CN109070401A - 发泡复合成型体及发泡复合成型体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明使聚氨酯泡沫难以从将模内发泡成型体和嵌入件一体化而形成的模内发泡成型体单元剥离。在发泡复合成型体(1)中，嵌入件(3)的从模内发泡成型体(4)露出的部分与聚氨酯泡沫(2)相接。

Description

发泡复合成型体及发泡复合成型体的制造方法
技术领域
本发明涉及发泡复合成型体及发泡复合成型体的制造方法。
背景技术
以往，车辆用座椅通常是将用于使形状稳定化的作为嵌入件的金属线埋设状地一体成型于由聚氨酯泡沫构成的座椅主体而生产的。近年来，从车辆的轻量化、成本削减等视点考虑，提出了将聚氨酯泡沫和热塑性树脂模内发泡成型体单元组合而成的构成。模内发泡成型体单元是在由热塑性树脂的发泡粒子构成的模内发泡成型体中嵌入成型嵌入件(例如，金属线)而得到的。模内发泡成型体单元被用作车辆用座椅芯材。将模内发泡成型体单元和聚氨酯泡沫一体成型并用座套将它们覆盖，由此成为车辆用座椅。
但是，在该模内发泡成型体单元与聚氨酯泡沫的一体成型时，由于模内发泡成型体与聚氨酯泡沫未粘接，因此，有可能导致模内发泡成型体与聚氨酯泡沫简单地剥离。有乘客的乘坐舒适度因模内发泡成型体与聚氨酯泡沫剥离而降低的顾虑。
作为用于解决上述的问题点的技术，可举出专利文献1～3所记载的发明。在专利文献1中记载了如下构成：将由热塑性树脂构成的成型体(模内发泡成型体)的表面的与不同材料层(聚氨酯泡沫)的接触区域在成型体的软化温度的80％以上的温度下进行加热，由此，使形成该接触区域的发泡性树脂粒子软化，并且使其膨胀而在接触区域形成凹凸，以进入该凹凸的凹部的方式形成不同材料层。
另外，在专利文献2中记载了如下构成：对由烯烃系树脂构成的发泡成型体(模内发泡成型体)与衬垫材料(聚氨酯泡沫)之间进行电晕放电处理、锚涂剂的涂布等粘接性赋予处理。由此，增大了发泡成型体的表面与衬垫材料的表面的粘接强度。
另一方面，在专利文献3中记载了如下构成：在由烯烃系树脂构成的基材层(模内发泡成型体)设置空隙部。聚氨酯泡沫进入基材层的空隙部内，基材层与聚氨酯泡沫以高的接触面积且复杂的形状密合。因此，基材层与聚氨酯泡沫以高的接合强度被层叠一体化。
在专利文献4中记载了如下构成：外壳发泡体(聚氨酯泡沫)与加强用发泡体(模内发泡成型体)遍及整个面地进行粘接。
如此，专利文献1～3所记载的模内发泡成型体实现了与聚氨酯泡沫的粘接性的改善。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2012－171104号公报
专利文献2：日本特开平02－265714号公报
专利文献3：日本特开2015－155146号公报
专利文献4：日本实开昭58－156451号公报
发明内容
专利文献1～3所记载的发明在提高由热塑性树脂构成的模内发泡成型体与聚氨酯泡沫的粘接强度方面下功夫。但是，原本热塑性树脂与聚氨酯泡沫的粘接性并不良好，因此，即使提高了模内发泡成型体与聚氨酯泡沫的粘接强度，其粘接强度也不充分。
本发明是鉴于上述的问题点而完成的。其目的在于提供聚氨酯泡沫难以从将模内发泡成型体和嵌入件一体化而形成的模内发泡成型体单元剥离的发泡复合成型体及发泡复合成型体的制造方法。
为了解决上述的课题，本发明的一实施方式的发泡复合成型体的特征在于，具备由热塑性树脂构成的模内发泡成型体、与所述模内发泡成型体一体化的嵌入件以及聚氨酯泡沫，所述嵌入件的至少一部分从所述模内发泡成型体露出，所述嵌入件的从所述模内发泡成型体露出的部分与所述聚氨酯泡沫相接。
根据上述的构成，与模内发泡成型体一体化的嵌入件的至少一部分露出。由此，能够使聚氨酯泡沫粘接于该嵌入件的露出部分，或者由聚氨酯泡沫包住该嵌入件的露出部分。因此，可以将与聚氨酯泡沫的粘接性比模内发泡成型体良好的材料用作该嵌入件的材料。由此，能够实现聚氨酯泡沫难以从将模内发泡成型体和嵌入件一体化而形成的模内发泡成型体单元剥离的发泡复合成型体。此外，嵌入件优选为强度比所述模内发泡成型体高的嵌入件。
另外，本发明的一实施方式的发泡复合成型体的制造方法的特征在于，包括如下工序：准备模内发泡成型体单元的工序，该模内发泡成型体单元具备由热塑性树脂构成的模内发泡成型体和与所述模内发泡成型体一体化的嵌入件，并且所述嵌入件的至少一部分从所述模内发泡成型体露出；以及以所述模内发泡成型体单元的所述嵌入件的从所述模内发泡成型体单元的所述模内发泡成型体露出的部分与聚氨酯泡沫相接的方式形成聚氨酯泡沫的工序。
根据上述的构成，能够使与模内发泡成型体一体化的嵌入件的至少一部分与聚氨酯泡沫粘接，或者由聚氨酯泡沫包住。因此，能够制造聚氨酯泡沫难以从模内发泡成型体单元剥离的发泡复合成型体。
根据本发明，发挥聚氨酯泡沫难以从将模内发泡成型体和嵌入件一体化而形成的模内发泡成型体单元剥离这样的效果。
附图说明
图1是从侧面观察本发明的一实施方式的发泡复合成型体的外观图。
图2是表示本发明的实施方式1的模内发泡成型体单元的构成的俯视图，是表示利用形成于模内发泡成型体的孔使嵌入件露出的例子的结构图。
图3是本发明的实施方式1的另外的形成于模内发泡成型体的孔的截面图。
图4的(a)是表示本发明的实施方式1的又一模内发泡成型体单元的俯视图，(b)是表示与(a)对应的本发明的实施方式1的发泡复合成型体的截面图。
图5的(a)和(c)是表示本发明的实施方式2的模内发泡成型体单元的俯视图，(b)和(d)是表示分别与(a)和(c)对应的本发明的实施方式2的发泡复合成型体的截面图。
图6是表示本发明的实施方式3的嵌入件的露出部的图。
图7是表示在本发明的实施方式4的嵌入件的露出部安装结构物的例子的图。
图8是表示图3的(b)的结构的变形例的截面图。
图9是表示本发明的实施方式2的拉伸试验后的氨酯的状态的一个例子的照片。
具体实施方式
以下，参照图1～图7对本发明的实施方式进行说明。
〔发明的前提〕
本发明的一实施方式的目的在于使聚氨酯泡沫难以从模内发泡成型体单元剥离。但是，对于聚氨酯泡沫和由烯烃系树脂等构成的模内发泡成型体，粘接性不太良好。另外，在车辆用座椅用途的发泡复合成型体中，通常仅在模内发泡成型体的一部分的表面形成有聚氨酯泡沫。因此，也难以由聚氨酯泡沫包住模内发泡成型体并防止聚氨酯泡沫从模内发泡成型体剥离。因此，本发明人等进行了潜心研究，结果完成了以下方法。
〔发泡复合成型体的构成〕
图1是从侧面观察本发明的一实施方式的发泡复合成型体的外观图。
如图1所示，发泡复合成型体1是使聚氨酯泡沫2和模内发泡成型体单元5一体化而成的。模内发泡成型体单元5具备嵌入件3和由热塑性树脂发泡粒子构成的模内发泡成型体，在图1中，作为例子，将由聚烯烃系树脂发泡粒子构成的模内发泡成型体4和嵌入件3一体成型。另外，详细情况示于图2以后的图，发泡复合成型体1可以通过以与从模内发泡成型体4露出的嵌入件3相接的方式形成聚氨酯泡沫2来制造。应予说明，模内发泡成型体优选由聚烯烃系树脂构成。
对于聚氨酯泡沫2，例如在发泡复合成型体1被搭载于车辆时，优选至少在模内发泡成型体4的与向车辆的搭载侧相反侧的面形成，在同搭载侧的面不形成。即，如图1所示，聚氨酯泡沫2可以不覆盖模内发泡成型体4的整个面。换言之，如图1所示，模内发泡成型体4的表面的至少一部分可以不被聚氨酯泡沫2覆盖而露出。例如，聚氨酯泡沫2可以在模内发泡成型体4的第1面41形成而在作为相对于第1面41的背面即第2面42不形成。
嵌入件3被插入模内发泡成型体4中。嵌入件3只要对于断裂的强度(拉伸强度)比模内发泡成型体4高，即，比模内发泡成型体4硬，或者即使是比模内发泡成型体4软的材质也难以撕裂，则可以使用各种材质的嵌入件。另外，嵌入件3优选为与聚氨酯泡沫2的亲和性高的材质。例如可举出金属、无机纤维(碳纤维、玻璃纤维等)、纤维增强塑料(碳纤维增强塑料、玻璃纤维增强塑料等)、纤维增强金属、木材、混凝土。其中，嵌入件3优选材质为金属的线。作为构成嵌入件3的金属的一个例子，可举出铁、不锈钢、锌、铝等。
作为构成热塑性树脂发泡粒子的基材树脂，没有特别限定，例如可举出聚烯烃系树脂、聚苯乙烯系树脂、苯乙烯改性聚烯烃系树脂(烯烃改性聚苯乙烯系树脂)以及聚酯系树脂等。其中，通过使用聚烯烃系树脂、苯乙烯改性聚烯烃系树脂等烯烃系树脂、进一步优选使用聚烯烃系树脂，缓冲性、耐化学药品性、耐热性、压缩后的变形恢复率优异，再利用变得容易。
作为聚烯烃系树脂，没有特别限定，可举出聚丙烯系树脂和聚乙烯系树脂等。作为聚丙烯系树脂，可举出丙烯均聚物、乙烯/丙烯共聚物以及乙烯/丙烯/1－丁烯共聚物等。另外，作为聚乙烯系树脂，可举出乙烯均聚物、高密度聚乙烯系树脂、中密度聚乙烯系树脂、低密度聚乙烯系树脂以及直链状低密度聚乙烯系树脂等。具体而言，可举出乙烯/1－丁烯共聚物和乙烯/4－甲基－1－戊烯共聚物等。应予说明，乙烯/丙烯共聚物、乙烯/丙烯/1－丁烯共聚物、乙烯/1－丁烯共聚物以及乙烯/4－甲基－1－戊烯共聚物可以为无规共聚物，也可以为嵌段共聚物。
发泡粒子的制造方法没有特别限制，可以应用现有公知的制造方法。作为例子，如果是聚烯烃系树脂发泡粒子，则可举出国际公开专利公报WO2009/075208、日本特开2006－117842号公报等所公开的制造方法。如果是聚苯乙烯系树脂发泡粒子，则可举出日本特开2003－201360号公报、日本特开2014－118474号公报以及国际公开专利公报WO2015/137363等所公开的制造方法。在该专利文献中，记载为“预发泡粒子”。如果是苯乙烯改性聚烯烃系树脂发泡粒子，则可举出日本特开2008－239794号公报、国际公开专利公报WO2016/152243等所公开的制造方法。但是，发泡粒子的制造方法并不限定于这些制造方法。
如此得到的发泡粒子可以通过现有公知的方法适当含有或被覆阻燃剂、防静电剂和着色剂等添加剂。发泡粒子的粒径没有特别限定，例如只要为1mm～10mm即可，但从模具填充性的观点考虑，优选1mm～5mm，更优选1mm～3mm。
发泡粒子的发泡倍率没有特别限定，例如可以为3倍～90倍，但从机械强度、成型性的观点考虑，优选5倍～60倍，更优选5倍～45倍。
另外，这样的发泡粒子例如作为株式会社钟化制的Eperan PP、EperanXL等被市售，能够容易地获得。
在本实施方式中，以后，为了方便，模内发泡成型体4作为由聚烯烃系树脂发泡粒子构成的模内发泡成型体进行说明。模内发泡成型体4可通过使用模内发泡成型用模具装置，使聚烯烃系树脂发泡粒子加热发泡、熔接而成型。以下，对详细情况进行说明。
上述模内发泡成型用模具装置具备凹模单元和凸模单元，该凹模单元具有凹模和保持该凹模的凹模箱，该凸模单元具有凸模和保持该凸模的凸模箱。通过将上述凹模和凸模合模，由凹模和凸模形成空间。在该空间填充聚烯烃系树脂的发泡粒子。应予说明，该发泡粒子可以预先向内部压入无机气体等而提高内压，也可以使用未赋予内压的大气压的发泡粒子。在上述空间填充聚烯烃系树脂的发泡粒子后，向上述凹模箱和凸模箱各自所具备的模腔内供给0.04～0.40MPa(G)左右的饱和水蒸气压。由此，使聚烯烃系树脂的发泡粒子加热发泡、熔接。因此，将聚烯烃系树脂的发泡粒子进行模内发泡成型而成的模内发泡成型体4被成型。
模内发泡成型体单元5是在模内发泡成型体用模具装置的凸模或凹模设置嵌入件3，通过上述模内发泡成型体制作方法将模内发泡成型体4和嵌入件3进行一体成型而成的。模内发泡成型体单元5例如可用作车辆用座椅芯材。将模内发泡成型体单元5和聚氨酯泡沫2进行一体成型，然后用座套覆盖，由此可成为车辆用座椅。
首先，为了提高聚氨酯泡沫2与模内发泡成型体单元5的粘接性，准备在模内发泡成型体4中插入嵌入件3并进行一体成型而成的模内发泡成型体单元。此时，使嵌入件3的一部分从模内发泡成型体4露出(准备模内发泡成型体单元的工序)。由此，从模内发泡成型体4露出的嵌入件3的一部分与聚氨酯泡沫2接触(以从模内发泡成型体单元的模内发泡成型体露出的部分与聚氨酯泡沫相接的方式形成聚氨酯泡沫的工序)。以下，也将使该嵌入件3的一部分从模内发泡成型体4露出的部分称为露出部。即，聚氨酯泡沫2与模内发泡成型体单元5的嵌入件3的亲和性高时，能够使两者良好地粘接。由此，能够提高聚氨酯泡沫2与模内发泡成型体单元5的粘接强度。如此，通过使聚氨酯泡沫2与模内发泡成型体单元5粘接，形成发泡复合成型体1(发泡复合成型体的制造方法)。
即，在本发明的一实施方式的发泡复合成型体1中，优选(i)嵌入件3从模内发泡成型体4露出至少一部分、(ii)嵌入件3的至少一部分与聚氨酯泡沫2相接。
〔实施方式1〕
图2是表示本发明的实施方式1的模内发泡成型体单元的构成的俯视图，是表示利用形成于模内发泡成型体的孔(或洞)使嵌入件露出的例子的结构图。图2表示模内发泡成型体4的与聚氨酯泡沫2接触的接触部分。
如图2所示，在模内发泡成型体4设置有孔6，嵌入件3的一部分从该孔6露出。从孔6露出的嵌入件3的一部分与聚氨酯泡沫2接触。由此，能够提高聚氨酯泡沫2与模内发泡成型体单元5的粘接性。
孔6在模内发泡成型体4中设置至少1处以上。另外，孔6在嵌入件3与聚氨酯泡沫2相接的场所设置至少1处以上。如果考虑到嵌入件3与聚氨酯泡沫2的粘接性，则优选孔的数量为多个且尺寸大。孔的数量、形状、尺寸没有特别限制，考虑发泡复合成型体1所要求的强度、缓冲性而适当调整。模内发泡成型体4的尺寸越大，越可以增大孔6的尺寸。因此，孔6的尺寸的上限没有设定，例如，孔6的直径通常优选1.0mm～200.0mm，更优选5.0mm～30.0mm，进一步优选5.0mm～20.0mm。孔6的形状不能用直径表示时，将在用直线将孔6的周部的2点连接时在直线内没有阻碍物的状态下取最大值的部分视为直径。
作为孔6的开口形状，除图2所示的圆形形状以外，也可以使用例如椭圆、多边形(矩形、菱形、三角形、星形、L字、十字等)形状。另外，孔6可以形成至少1个从孔6的底面或内壁突出的突起。
图3的(a)～(c)是本发明的实施方式1的另外的形成于模内发泡成型体4的孔的截面图。图3的(a)～(c)均是图2的A－A’的截面图。
图3的(a)表示设置于模内发泡成型体4的孔6(参照图2)为有底孔6a的情况且嵌入件3的一部分嵌入至有底孔6a的底部的情况，即，嵌入件3利用有底孔6a从模内发泡成型体4露出的情况。
如图3的(a)所示，有底孔6a未贯通模内发泡成型体4而成为凹部。另外，嵌入件3嵌入至有底孔6a的底部，成为仅嵌入件3的露出部分的上侧从模内发泡成型体4露出的结构。在该结构的情况下，聚氨酯泡沫2无法包住嵌入件3，因此，嵌入件3的材质优选与聚氨酯泡沫2的亲和性高且粘接强度充分的材质(例如，铁)。由此，能够使嵌入件3的露出部与聚氨酯泡沫2粘接。
图3的(b)表示设置于模内发泡成型体4的孔6(图2参照)为有底孔6a的情况且嵌入件3从有底孔6a的底部离开的情况，即，嵌入件3利用有底孔6a从模内发泡成型体4露出的情况。
如图3的(b)所示，嵌入件3从有底孔6a的底部离开，成为嵌入件3的从上端横跨到下端从模内发泡成型体4露出的结构。由此，与图3的(a)相比，能够增大嵌入件3与聚氨酯泡沫2的接触面积，此外，聚氨酯泡沫2能够包住嵌入件3。因此，聚氨酯泡沫2变得难以从嵌入件3的露出部分剥离。
图3的(c)表示作为模内发泡成型体4的变形例的设置于模内发泡成型体4a的孔为贯通孔6b的情况，即，嵌入件3利用贯通孔6b从模内发泡成型体4a露出的情况。
如图3的(c)所示，贯通孔6b贯通模内发泡成型体4a。另外，成为嵌入件3的从上端横跨到下端从模内发泡成型体4a露出的结构。由此，与图3的(b)相比，嵌入件3与聚氨酯泡沫2的粘接变得更牢固。这是因为贯通孔6b贯通模内发泡成型体4a，因此，嵌入件3的露出部分的周围的聚氨酯泡沫2变得较厚，聚氨酯泡沫2破碎的顾虑减少。另外，聚氨酯泡沫2能够包住嵌入件3。
另外，可以为使嵌入件3的一部分相对于模内发泡成型体4的表面突出的构成而不是上述图3的(a)～(c)这样的设置孔6的结构。即，如
图4的(a)所示，可以为在模内发泡成型体4的外表面的周围(特别是模内发泡成型体4的外形的更外侧)，嵌入件3从模内发泡成型体4b露出的构成。应予说明，图4的(a)是表示本发明的实施方式1的又一模内发泡成型体单元的俯视图，图4的(b)是表示与图4的(a)对应的本发明的实施方式1的发泡复合成型体的截面图。模内发泡成型体4b是模内发泡成型体4的变形例。模内发泡成型体4b成为一部分在外表面的周围缺损的结构，嵌入件3从该缺损的部分露出。图4的(b)是图4的(a)的D－D’的截面图。如图4的(b)所示，对于嵌入件3从模内发泡成型体4b露出的部分，周围被聚氨酯泡沫2覆盖。由此，能够使从该模内发泡成型体4突出的嵌入件3与聚氨酯泡沫2粘接。或者，能够将从模内发泡成型体4突出的嵌入件3用聚氨酯泡沫2包住。在该构成中，能够增大嵌入件3与聚氨酯泡沫2的接触面积。因此，能够使聚氨酯泡沫2难以从嵌入件3剥离。
嵌入件3的直径越大，嵌入件3与聚氨酯泡沫2的接触面积变得越大。但是，如果增大嵌入件3的直径，则嵌入件3的重量变大。即，由于车辆用座椅的重量变大，因此，这与作为本来目的的车辆的轻量化相违背。因此，例如嵌入件3为铁制的线时，该线的直径优选0.1mm～10.0mm，进一步优选3.0mm～5.0mm。另外，例如嵌入件3为铁制的线且该线的内部为中空的构成的管时，该管的外径优选6.0mm～20.0mm，进一步优选8.0mm～13.0mm。
〔实施方式2〕
图5的(a)和(c)是表示本发明的实施方式2的模内发泡成型体单元的俯视图，图5的(b)和(d)是表示分别与(a)和(c)对应的本发明的实施方式2的发泡复合成型体的截面图。另外，图5的(a)～(d)表示将模内发泡成型体4划分为2个的情况。在图5的(a)中，在将模内发泡成型体4划分为2个(即，2个成型体片4A、4B)的边界进行分割，在图5的(c)中，在将模内发泡成型体4划分为2个的边界切掉一部分。
图5的(a)表示将模内发泡成型体4分割成2个成型体片4A、4B的情况。如图5的(a)所示，嵌入件3跨越2个成型体片4A、4B并被环状地插入。如此，通过将模内发泡成型体4分割成2个，利用将模内发泡成型体4分割而得到的多个成型体片中的2个的间隙，嵌入件3从模内发泡成型体4露出。该2个的间隙是指2个成型体片之间的间隙。另外，此时，嵌入件3从模内发泡成型体4露出2处。由此，在将模内发泡成型体单元5和聚氨酯泡沫2进行一体成型时，从模内发泡成型体4露出的嵌入件3与聚氨酯泡沫2相接。因此，能够提高模内发泡成型体单元5与聚氨酯泡沫2的粘接性，聚氨酯泡沫2能够包住嵌入件3。应予说明，在分割模内发泡成型体4时，可以分割成3个以上。即，将模内发泡成型体4分割时的成型体片可以为3个以上。
图5的(b)是图5的(a)的B－B’的截面图。如图5的(b)所示，对于嵌入件3从模内发泡成型体4露出的部分，其周围被聚氨酯泡沫2覆盖。由此，能够在嵌入件3的露出部分的整个外周与聚氨酯泡沫2接触，因此，能够提高模内发泡成型体单元5与聚氨酯泡沫2的粘接性。
图5的(c)表示设置槽并切掉模内发泡成型体4的一部分的情况，所述槽横切与嵌入件3的外形(引き回し)对应的四边形的对置的2个边中的一者。如图5的(c)所示，模内发泡成型体4成为在将模内发泡成型体4划分为2个的境界对与聚氨酯泡沫2相接的面切掉一部分的结构。此时，使嵌入件3从模内发泡成型体4仅露出1处。由此，在模内发泡成型体单元5形成聚氨酯泡沫2时，从模内发泡成型体4露出的嵌入件3与聚氨酯泡沫2接触。因此，能够提高模内发泡成型体单元5与聚氨酯泡沫2的粘接性，聚氨酯泡沫2能够包住嵌入件3。如果与图5的(a)的情况相比，则对于图5的(a)的情况而言，嵌入件3从模内发泡成型体4露出2处并与聚氨酯泡沫2接触，因此，粘接强度变高。但是，图5的(c)的情况并不是将模内发泡成型体4完全地分割。因此，在模内发泡成型体单元5形成聚氨酯泡沫2时，聚氨酯泡沫2在模内发泡成型体4的分割部分破裂的可能性变低。因此，从与聚氨酯泡沫的粘接性的观点考虑，优选如图5(a)所示的形状，从确保聚氨酯泡沫的强度的观点考虑，优选如图5(c)所示的形状。应予说明，可以在模内发泡成型体4形成3个以上的划分的边界。例如，可以为在模内发泡成型体4形成有2处以上的上述槽的结构。
图5的(d)是图5的(c)的C－C’的截面图。如图5的(d)所示，对于一方的嵌入件3的一部分，周围被模内发泡成型体4覆盖，对于另一方的嵌入件3的一部分，周围被聚氨酯泡沫2覆盖。由此，被模内发泡成型体4覆盖的一方的嵌入件3的一部分不与聚氨酯泡沫2接触。但是，通过从模内发泡成型体4露出的一方的嵌入件3，能够与聚氨酯泡沫2接触。
另外，将在将模内发泡成型体4划分的边界进行分割时的成型体片4A与成型体片4B的分离距离、或者通过切掉一部分而形成于模内发泡成型体4的槽的宽度设为分隔宽度。该分离距离或该槽的宽度根据场所而并非一定时，将其宽度最大的部分设为分隔宽度。从与聚氨酯泡沫的粘接性的观点考虑，分隔宽度优选更大的宽度。另一方面，虽然也取决于发泡复合成型体1的形状，但分隔宽度太大时，有产生发泡复合成型体1的缓冲性、强度降低的顾虑，因此，适当进行调整。模内发泡成型体4的尺寸越大，越能够增大分隔宽度，因此，分隔宽度的长度没有设置上限。但是，例如，分隔宽度通常优选1.0mm～150.0mm，另外，更优选5.0mm～30.0mm，进一步优选5.0mm～15.0mm。
〔实施方式3〕
图6是表示本发明的实施方式3的嵌入件的露出部的图。另外，嵌入件3的从模内发泡成型体4露出的部分的总长度大于将该部分的两端连接而得的线段的长度(距离a1)大。图6表示其一个例子。
图6的(a)表示将嵌入件3弯折，嵌入件3的露出部的中央突出而成为三角形的凸状的情况。如图6的(a)所示，通过使嵌入件3的露出部的中央成为三角形的凸形状，与嵌入件3的露出部为直线的情况相比，嵌入件3与聚氨酯泡沫2的接触面积变大。嵌入件3的露出部为直线的情况也可以说是嵌入件3的露出部的总长度为距离a1的情况。由此，嵌入件3与聚氨酯泡沫2的粘接强度提高，也能够提高模内发泡成型体4与聚氨酯泡沫2的粘接强度。应予说明，上述凸形状可以为半圆的凸形状或矩形的凸形状等而不是三角形的凸形状。
图6的(b)表示将嵌入件3的露出部曲线状地弯曲而嵌入件3的露出部成为波状的情况。如图6的(b)所示，通过使嵌入件3的露出部成为波状，与图6的(a)的情况同样地，嵌入件3与聚氨酯泡沫2的接触面积变大。由此，嵌入件3与聚氨酯泡沫2的粘接强度提高，也能够提高模内发泡成型体4与聚氨酯泡沫2的粘接强度。如果与图6的(a)的情况相比，则图6的(b)的情况的嵌入件3与聚氨酯泡沫2的接触面积比图6的(a)的情况大。因此，与图6的(a)的情况相比，图6的(b)的情况能够进一步提高模内发泡成型体4与聚氨酯泡沫2的粘接强度。即，在嵌入件3的露出部分，与聚氨酯泡沫2的粘接面积越大，越能够进一步提高模内发泡成型体4与聚氨酯泡沫2的粘接强度。应予说明，在图6的(b)中，嵌入件3的露出部可以为螺旋状而不是波状。
图6的(c)表示将嵌入件3的露出部卷绕多次而嵌入件3的露出部的形状成为轮形状的情况。如图6的(c)所示，通过使嵌入件3的露出部成为轮形状，嵌入件3与聚氨酯泡沫2的接触面积变大。因此，得到与图6的(a)和(b)的情况同样的效果。
图6的(d)表示从模内发泡成型体4露出的嵌入件3的一端与从模内发泡成型体4露出的嵌入件3的另一端彼此接触，并将该接触部分通过焊接而粘接的情况。如图6的(d)所示，嵌入件3具有形成有嵌入件3的一端和嵌入件3的另一端粘接的部分(焊接点3a)的形状。此时，将嵌入件3的一端和/或嵌入件3的另一端弯折。由此，嵌入件3与聚氨酯泡沫2的接触面积变大。因此，得到与图6的(a)、(b)和(c)的情况同样的效果。
〔实施方式4〕
图7是表示在本发明的实施方式4的嵌入件的露出部安装有结构物的例子的图。
图7的(a)表示作为在嵌入件3的露出部分安装的结构物8的侧视图的情况。如图7的(a)所示，将侧视矩形形状的结构物8安装于嵌入件3的露出部分的中央。这种情况下，结构物8可以为长方体形状，也可以为圆筒形状。
结构物8的材质没有特别限定。但是，从获得、加工容易的方面考虑，结构物8的材质优选为金属。由于聚氨酯泡沫2能够包住结构物8，因此，能够使聚氨酯泡沫2难以从模内发泡成型体单元5剥离。特别是在嵌入件3的露出部分安装的结构物8的材质为与聚氨酯泡沫2的亲和性高且粘接强度充分的材质的情况下(例如，结构物8的材质为铁)，该结构物8与聚氨酯泡沫2粘接。与仅嵌入件3与聚氨酯泡沫2粘接的情况相比，能够重新设置聚氨酯泡沫2与结构物8的粘接区域。因此，模内发泡成型体单元5与聚氨酯泡沫2的粘接面积变大，能够提高其粘接强度。
另外，在嵌入件3的材质为与聚氨酯泡沫2亲和性低且粘接性差的材质的情况下，优选使在嵌入件3的露出部分安装的结构物8的材质为与聚氨酯泡沫2的亲和性高且粘接强度良好的材质。例如，在嵌入件3的露出部分安装的结构物8的材质为铁的情况。由此，能够使该结构物8与聚氨酯泡沫2粘接。因此，能够提高模内发泡成型体单元5与聚氨酯泡沫2的粘接性。
图7的(b)表示安装于嵌入件3的结构物为网眼状的情况。如图7的(b)所示，将网眼状的结构物9安装于嵌入件3的露出部分的中央。
通过使安装于嵌入件3的结构物9为网眼状，聚氨酯泡沫2与网眼状的结构物9粘接。由此，与图7的(a)的情况同样地，能够增大与聚氨酯泡沫2的亲和性比模内发泡成型体4高的构件与聚氨酯泡沫2的粘接面积。因此，能够提高安装于嵌入件3的结构物9与聚氨酯泡沫2的粘接强度。另外，由于结构物9为网眼状，因此，通过聚氨酯泡沫2进入网眼，能够进一步实现粘接强度的提高。聚氨酯泡沫2包住网眼状的结构物9时，由于结构物9为网眼状，因此，聚氨酯泡沫2进入网眼。由此，能够使聚氨酯泡沫2难以从安装于嵌入件3的结构物9剥离。
另外，与图7的(a)的情况同样地，在嵌入件3的材质为与聚氨酯泡沫2没有粘接性的材质的情况下，优选使结构物8的材质为与聚氨酯泡沫2的亲和性高且粘接强度良好的材质。例如，在嵌入件3的露出部分安装的结构物8的材质为铁的情况。此时，能够使在嵌入件3的露出部分安装的结构物9与聚氨酯泡沫2粘接。由此，能够使该结构物9与聚氨酯泡沫2粘接。因此，能够使模内发泡成型体4与聚氨酯泡沫2粘接。
图7的(c)表示在嵌入件3的露出部的中央粘接材质与嵌入件3相同的コ字形的结构物7的情况。由此，与图7的(a)和(b)的情况同样地，嵌入件3与聚氨酯泡沫2的接触面积变大。因此，嵌入件3与聚氨酯泡沫2的粘接强度提高，也能够提高模内发泡成型体4与聚氨酯泡沫2的粘接强度。应予说明，コ字形的结构物7的材质可以与嵌入件3材质不同。另外，コ字形的结构物7的材质没有特别限定，但与图7的(a)和(b)的情况同样地，优选由与聚氨酯泡沫2亲和性高的材质构成嵌入件3或コ字形的结构物7中的至少1者。
本发明并不限定于上述的各实施方式，可以在权利要求所示的范围进行各种变更，对于将不同的实施方式各自所公开的技术手段适当组合而得到的实施方式，也包含在本发明的技术范围中。以下，通过实施例对本发明进一步详细地进行说明，但本发明并不仅限定于该实施例。
实施例
在本实施例中，形成发泡复合成型体1(由模内发泡成型体单元5和聚氨酯泡沫2构成的发泡复合成型体)，进行氨酯的拉伸试验。各实施例1～3分别相当于图8的(a)～(c)。以下的表1是表示氨酯的拉伸试验的条件和拉伸试验的结果的表。
应予说明，在实施例和比较例中，作为聚烯烃系树脂的发泡粒子，使用L－EPP36(株式会社钟化制，乙烯－丙烯无规共聚物树脂，体积密度20g/L，熔点146℃)。另外，在耐压容器内，使该L－EPP含浸加压空气并使内压为约0.1MPa(G)。
(实施例1)
如图8的(a)所示，通过模具形状的转印在发泡倍率36倍(密度25g/L)的发泡聚丙烯成型体4(EPP成型体)制作直径27.5mm、深度30.0mm的有底孔6a。另外，以铁制线3(嵌入件3)从该有底孔6a露出的方式制备模内发泡成型体单元。应予说明，铁制线3的粗细为直径4.0mm。如图8的(a)所示，将线3(嵌入件3)与有底孔6a的底部相接的情况设为线3的位置为0mm。
以与从制造的模内发泡成型体单元5的有底孔6a露出的线3相接的方式在有底孔6a内形成聚氨酯泡沫2。此时，氨酯液体使用软质氨酯原液(Toyo Soflan R)。
对得到的发泡复合成型体1实施聚氨酯泡沫2的拉伸试验。具体而言，测定将聚氨酯泡沫2以拉伸速度3.0mm/s进行拉伸试验时的最大负荷。
其结果，聚氨酯泡沫2以最大拉伸负荷3.10kgf从线3剥离，但在线3的外周残留聚氨酯泡沫2。将此时的线3的情形示于图9的(a)。
(实施例2)
如图8的(b)所示，以线3(嵌入件3)与有底孔6a的底部的距离A1为13mm的方式将线3和EPP成型体4进行一体形成，除此以外，与实施例1同样。制造发泡复合成型体，实施聚氨酯泡沫2的拉伸试验。应予说明，并不限于本实施例，距离A1的下限没有特别限制，但优选为1mm以上。这是因为如果距离A1过小，则聚氨酯泡沫2不进入比线3深的位置。距离A1的上限根据有底孔6a的深度进行设定，因此，没有特别限制。但是，在乘客的身体的一部分位于有底孔6a的上方的情况下，优选线3不位于比有底孔6a的周围的上表面(除有底孔6a以外的EPP成型体4的表面)更靠上方。这是为了不使乘客的乘坐舒适度降低。距离A2的下限没有特别限制，但优选为1mm以上以使聚氨酯泡沫2进入线3与EPP成型体4之间。距离A2的上限根据有底孔6a的直径进行设定，因此，没有特别限制。
其结果，氨酯以最大拉伸负荷6.00kgf从线3剥离。将此时的线3的情形示于图9的(b)。如图9的(b)所示，在有底孔中，在比线3深的位置残留氨酯。这能够增大线3与氨酯的粘接面积，能够提高线3与氨酯的粘接强度。因此，认为在将氨酯拉伸时，氨酯在线3的周边断裂，残留位于比线3深的位置的氨酯。因此，氨酯能够包住线3，所以能够使氨酯难以从线3剥离。另外，在本实施例中，在以超过拉伸负荷2.75kgf的强度将氨酯拉伸时，将氨酯不从线3剥离的状态称为“粘接”。
(实施例3)
如图8的(c)所示，以相对于1个有底孔6a为线3·3(嵌入件3)的方式使2根线3露出。另外，以这些线3·3与有底孔6a的底部的距离A1为13mm的方式使2根线3·3间的距离A3为2.5mm，除此以外，与实施例2同样地制造发泡复合成型体，实施聚氨酯泡沫2的拉伸试验。应予说明，并不限于本实施例，距离A3的下限没有特别限制，但优选为1mm以上以使聚氨酯泡沫2进入2根线3·3间。距离A3的上限根据有底孔6a的直径进行设定，因此，没有特别限制。此时，发泡复合成型体1设置有2根线3，该2根线3优选均从有底孔6a的底部离开。另外，可以在发泡复合成型体1设置3根以上的线3代替2根线3。另外，2根或3根以上的线3中的至少1根可以从有底孔6a的底部离开(即，可以存在未从有底孔6a的底部离开的线3)。
其结果，氨酯以最大拉伸负荷6.50kgf从线3剥离。将此时的线3的情形示于图9的(c)。如图9的(c)所示，在线3的周边残留氨酯，另外，在有底孔6a中，在比线3深的位置残留氨酯。此外，与实施例1和实施例2相比，在有底孔6a大量残留氨酯。推测这是因为通过2根线3通过，与实施例2相比，能够增大线3与氨酯的粘接面积，能够提高线3与氨酯的粘接强度。因此，2根线3在有底孔6a露出，氨酯能够包住该2根线3，因此，能够使氨酯难以从线3剥离。
(比较例)
不使用线3，除此以外，与实施例1同样地制造发泡复合成型体1，实施聚氨酯泡沫2的拉伸试验。
其结果，氨酯以拉伸负荷2.75kgf从模内发泡成型体单元5剥离(即，未粘接)。将此时的模内发泡成型体单元5的情形示于图9的(d)。如图9的(d)所示，在未使用线3的情况下，在有底孔6a几乎不残留氨酯。这表示模内发泡成型体4与氨酯几乎未粘接粘接。与实施例1～3相比，拉伸强度也是比较例的情况较弱。
应予说明，作为空白，在图9的(e)示出使氨酯粘接于线3的状态。
[表1]
〔补充〕
本发明的一实施方式的发泡复合成型体的特征在于，具备由热塑性树脂构成的模内发泡成型体、与上述模内发泡成型体一体化的嵌入件以及聚氨酯泡沫，上述嵌入件的至少一部分从上述模内发泡成型体露出，上述嵌入件的从上述模内发泡成型体露出的部分与上述聚氨酯泡沫相接。
根据上述的构成，与模内发泡成型体一体化的嵌入件的至少一部分露出。由此，能够使聚氨酯泡沫粘接于该嵌入件的露出部分，或者利用聚氨酯泡沫包住该嵌入件的露出部分。因此，应用与聚氨酯泡沫的粘接性比模内发泡成型体良好的材质作为该嵌入件的材质。由此，能够实现聚氨酯泡沫难以从将模内发泡成型体和嵌入件一体化而形成的模内发泡成型体单元剥离的发泡复合成型体。应予说明，嵌入件优选为强度比上述模内发泡成型体高的嵌入件。
对于本发明的一实施方式的发泡复合成型体，可以为上述嵌入件利用选自以下(1)～(4)中的至少1者从上述模内发泡成型体露出的构成：(1)形成于上述模内发泡成型体的有底孔，(2)形成于上述模内发泡成型体的贯通孔，(3)将上述模内发泡成型体划分而得到的多个成型体片中的2个的间隙，以及(4)上述模内发泡成型体的外表面的周围。
根据上述的构成，能够使与模内发泡成型体一体化的嵌入件的至少一部分容易地从模内发泡成型体露出。
对于本发明的一实施方式的发泡复合成型体，可以为上述嵌入件的从上述模内发泡成型体露出的部分的总长度大于将该部分的两端连接而得的线段的长度的构成。
根据上述的构成，使嵌入件的从模内发泡成型体露出的部分变形，能够增大嵌入件与聚氨酯泡沫能接触的面积。因此，能够使聚氨酯泡沫难以从模内发泡成型体单元剥离。
对于本发明的一实施方式的发泡复合成型体，上述嵌入件可以利用形成于上述模内发泡成型体的上述有底孔从上述模内发泡成型体露出，在上述有底孔，上述嵌入件的从上述模内发泡成型体露出的部分的至少一部分被上述聚氨酯泡沫包住。
根据上述的构成，嵌入件的从模内发泡成型体露出的部分的至少一部分被聚氨酯泡沫包住，因此，能够使聚氨酯泡沫难以从模内发泡成型体单元剥离。
对于本发明的一实施方式的发泡复合成型体，可以为上述嵌入件的从上述模内发泡成型体露出的部分具有设置有上述嵌入件以外的结构物的表面的构成。
根据上述的构成，在嵌入件的从模内发泡成型体露出的部分设置有嵌入件以外的结构物，能够设置结构物与聚氨酯泡沫能接触的区域。因此，能够使聚氨酯泡沫难以从模内发泡成型体单元剥离。
对于本发明的一实施方式的发泡复合成型体，上述结构物可以由金属构成。
根据上述的构成，通过结构物由金属构成，结构物的获得和加工变得容易。
对于本发明的一实施方式的发泡复合成型体，上述嵌入件可以由金属构成。
根据上述的构成，通过嵌入件由金属构成，嵌入件的获得和加工变得容易。
对于本发明的一实施方式的发泡复合成型体，上述嵌入件可以由选自无机纤维、纤维增强塑料、纤维增强金属、木材、混凝土、铁、不锈钢、锌以及铝中的材质构成。
根据上述的构成，通过嵌入件由上述的材质构成，能够以充分的强度使嵌入件与聚氨酯泡沫粘接。
对于本发明的一实施方式的发泡复合成型体，上述嵌入件可以与上述聚氨酯泡沫粘接。
根据上述的构成，通过嵌入件与聚氨酯泡沫粘接，与将模内发泡成型体和聚氨酯泡沫粘接的情况相比，能够使模内发泡成型体单元与聚氨酯泡沫牢固地粘接。
对于本发明的一实施方式的发泡复合成型体，上述模内发泡成型体可以不与上述聚氨酯泡沫粘接。
对于本发明的一实施方式的发泡复合成型体，上述模内发泡成型体的表面的至少一部分可以未被上述聚氨酯泡沫覆盖而露出。
对于本发明的一实施方式的发泡复合成型体，上述模内发泡成型体可以由烯烃系树脂构成。
本发明的一实施方式的发泡复合成型体的制造方法的特征在于，包括如下工序：准备模内发泡成型体单元的工序，该模内发泡成型体单元具备由热塑性树脂构成的模内发泡成型体和与上述模内发泡成型体一体化的嵌入件，并且上述嵌入件的至少一部分从上述模内发泡成型体露出；以及以上述模内发泡成型体单元的上述嵌入件的从上述模内发泡成型体单元的上述模内发泡成型体露出的部分与聚氨酯泡沫相接的方式形成聚氨酯泡沫的工序。
根据上述的构成，使与模内发泡成型体一体化的嵌入件的至少一部分与聚氨酯泡沫粘接，或者由聚氨酯泡沫包住。因此，能够制造聚氨酯泡沫难以从模内发泡成型体单元剥离的发泡复合成型体。
符号说明
1 发泡复合成型体
2 聚氨酯泡沫
3 嵌入件(线)
3a 焊接点
4、4a 模内发泡成型体(EPP成型体)
5 模内发泡成型体单元
6 孔
6a 有底孔
6b 贯通孔
7、8、9 结构物
A1、A2、A3、a1 距离
4A、4B 成型体片

Claims (13)

1.一种发泡复合成型体，其特征在于，具备由热塑性树脂形成的模内发泡成型体、与所述模内发泡成型体一体化的嵌入件以及聚氨酯泡沫，
所述嵌入件的至少一部分从所述模内发泡成型体露出，
所述嵌入件的从所述模内发泡成型体露出的部分与所述聚氨酯泡沫相接。
2.根据权利要求1所述的发泡复合成型体，其特征在于，所述嵌入件利用选自以下(1)～(4)中的至少1者从所述模内发泡成型体露出，
(1)形成于所述模内发泡成型体的有底孔，
(2)形成于所述模内发泡成型体的贯通孔，
(3)将所述模内发泡成型体划分而得到的多个成型体片中的2个的间隙，以及
(4)所述模内发泡成型体的外表面的周围。
3.根据权利要求2所述的发泡复合成型体，其特征在于，所述嵌入件的从所述模内发泡成型体露出的部分的至少一部分被所述聚氨酯泡沫包住。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的发泡复合成型体，其特征在于，所述嵌入件的从所述模内发泡成型体露出的部分的总长度大于将该部分的两端连接而得的线段的长度。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的发泡复合成型体，其特征在于，所述嵌入件的从所述模内发泡成型体露出的部分具有设置有所述嵌入件以外的结构物的表面。
6.根据权利要求5所述的发泡复合成型体，其特征在于，所述结构物由金属构成。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的发泡复合成型体，其特征在于，所述嵌入件由金属构成。
8.根据权利要求1～6中任一项所述的发泡复合成型体，其特征在于，所述嵌入件由选自无机纤维、纤维增强塑料、纤维增强金属、木材、混凝土、铁、不锈钢、锌以及铝中的材料构成。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的发泡复合成型体，其特征在于，所述嵌入件与所述聚氨酯泡沫粘接。
10.根据权利要求1～9中任一项所述的发泡复合成型体，其特征在于，所述模内发泡成型体不与所述聚氨酯泡沫粘接。
11.根据权利要求1～10中任一项所述的发泡复合成型体，其特征在于，所述模内发泡成型体的表面的至少一部分未被所述聚氨酯泡沫覆盖而露出。
12.根据权利要求1～11中任一项所述的发泡复合成型体，其特征在于，所述模内发泡成型体由聚烯烃系树脂形成。
13.一种发泡复合成型体的制造方法，其特征在于，包括如下工序：
准备模内发泡成型体单元的工序，该模内发泡成型体单元具备由热塑性树脂形成的模内发泡成型体和与所述模内发泡成型体一体化的嵌入件，并且所述嵌入件的至少一部分从所述模内发泡成型体露出；以及
以所述模内发泡成型体单元的所述嵌入件的从所述模内发泡成型体单元的所述模内发泡成型体露出的部分与聚氨酯泡沫相接的方式形成聚氨酯泡沫的工序。
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