CN104643684A - 座垫及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够确保衬垫主体背面侧的硬度并能够提高内衬垫背面侧的硬度的座垫。衬垫主体(3)覆盖内衬垫(2)的表面侧而一体粘合在内衬垫(2)。在衬垫主体(3)及内衬垫(2)的背面侧配置的背面加强布(4)，其浸透有构成内衬垫(2)及衬垫主体(3)的发泡合成树脂材料，并且一体粘合在内衬垫(2)及衬垫主体(3)的背面侧。由此，能够使发泡合成树脂材料浸渍在位于内衬垫(2)及衬垫主体(3)的背面侧的背面加强布(4)。最终能够确保衬垫主体(3)背面侧的硬度，并能够提高内衬垫(2)的背面侧的硬度。

Description

座垫及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种座垫及其制造方法。

背景技术

在装备于车辆或船舶、飞机等交通工具的座椅或家具等椅子等所使用的座垫(seat pad)中，存在一种特性互不相同的内衬垫和衬垫主体一体发泡成型的座垫(例如专利文献1)。对专利文献1所公开的现有的座垫101，参照图8进行说明。图8a是示出现有的构成座垫101一部分的内衬垫102的剖视图，图8b是示出用于发泡成型衬垫主体103的成型模110的剖视图，图8c是示出与背面加强布104一体发泡成型的座垫101的剖视图。下面，对汽车用座椅所使用的座垫101进行说明。

如图8c所示，座垫101是在设置于汽车车身的座垫弹簧及表皮材料(均未图示)之间配置的柔软的衬垫，座垫101具备：发泡合成树脂制的内衬垫102(合成树脂发泡体)；用于覆盖内衬垫102的表面侧(图8c的上侧)的发泡合成树脂制的衬垫主体103(合成树脂发泡体)；及在衬垫主体103及内衬垫102的背面侧配置的无纺布等背面加强布104。

内衬垫102及衬垫主体103均由软质聚氨酯泡沫或半硬质聚氨酯泡沫等合成树脂制的软质泡沫形成，并设定成互不相同的特性。背面加强布104是由无纺布(粗毛毡等)等构成并一体发泡而成的座垫构件，若座垫101用于汽车用座椅，则将介入设置在座垫弹簧或座椅部件(均未图示)、和内衬垫102及衬垫主体103之间。

接着，对座垫101的制造方法进行说明。首先，如图8a所示，准备用成型模(未图示)发泡成型的内衬垫102。接着，如图8b所示，通过磁铁或销等将背面加强布104及内衬垫102安装在用于发泡成型衬垫主体103的成型模110内。

此时，成型模110具备下模111及上模114而构成。下模111是上部开口的大致箱型的构件，形成有用于成型衬垫主体103表面侧的成型面112，并在成型面112的周边形成有分型面113。上模114是以可密封下模111的成型面112的盖状形成的构件，在用于成型衬垫主体103背面侧的成型面115的周边，形成有成为与下模111之间接合面的分型面116。

在以上述方式构成的上模114的成型面115安装背面加强布104，并且将内衬垫102重叠于背面加强布104而安装于上模114。将作为衬垫主体103原料的发泡合成树脂材料P(液状原料)注入到下模111，对齐分型面113、116而合模后，使发泡合成树脂材料P发泡。以规定时间固化后，实施开模并使所成型的座垫101脱模。

当发泡成型衬垫主体103时，发泡合成树脂材料P浸渍于背面加强布104及内衬垫102的表面侧，因此，衬垫主体103一体粘合在背面加强布104及内衬垫102的表面侧。浸渍并固化了发泡合成树脂材料P的背面加强布104的硬度提高，因此成为座垫弹簧或座椅部件(均未图示)的支撑体。

现有技术文献：

专利文献

专利文献1：日本国特开2006-14829号公报(特别是段落0038)

发明内容

发明要解决的课题

在上述的现有技术中，能够提高衬垫主体背面侧的硬度，但是在位于内衬垫背面侧的背面加强布，未浸渍有发泡合成树脂材料，因此，无法提高内衬垫背面侧的硬度。因此，会有柔软的内衬垫背面侧的背面加强布和座垫弹簧或座椅部件发生摩擦，使背面加强布破损或内衬垫背面侧受损的情况。

本发明是为了解决上述问题而提出的，其目的在于提供一种能够确保衬垫主体背面侧的硬度，并能够提高内衬垫背面侧的硬度的座垫及其制造方法。

解决课题的方法及发明的效果

为了达到该目的，根据第一方案所述的座垫，设定成具有与发泡合成树脂制的内衬垫不同的特性的发泡合成树脂制的衬垫主体，覆盖内衬垫表面侧而一体粘合在内衬垫。在衬垫主体及内衬垫的背面侧配置有背面加强布。就背面加强布而言，浸透有构成内衬垫及衬垫主体的发泡合成树脂材，并且一体粘合在内衬垫及衬垫主体的背面侧，因此，能够使发泡合成树脂材料浸渍在位于内衬垫及衬垫主体的背面侧的背面加强布。其结果，具有能够确保衬垫主体背面侧的硬度，并能够提高内衬垫的背面侧的硬度的效果。

根据第二方案所述的座垫的制造方法，在用于使发泡合成树脂制的内衬垫发泡成型的成型模内，背面加强布通过加强布安装工艺安装，并且通过内衬垫成型工艺使内衬垫与该背面加强布一体发泡成型。由此，能够粘合背面加强布和内衬垫的背面侧。接着，通过内衬垫安装工艺，将通过内衬垫成型工艺一体发泡成型的内衬垫及背面加强布安装在用于使发泡合成树脂制的衬垫主体发泡成型的成型模内，其中，发泡合成树脂制的衬垫主体被设定成具有与内衬垫不同的特性。通过衬垫主体成型工艺，衬垫主体与通过内衬垫安装工艺安装的内衬垫及背面加强布一体发泡成型。由此，能够使背面加强布还粘合在衬垫主体的背面侧。其结果，具有能够确保衬垫主体背面侧的硬度，并能够提高内衬垫背面侧的硬度的效果。

根据第三方案所述的座垫的制造方法，就用于发泡成型内衬垫的成型模而言，用于成型内衬垫的表面侧的成型面由下模形成，在以可密封下模的方式构成的上模，形成有用于成型内衬垫的背面侧的成型面。通过加强布安装工艺，背面加强布以折叠的状态安装在比上模与下模之间的分型面更靠近内侧的上模的成型面，通过内衬垫安装工艺，在用于发泡成型衬垫主体的成型模内，背面加强布及内衬垫以解除折叠的状态安装。由此，能够使解除折叠的一个背面加强布粘合在内衬垫及衬垫主体的背面侧，因此，在第二方案的效果的基础上，与使用多个背面加强布的情况相比，具有能够减少产品成本的效果。

根据第四方案所述的制造方法，用于使内衬垫发泡成型的成型模具备凹设在上模的成型面的加强布容纳部，并且背面加强布以折叠的状态容纳在加强布容纳部。由于背面加强布的厚度因折叠而增大，因此，若将折叠的背面加强布安装在上模的成型面，则下模的成型面与背面加强布的距离将拉近，其中在下模的成型面注入有内衬垫的发泡合成树脂材料(液状原料)。由于距离被拉近，存在内衬垫的厚度减小，难以达到所需性能的情况。

对此，通过将容纳有折叠状态的背面加强布的加强布容纳部设置在上模的成型面，能够容纳厚度增大的背面加强布，因此，在第三方案的效果基础上，具有能够容易地确保所需的内衬垫厚度的效果。

根据第五方案所述的座垫的制造方法，就用于发泡成型内衬垫的成型模而言，用于成型内衬垫的表面侧的成型面由下模形成，在以可密封下模的方式构成的上模，形成有用于成型内衬垫的背面侧的成型面。通过加强布安装工艺，用上模与下模之间的分型面夹持并安装背面加强布，并且通过内衬垫安装工艺，背面加强布及内衬垫安装在用于发泡成型衬垫主体的成型模内。由此，能够将被分型面夹持并安装的一个背面加强布粘合在内衬垫及衬垫主体的背面侧。其结果，在第二方案的效果的基础上，与使用多个背面加强布的情况相比，具有能够减少产品成本的效果。

进一步地，发泡了的内衬垫的原料浸渍于分型面的内侧的背面加强布，但不能浸渍在位于分型面的外侧的背面加强布的周边侧，因此，能够防止背面加强布的周边侧粘合在内衬垫的背面侧。假设，背面加强布的周边侧与内衬垫背面侧粘合，则在通过内衬垫安装工艺将背面加强布及内衬垫安装在上模之前，需要将背面加强布的周边侧从内衬垫背面侧剥离。在该情况下，基于内衬垫安装工艺的背面加强布及内衬垫的安装作业的操作性降低。对此，在本发明中，能够使背面加强布的周边侧不与内衬垫背面侧粘合，因此，具有能够确保基于内衬垫安装工艺的背面加强布及内衬垫的安装作业的操作性的效果。

附图说明

图1中，图1a是示出第一实施方案的座垫的俯视图，图1b是示出座垫的后视图，图1c是示出沿图1a的Ic-Ic线的座垫的剖视图。

图2中，图2a是示出用于发泡成型内衬垫的、实施了开模的内衬垫的成型模的剖视图，图2b是示出已合模的内衬垫的成型模的剖视图，图2c是示出与背面加强布一体发泡成型的内衬垫的剖视图。

图3是示出用于发泡成型衬垫主体的、实施了开模的衬垫主体的成型模的剖视图。

图4是示出实施了合模的衬垫主体的成型模的剖视图。

图5中，图5a是示出第二实施方案的座垫的俯视图，图5b是示出座垫的后视图，图5c是示出沿图5a的Vc-Vc线的座垫的剖视图。

图6中，图6a是示出用于发泡成型的内衬垫、实施了开模的内衬垫的成型模的剖视图，图6b是示出实施了合模的内衬垫的成型模的剖视图，图6c是示出与背面加强布一体发泡成型的内衬垫的剖视图。

图7是示出实施了合模的衬垫主体的成型模的剖视图。

图8中，图8a是示出现有的构成座垫的一部分的内衬垫的剖视图，图8b是示出用于发泡成型衬垫主体的成型模的剖视图，图8c是示出与背面加强布一体发泡成型的座垫的剖视图。

附图标记说明

1、31         座垫

2             内衬垫

3             衬垫主体

4、34         背面加强布

10、20、40    成型模

11            下模

12            成型面

13、16        分型面

14            上模

15            成型面

15a           加强布容纳部

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的优选实施方案进行说明。首先，参照图1对第一实施方案的座垫1进行说明。图1a是示出第一实施方案的座垫1的俯视图，图1b是示出座垫1的后视图，图1c是示出沿图1a的Ic-Ic线的座垫1的剖视图。座垫1是，配置在座垫弹簧及表皮材料(均未图示)之间的柔软的衬垫，并构成乘车员就坐的缓冲垫。座垫1具备：以后视时大致呈矩形形状的方式形成的发泡合成树脂制的内衬垫2；覆盖内衬垫2的表面侧(图1c上侧)而配置的发泡合成树脂制的衬垫主体3；及配置在衬垫主体3及内衬垫2的背面侧的无纺布等背面加强布4。

内衬垫2及衬垫主体3均由软质聚氨酯泡沫或半硬质聚氨酯泡沫等合成树脂制的软质泡沫形成，并设定成互不相同的特性。例如，为了提高乘坐时的舒适性，表层的衬垫主体3由柔软的材料构成，并且为了确保其背面侧的内衬垫2的刚性，内衬垫2由硬度较大的材料构成。在本实施方案中，内衬垫2配置在乘坐者的臀部下部。

背面加强布4是由无纺布(粗毛毡等)等形成的座椅材料，若座垫1用于汽车用座椅，则将介入设置在座垫弹簧或座椅部件(均未图示)、和内衬垫2及衬垫主体3之间。在如图1c所示，背面加强布4包括：浸透并固化了用于构成内衬垫2的发泡合成树脂材料(液状原料)的浸渍层4a；浸透并固化了用于构成衬垫主体3的发泡合成树脂材料(液状原料)的浸渍层4b；以及用于构成内衬垫2及衬垫主体3的任何发泡合成树脂材料均未浸透的非浸渍层4c。

浸渍层4a是在内衬垫2的背面侧一体粘合有背面加强布4的部位，浸渍层4b是在衬垫主体3的背面侧一体粘合有背面加强布4的部位。非浸渍层4c是，在内衬垫2的背面侧的周边的整个圆周上，从周边朝向内侧形成规定的微小宽度的部位。非浸渍层4c未浸透有发泡合成树脂材料，因此没有粘合在内衬垫2的背面侧。另一方面，浸渍层4a、4b是通过发泡合成树脂材料的固化来提高硬度的，因此作为座垫弹簧或座椅部件(均未图示)的支撑体是优选的。浸渍层4a、4b形成在内衬垫2及衬垫主体3的背面侧，因此，能够确保衬垫主体3的背面侧的硬度，并能够提高内衬垫2的背面侧的硬度。

接着，参照图2-图4，对座垫1的制造方法进行说明。首先，参照图2，对用于发泡成型内衬垫2的成型模10及内衬垫2的制造方法进行说明。图2a是示出用于发泡成型内衬垫2的、实施了开模的内衬垫2的成型模10的剖视图，图2b是示出实施了合模的内衬垫2的成型模10的剖视图，图2c是示出与背面加强布4一体发泡成型的内衬垫2的剖视图。

如图2a所示，成型模10具备下模11及上模14而构成。下模11是上部开口的大致箱型的构件，形成有用于成型内衬垫2的表面侧的成型面12，并在成型面12的周边形成有分型面13。上模14是以可密封下模11的成型面12的盖状形成的构件，在用于成型内衬垫2的背面侧的成型面15的周边，形成有成为与下模11之间接合面的分型面16。

上模14具有凹设在成型面15(分型面16的内侧)的加强布容纳部15a。加强布容纳部15a是以折叠状态容纳背面加强布4的的凹部。就加强布容纳部15a而言，其大小(面积)设定为成型面15的大小(面积)以下的大小，深度设定为与折叠的背面加强布4的厚度大致相同的厚度。就加强布容纳部15a而言，面扣件的扣部等(未图示)卡止部设置在底部，通过将背面加强布4卡止在卡止部，背面加强布4安装在加强布容纳部15a。

此外，卡止部不限定于钩环扣。在背面加强布4的一部分安装磁性体小的片材，并且将用于吸附该片材的磁铁埋入到上模14也可。该情况下，磁铁相当于卡止部。

制造座垫1时，首先，通过成型模10使内衬垫2发泡成型。该情况下，在相对于下模11打开上模14的状态下，将背面加强布4安装在形成于上模14的加强布容纳部15a。此外，将背面加强布4设定成大于内衬垫2后视时的大小，并设定成与衬垫主体3(参照图1b)后视时的大小大致相同的大小。由于背面加强布4被设定成大于加强布容纳部15a的大小，背面加强布4在折叠的状态下，使其周边侧与加强布容纳部15a的底部相接触且其中央侧朝向成型模10的内侧而安装在加强布容纳部15a。

接着，如图2b所示，将作为内衬垫2原料的发泡合成树脂材料P(液状原料)注入到下模11，对齐分型面13、16而实施合模后，进行发泡成型。以规定时间固化后，实施开模并使所成型的内衬垫2脱模。其结果，如图2c所示，在背面加强布4形成浸透并固化了发泡合成树脂材料的浸渍层4a，并且背面加强布4通过浸渍层4a一体粘合在内衬垫2的背面侧。

接着，参照图3及图4，对用于发泡成型衬垫主体3的成型模20及衬垫主体3的制造方法进行说明。图3是示出用于发泡成型衬垫主体3的、实施了开模的衬垫主体3的成型模20的剖视图，图4是示出实施了合模的衬垫主体3的成型模20的剖视图。

如图3所示，成型模20具备下模21及上模24而构成。下模21是上部开口的大致箱型的构件，形成有用于成型衬垫主体3的表面侧的成型面22，并在成型面22的周边形成有分型面23。上模24是以可使密封下模21的成型面22的盖状形成的构件，在用于成型衬垫主体3的背面侧的成型面25的周边，形成有成为与下模21之间接合面的分型面26。

上模24具有凹设在成型面25的内衬垫固定部25a。内衬垫固定部25a是用于固定一体粘合有背面加强布4的内衬垫2的部位。就内衬垫固定部25a而言，销等卡止部从成型面25突出设置，并且通过将内衬垫2卡止在卡止部，内衬垫2及背面加强布4安装在上模14。

当使用成型模20而成型衬垫主体3时，首先，在相对于下模21打开上模24的状态下，将一体粘合有背面加强布4的内衬垫2安装在形成于上模24的内衬垫固定部25a。此时，以解除折叠的状态，在上模24的成型面25安装背面加强布4，并在相对于背面加强布4更靠成型模20的内侧配置内衬垫2。

接着，如图4所示，将作为衬垫主体3原料的发泡合成树脂材料P(液状原料)注入到下模21，对齐分型面23、26而实施合模后，进行发泡成型。以规定时间固化后，实施开模并使所成型的衬垫主体3脱模。其结果，在背面加强布4(参照图1c)形成浸透并固化了发泡合成树脂材料的浸渍层4b，背面加强布4通过浸渍层4b一体粘合在衬垫主体3的背面侧。由此，能够使背面加强布4还粘合在衬垫主体3的背面侧。其结果，能够确保衬垫主体3的背面侧的硬度，并能够提高内衬垫2的背面侧的硬度。

另外，当发泡成型内衬垫2时，将背面加强布4以折叠的状态安装在上模14的成型面15，当发泡成型衬垫主体3时，在解除背面加强布4的折叠的状态下，将背面加强布4及内衬垫2安装在上模24的成型面25。发泡成型后，解除折叠的一个背面加强布4粘合在内衬垫2及衬垫主体3的背面侧，因此，与使用多个背面加强布4的情况相比，能够减少产品成本。

另外，用于发泡成型内衬垫2的成型模10具备凹设在上模14的成型面15的加强布容纳部15a，并且背面加强布4以折叠的状态容纳在加强布容纳部15a。由于背面加强布4的厚度因折叠增大，因此，若将折叠的背面加强布4安装在上模14的成型面15，则用于注入内衬垫2的发泡合成树脂材料(液状原料)的下模11的成型面12与背面加强布4的距离将拉近。由于距离被拉近，存在内衬垫2的厚度减小，从而难以达到所需性能的情况。为了防止这种情况，通过将容纳有折叠状态的背面加强布4的加强布容纳部15a设置在上模14的成型面15，与没有形成加强布容纳部15a的情况相比，能够更易于确保内衬垫2的厚度。

此外，加强布容纳部15a凹设在比分型面16更靠近内侧的成型面15处，就背面加强布4而言，使其周边侧与加强布容纳部15a的底部接触，并将其中央侧朝向成型模10的内侧而安装在加强布容纳部15a。因此，以与在分型面16的内缘和折叠的背面加强布4的外缘之间形成的间隙相应的大小，在内衬垫2背面侧的周边的整个圆周，从周边朝向内侧形成有非浸渍层4c(参照图1c)。非浸渍层4c是与浸渍层4a、4b相比硬度更低的柔软的部位，但是非浸渍层4c的宽度与浸渍层4a、4b的区域相比小很多，因此，不会发生非浸渍层4c破损或内衬垫2受损的问题。

接着，参照图5，对第二实施方案的座垫31进行说明。在第一实施方案中，对在背面加强布4的浸渍层4a、4b之间形成非浸渍层4c的情况进行了说明。然而在第二实施方案中，对在背面加强布34没有形成非浸渍层的情况进行说明。此外，对于与第一实施方案相同的部分，标注相同的附图标记并在下文中省略说明。图5a是示出第二实施方案的座垫31的俯视图，图5b是示出座垫31的后视图，图5c是示出沿图5a的Vc-Vc线的座垫31的剖视图。

座垫31是配置在座垫弹簧及表皮材料(均未图示)之间的柔软的衬垫，并构成乘车员就坐的缓冲垫。座垫31具备：以后视时大致呈矩形形状的方式形成的发泡合成树脂制的内衬垫2；覆盖内衬垫2的表面侧(图5c上侧)而配置的发泡合成树脂制的衬垫主体3；及配置在衬垫主体3及内衬垫2的背面侧的无纺布等背面加强布34。

背面加强布34是由无纺布(粗毛毡等)等形成的座椅材料，如图5c所示，背面加强布34包括：浸透并固化了用于构成内衬垫2的发泡合成树脂材料(液状原料)的浸渍层34a；和浸透并固化了用于构成衬垫主体3的发泡合成树脂材料(液状原料)的浸渍层34b。

浸渍层34a是在内衬垫2的背面侧一体粘合有背面加强布34的部位，浸渍层34b是在衬垫主体3的背面侧一体粘合有背面加强布34的部位。浸渍层34a、34b是通过发泡合成树脂材料的固化而提高硬度的，因此作为座垫弹簧或座椅部件(均未图示)的支撑体是优选的。浸渍层34a、34b形成在内衬垫2及衬垫主体3的背面侧，因此，能够确保衬垫主体3的背面侧的硬度，并能够提高内衬垫2的背面侧的硬度。

接着，参照图6-图7，对座垫31的制造方法进行说明。首先，参照图6，对用于发泡成型内衬垫2的成型模40及内衬垫2的制造方法进行说明。图6a是示出用于发泡成型内衬垫2的、实施了开模的内衬垫2的成型模40的剖视图，图6b是实施了合模的内衬垫2的成型模40的剖视图，图6c是示出与背面加强布34一体发泡成型的内衬垫2的剖视图。此外，就成型模40而言，除了在成型面15没有形成有加强布容纳部15a之外，与在第一实施方案说明的成型模10以相同方式构成的，因此，标注与第一实施方案相同的附图标记，并在下文中省略说明。

制造座垫31时，首先，通过成型模40发泡成型内衬垫2。在该情况下，在相对于下模11打开上模14的状态下，将背面加强布34安装在上模14的成型面15。此外，将背面加强布34设定成大于内衬垫2后视时的大小，并设定成与衬垫主体3(参照图5b)后视时的大小大致相同的大小。由于背面加强布34被设定成大于成型面15的大小，其周边侧以向成型面15的外侧扩大的状态安装在成型面15。

接着，如图6b所示，将作为内衬垫2原料的发泡合成树脂材料P(液状原料)注入到下模11，对齐分型面13、16而实施合模，并用分型面13、16夹持并安装背面加强布34。使发泡合成树脂材料P发泡后，以规定时间固化，实施开模并使所成型的内衬垫2脱模。其结果，如图6c所示，在背面加强布34形成浸透并固化了发泡合成树脂材料的浸渍层34a，并且背面加强布34通过浸渍层34a一体粘合在内衬垫2的背面侧。

接着，参照图7，对衬垫主体3的制造方法进行说明。图7是实施了合模的衬垫主体3的成型模20的剖视图。当成型衬垫主体3时，首先，在相对于下模21打开上模24的状态下，将一体粘合有背面加强布34的内衬垫2安装在形成于上模24的内衬垫固定部25a。此时，在上模24的成型面25安装背面加强布34，并在相对于背面加强布34更靠近成型模20的内侧配置内衬垫2。

接着，将作为衬垫主体3原料的发泡合成树脂材料P(液状原料)注入到下模21，对齐分型面23、26而实施合模后，进行发泡成型。以规定时间固化后，实施开模并使一体成型在内衬垫2的衬垫主体3脱模。就座垫31而言，在背面加强布34(参照图5c)形成浸透并固化了发泡合成树脂材料的浸渍层34b，背面加强布34通过浸渍层34b一体粘合在衬垫主体3的背面侧。由此，能够使背面加强布34还粘合在衬垫主体3的背面侧。其结果，能够确保衬垫主体3背面侧的硬度，并能够提高内衬垫2的背面侧的硬度。

另外，当发泡成型内衬垫2时，用上模14与下模11之间的分型面13、16夹持并安装背面加强布34，当发泡成型衬垫主体3时，将背面加强布34及内衬垫2安装在成型模20内。其结果，被分型面13、16夹持并安装的一个背面加强布34粘合在内衬垫2及衬垫主体3的背面侧，因此，与使用多个背面加强布的情况相比，能够减少产品成本。

进一步地，发泡的内衬垫2的原料浸渍在位于分型面13、16的内侧的背面加强布34的中央部分，但不能浸渍在位于分型面13、16的外侧的背面加强布34的周边侧。因此，能够防止背面加强布34的周边侧粘合在内衬垫2的背面侧。

假设，当使内衬垫2与背面加强布34一体发泡成型时，背面加强布34的周边侧粘合在内衬垫2的背面侧，则在将背面加强布34及内衬垫2安装于上模14之前，需要将背面加强布34的周边侧从内衬垫2的背面侧剥离。在该情况下，将背面加强布34及内衬垫2安装到上模14的作业的操作性降低。但是，通过用分型面13、16夹持并安装背面加强布34，能够使背面加强布34的周边侧不与内衬垫2的背面侧粘合，因此，能够确保将背面加强布34及内衬垫2安装到上模14的作业的操作性。

此外，当发泡成型内衬垫2时，用上模14与下模11之间的分型面13、16夹持并安装背面加强布34，因此，能够在比分型面13、16更靠近内侧的背面加强布34处浸透发泡合成树脂材料而形成浸渍层34a。当发泡成型衬垫主体3时，能够在比浸渍层34a更靠近外侧的背面加强布34处浸透发泡合成树脂材料而形成浸渍层34b。由于能够使得在浸渍层34a和浸渍层34b之间不会形成柔软的非浸渍层，因此，能够提高包括内衬垫2及衬垫主体3的边界部分在内的、内衬垫2及衬垫主体3的背面侧的硬度。

在上面，基于实施方案对本发明进行了说明，但本发明不限定于上述任何实施方案，能够容易地推出在不脱离本发明的构思的范围内可以进行各种改良变形。例如，在上述实施方案中举出的形状是一个例子，也可以采用其他形状。

在上述各实施方案中，对内衬垫2配置在乘坐者的臀部下部的座垫1、31的情况进行了说明，但并不限定于此，也可以在乘坐者的腿部的下部或侧部配置内衬垫2。

在上述各实施方案中，对构成缓冲垫的座垫1、31进行了说明，但并不限定于此，也可以适用于构成背垫的座垫等其他座垫。

在上述各实施方案中，对作为设定成特性互不相同的内衬垫2及衬垫主体3，将内衬垫2的硬度设定成大于衬垫主体3的硬度的情况进行了说明，但并不限定于此，也可以设定成硬度以外的其他特性不同的情形。作为其他特性，例如可以举出恢复系数或滞后损耗等的动态特性。

在上述各实施方案中，对一个内衬垫2的表面侧由衬垫主体3覆盖的座垫1、31进行了说明，但并不限定于此，也可以适用于两个以上的内衬垫2的表面侧由一个衬垫主体3覆盖的座垫。

在上述各实施方案中，对背面加强布4、34由粗毛毡等无纺布构成的情况进行了说明，但并不限定于此。背面加强布4、34只要是用于形成浸透并固化了软质泡沫的发泡合成树脂材料(液状原料)的浸渍层的座椅材料即可，不是无纺布也可。另外，可以使用包括无纺布的多层的层压片材(例如，层压由承受弹簧等座椅部件的纤维材料而形成的层、用于阻止液状原料的浸透的阻挡层、及无纺布而成的层压片材)。

在上述第一实施方案中，对在成型模10的上模14的成型面15凹设有加强布容纳部15a的情况进行了说明，但加强布容纳部15a并不是必须的。如背面加强布4的厚度小的情况等，背面加强布4的折叠厚度和解除折叠的背面加强布4的厚度没有太大差别的情况下，也可以不设置加强布容纳部15a，而在上模14的成型面15将背面加强布4以折叠的状态安装。

Claims (5)

1.一种座垫，其特征在于，

所述座垫具备：发泡合成树脂制的内衬垫；发泡合成树脂制的衬垫主体，其被设定成具有与所述内衬垫不同的特性，并且覆盖所述内衬垫的表面侧而一体粘合在所述内衬垫；及背面加强布，其配置在所述衬垫主体及所述内衬垫的背面侧，

就所述背面加强布而言，浸透有构成所述内衬垫及所述衬垫主体的发泡合成树脂材料，并且一体粘合在所述内衬垫及所述衬垫主体的背面侧。

2.一种座垫的制造方法，其特征在于，

所述座垫具备：发泡合成树脂制的内衬垫；发泡合成树脂制的衬垫主体，其被设定成具有与所述内衬垫不同的特性，并且覆盖所述内衬垫的表面侧而一体粘合在所述内衬垫；及背面加强布，其配置在所述衬垫主体及所述内衬垫的背面侧，

所述座垫的制造方法具备：

在用于发泡成型所述内衬垫的成型模内安装所述背面加强布的加强布安装工艺；

使所述内衬垫与通过所述加强布安装工艺安装的所述背面加强布一体发泡成型的内衬垫成型工艺；

将通过所述内衬垫成型工艺一体发泡成型的所述内衬垫及所述背面加强布，安装在用于发泡成型所述衬垫主体的成型模内的内衬垫安装工艺；及

使所述衬垫主体与通过所述内衬垫安装工艺安装的所述内衬垫及所述背面加强布一体发泡成型的衬垫主体成型工艺。

3.根据权利要求2所述的座垫的制造方法，其特征在于，

用于发泡成型所述内衬垫的成型模具备：下模，其形成有用于成型所述内衬垫的表面侧的成型面；和上模，其以可密封所述下模的方式构成并形成有用于成型所述内衬垫的背面侧的成型面，

在所述加强布安装工艺中，将所述背面加强布以折叠的状态安装在比所述上模与所述下模之间的分型面更靠近内侧的所述上模的成型面，

在所述内衬垫安装工艺中，在解除所述背面加强布的折叠的状态下，将所述背面加强布及所述内衬垫安装在发泡成型所述衬垫主体的成型模内。

4.根据权利要求3所述的座垫的制造方法，其特征在于，

用于发泡成型所述内衬垫的成型模具备凹设在所述上模的成型面的加强布容纳部，

所述背面加强布以折叠的状态容纳在所述加强布容纳部。

5.根据权利要求2所述的座垫的制造方法，其特征在于，

用于发泡成型所述内衬垫的成型模具备：下模，其形成有用于成型所述内衬垫的表面侧的成型面；和上模，其以可密封所述下模的方式构成并形成有用于成型所述内衬垫的背面侧的成型面，

在所述加强布安装工艺中，用所述上模与所述下模之间的分型面夹持并安装所述背面加强布，

在所述内衬垫安装工艺中，在用于发泡成型所述衬垫主体的成型模内安装所述背面加强布及所述内衬垫。