JP5858857B2

JP5858857B2 - 車両用シートパッドの製造方法

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Publication number: JP5858857B2
Application number: JP2012095298A
Authority: JP
Inventors: 松本　真人; 真人松本
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2012-04-19
Filing date: 2012-04-19
Publication date: 2016-02-10
Anticipated expiration: 2032-04-19
Also published as: JP2013220793A

Description

本発明は、乗用車等の座席を構成する車両用シートパッドの製造方法に関する。

自動車等の車両用座席は、例えば図９(イ)のごとく、乗員が座るクッションパッドｃと背もたれ用のバックパッドｂとでシートパッドｓｐを形成し、表皮を被せて供される。そして、クッションパッドｃやバックパッドｂは、一般に軟質ポリウレタンフォーム等のクッション部材を使用し、これまで種々の改良発明が提案されている（例えば特許文献１〜３）。

特開平１−２３８９１０号公報特開平９−２０１８３１号公報特開昭５８−２０９３８５号公報

しかるに、特許文献１〜３を含め、従来のシートパッド関連発明は、シートパッドのメイン部よりもサイド部を硬くしたり、着座時にシートパッドから受ける圧力を和らげるべく、シートパッドの表層部を軟らかくしたりする解決課題に多く費やされてきた。
こうした解決課題以外に、従来のシートパッドｓｐにはクッションパッドｃとバックパッドｂの合せ面ｃ１,ｂ１間へ、図９(イ)の中黒矢印のごとく指を差し込むと、図９(ロ)のように合せ面の奥まで比較的容易に入り込んでしまう問題がある。合せ面ｃ１,ｂ１間へ差し込む指の力に応じて、クッションパッドｃさらにバックパッドｂが撓んで、合せ面ｃ１,ｂ１間の隙間εが簡単に広がってしまう不具合がある。特許文献１に係るクッションパッドの硬度を上げて撓み難くする対策も考えられるが、硬度,密度にバラつきがあるため、管理し難く確実性がない。
特許文献２の異硬度材を使用し、クッションパッドに係る座部表面を硬くする対策も考えられる。しかし、クッションパッドの座部が低密度の軟質ポリウレタンフォームであるため、対策を講ずること自体難しくなっている。また、クッションパッドｃとバックパッドｂの合せ面ｃ１,ｂ１にまでワイヤを延長させ、剛性を出す対策が考えられるが、ワイヤ周囲に成形不良を起こす虞れがある。加えて、ワイヤ寸法が大きくなるため、セット性が悪くなる問題を引き起こす。

本発明は、上記問題を解決するもので、座り心地,乗り心地を維持したまま、クッションパッド後部上面とバックパッドの下端側合せ面との間に入り込む指入り対策が確実に施され、品質向上,生産性向上を果たす車両用シートパッドの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、凹型(6)側で、クッションパッド本体(2)に係る車両後方側の厚み壁面(22)に対応する型面(61)に、開口寄り突部(65)と底部寄り突部(66)とをキャビティ深さ方向に間隔(W6)をあけて設けた発泡型(5)を用い、且つクッションパッド本体(2)の硬度又は密度よりも高い硬度又は密度を有し、更に前記間隔(W6)に対応する部位の帯幅(W3)をその間隔(W6)よりも大きめに設定した圧縮変形可能な横長の帯状板片(3)を用い、
型開状態下、該帯状板片(3)の長手方向を前記厚み壁面(22)の車幅方向になるようにし且つ帯幅(W3)を圧縮して、前記開口寄り突部(65)と前記底部寄り突部(66)とで該帯状板片(3)を挟着,セットし、その後、発泡原料(g)の注入及び型閉じを経て、クッションパッド本体(2)の発泡成形で、該帯状板片(3)が一体化されるクッションパッド(CP)を製造することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法にある。

請求項１の発明のごとく、車両後方側の厚み壁面(22)に帯状板片(3)をインサートして、クッションパッド本体(2)が一体発泡成形されると、低密度のクッションパッドであっても、その後部上面部分及びその周りが該帯状板片によって剛性が高まる。よって、クッションパッド後部上面とバックパッドの下端側合せ面との間に指を入れることが困難になり、指入り防止対策として十分機能する。車両後方側の厚み壁面(22)を形成する型面(61)に、開口寄り突部(65)と底部寄り突部(66)が設けられ、帯状板片(3)が両突部(65,66)で挟着,セットされると、両突部によって帯状板片の位置決めがなされるので、車両後方側の厚み壁面(22)に一体化する帯状板片の位置が安定し、作業性向上,品質向上につながる。

本発明の車両用シートパッドの製造方法は、クッションパッドの後部上面とバックパッドの下端側合せ面との間への指入りが困難で、品質向上、さらに安全性向上に優れた効果を発揮する。

本発明に係るシートパッドの製造方法の一形態で、そのクッションパッドの斜視図である。図１のクッションパッドを裏面側から見た斜視図である。図２の拡大図である。図３の左側シート用パッド本体に係る厚み壁面周りを車両後方側から見た部分拡大図である。図３または図４のV-V線矢視図である。型開状態にある発泡型の要部断面図である。 (イ)が凹型に発泡原料を注入する要部断面図、(ロ)が(イ)の後、型閉じし、発泡成形する要部断面図である。図７(ロ)のクッションパッドにバックパッドを配設してなる他態様のシートパッドの断面図である。従来技術のシートパッドの説明断面図である。

以下、本発明に係る車両用シートパッド（以下、単に「シートパッドという。）の製造方法について詳述する。図１〜図８は本発明のシートパッドの製造方法の一形態で、図１はそのクッションパッドの斜視図、図２は図１のクッションパッドを裏面側から見た斜視図、図３は図２の拡大図、図４は図３で車両後方側から見た厚み壁面周りの部分拡大図、図５は図４のV-V線矢視図、図６は型開状態下の発泡型の要部断面図、図７は(イ)が凹型に発泡原料を注入する要部断面図、(ロ)が(イ)の後、型閉じし、発泡成形した要部断面図、図８は図７(ロ)のクッションパッドに他態様のバックパッドを配設してなるシートパッドの断面図である。

（１）シートパッド
シートパッドＳＰは、着座した乗員の下半身を受け支え、車両用シートパッドの座部を構成するクッションパッドＣＰと、別体の背もたれ用バックパッドｂとからなる(図１〜図７)。ここでは、乗用車等の三人掛け後部座席のリアシートパッドＳＰに適用する。クッションパッドＣＰの車両後部上面２ｄにバックパッドｂを起立配設させると、シートパッドＳＰの形になり(図１)、さらに表皮を被せ、汎用ヘッドレストを取付ければ、後部座席シートを形成する。
本シートパッドＳＰは、バックパッドｂに図９の従来品を採用していることから、クッションパッドＣＰについて詳述する。

クッションパッドＣＰは、クッションパッド本体２と帯状板片３とを具備する。クッションパッドＣＰがつくる座部外形そのものは公知で、座部外形を形成する主構成部分たるクッションパッド本体２は発泡成形品である。本実施形態のクッションパッド本体２は、図１のごとく車両進行方向左側の一般座席用クッションパッド本体２Ａと、車幅方向真ん中の座席を構成するクッションパッド本体２Ｃと、車両進行方向右側の一般座席用クッションパッド本体２Ｂとを備える。
ここで、本発明でいう車両前方,車両進行方向とは、シートパッドＳＰが車両に設置姿態にある図８で、紙面左方を指し、車両後方は紙面右方を指す。また、車幅方向は紙面垂直方向を指し、車両上方は紙面上方を指す。符号２ａは座部に着座した乗員下半身の臀部及び大腿部を支えるメイン部、符号２ｂはメイン部の両側又は片側で臀部及び大腿部の側部を支えるサイド部、また符号２３,２４は区分け溝、符号２７はシートベルト取付け用段部、符号２８,２９は表皮セット用の縦溝,横溝を示す。
クッションパッド本体２は、ポリウレタン材料等の発泡樹脂原料を用いて、車両後方側の厚み壁面２２に帯状板片３をインサートし、一体発泡成形してなる軟質ポリウレタンフォーム等の発泡成形品である(図１〜図３)。クッションパッド本体２は、厚み壁面２２に帯状板片３を、その長手方向が厚み壁面２２の車幅方向になるようにインサートして一体発泡成形される。該クッションパッド本体２の発泡成形で、その車両後方側の厚み壁面２２たる立壁面に、帯状板片３が一体化される。図１のごとく車幅方向左右に在る一般座席用クッションパッド本体２Ａ,２Ｂの車両後方側厚み壁面２２に、帯状板片３が設けられる。

帯状板片３は、前記クッションパッド本体２の硬度(又は密度)よりも高い硬度(又は密度)にして、予め別製作される板状インサート部材である。該帯状板片３は、圧縮変形可能な横長の帯板状部材になっており、クッションパッド本体２の発泡成形で、その板面を厚み壁面２２に合わせ露出させて、該クッションパッド本体２に埋設一体化される。

具体的には、図６のようなクッションパッドＣＰ用発泡型５の凹型６側で、クッションパッド本体２に係る車両後方側の厚み壁面２２を形成する型面６１に、開口寄り突部６５と底部寄り突部６６がキャビティ深さ方向に間隔Ｗ６をあけて設けられる。両突部６５,６６に帯状板片３が挟着され、該帯状板片３をインサートしてクッションパッド本体２が発泡成形される。
前記間隔Ｗ６に対応する部位の帯幅Ｗ３を該間隔Ｗ６よりも若干大きめに設定した帯状板片３が、その長手方向を前記厚み壁面２２の車幅方向になるように配設される。帯状板片３の帯幅Ｗ３を圧縮して、前記開口寄り突部６５と前記底部寄り突部６６とで挟着,セットされ、発泡成形により、帯状板片３をインサートして、クッションパッド本体２が一体発泡成形されてなるクッションパッドＣＰが出来上がる。図中、符号ｔは帯状板片３の厚みを示す。

帯状板片３は、前記所定硬度(又は密度)を有し、既述のごとく両突部間Ｗ６よりもそこでの帯幅Ｗ３を若干大きめにした圧縮変形可能な板状体で、帯幅Ｗ３を圧縮して両突部間Ｗ６に挟着できれば足りるが、プレスフェルトやチップウレタンで造られたものであればより好ましい。プレスフェルトやチップウレタン製の帯状板片３であると、本帯状板片３として必要且つ十分な圧縮変形,弾性変形を有し、且つ帯幅Ｗ３を圧縮して起立状態にある厚み壁面２２の両突部間Ｗ６でも確実に挟着保持できるからである。しかも、インサート成形される前の硬度,密度が略そのまま保たれた状態で、クッションパッドＣＰの厚み壁面２２へ一体化できるからである。
プレスフェルトやチップウレタンで作製される帯状板片３は、これを一体化するクッションパッド本体２の発泡成形過程で、発泡原料ｇがクッションパッド本体２との接合面にとどまるか、発泡原料ｇが含浸,浸透したとしてもその接合面のごく近傍にしか侵入できないため、クッションパッドＣＰに一体化される帯状板片３が所望の硬度,密度に保たれる。クッションパッドＣＰとバックパッドｂに係る両合せ面２ｄ_１,８２間への指入り対策を円滑且つ確実に実施でき、品質向上,生産性向上を果たす。

ここで、チップウレタンとは、ウレタンフォームの端材をチップ状に粉砕後、接着剤をブレンドして型に入れ、圧縮成形で押し固めたリサイクル発泡体をいう。リサイクルスポンジとも呼ばれるものである。チップウレタンは接着剤を用いて押し固めていることから、帯状板片３に要求される硬さ(又は密度)を有し、且つへたり難く、型くずれし難いという特長を有する。これを用いた帯状板片３はクッションパッド本体２の車両後部を撓み難くし、合せ面８２,２ｄ_１間への指入りが困難となる。加えて、チップウレタン製帯状板片３は接着剤をブレンドして固めている。そのため、これをインサートしてクッションパッド本体２を一体発泡成形しても、接着剤が発泡原料ｇの侵入を阻止し、クッションパッドＣＰに一体成形される前のチップウレタン製帯状板片３の硬度,密度が、一体成形後もそのまま保たれる。クッションパッドＣＰの設計のし易さ、品質安定に貢献する。

また、プレスフェルトは、元々は羊毛などの毛を縮絨した繊維製品で、羊毛などの繊維の特殊なウロコ状表面形状を利用して、水分,熱,圧力により繊維同士を絡めてしっかりした厚みのあるシート状に仕上げられている。最近は合成繊維100％のプレスフェルトも登場する。羊毛等でふとん綿状にした積層物に湿度,圧力を加えて強固なシート状体のプレスフェルトを造る。その製法から、帯幅Ｗ３を該間隔Ｗ６よりも大きめに設定しても、帯状板片３として必要なコシを有して、帯状板片３を圧縮変形,弾性変形させ両突部間Ｗ６に装着し、弾性復元で容易に挟着させることができる。且つ、帯状板片３は、クッションパッドＣＰとバックパッドｂの両合せ面２ｄ_１,８２間への指入り対策用に必要な硬度,密度を有する。
さらに、プレスフェルトは、強固なシート状体になっているので、該プレスフェルトの帯状板片３をインサートしてクッションパッド本体２を一体発泡成形しても、発泡原料ｇの侵入が該帯状板片３の接触面若しくはその接触面付近にとどまる。プレスフェルトが本来有する硬度,密度をそのまま保つようになる。クッションパッドＣＰに埋設一体化される該帯状板片３の硬さ,密度を設計仕様値に合わせ易く、設計のし易さ、品質安定に貢献する。また地厚でほつれにくいことから、帯状板片３に好都合となっている。さらにいえば、帯状板片３に求められる硬さ(又は密度)を有し、且つ帯状板片３に裁断してそのまま使用できる所定厚みのプレスフェルトが市販されているので、一層好ましくなっている。本実施形態はプレスフェルト製帯状板片３とする。

具体的な帯状板片３は、クッションパッド本体２の硬度よりも硬度（又は密度）が高いプレスフェルト製板状片からなり、図１,図２のごとく縦が約40mmで横が350mm程度の横長形状とする。帯状板片３は、一般座席用クッションパッド本体２Ａ,２Ｂに係る車両後方側の両厚み壁面２２に一対設けられ、厚み壁面２２の外形よりも一回り小さな図示ごとくの板面大きさである。厚み壁面２２の車幅方向に合わせて配設された横長の帯状板片３は、その上縁側(クッションパッド本体２の表面２０側)で、車幅方向の両端寄りにコ字状の切欠部３１が形成される。また、その下縁側(クッションパッド本体２の裏面２１側)で、車幅中央が張り出す張出部３３が形成される。
本実施形態は、クッションパッド用発泡型５の凹型６たる下型に、上下逆置きになる図５のクッションパッドＣＰが図６,図７のごとく成形されるようにしており、開口寄り突部６５と底部寄り突部６６との間隔Ｗ６に、これよりも帯幅Ｗ３が少し大きめの帯状板片３が圧縮変形,弾性変形させられて挟着,セットされる。下型６で、車両後方側の厚み壁面２２を形成する型面６１から突出する底部寄り突部６６は、前記切欠部３１にそれぞれ嵌合する大きさになっている。一方、開口部寄り突部６５は、厚み壁面２２の長手方向で、配設された帯状板片３に係る上縁の両サイド寄りと、上縁中央の計三箇所に設けられる。
両帯状板片３が、それぞれ底部寄り突部６６の二箇所と開口寄り突部６５の三箇所に挟まれて、凹型６の車両後方側厚み壁面２２を形成する起立型面６１にセットされ、発泡成形で、クッションパッド本体２と両帯状板片３が一体化する所望のクッションパッドＣＰが出来上がる。クッションパッドＣＰには底部寄り突部６６の跡２６と開口寄り突部６５の跡２５の窪みが現れるが、車両搭載で隠れる部分で、また表皮に被着されるので特に問題ない。

また、図８に他態様のシートパッドＳＰを示す。該シートパッドＳＰは、図１〜図７のクッションパッドＣＰを用い、さらにバックパッドＢＰにも帯状板片３に匹敵する板状部材９を組み込み、指入り防止対策をより充実させたシートパッドＳＰとする。
図９(ロ)に示すように、バックパッドｂとクッションパッドｃの両合せ面ｂ１,ｃ１の間に指を差し込むと、クッションパッドｃ側だけでなく、時にバックパッドｂ側も変形し、指入りを許容させてしまう。そこで、図１〜図７の帯状板片３付きクッションパッドＣＰに加え、板状部材９を一体化したバックパッドＢＰを採用し、指入り防止強化したシートパッドＳＰにする。

詳しくは、クッションパッド本体２の車両後部上面２ｄと対向させ、起立配設されるバックパッド本体８に係る下端側合せ面８２の車両後方部位８２ｄに、バックパッド本体８の硬度(又は密度)よりも高い硬度(又は密度)を有する板状部材９を、一体発泡成形されてなるバックパッドＢＰを備える。板状部材９の板面９０が該下端側合せ面８２と面一になるようインサートして、該バックパッド本体８が一体発泡成形されてなるバックパッドＢＰとする。下端側合せ面８２の車両後方部位８２ｄに板状部材９を設けて、車両前方部位８２ａの部分をクッションパッド本体２の発泡体にとどめるのは、車両前方部位８２ａが着座した乗員と接する部分又は近接する部分であり、良好なクッション性を維持するためである。板状部材９も、プレスフェルトやチップウレタンで造られたものであれば、帯状板片３と同じく、より好ましくなる。

図８のバックパッドＢＰは、クッションパッドＣＰの場合と同様、例えば次のようにして得られる。バックパッドＢＰ用発泡成形型(図示せず)の凹形型側で、クッションパッド本体２の車両後部上面２ｄと対向させ、起立配設されるバックパッド本体８の下端側合せ面８２を形成するキャビティ面に、前記突部６５,６６と同じような突起部が間隔をあけて設けられる。そして、この間隔に対応する部位の板幅を該間隔よりも大きめにした圧縮変形可能な板状部材９が、その長手方向を下端側合せ面８２の車幅方向になるようにし、且つ該板幅を圧縮して、前記両突起部とで挟着,セットされ、発泡成形により、該板状部材９をインサートして、バックパッド本体８が一体発泡成形されてなるバックパッドＢＰが出来上がる。図８中、符号８５,８６は上記突起部の跡を示す。

（２）シートパッドＳＰの製造方法
シートパッドＳＰの製造方法は、帯状板片３とクッションパッドＣＰ用発泡型５とを具備して、発泡型５に帯状板片３をセットした後、発泡原料ｇの注入及び型閉じを経て、図１〜図５のようなクッションパッドＣＰを成形する。その後、別体の公知のバックパッドｂを組み付けて図１ごとくのシートパッドＳＰを造る。まず、クッションパッドＣＰの製造方法について詳述する。

本シートパッドＳＰ用クッションパッドＣＰの製造方法に用いる発泡型５は、図６,図７ごとくで、下型たる凹型６と上型たる相手型７とを備える。符号５１はヒンジ、符号６３は凹型側の開口、符号６４は底部、符号６０,７０はすり合せ面を示す。
凹型６側で、クッションパッド本体２に係る車両後方側の厚み壁面２２に対応する型面６１に、開口寄り突部６５と底部寄り突部６６とが、キャビティ深さ方向に間隔Ｗ６をあけて設けられる。下型６の帯状板片３がセットされる型面６１は立面になって、図６のごとく、上下方向に両突部６５,６６が設けられており、帯状板片３を挟着保持できる。両突部間Ｗ６に帯状板片３を挟着,セットし、ヒンジ５１を支点にして図７(ロ)のごとく型閉じすると、下型６の型面６ａと上型７の型面７ａとで、帯状板片３が埋設一体化されるクッションパッドＣＰのキャビティＣＡをつくる。図６,図７に示す本製法では、下型の型面６ａでクッションパッドＣＰの表面２０側が成形され、上型の型面７ａでクッションパッドＣＰの裏面２１側が成形される。

帯状板片３は、クッションパッド本体２の硬度又は密度よりも高い硬度又は密度を有し、更に間隔Ｗ６に対応する部位の帯幅Ｗ３を大きめに設定した圧縮変形可能な横長板状体である。
帯状板片３は、（１）のシートパッドＳＰで述べたものと同じで、その詳細を省く。

発泡型５,帯状板片３を用いて、クッションパッドＣＰが、例えば次のように製造される。
まず、発泡型５を型開状態とする。次いで、この型開状態の下型６へ帯状板片３をセットする(図６)。帯状板片３の長手方向を前記厚み壁面２２の車幅方向になるようにし且つ帯幅Ｗ３を圧縮して、前記開口寄り突部６５と前記底部寄り突部６６とで該帯状板片３を挟着,セットする。厚み壁面２２用の下型立面６１から上方突部６５と下方突部６６を張出し、両突部間Ｗ６よりも帯幅Ｗ３が少し大きめの帯状板片３を圧縮状態で挟み込む。両突部６５,６６による挟着で、帯状板片３の確かな位置決めが図られる。帯状板片３がセットされる型面６１は立面になっていて、セットしづらいが、帯幅Ｗ３を圧縮し、その弾性復元で両突部間Ｗ６の凹所６７に帯状板片３を保持できる。尚、図６にのみ図示するが、帯状板片３の長手方向の板面にフェライトシート片４を所定ピッチで複数貼着するとより好ましくなる。両突部６５,６６に帯状板片３が挟着される際、該フェライトシート片４が対向する厚み壁面２２の下型６に磁石６９を埋め込むことで、帯状板片３を両突部６５,６６による挟着に加え、さらに磁力吸着させて下型６により確実にセットできるからである。また、図示を省略するが、帯状板片３の挟着セットと相前後して、裏当て部材が上型型面に取着セットされる。

続いて、型開状態のまま、注入ホースＮ等を使用してクッションパッド本体２用ウレタン発泡原液等の発泡原料ｇを所定量注入する(図７のイ)。
その後、上型７を作動させ型閉じする。この型閉じで帯状板片３がインサートされたクッションパッドＣＰ用キャビティＣＡができる。型閉じの後、クッションパッド本体２の発泡成形へと進む。型閉じ状態を所定時間維持し、帯状板片３が埋設一体化されるクッションパッド本体２を発泡成形して、クッションパッドＣＰが造られる(図７のロ)。

クッションパッド本体２の発泡成形を終え、脱型すれば、車両後方側厚み壁面２２に帯状板片３を露出させ埋設一体化させたクッションパッドＣＰが得られる。クッションパッドＣＰには前記裏当て部材(図示せず)も被着一体化される。
その後、該クッションパッドＣＰに公知のバックパッドｂを組付け、所望のシートパッドＳＰになる。帯状板片３が、厚み壁面２２に板面を露出させ車幅方向に埋め込まれており、その車幅方向領域で指入り防止対策部材の役目を果たす。
尚、公知の上記バックパッドｂに代えて、前記板状部材９をインサート成形したバックパッドＢＰを発泡成形し、これを上記クッションパッドＣＰに組付けてシートパッドＳＰを造ると(図８)、帯状板片３だけでなく板状部材９も指入り防止対策部材として機能するより好ましいシートパッドＳＰが出来上がる。

（３）効果
このように構成したシートパッドの製造方法は、クッションパッド本体２の硬度又は密度よりも高い硬度又は密度を有し、さらに圧縮変形可能な帯状板片３が、クッションパッド本体２に係る車両後方側の厚み壁面２２に、組み込まれて一体化するので、クッションパッド後部上面２ｄ周りの剛性が高まり、指入り防止対策が図られる。
クッションパッド後部上面２ｄとバックパッドｂの下端側合せ面８２との間に指を入れようとしても、高硬度(高密度)の帯状板片３が抵抗,阻止し、クッションパッド後部上面２ｄを鉛直方向に押し沈めるのが難しく、指入り対策が講じられたシートパッドになる。クッションパッドＣＰの後部上面２ｄとバックパッドｂの下端側合せ面８２との間への指入りが困難になり、品質向上につながる。指入りが困難なのが直ぐに判かる。
それでいて、車両後方側厚み壁面２２にのみ帯状板片３を一体化するので、帯状板片３を一体化させる前のシートパッドＳＰの座り心地,乗り心地を維持できる。

また、凹型６の厚み壁面２２を形成する型面６１に開口寄り突部６５と前記底部寄り突部６６を突出形成し、両突部６５,６６で帯状板片３を挟着するので、クッションパッドＣＰにおける該帯状板片３の取付け位置が安定する。且つ該突部６６が切欠部３１に嵌合して帯状板片３を挟着するので、クッションパッドＣＰが出来た段階で、帯状板片が車幅方向,上下方向に位置ずれをおこすことがない。さらに、凹型６で突部６６(ここでは下方側突部)を車幅方向に長くし、帯状板片３を挟着する距離を大きくとるので、帯状板片３が下型６へ確実にセットされ、外れに難くなるなど、品質向上に貢献する。
加えて、板状部材９がインサート成形されたバックパッドＢＰを用いたシートパッドＳＰにすると(図８)、クッションパッドＣＰの後部上面２ｄとバックパッドＢＰの下端側合せ面８２との間への指入りが一層困難になり、更なる品質向上,安全性向上を確保できる。

尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。シートパッドＳＰ,クッションパッドＣＰ,クッションパッド本体２,帯状板片３,発泡型５,バックパッドＢＰ,バックパッド本体８,板状部材９等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。例えば、実施形態は左右のクッションパッド本体２Ａ,２Ｂに帯状板片３を設けたが、センターのクッションパッド本体２Ｃにも帯状板片３を設けることができる。

２クッションパッド本体
２ｄ後部上面
２２厚み壁面
３帯状板片
５発泡型
６凹型（下型）
６１厚み壁面を形成する型面（立壁面）
６５開口寄り突部（突部）
６６底部寄り突部（突部）
８バックパッド本体
８２下端側合せ面
８２ｄ後方部位
９板状部材
９０板面
ＢＰバックパッド
ＣＰクッションパッド
ＳＰシートパッド
Ｗ３帯幅
Ｗ６間隔
ｇ発泡原料

Claims

凹型(6)側で、クッションパッド本体(2)に係る車両後方側の厚み壁面(22)に対応する型面(61)に、開口寄り突部(65)と底部寄り突部(66)とをキャビティ深さ方向に間隔(W6)をあけて設けた発泡型(5)を用い、且つクッションパッド本体(2)の硬度又は密度よりも高い硬度又は密度を有し、更に前記間隔(W6)に対応する部位の帯幅(W3)をその間隔(W6)よりも大きめに設定した圧縮変形可能な横長の帯状板片(3)を用い、
型開状態下、該帯状板片(3)の長手方向が前記厚み壁面(22)の車幅方向になるようにし且つ帯幅(W3)を圧縮して、前記開口寄り突部(65)と前記底部寄り突部(66)とで該帯状板片(3)を挟着,セットし、その後、発泡原料(g)の注入及び型閉じを経て、クッションパッド本体(2)の発泡成形で、該帯状板片(3)が一体化されるクッションパッド(CP)を製造することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。