JP2015097613A - シートパッド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】パッド本体の裏側の硬度は確保しつつインナーパッドの裏側の硬度を高くできるシートパッドを提供すること。
【解決手段】パッド本体３はインナーパッド２の表側を覆ってインナーパッド２に一体に接着される。パッド本体３及びインナーパッド２の裏側に配置された裏面補強布４は、インナーパッド２及びパッド本体３を構成する発泡合成樹脂材料が浸透して、インナーパッド２及びパッド本体３の裏側に一体に接着される。よって、インナーパッド２及びパッド本体３の裏側に位置する裏面補強布４に発泡合成樹脂材料を含浸させることができる。その結果、パッド本体３の裏側の硬度は確保しつつインナーパッド２の裏側の硬度を高くできる。
【選択図】図１

Description

本発明はシートパッド及びその製造方法に関し、特にパッド本体の裏側の硬度は確保しつつインナーパッドの裏側の硬度を高くできるシートパッド及びその製造方法に関するものである。

車両や船舶、航空機等の乗物に装備される座席や家具等の椅子などに用いられるシートパッドにおいて、互いに特性の異なるインナーパッドとパッド本体とが一体に発泡成形されるものがある（例えば特許文献１）。特許文献１に開示される従来のシートパッド１０１について、図８を参照しながら説明する。図８（ａ）は従来のシートパッド１０１の一部を構成するインナーパッド１０２の断面図であり、図８（ｂ）はパッド本体１０３が発泡成形される成形型１１０の断面図であり、図８（ｃ）は裏面補強布１０４と一体に発泡成形されたシートパッド１０１の断面図である。以下、自動車用の座席に用いられるシートパッド１０１について説明する。

図８（ｃ）に示すようにシートパッド１０１は、自動車の車体に設けられるシートスプリング及び表皮材（いずれも図示せず）の間に配置される柔軟なパッドであり、発泡合成樹脂製のインナーパッド１０２（合成樹脂発泡体）と、インナーパッド１０２の表側（図８（ｃ）上側）を覆う発泡合成樹脂製のパッド本体１０３（合成樹脂発泡体）と、パッド本体１０３及びインナーパッド１０２の裏側に配置される不織布等の裏面補強布１０４とを備えて構成される。

インナーパッド１０２及びパッド本体１０３は、いずれも軟質ポリウレタンフォームや半硬質ポリウレタンフォーム等の合成樹脂製の軟質フォームにより形成されており、互いに異なる特性に設定されている。裏面補強布１０４は、不織布（粗毛フェルト等）等により構成され一体発泡されるシートパッド部材であり、シートパッド１０１が自動車用の座席に用いられると、シートスプリングやシート部品（いずれも図示せず）とインナーパッド１０２及びパッド本体１０３との間に介設される。

次にシートパッド１０１の製造方法について説明する。まず、図８（ａ）に示すように、成形型（図示せず）で発泡成形されたインナーパッド１０２を用意する。次いで、図８（ｂ）に示すように、パッド本体１０３を発泡成形するための成形型１１０内に裏面補強布１０４及びインナーパッド１０２を取り付ける。

ここで、成形型１１０は下型１１１及び上型１１４を備えて構成されている。下型１１１は、上部が開口した略箱状の部材であり、パッド本体１０３の表側を成形する成形面１１２が形成されており、その周縁にパーティング面１１３が形成される。上型１１４は、下型１１１の成形面１１２を密閉可能な蓋状に形成される部材であり、パッド本体１０３の裏側を成形する成形面１１５の周縁に、下型１１１との合わせ面となるパーティング面１１６が形成される。

以上のように構成された上型１１４の成形面１１５に裏面補強布１０４を取り付け、裏面補強布１０４に重ねて上型１１４にインナーパッド１０２を取り付ける。パッド本体１０３の原料である発泡合成樹脂材料Ｐ（液状原料）を下型１１２に注入し、パーティング面１１３，１１６を合わせて型閉じした後、発泡合成樹脂材料Ｐを発泡させる。所定の時間キュアした後、型開きして成形されたシートパッド１０１を脱型する。

パッド本体１０３の発泡成形時に、発泡合成樹脂材料Ｐが裏面補強布１０４及びインナーパッド１０２の表側に含浸するので、裏面補強布１０４及びインナーパッド１０２の表側にパッド本体１０３が一体に接着される。発泡合成樹脂材料Ｐが含浸して硬化した裏面補強布１０４は硬度が高くなるのでシートスプリングやシート部品（いずれも図示せず）の受け材となる。

特開２００６−１４８２９号公報（特に段落００３８）

しかしながら上述した従来の技術では、パッド本体の裏側の硬度は高くできるが、インナーパッドの裏側に位置する裏面補強布には発泡合成樹脂材料が含浸されないので、インナーパッドの裏側の硬度を高くできない。そのため、柔軟なインナーパッドの裏側の裏面補強布とシートスプリングやシート部品とが擦れて、裏面補強布が破れたりインナーパッドの裏側が破壊されたりすることがあった。

本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、パッド本体の裏側の硬度は確保しつつインナーパッドの裏側の硬度を高くできるシートパッド及びその製造方法を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載のシートパッドによれば、発泡合成樹脂製のインナーパッドとは異なる特性に設定される発泡合成樹脂製のパッド本体は、インナーパッドの表側を覆ってインナーパッドに一体に接着される。パッド本体およびインナーパッドの裏側に裏面補強布が配置される。裏面補強布は、インナーパッド及びパッド本体を構成する発泡合成樹脂材料が浸透して、インナーパッド及びパッド本体の裏側に一体に接着されているので、インナーパッド及びパッド本体の裏側に位置する裏面補強布に発泡合成樹脂材料を含浸させることができる。その結果、パッド本体の裏側の硬度は確保しつつインナーパッドの裏側の硬度を高くできる効果がある。

請求項２記載のシートパッドの製造方法によれば、発泡合成樹脂製のインナーパッドが発泡成形される成形型内に、補強布取付工程により裏面補強布が取り付けられ、その裏面補強布と一体に、インナーパッド成形工程によりインナーパッドが発泡成形される。これにより、裏面補強布とインナーパッドの裏側とを接着させることができる。次に、インナーパッドとは異なる特性に設定される発泡合成樹脂製のパッド本体が発泡成形される成形型内に、インナーパッド取付工程により、インナーパッド成形工程により一体に発泡成形されたインナーパッド及び裏面補強布が取り付けられる。パッド本体成形工程により、インナーパッド取付工程により取り付けられたインナーパッド及び裏面補強布と一体にパッド本体が発泡成形される。これにより、裏面補強布をパッド本体の裏側にも接着させることができる。その結果、パッド本体の裏側の硬度は確保しつつインナーパッドの裏側の硬度を高くできる効果がある。

請求項３記載のシートパッドの製造方法によれば、インナーパッドが発泡成形される成形型は、インナーパッドの表側を成形する成形面が下型により形成され、下型を密閉可能に構成される上型に、インナーパッドの裏側を成形する成形面が形成される。補強布取付工程により、上型と下型とのパーティング面より内側の上型の成形面に裏面補強布が折り畳んだ状態で取り付けられ、インナーパッド取付工程により、パッド本体が発泡成形される成形型内に、折り畳みを開放した状態で裏面補強布及びインナーパッドが取り付けられる。これにより、折り畳みが開放された１枚の裏面補強布をインナーパッド及びパッド本体の裏側に接着させることができるので、請求項２の効果に加え、複数枚の裏面補強布を用いる場合と比較して製品コストを低減できる効果がある。

請求項４記載のシートパッドの製造方法によれば、インナーパッドが発泡成形される成形型は、上型の成形面に凹設される補強布収容部を備え、折り畳まれた状態で裏面補強布が補強布収容部に収容される。裏面補強布は折り畳まれることで厚みが増すので、折り畳まれた裏面補強布を上型の成形面に取り付けると、インナーパッドの発泡合成樹脂材料（液状原料）が注入される下型の成形面と裏面補強布との距離が近づく。距離が近づくことでインナーパッドの厚みが減少し、必要な性能を達成し難くなることがある。

これに対し、折り畳まれた状態で裏面補強布が収容される補強布収容部を上型の成形面に設けることによって、厚みが増した裏面補強布を収容できるので、請求項３の効果に加え、必要なインナーパッド厚みを確保し易くできる効果がある。

請求項５記載のシートパッドの製造方法によれば、インナーパッドが発泡成形される成形型は、インナーパッドの表側を成形する成形面が下型により形成され、下型を密閉可能に構成される上型に、インナーパッドの裏側を成形する成形面が形成される。補強布取付工程により、上型と下型とのパーティング面で裏面補強布が挟装され、インナーパッド取付工程により、パッド本体が発泡成形される成形型内に裏面補強布及びインナーパッドが取り付けられる。これにより、パーティング面に挟装された１枚の裏面補強布をインナーパッド及びパッド本体の裏側に接着させることができる。その結果、請求項２の効果に加え、複数枚の裏面補強布を用いる場合と比較して製品コストを低減できる効果がある。

さらに、発泡したインナーパッドの原料は、パーティング面の内側の裏面補強布に含浸するが、パーティング面の外側に位置する裏面補強布の周縁側には含浸できないので、裏面補強布の周縁側がインナーパッドの裏側に接着されてしまうことを防止できる。仮に、裏面補強布の周縁側がインナーパッドの裏側に接着されてしまうと、インナーパッド取付工程により裏面補強布及びインナーパッドを上型に取り付ける前に、裏面補強布の周縁側をインナーパッドの裏側から引き剥がす必要が生じる。その場合には、インナーパッド取付工程による裏面補強布及びインナーパッドの取付作業の作業性が低下する。これに対し、裏面補強布の周縁側をインナーパッドの裏側に接着させないようにできるので、インナーパッド取付工程による裏面補強布及びインナーパッドの取付作業の作業性を確保できる効果がある。

（ａ）は第１実施の形態におけるシートパッドの平面図であり、（ｂ）はシートパッドの背面図であり、（ｃ）は図１（ａ）のＩｃ−Ｉｃ線におけるシートパッドの断面図である。 （ａ）はインナーパッドが発泡成形される型開きしたインナーパッドの成形型の断面図であり、（ｂ）は型閉じしたインナーパッドの成形型の断面図であり、（ｃ）は裏面補強布と一体に発泡成形されたインナーパッドの断面図である。 パッド本体が発泡成形される型開きしたパッド本体の成形型の断面図である。 型閉じしたパッド本体の成形型の断面図である。 （ａ）は第２実施の形態におけるシートパッドの平面図であり、（ｂ）はシートパッドの背面図であり、（ｃ）は図５（ａ）のＶｃ−Ｖｃ線におけるシートパッドの断面図である。 （ａ）はインナーパッドが発泡成形される型開きしたインナーパッドの成形型の断面図であり、（ｂ）は型閉じしたインナーパッドの成形型の断面図であり、（ｃ）は裏面補強布と一体に発泡成形されたインナーパッドの断面図である。 型閉じしたパッド本体の成形型の断面図である。 （ａ）は従来のシートパッドの一部を構成するインナーパッドの断面図であり、（ｂ）はパッド本体が発泡成形される成形型の断面図であり、（ｃ）は裏面補強布と一体に発泡成形されたシートパッドの断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。まず図１を参照して第１実施の形態におけるシートパッド１について説明する。図１（ａ）は第１実施の形態におけるシートパッド１の平面図であり、図１（ｂ）はシートパッド１の背面図であり、図１（ｃ）は図１（ａ）のＩｃ−Ｉｃ線におけるシートパッド１の断面図である。シートパッド１は、シートスプリング及び表皮材（いずれも図示せず）の間に配置される柔軟なパッドであり、乗員が腰掛けるクッションパッドを構成する。シートパッド１は、背面視して略矩形状に形成される発泡合成樹脂製のインナーパッド２と、インナーパッド２の表側（図１（ｃ）上側）を覆って配置される発泡合成樹脂製のパッド本体３と、パッド本体３及びインナーパッド２の裏側に配置される不織布等の裏面補強布４とを備えて構成される。

インナーパッド２及びパッド本体３は、いずれも軟質ポリウレタンフォームや半硬質ポリウレタンフォーム等の合成樹脂製の軟質フォームにより形成されており、互いに異なる特性に設定されている。例えば、着座時の快適性を向上させるために表層のパッド本体３は柔軟な材料で構成され、その裏側のインナーパッド２は剛性を確保するために比較的硬度の大きな材料で構成される。本実施の形態では、インナーパッド２は着座者の尻下部に配置される。

裏面補強布４は、不織布（粗毛フェルト等）等により形成されるシート材であり、シートパッド１が自動車用の座席に用いられると、シートスプリングやシート部品（いずれも図示せず）とインナーパッド２及びパッド本体３との間に介設される。図１（ｃ）に示すように裏面補強布４は、インナーパッド２を構成する発泡合成樹脂材料（液状原料）が浸透して硬化した含浸層４ａと、パッド本体３を構成する発泡合成樹脂材料（液状原料）が浸透して硬化した含浸層４ｂと、インナーパッド２及びパッド本体４を構成するいずれの発泡合成樹脂材料も浸透していない非含浸層４ｃとが形成される。

含浸層４ａは、インナーパッド２の裏側に一体に裏面補強布４が接着される部位であり、含浸層４ｂは、パッド本体３の裏側に一体に裏面補強布４が接着される部位である。非含浸層４ｃは、インナーパッド２の裏側の周縁の全周に亘り周縁から内側に向かって所定のわずかな幅に形成される部位である。非含浸層４ｃは発泡合成樹脂材料が浸透していないので、インナーパッド２の裏側に接着されていない。一方、含浸層４ａ，４ｂは発泡合成樹脂材料の硬化により硬度が高くなるので、シートスプリングやシート部品（いずれも図示せず）の受け材として好適である。含浸層４ａ，４ｂがインナーパッド２及びパッド本体３の裏側に形成されるので、パッド本体３の裏側の硬度は確保しつつインナーパッド２の裏側の硬度を高くできる。

次に図２から図４を参照してシートパッド１の製造方法について説明する。まず、図２を参照して、インナーパッド２が発泡成形される成形型１０及びインナーパッド２の製造方法について説明する。図２（ａ）はインナーパッド２が発泡成形される型開きしたインナーパッド２の成形型１０の断面図であり、図２（ｂ）は型閉じしたインナーパッド２の成形型１０の断面図であり、図２（ｃ）は裏面補強布４と一体に発泡成形されたインナーパッド２の断面図である。

図２（ａ）に示すように成形型１０は、下型１１及び上型１４を備えて構成される。下型１１は、上部が開口した略箱状の部材であり、インナーパッド２の表側を成形する成形面１２が形成されており、その周縁にパーティング面１３が形成される。上型１４は、下型１１の成形面１２を密閉可能な蓋状に形成される部材であり、インナーパッド２の裏側を成形する成形面１５の周縁に、下型１１との合わせ面となるパーティング面１６が形成される。

上型１４は、成形面１５（パーティング面１６の内側）に凹設される補強布収容部１５ａを有している。補強布収容部１５ａは、裏面補強布４が折り畳まれた状態で収容される凹部である。補強布収容部１５ａは、大きさが、成形面１５の大きさ以下に設定され、深さが、折り畳んだ裏面補強布４の厚さと略同じ大きさに設定される。補強布収容部１５ａは、面ファスナーのフック部等の係止部が底部に設けられており、係止部に裏面補強布４を係止することにより裏面補強布４が補強布収容部１５ａに取り付けられる。

シートパッド１を製造するときには、まず、成形型１０によりインナーパッド２を発泡成形する。その場合には、下型１１に対して上型１４を開いた状態で、上型１４に形成された補強布収容部１５ａに裏面補強布４を取り付ける。なお、裏面補強布４は、インナーパッド２の背面視における大きさより大きく設定され、パッド本体３（図１（ｂ）参照）の背面視における大きさと略同一の大きさに設定されている。裏面補強布４は補強布収容部１５ａの大きさより大きく設定されているので、裏面補強布４は、折り畳まれた状態で、周縁側を補強布収容部１５ａの底部に接触させ、中央側を成形型１０の内側に向けて補強布収容部１５ａに取り付けられる。

次に、図２（ｂ）に示すようにインナーパッド２の原料である発泡合成樹脂材料Ｐ（液状原料）を下型１１に注入し、パーティング面１３，１６を合わせて型閉じした後、発泡させ成形する。所定の時間キュアした後、型開きして成形されたインナーパッド２を脱型する。その結果、図３（ｃ）に示すように、裏面補強布４に発泡合成樹脂材料が浸透して硬化した含浸層４ａが形成され、含浸層４ａによってインナーパッド２の裏側に裏面補強布４が一体に接着される。

次に図３及び図４を参照してパッド本体３が発泡成形される成形型２０及びパッド本体３の製造方法について説明する。図３はパッド本体３が発泡成形される型開きしたパッド本体３の成形型２０の断面図であり、図４は型閉じしたパッド本体３の成形型２０の断面図である。

図３に示すように成形型２０は、下型２１及び上型２４を備えて構成されている。下型２１は、上部が開口した略箱状の部材であり、パッド本体３の表側を成形する成形面２２が形成されており、その周縁にパーティング面２３が形成される。上型２４は、下型２１の成形面２２を密閉可能な蓋状に形成される部材であり、パッド本体３の裏側を成形する成形面２５の周縁に、下型２１との合わせ面となるパーティング面２６が形成される。

上型２４は、成形面２５に凹設されるインナーパッド固定部２５ａを有している。インナーパッド固定部２５ａは、裏面補強布４が一体に接着されたインナーパッド２が固定される部位である。インナーパッド固定部２５ａは、ピン等の係止部が成形面２５から突設されており、係止部にインナーパッド２を係止することによりインナーパッド２及び裏面補強布４が上型１４に取り付けられる。

成形型２０を用いてパッド本体３を成形するときには、まず、下型２１に対して上型２４を開いた状態で、上型２４に形成されたインナーパッド固定部２５ａに、裏面補強布４が一体に接着されたインナーパッド２を取り付ける。そのときは、折り畳みを開放した状態で上型２４の成形面２５に裏面補強布４を取り付け、裏面補強布４に対して成形型２０の内側にインナーパッド２を配置する。

次に、図４に示すようにパッド本体３の原料である発泡合成樹脂材料Ｐ（液状原料）を下型２１に注入し、パーティング面２３，２６を合わせて型閉じした後、発泡させ成形する。所定の時間キュアした後、型開きして成形されたパッド本体３を脱型する。その結果、裏面補強布４（図１（ｃ）参照）に発泡合成樹脂材料が浸透して硬化した含浸層４ｂが形成され、含浸層４ｂによってパッド本体３の裏側に裏面補強布４が一体に接着される。これにより、裏面補強布４をパッド本体３の裏側にも接着させることができる。その結果、パッド本体３の裏側の硬度は確保しつつインナーパッド２の裏側の硬度を高くできる。

また、インナーパッド２を発泡成形するときには、上型１４の成形面１５に裏面補強布４を折り畳んだ状態で取り付け、パッド本体３を発泡成形するときには、折り畳みを開放した状態で裏面補強布４及びインナーパッド２を上型２４の成形面２５に取り付ける。発泡成形後、折り畳みが開放された１枚の裏面補強布４がインナーパッド２及びパッド本体３の裏側に接着されるので、複数枚の裏面補強布４を用いる場合と比較して製品コストを低減できる。

また、インナーパッド２が発泡成形される成形型１０は、上型１４の成形面１５に凹設される補強布収容部１５ａを備え、折り畳まれた状態で裏面補強布４が補強布収容部１５ａに収容される。裏面補強布４は折り畳まれることで厚みが増すので、折り畳まれた裏面補強布４を上型１４の成形面１５に取り付けると、インナーパッド２の発泡合成樹脂材料（液状原料）が注入される下型１１の成形面１２と裏面補強布４との距離が近づく。距離が近づくことで、インナーパッド２の厚みが減少し、必要な性能を達成し難くなることがある。これを防ぐため、折り畳まれた状態で裏面補強布４が収容される補強布収容部１５ａを上型１４の成形面１５に設けることによって、補強布収容部１５ａが形成されていない場合と比較して、インナーパッド２の厚みを確保し易くできる。

なお、補強布収容部１５ａは、パーティング面１６より内側の成形面１５に凹設されており、裏面補強布４は、周縁側を補強布収容部１５ａの底部に接触させる一方、中央側を成形型１０の内側に向けて補強布収容部１５ａに収容される。そのため、パーティング面１６の内縁と、折り畳まれた裏面補強布４の外縁との間に形成される隙間の分だけ、インナーパッド２の裏側の周縁の全周に亘り周縁から内側に向かう非含浸層４ｃが形成される。非含浸層４ｃは、含浸層４ａ，４ｂと比較して硬度が低い柔軟な部位であるが、非含浸層４ｃの幅は、含浸層４ａ，４ｂの領域と比較して著しく小さいので、非含浸層４ｃが破れたりインナーパッド２が破壊したりする問題は生じない。

次に、図５を参照して第２実施の形態におけるシートパッド３１について説明する。第１実施の形態では、含浸層４ａ，４ｂの間に裏面補強布４に非含浸層４ｃが形成される場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、裏面補強布３４に非含浸層が形成されない場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図５（ａ）は第２実施の形態におけるシートパッド３１の平面図であり、図５（ｂ）はシートパッド３１の背面図であり、図５（ｃ）は図５（ａ）のＶｃ−Ｖｃ線におけるシートパッド３１の断面図である。

シートパッド３１は、シートスプリング及び表皮材（いずれも図示せず）の間に配置される柔軟なパッドであり、乗員が腰掛けるクッションパッドを構成する。シートパッド３１は、背面視して略矩形状に形成される発泡合成樹脂製のインナーパッド２と、インナーパッド２の表側（図１（ｃ）上側）を覆って配置される発泡合成樹脂製のパッド本体３と、パッド本体３及びインナーパッド２の裏側に配置される不織布等の裏面補強布３４とを備えて構成される。

裏面補強布３４は、不織布（粗毛フェルト等）等により形成されるシート材であり、図５（ｃ）に示すように、インナーパッド２を構成する発泡合成樹脂材料（液状原料）が浸透して硬化した含浸層３４ａと、パッド本体３を構成する発泡合成樹脂材料（液状原料）が浸透して硬化した含浸層３４ｂとが形成される。

含浸層３４ａは、インナーパッド２の裏側に一体に裏面補強布３４が接着される部位であり、含浸層３４ｂは、パッド本体３の裏側に一体に裏面補強布３４が接着される部位である。含浸層３４ａ，３４ｂは、発泡合成樹脂材料の硬化により硬度が高くなるので、シートスプリングやシート部品（いずれも図示せず）の受け材として好適である。含浸層３４ａ，３４ｂがインナーパッド２及びパッド本体３の裏側に形成されるので、パッド本体３の裏側の硬度は確保しつつインナーパッド２の裏側の硬度を高くできる。

次に図６から図７を参照してシートパッド３１の製造方法について説明する。まず、図６を参照して、インナーパッド２が発泡成形される成形型４０及びインナーパッド２の製造方法について説明する。図６（ａ）はインナーパッド２が発泡成形される型開きしたインナーパッド２の成形型４０の断面図であり、図６（ｂ）は型閉じしたインナーパッド２の成形型４０の断面図であり、図６（ｃ）は裏面補強布３４と一体に発泡成形されたインナーパッド２の断面図である。なお、成形型４０は、成形面１５に補強布収容部１５ａが形成されていない以外、第１実施の形態で説明した成形型１０と同一に構成されているので、第１実施の形態と同一の符号を付して、以下の説明を省略する。

シートパッド３１を製造するときには、まず、成形型４０によりインナーパッド２を発泡成形する。その場合には、下型１１に対して上型１４を開いた状態で、上型１４の成形面１５に裏面補強布３４を取り付ける。なお、裏面補強布３４は、インナーパッド２の背面視における大きさより大きく設定され、パッド本体３（図５（ｂ）参照）の背面視における大きさと略同一の大きさに設定されている。裏面補強布３４は成形面１５の大きさより大きく設定されているので、周縁側を成形面１５の外側に広げた状態で成形面１５に取り付けられる。

次に、図６（ｂ）に示すようにインナーパッド２の原料である発泡合成樹脂材料Ｐ（液状原料）を下型１１に注入し、パーティング面１３，１６を合わせて型閉じして、裏面補強布３４をパーティング面１３，１６で挟装する。発泡合成樹脂材料Ｐを発泡させた後、所定の時間キュアし、型開きして成形されたインナーパッド２を脱型する。その結果、図６（ｃ）に示すように、裏面補強布３４に発泡合成樹脂材料が浸透して硬化した含浸層３４ａが形成され、含浸層３４ａによってインナーパッド２の裏側に裏面補強布３４が一体に接着される。

次に図７を参照してパッド本体３の製造方法について説明する。図７は型閉じしたパッド本体３の成形型２０の断面図である。パッド本体３を成形するときには、まず、下型２１に対して上型２４を開いた状態で、上型２４に形成されたインナーパッド固定部２５ａに、裏面補強布３４が一体に接着されたインナーパッド２を取り付ける。そのときは、上型２４の成形面２５に裏面補強布３４を取り付け、裏面補強布３４に対して成形型２０の内側にインナーパッド２を配置する。

次に、パッド本体３の原料である発泡合成樹脂材料Ｐ（液状原料）を下型２１に注入し、パーティング面２３，２６を合わせて型閉じした後、発泡させ成形する。所定の時間キュアした後、型開きして、インナーパッド２に一体成形されたパッド本体３を脱型する。シートパッド３１は、裏面補強布３４（図５（ｃ）参照）に発泡合成樹脂材料が浸透して硬化した含浸層３４ｂが形成され、含浸層３４ｂによってパッド本体３の裏側に裏面補強布３４が一体に接着される。これにより、裏面補強布３４をパッド本体３の裏側にも接着させることができる。その結果、パッド本体３の裏側の硬度は確保しつつインナーパッド２の裏側の硬度を高くできる。

また、インナーパッド２を発泡成形するときには、上型１４と下型１１とのパーティング面１３，１６で裏面補強布３４を挟装し、パッド本体３を発泡成形するときには、成形型２０内に裏面補強布３４及びインナーパッド２を取り付ける。その結果、パーティング面１３，１６に挟装された１枚の裏面補強布３４がインナーパッド２及びパッド本体３の裏側に接着されるので、複数枚の裏面補強布を用いる場合と比較して製品コストを低減できる。

さらに、発泡したインナーパッド２の原料は、パーティング面１３，１６の内側に位置する裏面補強布３４の中央部分に含浸するが、パーティング面１３，１６の外側に位置する裏面補強布３４の周縁側には含浸できない。そのため、裏面補強布３４の周縁側がインナーパッド２の裏側に接着されてしまうことを防止できる。

仮に、インナーパッド２を裏面補強布３４と一体に発泡成形するときに、裏面補強布３４の周縁側がインナーパッド２の裏側に接着されてしまうと、裏面補強布３４及びインナーパッド２を上型１４に取り付ける前に、裏面補強布３４の周縁側をインナーパッド２の裏側から引き剥がす必要が生じる。その場合には、上型１４への裏面補強布３４及びインナーパッド２の取付作業の作業性が低下する。しかし、裏面補強布３４をパーティング面１３，１６で挟装することにより、裏面補強布３４の周縁側をインナーパッド２の裏側に接着させないようにできるので、上型１４への裏面補強布３４及びインナーパッド２の取付作業の作業性を確保できる。

なお、インナーパッド２を発泡成形するときに、上型１４と下型１１とのパーティング面１３，１６で裏面補強布３４を挟装するので、パーティング面１３，１６より内側の裏面補強布３４に発泡合成樹脂材料を浸透させて含浸層３４ａを形成できる。パッド本体３を発泡成形するときには、含浸層３４ａより外側の裏面補強布３４に発泡合成樹脂材料を浸透させて含浸層３４ｂを形成できる。含浸層３４ａと含浸層３４ｂとの間に柔軟な非含浸層が形成されないようにできるので、インナーパッド２及びパッド本体３の境界部分も含めて、インナーパッド２及びパッド本体３の裏側の硬度を高くできる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、上記実施の形態で挙げた形状は一例であり、他の形状を採用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、インナーパッド２が着座者の尻下部に配置されるシートパッド１，３１場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、着座者の腿下部やサイド部にインナーパッド２を配置することは当然可能である。

上記各実施の形態では、クッションパッドを構成するシートパッド１，３１について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、バックパッドを構成するシートパッド等、他のシートパッドに適用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、互いに異なる特性に設定されるインナーパッド２及びパッド本体３として、インナーパッド２の硬度がパッド本体３の硬度より高く設定される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、硬度以外の他の特性が異なるように設定することは当然可能である。他の特性としては、例えば反発係数やヒステリシスロス等の動特性が挙げられる。

上記各実施の形態では、１つのインナーパッド２の表側をパッド本体３で覆うシートパッド１，３１について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、２つ以上のインナーパッド２の表側を１つのパッド本体３で覆うシートパッドに適用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、裏面補強布４，３４が粗毛フェルト等の不織布により構成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。裏面補強布４，３４は、軟質フォームの発泡合成樹脂材料（液状原料）が浸透して硬化した含浸層が形成されるシート材であれば、必ずしも不織布でなくて良い。また、不織布を含む複数層の積層シート（例えば、ばね等のシート部品を受ける繊維材で形成された層、液状原料の浸透を阻止するバリア層および不織布が積層された積層シート）を用いることは当然可能である。

上記第１実施の形態では、成形型１０の上型１４の成形面１５に補強布収容部１５ａが凹設される場合について説明したが、シートパッド収容部１５ａは必ずしも必要ではない。裏面補強布４の厚さが小さい場合など、裏面補強布４が折り畳まれた厚さと、折り畳みを開放した裏面補強布４の厚さとがそれほど変わらない場合には、補強布収容部１５ａを設けずに、上型１４の成形面１５に裏面補強布４を折り畳んだ状態で取り付けることは当然可能である。

１，３１ シートパッド
２ インナーパッド
３ パッド本体
４，３４ 裏面補強布
１０，２０，４０ 成形型
１１ 下型
１２ 成形面
１３，１６ パーティング面
１４ 上型
１５ 成形面
１５ａ 補強布収容部

Claims (5)

1. 発泡合成樹脂製のインナーパッドと、前記インナーパッドとは異なる特性に設定されると共に前記インナーパッドの表側を覆って前記インナーパッドに一体に接着される発泡合成樹脂製のパッド本体と、前記パッド本体および前記インナーパッドの裏側に配置される裏面補強布とを備えるシートパッドにおいて、
   前記裏面補強布は、前記インナーパッド及び前記パッド本体を構成する発泡合成樹脂材料が浸透して前記インナーパッド及び前記パッド本体の裏側に一体に接着されていることを特徴とするシートパッド。
2. 発泡合成樹脂製のインナーパッドと、前記インナーパッドとは異なる特性に設定されると共に前記インナーパッドの表側を覆って前記インナーパッドに一体に接着される発泡合成樹脂製のパッド本体と、前記パッド本体および前記インナーパッドの裏側に配置される裏面補強布とを備えるシートパッドの製造方法において、
   前記インナーパッドが発泡成形される成形型内に前記裏面補強布を取り付ける補強布取付工程と、
   前記補強布取付工程により取り付けられた前記裏面補強布と一体に前記インナーパッドを発泡成形するインナーパッド成形工程と、
   前記インナーパッド成形工程により一体に発泡成形された前記インナーパッド及び前記裏面補強布を、前記パッド本体が発泡成形される成形型内に取り付けるインナーパッド取付工程と、
   前記インナーパッド取付工程により取り付けられた前記インナーパッド及び前記裏面補強布と一体に前記パッド本体を発泡成形するパッド本体成形工程とを備えていることを特徴とするシートパッドの製造方法。
3. 前記インナーパッドが発泡成形される成形型は、前記インナーパッドの表側を成形する成形面が形成された下型と、前記下型を密閉可能に構成されると共に前記インナーパッドの裏側を成形する成形面が形成された上型とを備え、
   前記補強布取付工程は、前記上型と前記下型とのパーティング面より内側の前記上型の成形面に前記裏面補強布を折り畳んだ状態で取り付け、
   前記インナーパッド取付工程は、前記パッド本体が発泡成形される成形型内に、折り畳みを開放した状態で前記裏面補強布及び前記インナーパッドを取り付けることを特徴とする請求項２記載のシートパッドの製造方法。
4. 前記インナーパッドが発泡成形される成形型は、前記上型の成形面に凹設される補強布収容部を備え、
   前記補強布収容部は、折り畳まれた状態で前記裏面補強布が収容されることを特徴とする請求項３記載のシートパッドの製造方法。
5. 前記インナーパッドが発泡成形される成形型は、前記インナーパッドの表側を成形する成形面が形成された下型と、前記下型を密閉可能に構成されると共に前記インナーパッドの裏側を成形する成形面が形成された上型とを備え、
   前記補強布取付工程は、前記上型と前記下型とのパーティング面で前記裏面補強布を挟装し、
   前記インナーパッド取付工程は、前記パッド本体が発泡成形される成形型内に前記裏面補強布及び前記インナーパッドを取り付けることを特徴とする請求項２記載のシートパッドの製造方法。

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