成形体２０の特徴について説明する。
　発泡樹脂成形体２０は、成形型のキャビティ内に複数の発泡樹脂粒子を充填し成形型内で発泡成形することにより得られる。
　ここで発泡樹脂成形体２０及びそれを製造するための発泡樹脂粒子２１（図４等参照）の主成分となる樹脂の種類は特に限定されないが、通常は、熱可塑性樹脂が用いられ、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が好適に用いられる。
　ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、置換スチレン（置換基は、低級アルキル、ハロゲン原子（特に塩素原子）等）のスチレン系モノマーに由来する樹脂が挙げられる。置換スチレンとしては、例えば、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｔ－ブチルスチレン、クロロスチレン等が挙げられる。更に、ポリスチレン系樹脂は、スチレン系単量体の単独重合体であってもよいし、スチレン系単量体と、スチレン系単量体と共重合可能な他のモノマーとの共重合体であってもよい。他のモノマーとしては、例えば、アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸アルキルエステル（アルキル部分の炭素数１～８程度）、ジビニルベンゼン、エチレングリコールのモノ又はジ（メタ）アクリル酸エステル、無水マレイン酸、Ｎ－フェニルマレイミド等が挙げられる。
　ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等の炭素数２～１０のオレフィンモノマー由来の単位を含む樹脂が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は、オレフィンモノマーの単独重合体でもよく、オレフィンモノマーと、オレフィンモノマーと共重合しうる他のモノマーとの共重合体であってもよい。
　ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂は、上記のようなポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とが複合した樹脂である。複合樹脂において、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との配合比は限定されないが、例えば、ポリスチレン系樹脂の含有量を、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、１２０～４００質量部とすることができる。
　ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレートが例示できる。
　樹脂には、他の添加剤が含まれていてもよい。他の添加剤としては、着色剤、難燃剤、難燃助剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等が挙げられる。
　発泡樹脂粒子２１は、樹脂粒子に発泡剤を含浸させた発泡性樹脂粒子を、水蒸気等を用いて加熱し、予備発泡させたものである。
　発泡剤としては、特に限定されない。特に、沸点が使用樹脂の軟化点以下であり、常圧でガス状又は液状の有機化合物が適している。例えばプロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ｎ－ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、ｎ－ヘキサン、石油エーテル等の炭化水素等が挙げられる。これらの発泡剤は、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。樹脂粒子への発泡剤の含浸方法は特に限定されない。
　予備発泡により発泡樹脂粒子２１を形成するための発泡性樹脂粒子中における発泡剤の好ましい含有量は、発泡性樹脂粒子１００質量部に対して、５～２５質量部である。なお、発泡性樹脂粒子中における発泡剤の含有量は、製造直後に１３℃の恒温室内に５日間放置した上で測定されたものである。
　発泡性樹脂粒子を予備発泡して得られる発泡樹脂粒子２１の発泡倍数は、樹脂の種類に応じて適宜調整することができるが、一般的には１０～６０倍の範囲、より好ましくは１０～５０倍の範囲、より好ましくは２０～５０倍の範囲である。発泡樹脂粒子２１は、予備発泡後、２４時間程度２０～６０℃で保存して熟成させることが好ましい。
　ここで、発泡樹脂粒子の発泡倍数は以下の手順で測定する。
　まず、発泡樹脂粒子を測定試料としてＷｇ採取し、この測定試料をメスシリンダー内に投入したときの体積Ｖｃｍ３をＪＩＳ　Ｋ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定し、下記式に基づいて発泡粒子の発泡倍数（嵩倍数）を測定する。
　発泡倍数（倍＝ｃｍ３／ｇ）＝測定試料の体積（Ｖ）／測定試料の質量（Ｗ）
　発泡樹脂粒子２１の形状は真球状、楕円球状（卵状）等の形状であることができる。真球状とは略真球状を含む。楕円球状とは略楕円球状を含む。個々の発泡樹脂粒子２１の最大径Ｌと最小径Ｄの比（Ｌ／Ｄ）にも、格別の制限はないが、１．０～１．６であることが好ましく、１．０～１．２であることが好ましい。
　発泡樹脂粒子２１の寸法には格別の制限はないが、好ましくは平均粒子径として１．５～５．０ｍｍであり、より好ましくは平均粒子径として２．０～４．０ｍｍである。ここで平均粒子径は次の測定方法で測定する。発泡粒子約５０ｇをロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて、篩目 開き１６．００ｍｍ、１３．２０ｍｍ、１１．２０ｍｍ、９．５０ｍｍ、８．００ｍｍ、６．７０ｍｍ、５．６０ｍｍ、４．７５ｍｍ、４．００ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．００ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．００ｍｍのＪＩＳ標準篩で５分間分級する。篩網上の試料質量を測定し、その結果から得られた累積質量分布曲線を元にして累積質量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径とする。
　発泡樹脂成形体２０は、車両用シートパッド１を形成する際にクッション材４０が接合される表面２０Ａの少なくとも一部の領域２０ｃが、領域２０ｃに含まれる発泡樹脂成形体２０の、成形型１００に応じた仮想面２０Ｘの面積に対する、発泡樹脂成形体２０の、仮想面２０Ｘ上の表面２０Ｙの面積の割合である表面伸び率が４０～８５％の領域であることを特徴とする。
　ここで図１０及び図１１を参照して「表面伸び率」を説明する。
　図１０は、発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合される表面２０Ａのうち、表面伸び率が上記範囲となる領域２０ｃの近傍の断面模式図である。図１１は、図１０に断面を示す、発泡樹脂成形体２０の領域２０ｃを、クッション材４０が接合される側から見たときの模式図を示す。
　図４～９を参照して後述する通り、発泡樹脂成形体２０は、成形型１００のキャビティ１０１内に複数の発泡樹脂粒子２１を充填し発泡成形することにより製造されるため、図１０に示すように、発泡樹脂成形体２０の外郭は、成形型１００に応じた仮想面２０Ｘに沿って形成される。発泡樹脂成形体２０の、最表層に位置する複数の発泡樹脂粒子２１ａの表面のうち、型内発泡成形時に成形型１００の内面１００Ａと当接して内面１００Ａに沿って広がった部分が、発泡樹脂成形体２０の、仮想面２０Ｘ上に位置する表面２０Ｙとなる。一方、発泡樹脂成形体２０、最表層に位置する複数の発泡樹脂粒子２１ａの表面のうち、型内発泡成形時に成形型１００の内面１００Ａに接しなかった部分は、仮想面２０Ｘよりも内側に位置する窪んだ表面２０Ｚとなる。図１１に示すように、クッション材４０が接合される側から見たとき、発泡樹脂成形体２０の仮想面２０Ｘ上の表面２０Ｙは、島状に点在して分布する複数の部分からなる。そして、「表面伸び率」とは、発泡樹脂成形体２０の表面のある領域（例えば図１１に示す領域）において、該領域上の仮想面２０Ｘの面積に対する、該領域に含まれる発泡樹脂成形体２０の仮想面２０Ｘ上の表面２０Ｙの合計面積の割合を百分率で示したものである。
　表面伸び率が０％よりも大きく１００％よりも小さい発泡樹脂成形体２０の表面には、仮想面２０Ｘ上の表面２０Ｙを含む凸部分Ｃと、その周りの、窪んだ表面２０Ｚにより形成された凹部分Ｄとを含む凹凸構造が形成される。そして、この凹凸構造を有する発泡樹脂成形体２０の表面上に、クッション材４０をインサート成形法により形成するとき、クッション材４０を形成する樹脂の原液の一部が、凹部分Ｄを通じて発泡樹脂成形体２０に侵入し固化すると考えられる。
　特に、発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合される表面２０Ａが、表面伸び率が４０～８５％の領域２０ｃを有する場合、該領域２０ｃでは、図１２に模式的に示すように、適当な量のクッション材４０が発泡樹脂成形体２０に侵入して形成されるため、発泡樹脂成形体２０とクッション材４０とが特に剥離し難く強固に接合することが可能となる。この効果は、領域２０ｃの表面伸び率が小さい場合に特に高い。なお、図１２では便宜上、クッション材４０と接合した発泡樹脂成形体２０の表面２０Ａの領域２０ｃの断面形状を、クッション材４０を接合する前の図１０に示す断面形状と同じ形状として描写しているが、実際には、インサート成形時の加熱の影響で可塑化する可能性があり、クッション材４０と接合した後の発泡樹脂成形体２０の表面２０Ａの領域２０ｃの断面形状は、クッション材４０を接合する前の断面形状とは異なると推測される。
　なお、図１２は、車両用シートパッド１の発泡樹脂成形体２０とクッション材４０との境界部分の近傍の、図３に示す部位２０２に相当する部位の断面の模式図である。
　発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合される表面２０Ａに占める、表面伸び率が４０～８５％である領域２０ｃの割合は、特に限定されないが、領域２０ｃの割合が大きいほど発泡樹脂成形体２０とクッション材４０との接合が強固となるため好ましい。発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合される表面２０Ａに占める、表面伸び率が４０～８５％である領域２０ｃの割合は、面積％で、好ましくは３０％以上、より好ましくは５０％以上、より好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上、より好ましくは１００％である。表面伸び率が２０～８０％である領域２０ｃの１つ１つの面積は特に限定されないが、例えば、最表層の発泡樹脂粒子２１ａを１００個以上、好ましくは２００個以上、より好ましくは１０００個以上含む面積である。
　発泡樹脂成形体２０の表面の表面伸び率の測定法としては、発泡樹脂成形体２０の表面の写真画像を画像解析する方法や、発泡樹脂成形体２０の表面の所定領域にインクを塗布し、前記所定領域を紙に当接させたのち紙から離したときに紙面上にインクが転写された部分の面積の、前記所定領域の面積に対する割合を求める方法などの、適当な方法が例示できる。
　なお、図示しないが、発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合されない表面２０Ｂは、前記で定義する表面伸び率が好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上の領域を少なくとも一部に含むことが好ましい。この形態では、発泡樹脂成形体２０が、クッション材４０の接合に関与しない表面に平滑な表面領域を含むこととなるため、切欠き効果が低減され、破断に対する強度が高まる。
　本発明の第一の実施形態において、発泡樹脂成形体２０は、発泡樹脂成形体２０を切断した時の断面の断面積に対する、発泡樹脂粒子２１の面積の割合である第１融着率が９５％以上であることを更なる特徴とする。ここで第１融着率とは、特許文献２で定義される「融着率」に該当し、発泡樹脂成形体２０を切断した時の断面の断面積の単位面積当たり（例えば１ｃｍ２当たり）の、発泡樹脂粒子２１の面積の割合であり、発泡樹脂成形体２０内部での発泡樹脂粒子２１の充填率に相関する。発泡樹脂成形体２０において、第１融着率が９５％以上であれば、発泡樹脂粒子２１間の空隙が十分に少ないため機械的強度が高い。このため本発明のシート芯材１０は、発泡樹脂成形体２０の部分の機械的強度が十分に高いため、車両用シート芯材として好適である。発泡樹脂成形体２０の第１融着率は好ましくは９８％よりも高く、より好ましくは９９％以上、より好ましくは１００％である。
　本発明の第二の実施形態において、発泡樹脂成形体２０は、発泡樹脂成形体２０を折り曲げて破断したときに破断面上に現れる、発泡樹脂粒子２１の総数に対する、粒子の内部で破断している発泡樹脂粒子２１の数の割合である第２融着率が、好ましくは６０％以上、より好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上、より好ましくは９８％以上、より好ましくは９９％以上、より好ましくは１００％である。第２融着率の測定は具体的には次の手順で行うことができる。発泡樹脂成形体２０を手で二分割し、破断面における発泡粒子について、１００～１５０個の任意の範囲について粒子内で破断している粒子の数（ａ）と粒子同士の界面で破断している粒子の数（ｂ）とを数える。結果を、式［（ａ）／（（ａ）＋（ｂ））］×１００に代入して得られた値を第２融着率（％）とする。発泡樹脂成形体の二分割は、例えば、発泡樹脂成形体の中心に沿ってカッターナイフで深さ約５ｍｍの切り込み線を入れた後、この切り込み線に沿って発泡樹脂成形体を手で二分割することにより行うことができる。第２融着率は、発泡樹脂成形体２０内部での発泡樹脂粒子２１間の融着の強さに相関する。発泡樹脂成形体２０において、第２融着率が上記範囲であれば、発泡樹脂粒子２１間が十分に融着しており機械的強度が更に高く、車両用シート芯材として特に好適である。
　本発明の第二の実施形態では、より好ましくは、発泡樹脂成形体２０の第１融着率が、本発明の第一の実施形態において記載の範囲である。この場合に発泡樹脂成形体２０の機械的強度が特に高い。
　より好ましくは、発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合される表面２０Ａの一部に、高さ４０μｍ以上の、複数の突出部が形成されている。突出部の具体例としては図１３に示すような凸条部１２０が例示できる。凸条部１２０の高さ１２０Ｈは、凸条部１２０の基部１２０Ｂから先端部１２０Ｔまでの突出方向に沿った距離を指す。他の突出部の高さも同様に規定できる。複数の突出部が、発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合される表面２０Ａ上に存在する場合、該表面２０Ａ上にクッション材４０をインサート成形法により形成するとき、複数の突出部がクッション材４０の側に侵入した状態で接合されるため、発泡樹脂成形体２０とクッション材４０とが特に剥離し難く強固に接合することができるため好ましい。この効果をより高めるためには、凸条部１２０等の突出部の高さはより好ましくは０．３～１.０ｍｍである。また、複数の凸条部１２０の隣接する一対の間のピッチ１２０Ｐが０．８～１．５ｍｍである場合に、上記の効果が特に高い。
　上記の複数の突出部は、発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合される表面２０Ａのうち、表面伸び率が４０～８５％である領域２０ｃに設けられてもよいし、他の領域、例えば、表面伸び率が８５％を超える比較的平滑な領域に設けられてもよい。
　上記の複数の突出部の形成方法は特に限定されない。例えば、複数の突出部に対応する窪みが内面１００Ａに設けられた成形型１００を用いることで複数の突出部を形成することができる。また、後述する通り、蒸気孔１０３を備える蒸気ノズル１０２を備えた成形型１００を用いる場合、１つの蒸気ノズル１０２が備える蒸気孔１０３が平行に並んで開口した複数のスリットであれば、該複数のスリットに対応した複数の凸条部１２０が発泡樹脂成形体２０の表面２０Ａ上に形成される。
＜３．車両用シート芯材の製造方法＞
　シート芯材１０の製造方法について説明する。
　シート芯材１０は、発泡樹脂成形体２０と、発泡樹脂成形体２０内に一体成形により埋設されたフレーム材３０とを備える。
　フレーム材３０は、発泡樹脂成形体２０を型内発泡成形する際に、成形型１００のキャビティ１０１内にフレーム材３０を配置した状態で、発泡樹脂粒子２１を充填し、型内発泡成形することにより、発泡樹脂成形体２０に埋設することができる。成形型１００は、一対の第１型１１１と第２型１１２とを組み合わせて構成することができる。
　型内発泡成形による発泡樹脂成形体２０の製造方法について以下に詳述する。
　図４～９は、発泡樹脂成形体２０の、図３に示す部位２０１に相当する部位を例として、製造工程の各段階を説明するための図である。図４～９では、フレーム材３０の描写は省略している。発泡樹脂粒子２１、成形型１００等の各要素の寸法と形状は説明のために適宜強調して描写しており、実際の寸法と形状を忠実に反映したものではない。
　図４に示すように、既述の発泡性樹脂粒子を予備発泡させた複数の発泡樹脂粒子２１を、車両用シート芯材用の、第１型１１１と第２型１１２とを含む成形型１００のキャビティ１０１内に充填する。このとき、必要に応じて、キャビティ１０１内にフレーム材３０を配置しておく。第１型１１１の外側には、加熱蒸気が導入される第１加熱室１６３が形成されており、第２型１１２の外側には、加熱蒸気が導入される第２加熱室１６４が形成されている。成形型１００を構成する第１型１１１及び第２型１１２には適当な位置に、蒸気室からの水蒸気を通過させるための微細な蒸気孔１０３が形成された蒸気ノズル１０２が多数配置されている。
　まず、第１型１１１及び第２型１１２を適当な温度まで加熱する。この工程を、金型加熱という。
　次に、図５に示すように、第１加熱室１６３での水蒸気圧を高めて、第１型１１１に形成された蒸気ノズル１０２の蒸気孔１０３を通じて、第１型１１１の側からキャビティ１０１内に水蒸気Ｓを供給する。この工程では、水蒸気Ｓが、第１型１１１の側から、発泡樹脂粒子２１間の空隙を通過してキャビティ１０１の内部に供給され、発泡樹脂粒子２１の発泡が進む。この工程を一方加熱という。
　一方加熱の工程に続いて、図６に示すように、第２加熱室１６４での水蒸気圧を高めて、第２型１１２に形成された蒸気ノズル１０２の蒸気孔１０３を通じて、第２型１１２の側からキャビティ１０１内に水蒸気Ｓを供給する。この工程では、水蒸気Ｓが、第２型１１２の側から、発泡樹脂粒子２１間の空隙を通過してキャビティ１０１の内部に供給され、発泡樹脂粒子２１の発泡が更に進む。この工程を逆一方加熱という。
　図７に、逆一方加熱の終了時の発泡樹脂成形体の状態を模式的に示す。一方加熱及び逆一方加熱の工程により、キャビティ１０１の内部の発泡樹脂粒子２１ｂが再発泡により互いに融着される。この時点では、成形型１００の内面１００Ａの近傍（表層近傍）の発泡樹脂粒子２１ａの再発泡及び粒子間の融着は十分には完結していない。
　次に、図８に示すように、第１加熱室１６３及び第２加熱室１６４の両方の水蒸気圧を高めて、第１型１１１及び第２型１１２の両方の側からキャビティ１０１内に水蒸気Ｓを供給する。この工程を両面加熱という。両面加熱では、第１型１１１及び第２型１１２からなる成形型１００の内面１００Ａの近傍の発泡樹脂粒子２１ａを再発泡させる。通常の発泡樹脂成形体の製造方法では、両面加熱を十分に行うことで、成形型１００の内面１００Ａの近傍の発泡樹脂粒子２１ａの再発泡及び粒子間の融着を完結させて、表面伸び率が１００％に近い平滑な表面を有する発泡樹脂成形体を製造する。本実施形態では、両面加熱の条件を適宜調節して、成形型１００の内面１００Ａの近傍の発泡樹脂粒子２１ａの再発泡を完結させずに、表面伸び率が４０～８５％又は６０～８５％の表面を有する発泡樹脂成形体２０を完成させることを特徴とする。
　両面加熱後、脱型して、図９に示すように発泡樹脂成形体２０を得る。図示する例では、発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合される表面２０Ａだけでなく、クッション材４０が接合されない表面２０Ｂも、表面伸び率が４０～８５％或いは６０～８５％の領域からなる。図示しないが、発泡樹脂成形体２０の表面２０Ｂの表面伸び率を、クッション材４０が接合される表面２０Ａよりも高く、例えば９０％以上とする場合には発泡樹脂成形体２０の表面２０Ｂと対向する第２型１１２の側からの加熱を選択的に長時間又は高温条件で行えばよい。
＜４．車両用シートパッドの製造方法＞
　発泡樹脂成形体２０を備える車両用シート芯材１０に、クッション材４０を一体化させた車両用シートパッド１の製造方法について、図１４、１５を参照して説明する。
　クッション材４０は、典型的には、軟質発泡樹脂材料の成形体であり、具体的には、発泡ポリウレタン成形体（ウレタンフォーム）であり、好ましくは軟質発泡ポリウレタン成形体である。発泡硬化により発泡ポリウレタンを形成する樹脂原液は、ポリイソシアネート成分及びポリオール成分に加え、鎖延長剤、触媒、発泡剤等を含む。
　まず、図１４に示すように、シート芯材１０を、車両用シートパッド１に対応する形状のキャビティ１３１が形成されたシートパッド用成形型１３０のキャビティ１３１内に収容する。このとき、シート芯材１０の発泡樹脂成形体２０のクッション材４０が接合される表面２０Ａが、キャビティ１３１の空隙に臨むように収容する。
　図示する実施形態では、シートパッド用成形型１３０は、一対の成形型１３０－１，１３０－２の組み合わせからなり、一対の成形型１３０－１，１３０－２を組み合わせることにより内部に、車両用シートパッド１に対応する形状のキャビティ１３１が形成されるように構成されている。図１４、１５では簡略化して図示するが、シート芯材１０が、発泡樹脂成形体２０に加えて、第１の突出部３３，３３及び第２の突出部３５が形成されたフレーム材３０を備える場合、シートパッド用成形型１３０は、キャビティ１３１内にシート芯材１０を収容した時に、フレーム材３０の第１の突出部３３，３３及び第２の突出部３５がキャビティ１３１の外に位置できるように構成されていることが好ましい。
　次いで、図１５に示すように、シート芯材１０が収容されたシートパッド用成形型１３０のキャビティ１３１内に、発泡硬化によりクッション材４０を形成する樹脂原液４１を充填し、発泡硬化させて、クッション材４０を形成する。クッション材４０が発泡ポリウレタンフォームである場合、樹脂原液４１の発泡硬化のために樹脂原液を充填後に、必要に応じて、加熱を行う。
　樹脂原液４１は液状であるため、キャビティ１３１への充填時に、シート芯材１０の発泡樹脂成形体２０の表面２０Ａと、該表面が有する凹凸構造に追従して密に接触することができる。この結果、形成されるクッション材４０は、シート芯材１０の発泡樹脂成形体２０の表面２０Ａと、界面において一部が侵入した状態で強固に接合される。
＜成形＞
　以下の実施例、比較例では、予備発泡倍数が３０倍（０．０３３ｇ／ｃｍ３）の、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂の複合樹脂を含む発泡樹脂粒子（ピオセラン（登録商標）：ＰＯＯＰ－３０ＥＬＶ、積水化成品工業社製）を用いた。
　前記発泡樹脂粒子を用いて発泡樹脂成形体を型内発泡成形により製造した。型内発泡成形には、各辺の寸法が４００ｍｍ×３００ｍｍ×３０ｍｍの直方体のキャビティ１０１を有する成形型１００を備えた発泡成形機１６０を用いた。
　図１６を参照して発泡成形機１６０について説明する。発泡成形機１６０が備える成形型１００は雌型１１１と雄型１１２を突き合わせて構成され、両型１１１、１１２間に形成されるキャビティ１０１に発泡樹脂粒子が導入される。可動型である雄型１１２は左右に移動するが、雌型１１１が移動してもよい。
　雌型１１１の外側は第１外壁１７１で囲われ、雌型１１１の外側と第１外壁１７１との間に、加熱蒸気が導入される第１加熱室１６３が形成されている。同様に、雄型１１２の外側は第２外壁１７２で囲われ、雄型１１２の外側と第２外壁１７２との間に、加熱蒸気が導入される第２加熱室１６４が形成されている。第１加熱室１６３は第１蒸気導入筒１６５と蒸気が排出される第１ドレン弁１６６を、第２加熱室１６４は第２蒸気導入筒１６７と蒸気が排出される第２ドレン弁１６８をそれぞれ備える。キャビティ１０１内へは、供給筒１６９から発泡樹脂粒子が供給される。
　雌型１１１、雄型１１２には、図示しないが、蒸気が通過することができる微小な蒸気孔(図４における蒸気孔１０３に相当する)が開設されており、該蒸気孔の径は発泡樹脂粒子の径よりも小さく、発泡樹脂粒子は蒸気孔から脱落しない。
　この発泡成形機１６０を用いる型内発泡成形では、「金型加熱」、「一方加熱」、「逆一方加熱」、「両面加熱」の４工程を行う。
　「金型加熱」は、成形開始前に冷えている成形型１００を暖める目的で、第１，第２ドレン弁１６６，１６８はそれぞれ開いた状態で、第１，第２蒸気導入筒１６５，１６７からそれぞれ第１，第２加熱室１６３，１６４に加熱蒸気を導入する工程である。この工程では、第１，第２加熱室１６３，１６４に入った蒸気は成形型１００を暖めるとともに成形型１００内の余分な空気を排除し、第１，第２ドレン弁１６６，１６８から排出される。
　「一方加熱」では、第１ドレン弁１６６を閉じ、第２ドレン弁１６８を開いた状態で、第１蒸気導入筒１６５から第１加熱室１６３に加熱蒸気を導入する。この工程では、加熱蒸気はキャビティ１０１内の発泡成形体を加熱した後に、第２ドレン弁１６８から排出される。
　「一方加熱」の次の工程として「逆一方加熱」を行う。「逆一方加熱」では、第２ドレン弁１６８を閉じ、第１ドレン弁１６６を開いた状態で、第２蒸気導入筒１６７から第２加熱室１６４に加熱蒸気を導入する。この工程では、加熱蒸気はキャビティ１０１内の発泡成形体を第２加熱室１６４側から加熱する。
　「逆一方加熱」の次の工程として「両面加熱」を行う。「両面加熱」では、第１，第２ドレン弁１６６，１６８を閉じた状態で、第１，第２蒸気導入筒１６５，１６７から加熱蒸気を第１、第２加熱室１６３，１６４に導入する。この工程では、加熱蒸気は、キャビティ１０１内の発泡成形体を加熱して、発泡成形体の表面の延びを促進する。
　発泡成形機１６０を用い、予備発泡倍数が３０倍の上記の発泡樹脂粒子をキャビティ１０１に充填し、０．０８ｍＰａの蒸気圧の蒸気を用い、金型加熱、一方加熱、逆一方加熱、両面加熱の各工程をこの順に行った後、冷却し脱型して、発泡樹脂成形体を取り出した。各工程の時間を表１に示すように調節して、表面伸び率、第１融着率及び第２融着率の異なる実施例、比較例の発泡樹脂成形体を形成した。表１に示す各数値は各工程の処理時間（秒）を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　得られた各実施例、比較例の発泡樹脂成形体の実発泡倍数は２９．８倍であった。
＜成形体の分析＞
　各発泡樹脂成形体の表面伸び率、第１融着率、第２融着率、剥離強度、圧縮強度をそれぞれ測定した。
表面伸び率の測定：
　各発泡樹脂成形体の２つの主面のうちのいずれか一方の表面を、走査型電子顕微鏡：ＳＥＭ－ＥＤＳ（Ｓ－３４００Ｎ）（日立＋堀場製作所）を用いて観察し、観察像を画像処理して表面伸び率を測定した。具体的には、走査型電子顕微鏡で得られた１×１ｃｍの画像に、表面が伸びていない箇所を手動でマーキングし、表面伸び有無を白黒でコントラストをつけ、画像処理ソフトＮＳ２Ｋ－Ｐｒｏ（ナノシステム社製）を用いて面積率を自動算出することにより表面伸び率を測定した。
第１融着率の測定：
　各発泡樹脂成形体を二分割し、断面の断面積１ｃｍ２に対する、発泡樹脂粒子の面積の割合を求めた。
　　第１融着率＝（発泡樹脂粒子の断面面積／１ｃｍ２）×１００
第２融着率の測定：
　各発泡樹脂成形体を手で二分割し、破断面に現れる発泡粒子について、１００～１５０個の任意の範囲について粒子内で破断している粒子の数（ａ）と粒子同士の界面で破断している粒子の数（ｂ）とを数え、結果を、式［（ａ）／（（ａ）＋（ｂ））］×１００に代入して得られた値を第２融着率（％）とした。発泡樹脂成形体の二分割は、発泡樹脂成形体の一方の主面の中心に沿って長手方向にカッターナイフで深さ約５ｍｍの切り込み線を入れた後、この切り込み線に沿って発泡樹脂成形体を手で二分割することにより行った。
剥離強度の測定：
　発泡ウレタン原液として、ヘンケルジャパン（ドフィックスｄｕｆｆｉｘ）シスタＭ５２３０を用いた。成形後２週間経過した各発泡樹脂成形体の２つの主面のうちのいずれか一方の面上に、前記発泡ウレタン原液を塗布し、７２時間待ち、厚さ２０ｍｍ、１００ｍｍ×２０ｍｍの正方形状の発泡ウレタン層を形成した。発泡ウレタン層が形成された発泡樹脂成形体をクランプで固定し、発泡ウレタン層の一端を、剥離強度測定機器のアームにより把持し、発泡ウレタン層が形成された面に対して垂直方向に、２００ｍｍ／分の速度で発泡ウレタン層を引きはがしたときの剥離強度を測定した。測定は２３℃、湿度５０％の条件下で行った。
圧縮強度の測定：
　各発泡樹脂成形体の圧縮強度をＩＳＯ８４４に準拠した方法により測定した。
＜結果＞
　実施例１～３及び比較例１～４の発泡樹脂成形体の分析結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表面伸び率が４０％の実施例１の発泡樹脂成形体、５２％の実施例２の発泡樹脂成形体、及び、８５％の実施例３の発泡樹脂成形体は、それぞれ、剥離強度が１５．１Ｎ、１３．７Ｎ、１１．１Ｎという十分に高い値であり、積層された発泡ウレタン層を強固に保持することができることが確認された。また、表面伸び率が４０％の実施例１の発泡樹脂成形体、５２％の実施例２の発泡樹脂成形体、及び、８５％の実施例３の発泡樹脂成形体は、それぞれ、第２融着率が６４％、７２％、８８％と高く、これに伴い、圧縮強度がそれぞれ１８０ｋＰａ、１８５ｋＰａ、１９７ｋＰａという十分に高い値であり、車両用シート芯材としての必要強度を満足するものであった。
　一方、表面伸び率が３５％の比較例１の発泡樹脂成形体は、剥離強度は１５．３Ｎという高い値であったが、第２融着率（２５％）が非常に低く、圧縮強度が１５１ｋＰａという小さい値であった。このため、比較例１の発泡樹脂成形体は車両用シート芯材としての必要強度を満足しないものであった。
　表面伸び率が８９％の比較例２の発泡樹脂成形体、表面伸び率が９５％の比較例３の発泡樹脂成形体、及び表面伸び率が９９％の比較例４の発泡樹脂成形体は、それぞれ剥離強度が９．１Ｎ、８．０Ｎ、７．４Ｎという小さい値であった。このような剥離強度を示す比較例２、比較例３及び比較例４の発泡樹脂成形体は、積層された発泡ウレタン層を強固に保持することができない懸念がある。
１：車両用シートパッド、１０：車両用シート芯材、２０：発泡樹脂成形体、２０Ａ：発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合される表面、２０Ｂ：発泡樹脂成形体２０の、クッション材４０が接合されない表面、２０ｃ：所定の表面伸び率の領域、２０Ｘ：成形型１００に応じた仮想面、２０Ｙ：発泡樹脂成形体２０の、仮想面２０Ｘ上の表面、２１：発泡樹脂粒子、３０：フレーム材、４０：クッション材、４１：発泡硬化によりクッション材４０を形成する樹脂原液、１００：成形型、１０１：成形型１００のキャビティ、１２０：凸条部、１２０Ｈ：凸条部１２０の高さ、１２０Ｐ：凸条部１２０間のピッチ、１３０：シートパッド用成形型、１３１：シートパッド用成形型１３０のキャビティ
　本明細書で引用した全ての刊行物、特許及び特許出願はそのまま引用により本明細書に組み入れられるものとする。

Claims (9)

  1. 　クッション材と一体化されて車両用シートパッドを形成するための、車両用シート芯材であって、
    　成形型のキャビティ内に複数の発泡樹脂粒子を充填し型内発泡成形した発泡樹脂成形体を含み、
    　前記発泡樹脂成形体の、前記車両用シートパッドを形成する際に前記クッション材が接合される表面の少なくとも一部の領域が、前記領域に含まれる前記発泡樹脂成形体の、前記成形型に応じた仮想面の面積に対する、前記仮想面上の表面の面積の割合である表面伸び率が４０～８５％の領域であり、
    　前記発泡樹脂成形体の、前記発泡樹脂成形体を切断した時の断面の断面積に対する、発泡樹脂粒子の面積の割合である第１融着率が９５％以上であることを特徴とする、車両用シート芯材。
  2. 　クッション材と一体化されて車両用シートパッドを形成するための、車両用シート芯材であって、
    　成形型のキャビティ内に複数の発泡樹脂粒子を充填し型内発泡成形した発泡樹脂成形体を含み、
    　前記発泡樹脂成形体の、前記車両用シートパッドを形成する際に前記クッション材が接合される表面の少なくとも一部の領域が、前記領域に含まれる前記発泡樹脂成形体の、前記成形型に応じた仮想面の面積に対する、前記仮想面上の表面の面積の割合である表面伸び率が４０～８５％の領域であり、
    　前記発泡樹脂成形体の、前記発泡樹脂成形体を割ったときの破断面上に現れる、発泡樹脂粒子の総数に対する、粒子の内部で破断している発泡樹脂粒子の数の割合である第２融着率が６０％以上であることを特徴とする、車両用シート芯材。
  3. 　前記領域の前記表面伸び率が６０～８５％である、請求項１又は２に記載の車両用シート芯材。
  4. 　前記発泡樹脂成形体の、前記車両用シートパッドを形成する際に前記クッション材が接合されない表面の少なくとも一部の領域が、前記表面伸び率が９０％以上の領域である、請求項１～３のいずれか１項に記載の車両用シート芯材。
  5. 　前記発泡樹脂成形体の、前記車両用シートパッドを形成する際に前記クッション材が接合される表面の一部に、高さ４０μｍ以上の、複数の突出部が形成されている、請求項１～４のいずれか１項に記載の車両用シート芯材。
  6. 　前記複数の突出部が、複数の凸条部であり、
    　前記複数の凸条部間のピッチが０．８～１．５ｍｍである、請求項５に記載の車両用シート芯材。
  7. 　請求項１～６のいずれか１項に記載の車両用シート芯材、及び
    　前記車両用シート芯材の前記発泡樹脂成形体に接合して、前記車両用シート芯材と一体化されたクッション材
    を含む車両用シートパッド。
  8. 　前記クッション材が、前記発泡樹脂成形体と接合する部分において、前記発泡樹脂成形体内に侵入している、請求項７に記載の車両用シートパッド。
  9. 　車両用シートパッドの製造方法であって、
    　請求項１～６のいずれか１項に記載の車両用シート芯材を、前記車両用シートパッドに対応する形状のキャビティが形成されたシートパッド用成形型のキャビティ内に収容すること、及び、
    　前記車両用シート芯材が収容されたシートパッド用成形型のキャビティ内に、発泡硬化によりクッション材を形成する樹脂原液を充填し、発泡硬化させて、クッション材を形成すること
    を含む方法。
PCT/JP2018/030257 2017-08-21 2018-08-14 車両用シート芯材及びシートパッド WO2019039350A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP18849022.1A EP3673768B1 (en) 2017-08-21 2018-08-14 Vehicle seat core and seat pad
US16/641,075 US11001180B2 (en) 2017-08-21 2018-08-14 Vehicle seat core and seat pad
CN201880054485.9A CN111031858B (zh) 2017-08-21 2018-08-14 车辆用座椅芯材、车辆用座垫和车辆用座垫的制造方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017158417A JP6606533B2 (ja) 2017-08-21 2017-08-21 車両用シート芯材及びシートパッド
JP2017-158417 2017-08-21

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019039350A1 true WO2019039350A1 (ja) 2019-02-28

Family

ID=65438862

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2018/030257 WO2019039350A1 (ja) 2017-08-21 2018-08-14 車両用シート芯材及びシートパッド

Country Status (5)

Country Link
US (1) US11001180B2 (ja)
EP (1) EP3673768B1 (ja)
JP (1) JP6606533B2 (ja)
CN (1) CN111031858B (ja)
WO (1) WO2019039350A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112606306A (zh) * 2019-10-03 2021-04-06 索克尼公司 制造鞋的方法
WO2022268550A1 (de) * 2021-06-22 2022-12-29 FEURER Group GmbH Kunststoffformteil mit einem grundkörper aus partikelschaumstoff und mit einem beschlag

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3067921B1 (fr) * 2017-06-23 2019-08-16 Crouzet Automatismes Siege

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2010259535A (ja) 2009-04-30 2010-11-18 Bridgestone Corp シートパッド
JP2011045629A (ja) 2009-08-28 2011-03-10 Sekisui Plastics Co Ltd 車両用シート芯材
WO2017138359A1 (ja) * 2016-02-08 2017-08-17 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材および車両用シート並びにそれらの製造方法
JP2017158417A (ja) 2016-02-29 2017-09-07 株式会社安川電機 モータ制御システム、ロボットシステム、及びモータ制御システムの通信方法

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1998000287A1 (fr) * 1996-06-28 1998-01-08 Kaneka Corporation Procede de fabrication d'un corps en resine synthetique moule par expansion dans un moule a peau interne, et moule en metal utilise dans ce procede
DE69732714T2 (de) * 1996-12-26 2006-04-13 Kaneka Corp. EXPANDIERBARE POLYSTYROLHARZKüGELCHEN, VERFAHREN ZU IHRER HERSTELLUNG, UND DURCH IHRE VERWENDUNG HERGESTELLTER SCHAUM
JP4090105B2 (ja) * 1998-03-31 2008-05-28 株式会社ダイセン工業 発泡成形方法
JP5651503B2 (ja) * 2011-03-08 2015-01-14 積水化成品工業株式会社 発泡成形体
US10207606B2 (en) * 2012-03-28 2019-02-19 Richard W. Roberts Recyclable plastic structural articles and method of manufacture
JP2013248847A (ja) * 2012-06-04 2013-12-12 Toyo Cork Kk 複合発泡成型体の製造方法
JP6100578B2 (ja) * 2013-03-28 2017-03-22 積水化成品工業株式会社 発泡樹脂成形金型
JP5829717B2 (ja) * 2014-03-27 2015-12-09 株式会社ジェイエスピー ポリオレフィン系樹脂発泡粒子及び発泡粒子成形体、並びに該成形体との複合積層体
JP6062901B2 (ja) * 2014-09-16 2017-01-18 株式会社ジェイエスピー 車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材
CN107107406B (zh) * 2015-03-26 2019-08-23 株式会社钟化 模内发泡成型体和其成型方法以及成型用模具
US10647035B2 (en) * 2015-12-02 2020-05-12 Sekisui Plastics Co., Ltd. Vehicle seat member and vehicle seat
JP6687382B2 (ja) * 2015-12-21 2020-04-22 株式会社ジェイエスピー 車両用シート芯材の製造方法、及び車両用シート芯材
JP6835749B2 (ja) * 2016-02-04 2021-02-24 株式会社ジェイエスピー 車両用座席シート芯材
EP3437820A4 (en) * 2016-03-29 2019-10-16 Kaneka Corporation METHOD FOR MANUFACTURING COMPOSITE MOLDING WITH EXPANSION, MOLDING UNIT WITH EXPANSION IN MOLD, COMPOSITE MOLDING WITH EXPANSION, AND MOLD FOR COMPOSITE MOLDING WITH EXPANSION
CN109070401A (zh) * 2016-03-29 2018-12-21 株式会社钟化 发泡复合成型体及发泡复合成型体的制造方法
JP6699400B2 (ja) * 2016-06-29 2020-05-27 トヨタ紡織株式会社 乗物用シート
US10773623B2 (en) * 2016-08-10 2020-09-15 Sekisui Plastics Co., Ltd. Vehicle seat member and method of manufacturing same
WO2018034243A1 (ja) * 2016-08-17 2018-02-22 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
JP6745211B2 (ja) * 2016-12-28 2020-08-26 株式会社ジェイエスピー シート芯材
JP6761768B2 (ja) * 2017-02-28 2020-09-30 株式会社ジェイエスピー 車両用シートクッション芯材
JP7124304B2 (ja) * 2017-12-08 2022-08-24 トヨタ紡織株式会社 乗物用シート

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2010259535A (ja) 2009-04-30 2010-11-18 Bridgestone Corp シートパッド
JP2011045629A (ja) 2009-08-28 2011-03-10 Sekisui Plastics Co Ltd 車両用シート芯材
WO2017138359A1 (ja) * 2016-02-08 2017-08-17 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材および車両用シート並びにそれらの製造方法
JP2017158417A (ja) 2016-02-29 2017-09-07 株式会社安川電機 モータ制御システム、ロボットシステム、及びモータ制御システムの通信方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3673768A4

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112606306A (zh) * 2019-10-03 2021-04-06 索克尼公司 制造鞋的方法
WO2022268550A1 (de) * 2021-06-22 2022-12-29 FEURER Group GmbH Kunststoffformteil mit einem grundkörper aus partikelschaumstoff und mit einem beschlag

Also Published As

Publication number Publication date
EP3673768A4 (en) 2021-05-12
US11001180B2 (en) 2021-05-11
US20200282886A1 (en) 2020-09-10
EP3673768B1 (en) 2022-03-23
EP3673768A1 (en) 2020-07-01
JP6606533B2 (ja) 2019-11-13
CN111031858A (zh) 2020-04-17
CN111031858B (zh) 2022-02-08
JP2019034025A (ja) 2019-03-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5532522B2 (ja) サンドイッチパネルおよびサンドイッチパネル用芯材の成形方法、ならびにサンドイッチパネルの成形方法
TW537973B (en) Multi-layer expansion-molded article of polypropylene resin and the production process thereof
WO2019039350A1 (ja) 車両用シート芯材及びシートパッド
JP6986386B2 (ja) 車両用シート部材
US10391911B2 (en) Composite seat core material and vehicular seat element using the composite seat core material
JP6844065B2 (ja) 発泡成型体、及びその製造方法
TWI229633B (en) Skin-bearing expansion-molded article of thermoplastic resin, container, and shock-absorbing material for automobile
JP5313914B2 (ja) 発泡カバーシートを備える熱可塑性フィルム
JP5558107B2 (ja) 熱可塑性フィルム
JP2008207548A (ja) 熱可塑性樹脂成形品の製造方法
JP4534360B2 (ja) 熱可塑性樹脂発泡成形体
JP2009023549A (ja) 自動車内装用樹脂部材、および自動車内装用樹脂部品
US20070207289A1 (en) Addition of microspheres to create soft two shot products
JP7252457B2 (ja) 一体成形体及びその製造方法
US20050040554A1 (en) Polyolefin resin molding composite
JPH11953A (ja) 表皮一体ビーズ発泡製品およびその製造方法
JP6984843B2 (ja) 異種の発泡成形樹脂部材からなる発泡成形体の製造方法
JPH1120061A (ja) 積層シート
JP6840630B2 (ja) 車両用シート部材
JP2001277400A (ja) 複合成形体及びその製造方法
KR102401220B1 (ko) 열가소성 폴리올레핀 수지조성물 및 이에 의해 형성되는 크래쉬패드
JP6623086B2 (ja) 複合発泡体、壁パネル、及び、複合発泡体の作製方法
JP2022161693A (ja) 芯材
JP2008207549A (ja) 熱可塑性樹脂成形品の製造方法
JP2002086618A (ja) 積層シート

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18849022

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2018849022

Country of ref document: EP

Effective date: 20200323