CN102741029A - 发泡成形用模具以及发泡成形构件的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够使加强材料向模具内表面的安装作业变得容易、并且能够充分地防止在发泡成形时发泡合成树脂进入加强材料与模具内表面之间、在加强材料上产生褶皱的发泡成形用模具、以及使用了该发泡成形用模具的带加强材料的发泡成形构件的制造方法。发泡成形用模具（20）用于对座垫（1）进行发泡成形，该座垫（1）包括座垫主体（2）和配置在该座垫主体（2）的背侧的加强材料（10）。在发泡成形时，加强材料（10）配置在模具（20）的内表面上，该加强材料（10）的端缘被固定部件固定在该模具（20）的内表面上。上述发泡成形用模具（20）设有张力施加部件，该张力施加部件用于向离开固定部件的方向对加强材料（10）的端缘施加张力。

Description

发泡成形用模具以及发泡成形构件的制造方法
技术领域
本发明涉及一种用于对发泡成形构件进行发泡成形的发泡成形用模具，该发泡成形构件具有发泡成形体和沿该发泡成形体的表面的至少一部分配置的面状的加强材料，本发明特别涉及一种在该模具的内表面上配置有加强材料、且该加强材料的端缘至少局部地利用固定部件固定在该模具的内表面上的发泡成形用模具。另外，本发明涉及一种使用了该发泡成形用模具的、带加强材料的发泡成形构件的制造方法。
背景技术
通常，车辆用座椅、设置在房屋内的沙发等座椅是由座垫和安装在该座垫的表面上的表皮材料构成的，该座垫由软质聚氨酯泡沫或半硬质聚氨酯泡沫等发泡合成树脂制成。
为了防止当座垫与座椅架相接触时产生异音、座垫破损，有时会在座垫的背面（与就座者相反一侧的表面）上设有由无纺布等构成的加强材料（日本特开2005－237491）。当使用模具来成形该带加强材料的座垫时，预先在模具的内表面上安装加强材料，在该模具内使发泡合成树脂材料进行发泡。由此，成形出背面与加强材料一体化的座垫。
此时，作为将加强材料固定在模具内表面上的方法，例如，存在有如下的方法等（日本特开2001－252930）：将磁体设置在模具内表面上，并且预先在加强材料上设置用于吸附在该磁体上的磁性体，使该磁性体吸附在磁体上，从而将加强材料固定在模具内表面上，或者，利用能够吸附磁体的磁性金属材料来构成模具，并且预先将磁体安装在加强材料上，使该磁体吸附在模具内表面上，从而将加强材料固定在模具内表面上。
专利文献1：日本特开2005－237491
专利文献2：日本特开2001－252930
在使用磁体等固定部件将加强材料固定在模具内表面上的情况下，将该固定部件配置在加强材料的端缘的重要部位处，并将该加强材料的端缘固定在模具内表面上。在该情况下，由于加强材料的端缘中的、固定部件与固定部件之间的部分不能固定在模具内表面上，因此当将加强材料固定在模具内表面上时，固定部件即使稍微偏离预定位置，该部分有可能从模具内表面离开。在该情况下，当对座垫进行发泡成形时，有可能出现发泡合成树脂进入加强材料与模具内表面之间、在加强材料上产生褶皱而导致座垫的外表面形状的精度降低的情况。为了防止此种情况，当在加强材料的端缘以缩小间隔的方式配置多个固定部件、将加强材料固定在模具内表面上时，作业者需要将各固定部件高精度地配置在模具内表面的预定位置上来固定加强材料的端缘，使得加强材料向模具内表面的安装作业变得麻烦。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够简化加强材料向模具内表面的安装作业、并且在发泡成形时能够充分地防止发泡合成树脂进入加强材料与模具内表面之间、在加强材料上产生褶皱的发泡成形用模具。另外，本发明的目的在于提供一种用于使用该发泡成形用模具来制造带加强材料的发泡成形构件的发泡成形构件的制造方法。
第1技术方案的发泡成形用模具为，其用于对发泡成形构件进行发泡成形，该发泡成形构件包括发泡成形体和沿该发泡成形体的表面的至少一部分配置的面状的加强材料，将该加强材料配置在该模具的内表面上，该加强材料的端缘至少局部地被固定部件固定在该模具的内表面上，其特征在于，上述发泡成形用模具设有张力施加部件，在该加强材料的端缘被固定在该模具的内表面上的状态下，该张力施加部件向远离该固定部件的方向对该加强材料的端缘施加张力。
第2技术方案的发泡成形用模具是，根据第1技术方案，其特征在于，上述固定部件在上述加强材料的端缘的延伸方向上以隔开间隔的方式设有多个。
第3技术方案的发泡成形用模具是，根据第1或第2技术方案，其特征在于，上述加强材料的端缘的至少一部分以朝下的方式配置在该模具的内表面上。
第4技术方案的发泡成形用模具是，根据第1技术方案～第3技术方案中的任一项，其特征在于，上述固定部件包括磁体和磁性体，该磁体设在上述加强材料与该模具的内表面中的一者上，该磁性体设在上述加强材料与该模具的内表面中的另一者上，并能够吸附在该磁体上。
第5技术方案的发泡成形用模具是，根据第1技术方案～第4技术方案中的任一项，其特征在于，上述张力施加部件由突出部构成，该突出部以使得上述加强材料中比上述固定部件远离该加强材料的端缘的部分离开该模具的内表面的方式从该模具的内表面突出。
第6技术方案的发泡成形用模具是，根据第5技术方案，其特征在于，上述突出部自该模具的内表面的突出高度T是3mm～15mm。
第7技术方案的发泡成形用模具是，根据第5技术方案或第6技术方案，其特征在于，上述突出部与上述固定部件之间的间隔D1是50mm以下。
第8技术方案的发泡成形用模具是，根据第5技术方案～第7技术方案中的任一项，其特征在于，上述突出部的突出方向的顶端侧的外表面呈在相对于上述固定部件靠近分离的方向上的宽度W越靠近该顶端侧越小的形状。
第9技术方案的发泡成形用模具是，根据第5技术方案～第8技术方案中的任一项，其特征在于，该发泡成形用模具还设有用于将上述加强材料中比上述突出部远离该加强材料的端缘的部分至少局部地固定在该模具的内表面上的固定部件。
第10技术方案的发泡成形构件的制造方法为，其特征在于，该发泡成形构件的制造方法使用第1技术方案～第9技术方案中任一项所述的发泡成形用模具来制造发泡成形构件，该发泡成形构件具有发泡成形体和沿该发泡成形体的表面的至少一部分配置的面状的加强材料，该发泡成形构件的制造方法包括：加强材料配置工序，将该加强材料配置在该模具的内表面上，利用上述固定部件将该加强材料的端缘固定在该模具的内表面上；以及发泡成形工序，在该模具内对该发泡成形体进行发泡成形；在该加强材料配置工序中，在将该加强材料的端缘固定在该模具的内表面上的状态下，利用上述张力施加部件向离开该固定部件的方向对该加强材料的端缘施加上述张力。
第11技术方案的发泡成形构件的制造方法是，根据第10技术方案，其特征在于，上述加强材料的至少端缘由无纺布构成。
第12技术方案的发泡成形构件的制造方法是，根据第10技术方案或第11技术方案，其特征在于，上述发泡成形构件是座垫。
在第1技术方案的发泡成形用模具中设有张力施加部件，在将发泡成形体用加强材料配置在模具内表面上、且该加强材料的端缘被固定部件固定在模具内表面上的状态下，该张力施加部件向离开固定部件的方向对该加强材料的端缘施加张力。在使用本发明的发泡成形用模具制造带加强材料的发泡成形构件的第10技术方案的发泡成形构件的制造方法中，首先，将加强材料配置在模具内表面上，利用固定部件将该加强材料的端缘固定在模具内表面上（加强材料配置工序），接着，在该模具内对发泡成形体进行发泡成形（发泡成形工序）。在该加强材料配置工序中，在将加强材料的端缘固定在模具内表面上的状态下，利用上述张力施加部件向离开固定部件的方向对该加强材料的端缘施加张力。利用该张力，加强材料的端缘中被固定部件固定在模具内表面上的部分的周边部分张紧，从而与模具的内表面紧密接合。由此，即使未在加强材料的端缘上以缩小间隔的方式设置多个固定部件，也能够使该加强材料的端缘充分地与模具的内表面紧密接合，因此能够减少应设在加强材料的端缘上的固定部件的个数，从而能够使加强材料向模具内表面的安装作业变得容易。另外，如此，不仅是加强材料的端缘中被固定部件固定在模具内表面上的部分，就连未被固定部件固定的部分也能够与模具内表面紧密接合，因此，能够充分地防止在发泡成形工序中加强材料的端缘从模具内表面离开而导致发泡合成树脂进入该加强材料与模具内表面之间、在加强材料上产生褶皱。因而，利用本发明的发泡成形构件的制造方法制造而成的发泡成形构件使加强材料与发泡成形体的表面高精度地一体化。
如第2技术方案那样，固定部件也可以在加强材料的端缘的延伸方向上以隔开间隔的方式设有多个。在该情况下，由于该加强材料的端缘利用来自张力施加部件的张力而在固定部件彼此之间张紧从而与模具内表面紧密接合，因此能够使加强材料的端缘在较广的区域上与模具内表面紧密接合。
如第3技术方案那样，也可以是，加强材料的端缘的至少一部分以朝下的方式配置在模具的内表面上。通常，在发泡成形工序中，由于将发泡合成树脂原料注入到模具内的底部而使其进行发泡，因此若将加强材料的端缘以朝下的方式配置在模具的内表面上，则从模具的底部向上方膨胀过来的发泡合成树脂相对来说容易从该加强材料的端缘进入到该加强材料与模具内表面之间，但是，在本发明中，由于该加强材料的端缘的未被固定部件固定在模具内表面上的部分也利用来自张力施加部件的张力张紧而与模具内表面紧密接合，因此能够充分地防止发泡合成树脂从该加强材料的端缘进入到该加强材料与模具内表面之间，在这一点上是优选的。
如第4技术方案那样，优选的是，固定部件包括设在加强材料与模具内表面中的一者上的磁体和设在另一者上的能够吸附在该磁体上的磁性体。根据这种固定部件，能够使结构简单，并且也易于进行加强材料向模具内表面的固定作业。
如第5技术方案那样，优选的是，张力施加部件由突出部构成，该突出部以使得加强材料中比固定部件远离该加强材料的端缘的部分离开模具内表面的方式从该模具的内表面突出。在该情况下，在利用固定部件将加强材料的端缘固定在模具内表面上的状态下，加强材料中比固定部件远离该加强材料的端缘的部分被该突出部向离开模具内表面的方向按压，因此加强材料的端缘以被向该突出部侧拉拽的方式被施加张力，并利用该张力使加强材料的端缘张紧。由这种突出部构成的张力施加部件的结构简单。
在该情况下，如第6技术方案那样，优选的是，突出部自模具内表面起的突出高度T是3mm～15mm。若该突出高度T小于3mm，则在将加强材料的端缘固定在模具内表面上的状态下，即使加强材料被突出部向离开模具内表面的方向按压，加强材料也有可能不会充分地张紧。另外，若该突出高度T大于15mm，则加强材料被突出部按压而过度地离开模具内表面，从而有可能难以利用固定部件将加强材料充分地固定在模具内表面上，加强材料、固定部件被施加过大的负荷。
如第7技术方案那样，优选的是，该突出部与固定部件之间的间隔D1是50mm以下。若该间隔D1大于50mm，则在将加强材料的端缘固定在模具内表面上的状态下，即使加强材料被突出部向离开模具内表面的方向按压，加强材料也有可能无法充分地张紧。另外，优选的是，该突出部与固定部件配置成相互不重合的位置关系（即，间隔D1为0mm以上）。通过如此配置突出部与固定部件，防止突出部与固定部件相互干扰。若假设固定部件干扰突出部，则有可能难以利用固定部件将加强材料充分地固定在模具内表面上，加强材料、固定部件被施加过大的负荷。
如第8技术方案那样，优选的是，该突出部的突出方向的顶端侧的外表面呈在相对于固定部件靠近分离的方向上的宽度W越靠近该顶端侧越小的形状。通过如此构成，当加强材料与突出部相重叠时，该突出部与加强材料间之间的接触面积较小，该接触部被施加较大的应力，因此对加强材料的端缘施加较强的张力，利用该张力使加强材料的端缘强力地张紧。
在第9技术方案中，加强材料进一步地使比该突出部远离该加强材料的端缘的部分至少局部地被固定部件固定在模具的内表面上。在该情况下，由于该加强材料的隔着突出部的端缘侧及与此相反的一侧的两者被固定部件固定在模具内表面上，因此加强材料被强力地按压于突出部，自突出部向加强材料的端缘施加较强的张力。由此，能够使加强材料的端缘更强力地张紧。
如第11技术方案那样，本发明适合制造具有至少端缘由无纺布构成的加强材料的发泡成形构件。
另外，如第12技术方案那样，本发明适合制造作为座垫的该发泡成形构件。
附图说明
图1a是利用第1实施方式的发泡成形用模具以及发泡成形构件的制造方法制造而成的发泡成形构件即座垫的立体图，图1b是沿图1a的B－B线的剖视图。
图2是设在图1a以及图1b的座垫上的加强材料的立体图。
图3是图2的III部分的放大图。
图4是从图3的IV方向观察与图3相同部分的立体图。
图5是用于对图1的带加强材料的座垫进行发泡成形的模具以及设在该座垫上的加强材料的立体图。
图6是图5的模具的气囊装置容纳室形成用凸部附近的立体图。
图7是从图6的VII方向观察与图6相同部分的立体图。
图8a以及图8b分别是沿图6的VIII－VIII线的气囊装置容纳室形成用凸部的顶端附近的剖视图，图8a表示安装加强材料之前的状态，图8b表示安装加强材料之前的状态。图表示安装了加强材料之后的状态。
图9是表示将加强材料安装在模具上而合模之后的状态的、包含与图8a以及图8b相同部分的模具的整体剖视图。
图10是图9的X部分的放大剖视图，表示作为发泡成形体的座垫主体的发泡成形中途的状态。
图11是表示作为张力施加部件的突出部的其他配置例的、模具的主要部分剖视图。
图12a以及图12b分别是第2实施方式的发泡成形用模具的与图8a以及图8b相同部分的剖视图，图12a表示安装加强材料之前的状态，图12b表示安装了加强材料之后的状态。
图13a以及图13b是分别表示作为张力施加部件的突出部的其他形状例的、与图8a相同部分的剖视图。
图14是表示作为张力施加部件的突出部的其他形状例的、与图6相同部分的立体图。
图15a是加强材料的气囊装置容纳室内配置部的主视图，图15b是沿图8b的XVB－XVB线的剖视图，图15c是加强材料在与图15d相对应位置处的剖视图，图15d是沿图8a的XVD－XVD线的剖视图。
图16是图8b的XVI部分的侧视图。
具体实施方式
以下，参照附图说明本发明的实施方式。另外，在以下的实施方式中，作为利用本发明的发泡成形用模具以及发泡成形构件的制造方法制造而成的发泡成形构件，例示了构成车辆用座椅的座垫中的、构成靠背部的靠垫，但是本发明也可以适用于除靠垫以外的座垫（例如构成座椅的就座部的座垫等）、用于构成除车辆用以外的各种座椅的座垫、或者用于对除座垫以外的发泡成形构件进行发泡成形的模具以及其制造方法。
［第1实施方式］
图1a是利用第1实施方式的发泡成形用模具以及发泡成形构件的制造方法制造而成的发泡成形构件即座垫的立体图，图1b是沿图1a的B－B线的剖视图，图2是设在该座垫上的加强材料的立体图，图3是图2的III部分的放大图，图4是从图3的IV方向观察与图3相同部分的立体图，图5是用于制造该座垫的模具以及设在该座垫上的加强材料的立体图，图6是该模具的气囊装置容纳室形成用凸部附近的立体图，图7是从图6的VII方向观察与图6相同部分的立体图，图8a、图8b是沿图6的VIII－VIII线的气囊装置容纳室形成用凸部的顶端附近的剖视图，图9是表示将加强材料安装在模具上而合模之后的状态的、包含与图8a相同部分的模具的整体剖视图，图10是图9的X部分的放大剖视图。另外，图8a表示安装加强材料之前的状态，图8b表示安装了加强材料之后的状态。在图9中，省略了作为加强材料固定部件的磁体以及磁性体的图示。图10表示作为发泡成形体的座垫主体的发泡成形中途的状态。图15a是加强材料的气囊装置容纳室内配置部的主视图，图15b是沿图8b的XVB－XVB线的剖视图，图15c是加强材料在与图15d相对应位置处的剖视图，图15d是沿图8a的XVD－XVD线的剖视图。图16是图8b的XVI部分的侧视图。以下，将上下方向，左右方向以及前后方向设为与使用该座垫而构成的座椅相对于就座者的上下方向、左右方向以及前后方向一致。
在本实施方式中，发泡成形构件是构成车辆用座椅的座垫1。特别是，在本实施方式中，该座垫1是构成座椅的靠背部的靠垫。该座垫1包括由聚氨酯泡沫等发泡合成树脂构成的座垫主体2和沿着该座垫主体2的后面配置的面状的加强材料10。加强材料10通过一体成形而与座垫主体2一体化。在后述中详细地说明用于对该座垫主体2进行发泡成形的模具20的结构、以及使用了该模具20的座垫1的制造方法。该座垫1是利用表皮材料（省略图示）覆盖外表面并安装在座椅的靠背框架（省略图示）上的座垫。在本实施方式中，该座垫1用于车辆的右座位。另外，也可以通过左右颠倒以下的结构，将座垫1构成为左座位用。
首先，说明座垫1的结构。如图1a、图1b所示，座垫主体2包括：主体部3，其覆盖靠背框架的前表面侧；突出部4，其分别从该主体部3的后面的上边以及左右的侧边向后方突出；以及凸缘部5，其从该突出部4的后端向该主体部3的后面的中央侧突出。这些主体部3、突出部4以及凸缘部5一体地形成。另外，突出部4以及凸缘部5沿着主体部3后表面的上边以及左右的侧边连续地形成。被这些主体部3、突出部4以及凸缘部5所包围的空间成为分别与靠背框架的上部以及左右的侧部相嵌合的凹部6。该凹部6朝向主体部3后表面的中央侧开放。在沿着主体部3的上边的突出部4上设有供头枕（省略图示）的支承腿插入的头枕安装孔7。该头枕安装孔7在大致上下方向上贯穿该突出部4，并与凹部6内相连通。该头枕安装孔7从安装在靠背框架上的座垫1的上方插入到该头枕安装孔7内而与该靠背框架相连接。
主体部3具有与就座者的后背抵接的靠背部3a、以及分别设在该靠背部3a左右的一对侧支承部3b。如图1b所示，在各侧支承部3b的后表面分别形成有凹槽3c。各凹槽3c分别沿上下方向延伸。各凹槽3c分别位于凹部6内，靠背框架的嵌入座垫主体2后侧的左右凹部6内的左右侧部分别与该凹槽3c相配合。
如图1a、图1b所示，在本实施方式中，在对就座者来说为右侧的侧支承部3b的内部，形成有用于容纳气囊装置（省略图示）的气囊装置容纳室8。该气囊装置容纳室8与右侧侧支承部3b后表面的凹槽3c相连通。另外，该气囊装置是车辆在侧面碰撞时、翻滚时等使气囊在就座者与车厢的侧面之间膨胀展开的装置。在本实施方式中，在气囊装置容纳室8内前侧的壁面上形成有在气囊膨胀时用于使右侧侧支承部3b的前表面裂开的槽状的裂开预定部8a（图10）。气囊装置构成为，若气囊开始膨胀则该气囊从气囊装置容纳室8内沿着该裂开预定部8a压破右侧侧支承部3b的前表面（以及覆盖该侧支承部3b前表面的表皮材料）而在就座者与车厢的侧面之间鼓出。该气囊装置安装在靠背框架的侧部上，当将座垫1安装在靠背框架上时，该气囊装置借助凹部6以及凹槽3c配置在气囊装置容纳室8内。
在本实施方式中，如图1b所示，气囊装置容纳室8形成在右侧侧支承部3b后表面的凹槽3c与座垫主体2的右侧面之间。在本实施方式中，气囊装置容纳室8呈与该凹槽3c大致平行地延伸的大致长方体形状。如图1b所示，气囊装置容纳室8从靠背部3的后表面朝向前方的纵深比凹槽3c大，气囊装置容纳室8比凹槽3c更向前方延伸。该气囊装置容纳室8的后部与该凹槽3c相连通。该气囊装置容纳室8自身未在座垫主体2的外表面上暴露，仅借助该凹槽3c以及凹部6而与座垫主体2的外部相连通。
另外，座垫主体2的各部分结构、以及气囊装置容纳室8的配置以及形状并不限定于此。
在本实施方式中，加强材料10由无纺布构成。另外，构成加强材料10的材料并不限定于无纺布。在本实施方式中，加强材料10包括：主片部11，其沿着靠背部3a的后表面配置；左右的侧片部12，13，其与该主片部11的左右侧边相连，且分别沿各凹槽3c的内表面、左右的突出部4以及凸缘部5的内侧表面（位于凹部6内侧的表面）配置；上片部14，其与该主片部11的上边相连，且沿靠背部3上侧的突出部4以及凸缘部5的内侧表面配置；气囊装置容纳室内配置部15，其与右侧的侧片部13相连，并沿着气囊装置容纳室8内侧的壁面配置。在上片部14上设有与上述头枕安装孔7相重叠的开口14a。另外，该加强材料10既可以利用一张无纺布连续形成该主片部11、各侧片部12、13、上片部14以及气囊装置容纳室内配置部15，也可以分别利用小片状的无纺布形成各部分并将它们缝合。
在以无纺布构成加强材料10的情况下，作为该无纺布的原材料，优选的是聚乙烯、聚丙烯等使纤维交织而成的原材料。该无纺布单位面积重量优选的是60g／m2～200g／m2，特别优选的是100g／m2～140g／m2的材料。
在本实施方式中，该气囊装置容纳室内配置部15形成为，具有分别沿气囊装置容纳室8的前后、左右以及上下的各壁面的前表面部15a、后表面部15b、左侧面部15c、右侧面部15d、上表面部15e以及下表面部15f的袋状。在右侧的上述侧片部13（以下，称为右侧片部13）的侧面上设有与该气囊装置容纳室内配置部15的内侧相连通的连通口（省略图示），且该后表面部15b的左侧缘、左侧面部15c的后缘、还有上表面部15e以及下表面部15f的后端侧的左侧缘分别与该连通口的周缘部相连。
在本实施方式中，在气囊装置容纳室内配置部15的前表面部15a上设有开口部16，该开口部16以与上述裂开预定部8a相重叠的方式配置，并用于在气囊膨胀时容许侧支承部3b的前表面裂开。在本实施方式中，该开口部16呈沿前表面部15a的右侧缘从该前表面部15a的上端侧延伸至下端侧的槽状。另外，开口部16的形状以及配置并不限定于此。
在本实施方式中，该开口部16的周缘部（端缘）中的、前表面部15a的右侧缘以及右侧面部15d的前缘的里侧或外侧上分别设有能够吸附设在后述模具20上的磁体32的磁性体17。作为该磁性体17，能够使用例如由磁性金属片、含有磁性材料的合成树脂等构成的磁片、或在与磁体32对峙的表面上配置有磁极与该磁体32的表面（在模具20内暴露的表面）的磁极相反的磁体等。在利用能够吸附磁体的磁性材料来制作模具20的情况下，也可以在前表面部15a的右侧缘以及右侧面部15d的前缘的里侧或外侧分别安装有磁体来作为磁性体17。作为该磁性体（或磁体。以下相同）17向加强材料10安装的方法，虽然可列举例如缝合、接合、粘合等，但并不限定于此，能够采用各种安装方法。另外，也可以如上述日本特开2001－252930那样，通过在加强材料10中的、至少与磁体32相重叠的部分上对构成该加强材料10的纤维系原材料自身施加磁性来替代在加强材料10上安装磁性体17。在图3、图4、图8a、图8b、图10中，磁性体17配置在开口部16周缘部的里侧（与模具20的内表面相重叠的表面），但是也可以配置在外侧（隔着加强材料10而与模具20相反一侧的表面）。
在本实施方式中，在前表面部15a的右侧缘以及右侧面部15d的前缘的里侧（或外侧。以下相同）上，分别在上述缘部的延伸方向（在本实施方式中为大致上下方向）上以隔开间隔的方式设有多个小片状的磁性体17。沿各缘部的延伸方向相邻的磁性体17、17彼此的间隔优选的是300mm以下，特别优选的是150mm以下。若该相邻的磁性体17、17彼此的间隔大于300mm，则当使气囊装置容纳室内配置部15覆盖在后述模具20的气囊装置容纳室形成用凸部30上时，可能会无法使各缘部的磁性体17、17彼此之间的部分充分地张紧。另外，虽然该磁性体17、17彼此的间隔越近越好，但是与其相应地增加磁性体17个数，因此，通常优选的是将该间隔设为30mm～200mm，特别优选的是设为50mm～150mm。只要该磁性体17、17彼此的间隔是0～200mm，当使气囊装置容纳室内配置部15覆盖在模具20的气囊装置容纳室形成用凸部30上时，就能够使各缘部的磁性体17、17彼此之间的部分充分地张紧。各磁性体17在各缘部的延伸方向（大致上下方向）上的宽度优选的是5mm～300mm，特别优选的是10mm～250mm。
关于设在前表面部15a的右侧缘里侧的磁性体17，分别将其右端对齐配置在该前表面部15a的右侧缘，关于设在右侧面部15d的前缘里侧的磁性体17，分别将顶端对齐配置在该右侧面部15d的前缘。各磁性体17在离开前表面部15a右侧缘以及右侧面部15d前缘的方向上的宽度（在前表面部15a上是各磁性体17的左右方向的宽度，在右侧面部15d上是各磁性体17的大致前后方向的宽度）优选的是5mm～20mm，特别优选的是10mm～15mm。
另外，在图2～图4中，沿着前表面部15a的右侧缘以及右侧面部15d的前缘分别设有四个磁性体17，但是磁性体17的个数以及配置并不限定于此。例如，也可以沿前表面部15a的右侧缘以及右侧面部15d的前缘分别设有一个～三个或五个以上的磁性体17。磁性体17的个数以及配置也可以在前表面部15a和右侧面部15d之间不同。磁性体17也可以分别从前表面部15a的右侧缘以及右侧面部15d的前缘的上端连续地延伸至下端。在本实施方式中，在开口部16的周缘部中的、上表面部15e的前缘以及下表面部15f的前缘上未设有磁性体17，但是也可以在这些上表面部15e的前缘以及下表面部15f的前缘的里侧分别设置磁性体17。也可以在开口部16的周缘部的整周上（即，在前表面部15a的右侧缘、上表面部15e的前缘、右侧面部15d的前缘以及下表面部15f的前缘上连续地）延伸设置磁性体17。
虽然省略了图示，但是不仅是该开口部16的周缘部的里侧，也可以在加强材料10的其他端缘（例如主片部11的下端缘、左侧片部12的左端缘、右侧片部13的右端缘以及上片部14的上端缘等加强材料10的外周缘、除开口部16以外的开口部（也包含缺口等）的周缘部）的里侧上，在重要部位上设置磁性体17。
接着，说明用于对带该加强材料10的座垫1进行发泡成形的模具20的结构。如图5所示，在本实施方式中，模具20具有上模21、下模22以及组装在该上模21上的模芯23。附图标记24表示连接该上模21与下模22的铰链。在该模具20内，对座垫主体2进行发泡成形。在该模具20内，座垫主体2以使其前表面（就座者一侧的表面）朝下的姿势成形。即，利用下模22的模腔面成形座垫主体2的前表面，利用上模21以及模芯23的模腔面成形座垫主体2的后表面。利用模芯23的前表面（将该模芯23的上下方向、左右方向以及前后方向设为与座垫主体2的上下方向、左右方向以及前后方向一致）成形主体部3的后表面。从模芯23的左右侧面以及上表面起分别突出设置有用于形成凹部6的凸部25、26、27（以下，有时将这些凸部25～27称为凹部形成用凸部）。该凸部25、26、27从模芯23的左右侧面连续地形成至上表面。从左右凸部25、26的前表面起分别突出设置有用于形成各凹槽3c的凸条28、29。从右侧的凸部26的右侧面（从模芯23起的突出方向的顶端面）朝向右方以及前方而突出设置有用于形成气囊装置容纳室8的凸部30（以下，有时将该凸部30称为气囊装置容纳室形成用凸部）。该凸部30呈沿着凸部26的侧面在大致上下方向上延伸的大致长方体形状（即，与气囊装置容纳室8的内部形状匹配的形状）。该凸部30的前后方向的宽度比从凸部26的后表面至凸条29的前端表面的宽度大，该凸部30形成为比凸条29的前端表面更向前方突出。从上侧的凸部27的上端表面起突出设置有用于形成头枕安装孔7的突起27a。
如图9所示，各凸部25～27、30从上模21的模腔面分离。另外，在将上模21与下模22合模了的状态下，在模芯23的前表面以及各凸部25～27、30以及凸条28、29的外表面与该上模21及下模22的模腔面之间存在空间。即，模芯23的前表面以及上侧的凸部27的前表面与下模22的模腔底面之间成为用于形成靠背部3a的空间，各凸条28、29及凸部30的顶端部与下模22的模腔底面之间成为用于形成各侧支承部3b的空间，各凸部25、26的侧面及凸部30的后部侧面与上模21及下模22的模腔侧面之间成为用于形成突出部4的空间，各凸部25～27、30的后表面与上模21的模腔顶面之间形成为用于形成凸缘部5的空间。
另外，上述加强材料10中的主片部11呈能够与模芯23的前表面以及上侧的凸部27的前表面连续紧密接合的形状。左右的侧片部12、13分别呈能够与该模芯23的左右的各凸条28、29的前表面、各凸部25、26的侧面以及后表面连续紧密接合的形状。上片部14呈能够与该模芯23的上侧的凸部27的上端面以及后面连续紧密接合的形状。气囊装置容纳室内配置部15形成为除作为后述张力施加部件的各突出部33的附近部分外、能够与气囊装置容纳室形成用凸部30的外表面大致紧密接合的形状。
如上述那样，凸部30呈与气囊装置容纳室8的内部形状相匹配的大致长方体形状，且该凸部30具有分别形成该气囊装置容纳室8的内侧的前后、左右以及上下的各壁面的前表面30a、后表面30b、左侧面30c、右侧面30d、上表面30e以及下表面30f（参照图6、图7）。在使加强材料10的气囊装置容纳室内配置部15覆盖在凸部30上的情况下，该气囊装置容纳室内配置部15的前表面部15a、后表面部15b、左侧面部15c、右侧面部15d、上表面部15e以及下表面部15f分别与这些前表面30a、后表面30b、左侧面30c、右侧面30d、上表面30e以及下表面30f相重叠。在本实施方式中，如图6～图8a、图8b所示，从凸部30的前表面30a起突出设置有与该气囊装置容纳室内配置部15的前表面部15a的开口部16相配合的突起部31。该突起部31沿前表面30a的右侧边从该前表面30a的上端延伸设置至下端。利用该突起部31形成上述裂开预定部8a。
在该凸部30的前表面30a以及右侧面30d上分别设有磁体32，该磁体32用于吸附设在气囊装置容纳室内配置部15的前表面部15a以及右侧面部15d的里侧的各磁性体17。在本实施方式中，利用这些磁体32与磁性体17构成用于将加强材料10的端缘固定在模具20的内表面上的固定部件。当使气囊装置容纳室内配置部15覆盖在凸部30上时，磁体32分别配置在与各磁性体17相重叠的位置。在本实施方式中，在该前表面30a以及右侧面30d上，在大致上下方向上分别以隔开间隔的方式配置有与设在气囊装置容纳室内配置部15的前表面部15a以及右侧面部15d上的磁性体17相同数量（在本实施方式中分别为四个）的磁体32。各磁体32的大小、以及上下相邻的磁体32、32彼此的间隔形成为与各磁性体17的大小、以及上下相邻的磁性体17、17彼此的间隔相等。如图8a、图8b所示，使前表面30a的各磁体32的右端分别与突起部31的根部对齐而配置，使右侧面30d的各磁体32的前端分别与该前表面30a对齐而配置。在本实施方式中，如图8a、图8b所示，各磁体32以埋入于设在该前表面30a以及右侧面30d上的凹部（省略附图标记）中的方式安装在模芯23上，各磁体32的表面（在模具20内暴露的表面）形成为与该前表面30a以及右侧面30d大致相同的面。另外，磁体32的个数以及配置并不限定于此。例如，磁体32也可以分别从前表面30a以及右侧面30d的上端连续延伸至下端。磁体32的个数也可以不与磁性体17的个数一致。即，既可以以与多个磁性体17连续重叠的方式配置有一个磁体32，也可以利用多个磁体32来吸附一个磁性体17。也可以在位于开口部16的气囊装置容纳室内配置部15的上表面部15e的前缘以及下表面部15f的前缘的里侧设置磁性体17，并以与它们重合的方式在凸部30的上表面部30e以及下表面部30f上也设置磁体32。磁体32也可以在与开口部16的周缘部重叠的凸部30的前表面30a、上表面30e、右侧面30d以及下表面30f上连续延伸。
虽然省略了图示，但是在模芯23上，不仅是在与设在加强材料10中的开口部16的周缘部上的各磁性体17相重叠的位置处，在与设在上述加强材料10的其他端缘上的磁性体17重叠的位置处也分别设有磁体32。另外，也可以利用能够吸附磁体的磁性材料来制作模芯23，在该情况下，通过在加强材料10上设置磁体作为磁性体17，也可以省略将磁体32设在模芯23上。
在本实施方式中，在凸部30的右侧面30d以及左侧面30c上分别设有从这些侧面30d、30c向侧方突出的突出部33。在右侧面30d上，突出部33配置在比磁体32靠后方的位置。在左侧面30c上，突出部33配置在凸部30的前表面30a与该左侧面30c相交的凸角部附近。即，在使气囊装置容纳室内配置部15覆盖在凸部30的状态下，凸部30的右侧面30d的突出部33配置在相比于设在该右侧面30d上的磁体32远离气囊装置容纳室内配置部15的开口部16的周缘部（即，气囊装置容纳室内配置部15的右侧面部15d的前缘）的位置处，凸部30的左侧面30c的突出部33也配置在相比于设在凸部30的前表面30a上的磁体32远离该开口部16的周缘部（即，气囊装置容纳室内配置部15的前表面部15a的右侧缘）的位置。以下，在使气囊装置容纳室内配置部15覆盖在凸部30上的状态下，将相比于各磁体32远离开口部16的周缘部的位置称为各磁体32的后侧。在本实施方式中，在使气囊装置容纳室内配置部15覆盖在凸部30上且将各磁性体17固定在各磁体32上的状态下，利用这些突出部33构成有用于对开口部16的周缘部施加远离各磁性体17的方向的张力的张力施加部件。在本实施方式中，各突出部33与凸部30分开形成而安装在该凸部30的各侧面30d、30c上，但是各突出部33的形成方法并不限定于此，例如各突出部33也可以与凸部30形成为一体。
在本实施方式中，如图6、图7所示，各突出部33形成为分别从凸部30的各侧面30d、30c的上端连续延伸至下端。如图8a、图8b所示，在本实施方式中，各突出部33在与其延伸方向相正交的方向上的截面形状呈各个突出方向的顶端侧的外表面形成为呈凸状弯曲的大致半圆柱形状。如此，通过使各突出部33的顶端侧的外表面呈凸状弯曲，各突出部33在与各磁体32接触分离的方向上的宽度W（图8a）越向各个顶端侧去越小，因此，当在各突出部33上重叠有气囊装置容纳室内配置部15的各侧面部15d、15c时，各突出部33与各侧面部15d、15c之间的接触面积较小。由此，在各侧面部15d、15c的与各突出部33之间的接触部上集中地施加有较大的应力，因此开口部16的周缘部被施加较强的张力，利用该张力使开口部16的周缘部较强地张紧。
各突出部33自各侧面30d、30c突出的突出高度T（图8a）优选的是3mm～15mm，特别优选的是3mm～10mm。若该突出高度T小于3mm，则当使气囊装置容纳室内配置部15覆盖在凸部30上时，即使该气囊装置容纳室内配置部15的侧面部15d、15c被突出部33相远离凸部30的侧面30d、30c的方向按压，也有可能不能使开口部16的周缘部充分地张紧。另外，若该突出高度T大于15mm，则该气囊装置容纳室内配置部15的侧面部15d、15c被突出部33按压而使该侧面部15d、15c过度离开凸部30的侧面30d、30c，有可能不能使各磁性体17充分地吸附在各磁体32上、使开口部16的周缘部中的磁性体17、17彼此之间的部分离开凸部30的外表面。
各突出部33的基端部中的、与各磁体32接触分离的方向上的宽度W优选的是1mm～100mm，特别优选的是3mm～50mm。若该宽度W小于1mm，则有可能导致突出部33的模具强度不充分而变形，若大于100mm，则有可能导致对加强材料10的张力施加作用不充分。
另外，各突出部33的形状、配置并不限定于此。例如，各突出部33也可以断续地设在各磁体32的后侧。在该情况下，各突出部33既可以配置在正对各磁体32后侧的位置上，也可以配置在非正对的位置上。在本实施方式中，仅在凸部30的右侧面30d以及左侧面30c上设置突出部33，但是也可以在凸部30的上表面30e以及下表面30f上分别设置突出部33。突出部33也可以连续地延伸设置在凸部30的右侧面30d、上表面30e、左侧面30c以及下表面30f上。另外，在本实施方式中，如图8a、图8b所示，由于凸部30的前表面30a的比各磁体32靠后侧（该前表面30a的左边侧）的部分相对狭窄，因此应位于该前表面30a的各磁体32后侧处的突出部33配置在凸部30的左侧面30c上，但是，只要该前表面30a充分地扩张，就可以在该前表面30a上将该突出部33配置在各磁体32的后侧。
如图8a、8b所示，各磁体32以及固定在各磁体32上的各磁性体17与其后侧的突出部33之间的间隔D1优选的是50mm以下，特别优选的是30mm以下。若该间隔D1大于50mm，则当使气囊装置容纳室内配置部15覆盖凸部30并将各磁性体17固定在各磁体32上时，该气囊装置容纳室内配置部15中的、离各磁性体17相当远的部分被各突出部33向远离凸部30的外表面的方向按压，因此有可能导致开口部16的周缘部不能充分地张紧。另外，各磁体32与突出部33优选的是配设成相互不重叠的位置关系（即，间隔D1为0mm以上）。通过如此配置各磁体32，当将各磁性体17固定在各磁体32上时，可防止各磁性体17干扰突出部33。
通常，在将加强材料安装在模具的内表面上而在该模具内对发泡成形体进行发泡成形时，有时存在容许发泡合成树脂从该加强材料的开口部、端缘进入到该加强材料与模具的内表面之间的范围。在图8a中，用附图标记D2来表示本实施方式中的发泡合成树脂从开口部16进入的进入容许范围。在本实施方式中，优选的是将该发泡合成树脂进入容许范围D2设为距开口部16为100mm的范围，特别优选的是距开口部16为50mm的范围内。优选的是将各突出部33配置成使各自的最顶端部位于（凸部30的从各侧面30d、30c起最突出的部分）比该发泡合成树脂进入容许范围D2的极限位置P靠开口部16侧（以下，称为前侧）、并且比各磁体32靠后侧的位置处。由此，假设即使发泡合成树脂从开口部16进入到气囊装置容纳室内配置部15与凸部30之间，由于利用各突出部33堵住了该树脂，因此能够防止发泡合成树脂进入到比该发泡合成树脂进入容许范围D2的极限位置P靠里侧的位置。从该发泡合成树脂侵入容许范围D2的极限位置P至各突出部33的最顶端部的距离D3优选的是5mm～30mm，特别优选的是10mm～20mm。
优选的是，气囊装置容纳室内配置部15设为仿效未设有突出部33的状态下的凸部30的外表面的形状。当使该气囊装置容纳室内配置部15覆盖在带突出部33的凸部30上、并将各磁性体17固定在各磁体32上时，气囊装置容纳室内配置部15仅被拉伸该突出部33的量，从而在开口部16的周缘部上作用张力。
在气囊装置容纳室内配置部15覆盖凸部30之前的状态下，将开口部16的周长（在本实施方式中，如图15a所示，位于该开口部16的气囊装置容纳室内配置部15的上表面部15e、右侧面部15d以及下表面部15f的前缘、与前表面部15a的右侧缘之间的长度的总和）设为L1，将突起部31的基端部的周长（在本实施方式中，如图15b所示，该突起部31在于包含凸部30的前表面30a的平面上切割突起部31的截面内的上边、左边、下边以及右边的长度的总和）设为L2，在该情况下，该开口部16的周长L1优选的是L2＋5～30mm。另外，如图15d所示，在各突出部33附近，将凸部30在于与该凸部30的前表面30a平行的平面上切割凸部30的截面内的周长（在本实施方式中，不包括各突出部33的凸部30的上表面30e的左右宽度、右侧面30d的上下宽度、下表面30f的左右宽度以及左侧面30c的上下宽度的总和）设为L4，将在气囊装置容纳室内配置部15中的、配设在该凸部30的突出部33附近的部分的、覆盖该凸部30之前的周长（在本实施方式中，如图15c所示，上表面部15e的左右宽度、右侧面部15d的上下宽度、下表面部15f的左右宽度以及左侧面部15c的上下宽度的总和）设为L3，在该情况下，配设在该气囊装置容纳室内配置部15的突出部33附近的部分的周长L3优选的是L4＋2～3mm。而且，气囊装置容纳室内配置部15构成为，在其自身（例如构成该气囊装置容纳室内配置部15的无纺布）不会断裂的范围内，配设在突出部33附近的部分的周长优选的是能够伸长至L3＋0．5mm以上，特别优选的是能够伸长至L3＋2～3mm。
在利用无纺布构成气囊装置容纳室内配置部15的情况下，该无纺布的断裂伸长率优选的是10％～150％，特别优选的是60％～100％。
接着，说明使用如此构成的发泡成形用模具20来制造座垫1的方法。
首先，如图5所示，打开上模21与下模22，将加强材料10安装在模芯23的前表面侧。此时，预先向前方卷起加强材料10中的气囊装置容纳室内配置部15与右侧片部13，期初，一边使突起27a与上片部14的开口部14a相配合，一边使该上片部14从上方覆盖模芯23上侧的凸部27，接着，使左侧片部12覆盖模芯23左侧的凸部25以及凸条28。之后，以一边使凸部30从右侧片部13的里侧经由上述连通口进入到气囊装置容纳室内配置部15的内侧、一边向后方卷回该气囊装置容纳室内配置部15以及右侧片部13的方式，使该右侧片部13覆盖在模芯23右侧的凸部26以及凸条29上，并且使气囊装置容纳室内配置部15覆盖在凸部30上。此时，使从凸部30的前端部向前方突出了的突起部31与气囊装置容纳室内配置部15的前表面部15a的开口部16相配合，从而对该气囊装置容纳室内配置部15进行定位。之后，使设在该加强材料10的外周缘、开口部16的周缘部等上的各磁性体17吸附在模芯23的各磁体32上，从而固定加强材料10。由此，加强材料10的主片部11与模芯23的前表面紧密接合，左右的侧片部12、13以及上片部14分别与各凸部25～27以及凸条28、29的外表面紧密接合。另外，在覆盖在凸部30上的气囊装置容纳室内配置部15上，如图8b所示，其侧面部15d、15c被该凸部30的侧面30d、30c的各突出部33向远离该侧面30d、30c的方向顶出，因此，如图16所示，开口部16的周缘部的左半周以被向该凸部30的左侧面30c的突出部33侧拉拽的方式被施加张力F，开口部16的周缘部的右半周以被向该凸部30的右侧面30d的突出部33侧拉拽的方式被施加张力F。利用该张力F，该开口部16的周缘部在各磁性体17、17彼此之间张紧而与凸部30的外表面紧密接合。由此，该气囊装置容纳室内配置部15在开口部16的周缘部整周上与凸部30的外表面紧密接合（以上为加强材料配置工序）。
在该加强材料配置工序之后，向下模22内注入发泡合成树脂原料，对上模21与下模22进行合模而使该发泡合成树脂原料进行发泡（发泡成形工序）。该发泡合成树脂穿过凸部25～27、30的侧面与上模21及下模22的模腔侧面之间而流入至该凸部25～27、30的后表面与上模21的模腔顶面之间。由此，形成与主体部3相连续的突出部4及凸缘部5。另外，加强材料10与这些里表面一体化。在该发泡合成树脂固化之后，打开上模21与下模22而使座垫主体2脱模。该座垫主体2中的、存在有各凸部25～27以及凸条28、29的部分成为凹部6以及凹槽3c，存在有凸部30的部分成为气囊装置容纳室8。这些凹部6以及凹槽3c的内表面被加强材料10的各侧片部12、13覆盖，气囊装置容纳室8的内表面被加强材料10的气囊装置容纳室内配置部15覆盖。脱模之后，根据需要进行去除毛刺等精加工作业，从而完成座垫1。
如以上那样，根据该发泡成形用模具20以及使用了该发泡成形用模具20的座垫1的制造方法，在使加强材料10的气囊装置容纳室内配置部15覆盖在模具20的凸部30上、将设在气囊装置容纳室内配置部15的开口部16的周缘部上的各磁性体17固定在该凸部30的外表面的各磁体32上的状态下，该气囊装置容纳室内配置部15的侧面部15d、15c被该凸部30的侧面30d、30c的各突出部33向离开该侧面30d、30c的方向顶出，由此，开口部16的周缘部的左半周以及右半周分别以被向该凸部30的左侧面30d的突出部33侧以及右侧面30c的突出部33侧拉拽的方式被施加张力F，利用该张力F，该开口部16的周缘部在各磁性体17、17彼此之间张紧而与凸部30的侧面30d、30c紧密接合，因此，即使在开口部16的周缘部与凸部30的外表面上没有分别隔开间隔地设置多个磁性体17以及磁体32，也能够使开口部16的周缘部充分地与该凸部30的外表面紧密接合。由此，能够减少应设在开口部16的周缘部以及凸部30的外表面上的磁性体17以及磁体32的个数，从而能够简化该开口部16的周缘部向凸部30的固定作业。另外，如此，不仅是开口部16的周缘部中的、被磁性体17以及磁体32固定在凸部30的外表面上的部分，就连未被该磁性体17以及磁体32固定的部分也能够与凸部30的外表面紧密接合，因此，在发泡成形工序中，能够充分地防止开口部16的周缘部从凸部30的外表面离开而导致发泡合成树脂进入到气囊装置容纳室内配置部15与凸部30的外表面之间、在气囊装置容纳室内配置部15上产生褶皱。结果，能够制造加强材料10与座垫主体2的表面高精度地一体化而成的座垫1。
在本实施方式中，沿气囊装置容纳室内配置部15的前表面部15a的右侧缘以及右侧面部15d的前缘以隔开间隔的方式配设有多个（在本实施方式中为四个）磁性体17，由于将这些磁性体17分别固定在凸部30的前表面30a及侧面30d的各磁体32上，因此开口部16的周缘部中的、各磁性体17、17彼此之间的部分在被各突出部33所施加的张力F的作用下张紧而与模具内表面紧密接合，因此能够使开口部16的周缘部在整周上与凸部30的外表面紧密接合。另外，在本实施方式中，在相邻的磁性体17、17彼此以及磁体32、32彼此之间，分别优选的是隔开30mm～200mm，特别优选的是隔开50mm～150mm相对较大的间隔，因此能够将分别设在开口部16的周缘部以及凸部30的外表面上的磁性体17以及磁体32的个数设为相对较少的个数。另外，即使如此在相邻的磁性体17、17彼此以及磁体32、32彼此之间隔开相对较较大的间隔，也能够使开口部16的周缘部中的、磁性体17、17彼此之间的部分充分地张紧而与凸部30的外表面紧密接合。
在本实施方式中，如图9、图10所示，在模具20内，由于座垫主体2以前表面侧朝下的方式发泡成形，因此在将加强材料10安装在模芯23上并使上模21与下模22合模了的状态下，该加强材料10的气囊装置容纳室内配置部15的开口部16在该模具20内朝向下方开放。因此，在发泡成形工序中，在向下模22内注入发泡合成树脂原料而使其发泡时，假设开口部16的周缘部未充分地与凸部30的外表面紧密接合，则从下模22内向上方膨胀过来的发泡合成树脂从开口部16进入到气囊装置容纳室内配置部15与凸部30的外表面之间的可能性极度提高。但是，根据本发明，关于该开口部16的周缘部，不仅是被各磁性体17以及各磁体32固定在凸部30的外表面上的部分，就连未被固定在凸部30的外表面上的、磁性体17、17彼此之间的部分也会在来自各突出部33的张力F的作用下张紧而与凸部30的外表面紧密接合，因此，该开口部16的周缘部在整周上与凸部30的外周面紧密接合。由此，即使该开口部16在模具20内朝向下方开放，也能够充分地防止发泡合成树脂从该开口部16进入到气囊装置容纳室内配置部15与凸部30的外表面之间。
另外，根据本发明，如此，开口部16的周缘部中的、磁性体17、17彼此之间的部分也会在来自各突出部33的张力F的作用下张紧而与凸部30的外表面紧密接合，因此，即使开口部16为上下较长的形状，即使不像例如日本特开2006－6349号公报那样在该开口部16的上下方向的中途部将该开口部16的相对的周缘部彼此（在本实施方式中是气囊装置容纳室内配置部15的右侧面部15d的前缘以及前表面部15a的右侧缘）连结成桥梁状，也能够充分地防止该开口部16的周缘部从凸部30离开。另外，在上述日本特开2006－6349号公报中，在沿上下较长的狭缝状的开口部的上下方向的中途部，通过将该开口部的相对的周缘部彼此连结成桥梁状，防止了当将加强材料安装在模具上时该开口部的周缘部从模具的内表面离开。在同号公报中，构成为，在该桥梁状连结部的两端侧设有裂隙，当气囊膨胀时，该桥梁状连结部从该裂隙处断裂。因而，在同号公报中，在气囊膨胀的情况下，该气囊需要使该桥梁状连结部断裂，进而使气囊装置容纳室的前表面侧的垫裂开而向座垫的前方鼓出，因此需要相应地提高气囊的初期膨胀压力，作为用于使气囊膨胀的气体产生器，要求相对高输出的气体产生器。对此，根据本发明，由于不需要在开口部16上设置这种桥梁状连结部，因此作为气体产生器，能够使用相对低输出的气体产生器。由此，能够谋求气囊装置的低成本化、轻量化。另外，利用加强材料10上的发泡合成树脂的浸渍程度，加强材料10的断裂强度偏差减小。
在本实施方式中，作为用于将加强材料10固定在模芯23上的固定部件，将磁性体17设在加强材料10上，并且在模芯23设置用于吸附保持该磁性体17的磁体32，因此能够使固定部件的结构简单，并且也能够容易地进行加强材料10向模芯23的固定作业。
在本实施方式中，作为用于对气囊装置容纳室内配置部15的开口部16的周缘部施加张力F的张力施加部件，以使该气囊装置容纳室内配置部15的侧面部15d、15c中的、各磁性体17的后侧的部分离开凸部30的侧面30d、30c的方式设置从该侧面30d、30c突出的突出部33。由该突出部33构成的张力施加部件的结构简单。
由于各突出部33的突出高度T优选的是3mm～15mm且特别优选的是3mm～10mm，因此能够使气囊装置容纳室内配置部15的侧面部15d、15c中的、各磁性体17的后侧的部分充分地离开凸部30的侧面30d、30c，从而能够使开口部16的周缘部充分地张紧。另外，能够充分地抑制这些侧面部15d、15c过度地离开凸部30的侧面30d、30c而使各磁性体17不能充分地吸附在各磁体32上、开口部16的周缘部中的磁性体17、17彼此之间的部分离开凸部30的外表面。
另外，由于各突出部33与各磁性体17及磁体32之间的间隔D1优选的是0～50mm，特别优选的是0～30mm，且各磁性体17以及磁体32不会干扰各突出部33，因此能够使各磁性体17容易并且充分地吸附在各磁体32上。另外，由于各突出部33也不会向离开凸部30的外表面的方向按压气囊装置容纳室内配置部15中的、过度地远离各磁性体17的部分，因此能够使开口部16的周缘部充分地张紧。
在本实施方式中，将各突出部33配置在比从开口部16起的发泡合成树脂进入容许范围D2的极限位置P靠该开口部16侧的位置，并且从该极限位置P起的距离D3优选的是5mm～30mm，特别优选的是10mm～20mm，因此在发泡成形工序中，能够充分地防止发泡合成树脂从开口部16进入至比该发泡合成树脂进入容许范围D2的极限位置P靠里侧的位置。
在本实施方式中，由于各突出部33呈越向各自的顶端侧去、与各磁体32的接触分离方向上的宽度W越小的形状，因此当在各突出部33上重叠有气囊装置容纳室内配置部15的侧面部15d、15c时，该突出部33与各侧面部15d、15c之间的接触面积较小，且该接触部被施加较大的应力，因此，开口部16的周缘部被施加较强的张力F，利用该张力F，开口部16的周缘部较强地张紧。
［加强材料固定部件以及张力施加部件的其他配置例］
图11是表示作为张力施加部件的突出部33的其他配置例的、模具20的主要部分剖视图。
在上述实施方式中，作为张力施加部件的突出部33设置在模具20的内表面上的、加强材料10的气囊装置容纳室内配置部15所覆盖的凸部30的外表面上，且构成为使该气囊装置容纳室内配置部15的开口部16的周缘部张紧，但是突出部33的配置并不限定于此。例如，也可以在加强材料10的外周缘、除开口部16以外的开口部的周缘部等用于固定加强材料10的其他端缘的磁体32的后侧设有作为该张力施加部件的突出部33。作为其中的一例，在图11中示出在加强材料10的上片部14所覆盖的模芯23的上侧的凸部27上设置有作为该张力施加部件的突出部33的例子。
如图11所示，加强材料10的上片部14从模芯23的上侧的凸部27的前表面侧起与该凸部27的上表面及后表面相重合。在凸部27的后面中埋设有磁体32，在上片部14的与主片部11相反一侧的端缘（以下，简称为端缘）的里侧安装有用于吸附在该磁体32上的磁性体17。另外，虽然省略了图示，但是在上片部14的端缘上，在左右方向上以隔开间隔的方式设有多个磁性体17，根据当使上片部14覆盖在该凸部27上时与各磁性体17相重合的位置关系，在凸部27的后表面设有与该磁性体17相同个数的磁体32。另外，与上述实施方式相同，磁性体17及磁体32的个数、配置并不限定于此。
在本实施方式中，在凸部27的后表面中的、比各磁体32靠该凸部27的上端侧（以下，称为各磁体32的后侧），突出设置有从该凸部27的后表面突出的突出部33。关于该突出部33的形状、大小、以及与各磁体32之间的位置关系等详细内容（包括变形例）与上述实施方式相同。
本实施方式的其他结构与上述实施方式相同，在图11中，与图1～图10相同的附图标记表示相同部分。
在本实施方式中，在使加强材料10的上片部14覆盖在模具20的凸部27上、并将设在其端缘上的各磁性体17固定在该凸部27的后表面的状态下，该上片部14中的、比各磁性体17靠后侧的部分被突出部33向远离该凸部27的后表面的方向顶出，由此，该上片部14的端缘以被向该突出部33侧拉拽的方式被施加张力F。利用该张力F，该上片部14的端缘在各磁性体17、17彼此之间张紧而与凸部27的后表面紧密接合。由此，即使未在上片部14的端缘与凸部27的后表面分别以缩小的间隔的方式设置多个磁性体17及磁体32，也能够使上片部14的端缘充分地与该凸部27的后表面紧密接合。由此，能够减少应设在上片部14的端缘及凸部27的后表面上的磁性体17及磁体32的个数，从而能够使该上片部14的端缘向凸部27上的固定作业变得容易。另外，如此，不仅是上片部14的端缘中的、被磁性体17以及磁体32固定在凸部27的后表面的部分，就连未被该磁性体17及磁体32固定的部分也能够与凸部27的后表面紧密接合，因此，能够充分地防止在发泡成形工序中上片部14的端缘从凸部27的后表面离开而导致发泡合成树脂进入该上片部14与凸部27的后表面之间、在上片部14上产生褶皱。结果，能够制造加强材料10与座垫主体2的表面高精度地一体化而成的座垫1。
关于本实施方式的其他作用效果，除了突出部33配置在凸部27的后表面、并利用该突出部33对上片部14的端缘施加张力F以外，与上述实施方式相同。
另外，在图11中，示出了在模芯23的上侧的凸部27上设有突出部33的结构，但是，与本实施方式相同，例如也可以在加强材料10的主片部11的下端侧所固定的模芯23的下端部、侧片部12、13的左右端缘所固定的模芯23的左右的凸部25、26的后表面设有作为张力施加部件的突出部33。
［第2实施方式］
图12a、图12b是第2实施方式的发泡成形用模具的与图8a、图8b相同的部分（气囊装置容纳室形成用凸部30的前端附近）的剖视图。另外，图12a表示将加强材料15覆盖在凸部30之前的状态，图12b表示覆盖加强材料15之后的状态。
在本实施方式中，如图12a所示，独立于在凸部30的前表面30a以及侧面30d上配置在比各突出部33靠前侧处的磁体32（以下，称为前侧磁体32），在该凸部30的侧面30d、30c上进一步在比各突出部33靠后侧的位置配置有磁体32（以下，称为后侧磁体32）。该前侧磁体32的结构、配置与上述图1～图10的实施方式中的磁体32相同。虽然省略了图示，但是将后侧磁体32设置为与前侧磁体32的个数相同，且分别隔着突出部33配置在与前侧磁体32相反一侧。另外，前侧磁体32以及后侧磁体32的个数以及配置并不限定于此。例如，前侧磁体32与后侧磁体32可以隔着突出部33而非正对。前侧磁体32与后侧磁体32之间在个数上也可以不同。突出部33与后侧磁体32之间的间隔D1’（图12a）与前侧磁体32与突出部33之间的间隔D1相同，优选的是0～50mm，特别优选的是0～30mm。关于除上述以外的后侧磁体32的形状、大小、配置等详细内容（包含变形例）均与前侧磁体32相同。
另外，如图12b所示，在加强材料10的气囊装置容纳室内配置部15中设有用于吸附在该凸部30的前侧磁体32上的前侧磁性体17和用于吸附在凸部30的后侧磁体32上的后侧磁性体17。该前侧磁性体17配置在开口部16的周缘部的里侧。该前侧磁性体17的结构、配置与上述图1～图10的实施方式中的磁性体17相同。后侧磁性体17在气囊装置容纳室内配置部15的侧面部15d、15c的里侧分别配置成位于比前侧磁性体17靠后侧的位置。在本实施方式中，后侧磁性体17设为与前侧磁性体17的个数相同。另外，后侧磁性体17设置为，在使气囊装置容纳室内配置部15覆盖在凸部30上的状态下，后侧磁性体17分别位于隔着突出部33与前侧磁性体17相反的一侧。另外，前侧磁性体17与后侧磁性体17之间在个数上也可以不同。另外，前侧磁性体17与后侧磁性体17也可以隔着突出部33而非正对。关于除上述以外的后侧磁性体17的形状、大小、配置等详细内容（包含变形例），与前侧磁性体17相同。
本实施方式的其他结构与图1～图10的实施方式相同，在图12a、图12b中，与图1～图10相同的附图标记表示相同的部分。
在本实施方式中，在加强材料配置工序中，在使气囊装置容纳室内配置部15覆盖在凸部30上之后，将该气囊装置容纳室内配置部15的开口部16的周缘部的各前侧磁性体17固定在凸部30的前表面30a以及侧面30d的各前侧磁体32上，并且将侧面部15d、15c的各后侧磁性体17固定在该凸部30的侧面30d、30c的各后侧磁体32上。如此，也在比各突出部33靠后侧的位置，利用后侧磁性体17以及后侧磁体32将该侧面部15d、15c固定在凸部30的侧面30d、30c上，从而使该侧面部15d、15c被强力地按压于各突出部33，从而自各突出部33对开口部16的周缘部施加较强的张力F，因此能够利用该张力F进一步使开口部16的周缘部较强地张紧。
本实施方式的其他作用效果与上述实施方式相同。
［作为张力施加部件的突出部的其他形状例］
在上述的各实施方式中，突出部33呈顶端侧的外表面以呈凸状弯曲的大致半圆柱形的截面形状，但是突出部的截面形状并不限定于此。图13a、图13b分别表示突出部的其他形状例。
图13a的突出部33A具有顶端尖锐的大致三角柱形的截面形状。在该突出部33A中，当气囊装置容纳室内配置部15的侧面部15d、15c（在图13a、图13b中省略图示）与该突出部33A相重叠时，该突出部33A与各侧面部15d、15c之间的接触面积极小，利用该接触部施加较大的应力，因此开口部16的周缘部被施加更强的张力F，该开口部16的周缘部在该张力F的作用下更强力地张紧。
在本发明中，突出部的顶端侧也可以不呈凸状弯曲、顶部尖锐，例如，也可以如图13b的突出部33B那样形成为顶端侧平坦。在图13b中，突出部33B形成为，顶端侧成为平坦面，并且在与磁体32的接触分离方向上的宽度越靠近该顶端侧越小的截面为大致梯形的四角柱状，但是突出部的截面形状并不限定于此，例如，也可以形成为五边形以上的多边形状。
在上述各实施方式中，突出部33从凸部30的侧面30d、30c的上端侧至下端侧连续，但是，例如也可以如图14的突出部33C那样，断续地设在各磁体32的后侧。
在图14中，各突出部33C以与各磁体32正对的方式配置在各磁体32的后侧，但是也可以配设成与各磁体32非正对。在如此断续地设置突出部33C的情况下，相邻的突出部33C、33C彼此的间隔优选的是1mm～70mm，特别优选的是1mm～30mm。
另外，上述各突出部33、33A～33C均为一个例子，作为本发明的张力施加部件的突出部的结构并不限定于图示的结构。
［加强材料固定部件的其他结构］
在上述的各实施方式中，作为将加强材料10固定在模具20的内表面上的固定部件，将磁体32及能够吸附在磁体32上的磁性体17分别设在该模具20的内表面以及加强材料10上，但是加强材料的固定部件的结构并不限定于此。例如，虽然省略了图示，但是也可以使用能够卡定在模具20的内表面上的夹具、粘合材料、模具的静电力、来自模具侧的吸引、面状搭扣等将加强材料10固定在该模具20的内表面上。也可以将该粘合材料设定在加强材料侧。
在模具20的内表面上，作为固定部件，也可以构成为，在该模具20的内侧设置突出的销等，通过使加强材料10卡定在该销等之上，将该加强材料10固定在模具20的内表面上。
上述实施方式均为本发明的一个例子，本发明也可以采用除上述以外的方式。
本发明也可以适用于用来对除座垫以外的发泡成形构件进行发泡成形的发泡成形用模具以及该发泡成形构件的制造方法。
虽然使用了特定的方式详细地说明了本发明，但是只要不脱离本发明的意图和范围，就能够进行各种改变，这对本领域技术人员来说是显而易见的。
另外，本申请基于2010年1月28日提出申请的日本专利申请（特愿2010－017031），通过引用写入其全部内容。

Claims (15)

1.一种发泡成形用模具，其用于对发泡成形构件进行发泡成形，该发泡成形构件包括发泡成形体和沿该发泡成形体的表面的至少一部分配置的面状的加强材料，
将该加强材料配置在该模具的内表面上，该加强材料的端缘至少局部地被固定部件固定在该模具的内表面上，其特征在于，
上述发泡成形用模具设有张力施加部件，在该加强材料的端缘被固定在该模具的内表面上的状态下，该张力施加部件向远离该固定部件的方向对该加强材料的端缘施加张力。
2.根据权利要求1所述的发泡成形用模具，其特征在于，
上述加强材料具有开口部，上述端缘是该开口部的周缘部，
上述发泡成形用模具构成为，该开口部的周缘部至少局部地被上述固定部件固定在上述模具的内表面上，且利用上述张力施加部件向远离该固定部件以及该开口部的方向对该周缘部施加上述张力。
3.根据权利要求1或2所述的发泡成形用模具，其特征在于，
上述固定部件在上述加强材料的端缘的延伸方向上以隔开间隔的方式设有多个。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的发泡成形用模具，其特征在于，
上述加强材料的端缘的至少一部分以朝下的方式配置在该模具的内表面上。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的发泡成形用模具，其特征在于，
上述固定部件包括磁体和磁性体，该磁体设在上述加强材料与该模具的内表面中的一者上，该磁性体设在上述加强材料与该模具的内表面中的另一者上，并能够吸附在该磁体上。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的发泡成形用模具，其特征在于，
上述张力施加部件由突出部构成，该突出部以使得上述加强材料中比上述固定部件远离该加强材料的端缘的部分离开该模具的内表面的方式从该模具的内表面突出。
7.根据权利要求6所述的发泡成形用模具，其特征在于，
上述突出部自该模具的内表面的突出高度T是3mm～15mm。
8.根据权利要求6或7所述的发泡成形用模具，其特征在于，
上述突出部与上述固定部件之间的间隔D1是50mm以下。
9.根据权利要求6至8中任一项所述的发泡成形用模具，其特征在于，
上述突出部的突出方向的顶端侧的外表面呈在相对于上述固定部件靠近分离的方向上的宽度W越靠近该顶端侧越小的形状。
10.根据权利要求6至9中任一项所述的发泡成形用模具，其特征在于，
该发泡成形用模具还设有，用于将上述加强材料中比上述突出部远离该加强材料的端缘的部分至少局部地固定在该模具的内表面上的固定部件。
11.一种发泡成形构件的制造方法，其特征在于，该发泡成形构件的制造方法使用权利要求1至10中的任一项所述的发泡成形用模具来制造发泡成形构件，该发泡成形构件具有发泡成形体和沿该发泡成形体的表面的至少一部分配置的面状的加强材料，该发泡成形构件的制造方法包括：
加强材料配置工序，将该加强材料配置在该模具的内表面上，利用上述固定部件将该加强材料的端缘固定在该模具的内表面上；以及
发泡成形工序，在该模具内对该发泡成形体进行发泡成形；
在该加强材料配置工序中，在将该加强材料的端缘固定在该模具的内表面上的状态下，利用上述张力施加部件向离开该固定部件的方向对该加强材料的端缘施加上述张力。
12.根据权利要求11所述的发泡成形构件的制造方法，其特征在于，
上述加强材料的至少端缘由无纺布构成。
13.根据权利要求11或12所述的发泡成形构件的制造方法，其特征在于，
上述发泡成形构件是座垫。
14.根据权利要求13所述的发泡成形构件的制造方法，其特征在于，
上述座垫形成有用于在内部容纳气囊装置的气囊装置容纳室，并在该气囊装置容纳室内的壁面上设有当气囊膨胀时裂开的裂开预定部，
上述加强材料的至少一部分沿着该气囊装置容纳室内的壁面配置，
该加强材料具有与该裂开预定部重叠的开口部，
在上述加强材料配置工序中，该开口部的周缘部至少局部地被上述固定部件固定在上述模具的内表面上，并利用上述张力施加部件向离开该固定部件及该开口部的方向对该周缘部施加上述张力。
15.根据权利要求14所述的发泡成形构件的制造方法，其特征在于，
上述开口部是槽状，该开口部的长度方向的缘部至少局部地被上述固定部件固定在上述模具的内表面上。
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