JP2006223840A - 車両用シート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シートパッドの仕切り溝による筋や段差が表皮の表面に目立ちにくい車両用シートと、その製造方法とを提供する。
【解決手段】車両用シートは、車両乗員が着座する着座部１１及びその両サイドの土手部１２，１２を有したシートパッド１０と、該シートパッドの外面を覆う表皮２０とからなる。着座部１１と各土手部１２との境界部には仕切り溝１３が形成されている。仕切り溝１３に臨む着座部１１の両縁部にそれぞれ凸部１４が設けられている。表皮２０をシートパッド１０の外面に型押しするに際し、凸部１４を土手部１２側へ倒し込み、仕切り溝１３に臨む該土手部１２の縁部に重ね合わせて仕切り溝１３を塞ぐ。
【選択図】図１

Description

本発明は、硬度、密度等の異なる２種以上の発泡合成樹脂を多色成形してなり、且つこれら異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドと、該シートパッドの外面に対し型押しされて接着された表皮とからなる車両用シート及びその製造方法に関する。

車両用のシートの座面は、一般に、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂からなるシートパッドと、このシートパッドの外面を覆う表皮とで構成される。このシートパッドへの表皮の装着方法のひとつとして、表皮を該シートパッドの外面に型押しして接着する方法がある。この装着方法によれば、表皮をシートパッドに対し低コストで（容易に且つ迅速に）装着することができる。

この車両用シートの着座時の快適性やホールド性を向上させるために、シートパッドのうち、車両乗員が着座する着座部を比較的低硬度の発泡合成樹脂で構成し、その両サイドの土手部を比較的高硬度の発泡合成樹脂で構成することが広く行われている。

多色成形により、硬度の異なる着座部と土手部とを一体に成形してシートパッドを製造することは広く行われている。このようなシートパッドにおいては、シートパッド成形用の金型の内壁に、該着座部と各土手部との境界部に沿って、該着座部用発泡合成樹脂原液と土手部用発泡合成樹脂原液とが混ざり合うことを防止するための仕切り壁が設けられている。この仕切り壁の両側に硬度の異なる発泡合成樹脂原液をそれぞれ注入して発泡させることにより、硬度の異なる着座部と土手部とが一体に成形される。

上記のように、シートパッド成形用の金型の内壁に仕切り壁を設けて硬度の異なる発泡合成樹脂を多色成形した場合、脱型後、これらの発泡合成樹脂同士の境界部に、仕切り壁が入り込んでいた溝（以下、この溝を「仕切り溝」と称する。）が存在することになる。

このように硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドに表皮を装着した場合、表皮が仕切り溝に落ち窪み、表皮の表面に意匠外の筋（凹条）が現れることがある。また、この境界部付近が圧迫されたときに、低硬度側の発泡合成樹脂と高硬度側の発泡合成樹脂との変形（潰れ）量の差により、該境界部に段差が生じ、この段差が表皮の表面に表出することもある。

表皮をシートパッドに対し型押しにより装着する場合には、表皮の表面に、この仕切り溝による筋や段差が生じ易い。そのため、この型押しによる表皮の装着方法は、仕切り溝が存在するシートパッドに対しては適さないものとされている。

本発明は、硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドと、該シートパッドの外面に型押しされて接着された表皮とからなる車両用シートであって、この仕切り溝による筋や段差が表皮の表面に目立ちにくい車両用シートと、その製造方法とを提供することを目的とする。

本発明（請求項１）の車両用シート製造方法は、硬度の異なる２種以上の発泡合成樹脂を多色成形してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドの外面に対し、表皮を型押しして接着することにより車両用シートを製造する方法において、該表皮をシートパッドの外面に型押しするに際し、該仕切り溝に臨む低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に係合させることを特徴とするものである。

請求項２の車両用シートの製造方法は、請求項１において、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に係合させる方法として、該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を、前記仕切り溝を跨いで高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせることを特徴とするものである。

請求項３の車両用シートの製造方法は、請求項２において、該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、該凸部を高硬度側の発泡合成樹脂に向って倒し込んで該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせることを特徴とするものである。

請求項４の車両用シートの製造方法は、請求項３において、該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に、前記凸部が係合可能な凹部を設け、該凹部内に該凸部を倒し込むことを特徴とするものである。

請求項５の車両用シートの製造方法は、請求項２ないし４のいずれか１項において、前記仕切り溝を、低硬度側の発泡合成樹脂が高硬度側の発泡合成樹脂に乗り上げるように傾斜させることを特徴とするものである。

請求項６の車両用シートの製造方法は、請求項１において、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に係合させる方法として、該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、該凸部を折り返して前記仕切り溝に入り込ませることを特徴とするものである。

請求項７の車両用シート製造方法は、請求項１ないし６のいずれか１項において、前記表皮を型押しするのに先立ち、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部又は凸部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部又は凹部に接着することを特徴とするものである。

請求項８の車両用シート製造方法は、請求項１ないし６のいずれか１項において、前記表皮を前記低硬度側の発泡合成樹脂の外面から高硬度側の発泡合成樹脂の外面にかけて一続きに接着することを特徴とするものである。

請求項９の車両用シートは、硬度の異なる２種以上の発泡合成樹脂を多色成形してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドと、該シートパッドの外面に対し、型押しされて接着された表皮とからなる車両用シートであって、かかる本発明の車両用シートの製造方法により製造されたものである。

請求項１０の車両用シートは、硬度の異なる２種以上の発泡合成樹脂部分を有してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂部分同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドと、該シートパッドの外面に対し型押しされて接着された表皮とからなる車両用シートであって、該表皮に縫合部が設けられており、該縫合部が前記仕切り溝に挿入されていることを特徴とするものである。

請求項１１の車両用シートは、請求項１ないし９のいずれか１項において、該仕切り溝のうち、低硬度側の発泡合成樹脂と高硬度側の発泡合成樹脂を係合させた部分と、表層側の所要深さの縫製逃げ部分とが設けられており、この縫製逃げ部分に表皮の該縫合部が挿入されていることを特徴とするものである。

請求項１２の車両用シート製造方法は、硬度の異なる２種以上の発泡合成樹脂を多色成型してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドと、該シートパッドに該仕切り溝以外の場所に設置された係合部品によって固定された表皮とを有する車両用シートを製造する方法において、該表皮をシートパッドの外部に引き込んで固定するに際し、低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を、前記仕切り溝を跨いで高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせることを特徴とするものである。

請求項１３の車両用シート製造方法は、請求項１２において、該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、該凸部を高硬度側の発泡合成樹脂に向って倒し込んで該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせることを特徴とするものである。

請求項１４の車両用シート製造方法は、請求項１３において、該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に、前記凸部が係合可能な凹部を設け、該凹部内に該凸部を倒し込むことを特徴とするものである。

請求項１５の車両用シート製造方法は、請求項１２ないし１４のいずれか１項において、前記仕切り溝を、低硬度側の発泡合成樹脂が高硬度側の発泡合成樹脂に乗り上げるように傾斜させることを特徴とするものである。

請求項１６の車両用シート製造方法は、請求項１２において、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に係合させる方法として、該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、該凸部を折り返して前記仕切り溝に入り込ませることを特徴とするものである。

請求項１７の車両用シート製造方法は、請求項１２ないし１６のいずれか１項において、前記表皮を固定するのに先立ち、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部又は凸部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に又は凹部に接着することを特徴とするものである。

請求項１８の車両用シートは、硬度の異なる２種以上の発泡合成樹脂を多色成型してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドと、該シートパッドに該仕切り溝以外の場所に設置された係合部品によって固定された表皮とを有する車両用シートにおいて、請求項１２ないし１７のいずれか１項に記載の車両用シート製造方法により製造されたことを特徴とするものである。

本発明（請求項１）の車両用シート製造方法にあっては、表皮をシートパッドの外面に型押しするに際し、仕切り溝に臨む低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に係合させるため、この低硬度側の発泡合成樹脂の縁部によって仕切り溝が塞がれ、表皮の表面に仕切り溝が目立ちにくいものとなる。

請求項２の通り、低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を、仕切り溝を跨いで高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせることにより、該仕切り溝を塞ぐようにしてもよい。

この場合、請求項３のように、低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、この凸部を高硬度側の発泡合成樹脂に向って倒し込んで該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせることにより、仕切り溝をこの凸部によって塞ぐことができるとともに、該凸部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に対し広範囲に重ね合わせることができる。

請求項４の通り、高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に、この凸部が係合可能な凹部を設けておき、この凹部内に凸部を倒し込むようにすることにより、該凸部を比較的厚みのある丈夫なものとすることができる。

請求項５のように、仕切り溝を、低硬度側の発泡合成樹脂が高硬度側の発泡合成樹脂に乗り上げるように傾斜させることにより、該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部（又は凸部）を容易に高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせることができる。

請求項６の通り、低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、この凸部を折り返して仕切り溝に入り込ませるようにしてもよい。このようにすることにより、仕切り溝が内部まで凸部によって埋められるため、仕切り溝が一層、表皮の表面に目立ちにくくなる。

請求項７の通り、表皮を型押しするのに先立ち、低硬度側発泡合成樹脂の縁部又は凸部を高硬度側発泡合成樹脂の縁部又は凹部に接着しておくことにより、該低硬度側と高硬度側との境界部付近が圧迫されたときに両者が一体に変形する（潰れる）ようになり、この境界部付近において一層段差が生じにくい又は感取されにくいものとなる。また、低硬度側の縁部や凸部が高硬度側の縁部や凹部から浮き上ったりずれ動いたりして段差が生じることも防止される。

請求項８の通り、表皮を低硬度側発泡合成樹脂の外面から高硬度側発泡合成樹脂の外面にかけて一続きに接着した場合にも、この表皮を介して該低硬度側発泡合成樹脂の縁部又は凸部と高硬度側発泡合成樹脂の縁部又は凹部とが結合されるため、該低硬度側と高硬度側との境界部付近において一層段差が生じにくい又は感取されにくいものとなる。

本発明（請求項９）の車両用シートにあっては、シートパッドに仕切り溝が形成されているが、かかる本発明の車両用シート製造方法により製造されているため、この仕切り溝が表皮の表面に目立ちにくい。

請求項１０の車両用シートにあっては、仕切り溝に表皮の縫合部が挿入してあるが、その意匠の線があるため、その前後の硬さの変化が気になりづらい。さらにこの縫製により、色や触感の違う表皮が縫い合わされている場合は心理的にも違和感が少なくなる。

また、縫合部が仕切り溝内に挿入されているため、乗員に縫合部が硬く感取されることも防止される。

請求項１１の車両用シートにあっては、仕切り溝をさらに深くすることができるため、混ざりこみを効果的に防止することができ、さらにサイドサポート性を上げることができる。

また、倒れこみ代がある分、仕切り溝を厚く、つまり仕切り溝を成型するための金型を厚く取ることができ、成型性や脱型性の面で有利になる。

請求項１１においては、縫製逃げ部分の幅は２０〜２ｍｍ、特に３〜１０ｍｍ、深さは５〜２０ｍｍ、特に１０ｍｍ前後が望ましい。また仕切り溝の係合部と縫製逃げ部分を合わせた深さは１０〜４０ｍｍ、特に３０ｍｍ前後が望ましい。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。

第１図は実施の形態に係る車両用シートの製造方法を説明する縦断面図である。なお、第１図（ａ）は表皮装着前を示し、第１図（ｂ）は表皮装着完了時を示している。第２図（ａ）は第１図（ａ）のIIＡ部分の拡大図であり、第２図（ｂ）は第１図（ｂ）のIIＢ部分の拡大図である。

この実施の形態では、車両用シートは、車両乗員が着座する着座部１１及びその両サイドの土手部１２，１２を有したシートパッド１０と、該シートパッドの外面を覆う表皮２０とからなる。

該着座部１１は比較的低硬度のウレタンフォームよりなり、各土手部１２は比較的高硬度のウレタンフォームよりなる。これらの着座部１１及び土手部１２，１２は、多色成形により一体に成形されている。

このシートパッド１０の成形用の金型（図示略）の内壁には、該着座部１１と各土手部１２との境界部に沿って、該着座部用ウレタン原液と土手部用ウレタン原液とが混ざり合うことを防止するための仕切り壁（図示略）が設けられている。この仕切り壁の両側に硬度の異なるウレタン原液をそれぞれ注入して発泡させることにより、硬度の異なる着座部１１と土手部１２とが一体に成形される。

従って、脱型後の着座部１１と各土手部１２との境界部には、該仕切り壁が入り込んでいた仕切り溝１３が形成されている。この仕切り溝１３は、シートパッド１０の座面側に開口している。なお、脱型した第２図（ｂ）に示すシートパッド１０は、上下が反転している。車両用シートに用いられるときは、シートパッド１０は上下に反転されている。

この仕切り溝１３に臨む着座部１１の両縁部にそれぞれ凸部１４が設けられている。この実施の形態では、該凸部１４は着座部１１と一連一体に形成されている。第２図（ａ）に拡大して示すように、仕切り溝１３に臨む凸部１４の側面は該仕切り溝１３の内壁面と面一となっており、該凸部１４の反対側の側面は、該凸部１４の先端側から基端側に向うほど仕切り溝１３から離隔するように傾斜しつつ着座部１１の外面（座面）に合流するスロープ面となっている。ただし、凸部１４の構成はこれに限定されない。

この凸部１４の着座部１１外面からの起立高さは、この凸部１４が土手部１２側へ倒れ込んだときに、該土手部１２の仕切り溝１３に臨む縁部に凸部１４の先端側が重なって仕切り溝１３を塞ぎ得る大きさとなっている。なお、この凸部１４の高さはこれ以上であってもよく、凸部１４を土手部１２側へ倒し込んだときに、該凸部１４の先端側が土手部１２の上面からサイド側に広く重なるよう構成してもよい。

このシートパッド１０の座面側の外面に対し、表皮２０が表皮装着用金型３０によって型押しされる。該金型３０には、シートパッド１０の座面側にすっぽりと被さるキャビティ（符号略）が設けられている。

シートパッド１０に表皮２０を装着するに当っては、まず、金型３０のキャビティの内壁に表皮２０をあてがい、この表皮２０の内側に、ホットメルト等の接着剤を付着させる。次に、該キャビティ内にシートパッド１０を押し込むようにして、シートパッド１０の外面に表皮２０を型押しする。

この表皮２０がシートパッド１０の外面に接触するに際し、該表皮２０の内面が凸部１４のスロープ面に当り、該凸部１４を土手部１２側へ倒し込む。これにより、凸部１４が該土手部１２の縁部に重なって仕切り溝１３を塞ぐ。

なお、この実施の形態では、土手部１２の縁部は丸みを帯びた形状となっている。凸部１４は、土手部１２よりも低硬度となっているので、表皮２０によって押し付けられて、この土手部１２の縁部にフィットするようになる。

ただし、予め、該凸部１４を土手部１２の縁部に重ね合わせて接着剤やテープ等により仮止めしておいてもよい。

表皮２０がシートパッド１０の外面に密着して接着剤が硬化した後、該キャビティ内からシートパッド１０と表皮２０とを一体に取り出すことにより、車両用シートが完成する。

この車両用シートにあっては、着座部１１と土手部１２との間の仕切り溝１３が凸部１４によって塞がれているので、表皮２０をシートパッド１０の外面に型押しした後、この仕切り溝１３のラインが表皮２０の表面に殆ど又は全く目立たないものとなる。

なお、表皮２０は、着座部１１の外面から凸部１４の外面（前記スロープ面）を経由して土手部１２の外面まで連続して接着されることが好ましい。このようにすることにより、着座部１１と土手部１２との境界部が繰り返し圧迫されても、凸部１４がずれ動いて表皮２０の表面に仕切り溝１３のラインが現れることが防止される。また、該凸部１４を土手部１２の縁部に接着した場合にも、同様の効果が奏される。

第３図は別の実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。なお、第３図（ａ）は表皮装着前を示し、第３図（ｂ）は表皮装着後を示している。

この実施の形態のシートパッド１０Ａにあっては、仕切り溝１３に臨む土手部１２の縁部１２ａが、着座部１１の外面の延長線上よりも仕切り溝１３の奥側へ後退しており、且つ仕切り溝１３に接近するほど該仕切り溝の奥側となるように傾斜した斜面となっている。

このように構成することにより、凸部１４を比較的厚みのあるものとすることができると共に、厚みのある凸部１４であっても、土手部１２側へ倒れ込んだときに該縁部１２ａにフィットし易い。

なお、この着座部１１の外面の延長線上からの縁部１２ａの後退量及び凸部１４の厚みは、表皮２０装着時の該凸部１４及び土手部１２の各々の変形量を勘案して設定される。

このシートパッド１０Ａのその他の構成及びこのシートパッド１０Ａへの表皮２０の装着方法は、前述の第１，２図の実施の形態と同様である。

第４図はさらに別の実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。なお、第４図（ａ）は凸部を仕切り溝に入り込ませる前の状態を示し、第４図（ｂ）は凸部を仕切り溝に入り込ませた後の状態を示している。

この実施の形態では、シートパッド１０Ｂに表皮２０を装着する前に、凸部１４を折り返して仕切り溝１３に入り込ませておき、この状態でシートパッド１０Ｂの外面に表皮２０を型押しする。

このようにすることにより、仕切り溝１３が内側まで凸部１４によって埋められるため、仕切り溝１３のラインが一層、表皮２０の表面に目立ちにくくなる。

このシートパッド１０Ｂのその他の構成及びこのシートパッド１０Ｂへの表皮２０の装着方法は、前述の第１，２図の実施の形態と同様である。

第５図はさらに別の実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。

この実施の形態のシートパッド１０Ｃにおいては、着座部１１と土手部１２との境界部に、該着座部１１が土手部１２に乗り上げるように傾斜した仕切り溝１３’が形成されている。

かかる構成のシートパッド１０Ｃにあっては、凸部１４を比較的少ない変形量で容易に土手部１２の縁部にフィットさせることができる。

このシートパッド１０Ｃのその他の構成及びこのシートパッド１０Ｃへの表皮２０の装着方法は、前述の第１，２図の実施の形態と同様である。

第６図はさらに別の実施の形態に係る車両用シートの要部断面図であり、（ａ）図は表皮装着前を示し、（ｂ）図は表皮装着後を示している。

この実施の形態のシートパッド１０Ｄにおいては、仕切り溝１３に臨む土手部１２の縁部に、凸部１４が係合可能な凹部１２ｂが設けられている。この実施の形態では、シートパッド１０Ｄに表皮２０を装着するに際し、凸部１４を土手部１２側へ倒し込んで該凹部１２ｂ内に係合させる。

かかる構成のシートパッド１０Ｄにあっては、凸部１４を先端まで厚みの大きいものとすることができるので、凸部１４の耐久性が向上する。

なお、この凹部１２ｂの深さは、凸部１４の厚みや、表皮２０装着時の該凸部１４及び土手部１２の各々の変形量を勘案して設定される。

このシートパッド１０Ｄのその他の構成及びこのシートパッド１０Ｄへの表皮２０の装着方法は、前述の第１，２図の実施の形態と同様である。

上記の各実施の形態では、凸部１４を着座１１と一連一体に形成しているが、これに限定されるものではない。第７図は凸部の別の構成例を示す車両用シートの要部断面図であり、（ａ）図は表皮装着前を示し、（ｂ）図は表皮装着後を示している。

第７図のシートパッド１０Ｅにあっては、着座部１１の外面（座面）にスラブ１５が取り付けられている。該スラブ１５の縁部は、仕切り溝１３に臨んでいる。この実施の形態では、該スラブ１５の縁部に凸部１４’が設けられている。この凸部１４’の形状は、前述の各実施の形態の凸部１４と同様となっている。

このシートパッド１０Ｅに表皮２０を装着するに当っては、スラブ１５の縁部の凸部１４’を土手部１２側へ倒し込んで仕切り溝１３を塞ぐようにする。

このシートパッド１０Ｅのその他の構成は、前述の第１，２図の実施の形態と同様である。

本発明においては、前述の各構成を複合的に備えてもよい。第８図はこのような車両用シートの構成例を示す要部断面図であり、（ａ）図は表皮装着前を示し、（ｂ）図は表皮装着後を示している。

第８図のシートパッド１０Ｆにあっては、着座部１１と土手部１２との境界部に、該着座部１１が土手部１２に乗り上げるように傾斜した仕切り溝１３’が形成されていると共に、この仕切り溝１３’に臨む土手部１２の縁部には、凸部１４が係合可能な凹部１２ｂが設けられている。

かかる構成のシートパッド１０Ｆにあっては、凸部１４を先端まで厚みの大きいものとすることができると共に、先端まで厚み大きい凸部１４であっても、土手部１２側へ倒れ込んだときに該凹部１２ｂにフィットし易い。

このシートパッド１０Ｆのその他の構成は、前述の第１，２図の実施の形態と同様である。

第９図は請求項１０の実施の形態を示す断面図である。なお、（ａ）図はシートパッドの断面図、（ｂ）図は車両用シートの一部の拡大図である。

第９図のシートパッド１０Ｇは、前記各実施の形態のシートパッド１０，１０Ａ〜１０Ｆと同様に、着座部１１、土手部１２を有し、土手部１２に仕切り溝１３が設けられている。

表皮は、着座部側の表皮２１と土手部１２側の表皮２２とを縫合したものである。この実施の形態では、該表皮２１，２２同士の縫合部２３が仕切り溝１３内に挿入されている。これにより、仕切り溝１３が目立たないものとなっている。また、硬い縫合部２３が仕切り溝１３内に納め込まれているので、着座した乗員に縫合部２３が硬く感取されることもない。なお、このシートパッド１０Ｇの吊込溝４０に表皮２２が引き込まれ、ワイヤ４１によって吊支されている。

本発明は、第１０図のように、異硬度のウレタンフォーム同士を接着した接着シート（接着型シートパッド）１０Ｈについても適用可能である。このシートパッド１０Ｈにも第９図と同様に仕切り溝１３が設けられ、表皮２１，２２の縫合部２３が該仕切り溝１３に納め込まれている。このため、硬い縫合部２３が乗員に感取ことがない。第１０図のその他の構造は第９図（ｂ）と同一であり、同一符号は同一部分を示している。

上記の各実施の形態は、いずれも、本発明の一例を示すものであり、本発明は、上記の各実施の形態に限定されるものではない。例えば、上記の各実施の形態では、シートパッドの着座部と土手部との間に仕切り溝が存在しているが、他の部位に仕切り溝が存在していてもよく、複数箇所に仕切り溝が存在していてもよい。

また、本発明は、例えば座り心地、乗り心地、耐久性等に影響する尻下部等に高性能（高コスト）配合の発泡合成樹脂を用い、座り心地、乗り心地、耐久性等に殆ど影響を及ぼすことのない部分に低密度で軽量且つ低コストな配合の発泡合成樹脂を用いて一体成形してなるパッド及びその製造方法にも適用することができる。

第１１図では、該仕切り溝のうち、低硬度側の発泡合成樹脂と高硬度側の発泡合成樹脂を係合させた部分と、表層側の所要深さの縫製逃げ部分とが設けられており、この縫製逃げ部分に表皮の該縫合部が挿入されている。

溝の位置については着座した乗員の体から離す方が異物感を感取されない。それにおいては、溝の位置をマネキン（マネキン＝ＨＰを測定したり、着座時の変形後形状を測定したりするために規格化されている人体モデル。ＪＡＳＯの規格に記載されている。）の着座時のたわみ線から離すと有効である。これにより溝や意匠の縫いの違和感をより感取されない。

その際には溝の水平位置を離す（第１２図）、あるいは、パッドの表面Ｒを溝前後において強くし、溝の前後部分をオフセットする（第１３図）などの方法がある。

また、本発明は、接着成型でなく、表皮を吊り袋と係合部品によって係合させるシートであって、表皮の吊り線が無いパッドの端部のみが高硬度の配合で構成される側端異硬度と呼ばれるパッドにおいても応用が可能である。

上記の側端異硬度のパッドに対し、低硬度を高くし、潰れ代を見込むことはよく行われているが、さらに請求項１２ないし１６のように高硬度側への倒れこみ代や低硬度側の変型を吸収する形状を見込むことで、より効果的に仕切り溝を目立たなくすることができる（第１４図）。

第１４図のシートでは表皮はシートパッドに接着されず、ワイヤと係合部品によって係合されているが、表皮に縫製の線が無い部分に高硬度部材と低硬度部材の境目があるような構成になっている。そのため、段差で違和感を感じづらいように高さの差を少々つけるようなことは行われている。この構成のパッドに、さらに請求項２〜８のような工夫を織り込めば違和感がより小さくなる。

実施の形態に係る車両用シートの製造方法を説明する縦断面図である。 図１の車両用シートの要部断面図である。 実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。 実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。 実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。 実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。 実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。 実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。 別の実施の形態に係る車両用シートの断面図である。 別の実施の形態に係る車両用シートの断面図である。 別の実施の形態に係る車両用シートの断面図である。 別の実施の形態に係る車両用シートの断面図である。 別の実施の形態に係る車両用シートの断面図である。 別の実施の形態に係る車両用シートの断面図である。

符号の説明

１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ，１０Ｆ シートパッド
１１ 着座部
１２ 土手部
１２ｂ 凹部
１３，１３’ 仕切り溝
１４ 凸部
１５ スラブ
２０，２１，２２ 表皮
３０ 金型

Claims (18)

1. 硬度の異なる２種以上の発泡合成樹脂を多色成形してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドの外面に対し、表皮を型押しして接着することにより車両用シートを製造する方法において、
   該表皮をシートパッドの外面に型押しするに際し、該仕切り溝に臨む低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に係合させることを特徴とする車両用シート製造方法。
2. 請求項１において、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に係合させる方法として、
   該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を、前記仕切り溝を跨いで高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせることを特徴とする車両用シート製造方法。
3. 請求項２において、該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、該凸部を高硬度側の発泡合成樹脂に向って倒し込んで該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせることを特徴とする車両用シート製造方法。
4. 請求項３において、該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に、前記凸部が係合可能な凹部を設け、該凹部内に該凸部を倒し込むことを特徴とする車両用シート製造方法。
5. 請求項２ないし４のいずれか１項において、前記仕切り溝を、低硬度側の発泡合成樹脂が高硬度側の発泡合成樹脂に乗り上げるように傾斜させることを特徴とする車両用シート製造方法。
6. 請求項１において、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に係合させる方法として、
   該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、該凸部を折り返して前記仕切り溝に入り込ませることを特徴とする車両用シート製造方法。
7. 請求項１ないし６のいずれか１項において、前記表皮を型押しするのに先立ち、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部又は凸部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部又は凹部に接着することを特徴とする車両用シート製造方法。
8. 請求項１ないし６のいずれか１項において、前記表皮を前記低硬度側の発泡合成樹脂の外面から高硬度側の発泡合成樹脂の外面にかけて一続きに接着することを特徴とする車両用シート製造方法。
9. 硬度の異なる２種以上の発泡合成樹脂を多色成形してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドと、該シートパッドの外面に対し型押しされて接着された表皮とからなる車両用シートであって、
   請求項１ないし８のいずれか１項に記載の車両用シート製造方法により製造された車両用シート。
10. 硬度の異なる２種以上の発泡合成樹脂部分を有してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂部分同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドと、該シートパッドの外面に対し型押しされて接着された表皮とからなる車両用シートであって、
    該表皮に縫合部が設けられており、該縫合部が前記仕切り溝に挿入されていることを特徴とする車両用シート。
11. 請求項１ないし９のいずれか１項において、該仕切り溝のうち、低硬度側の発泡合成樹脂と高硬度側の発泡合成樹脂を係合させた部分と、表層側の所要深さの縫製逃げ部分とが設けられており、この縫製逃げ部分に表皮の該縫合部が挿入されていることを特徴とする車両用シート。
12. 硬度の異なる２種以上の発泡合成樹脂を多色成型してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドと、該シートパッドに該仕切り溝以外の場所に設置された係合部品によって固定された表皮とを有する車両用シートを製造する方法において、
    該表皮をシートパッドの外部に引き込んで固定するに際し、低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を、前記仕切り溝を跨いで高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせることを特徴とする車両用シート製造方法。
13. 請求項１２において、該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、該凸部を高硬度側の発泡合成樹脂に向って倒し込んで該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせることを特徴とする車両用シート製造方法。
14. 請求項１３において、該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に、前記凸部が係合可能な凹部を設け、該凹部内に該凸部を倒し込むことを特徴とする車両用シート製造方法。
15. 請求項１２ないし１４のいずれか１項において、前記仕切り溝を、低硬度側の発泡合成樹脂が高硬度側の発泡合成樹脂に乗り上げるように傾斜させることを特徴とする車両用シート製造方法。
16. 請求項１２において、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に係合させる方法として、
    該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、該凸部を折り返して前記仕切り溝に入り込ませることを特徴とする車両用シート製造方法。
17. 請求項１２ないし１６のいずれか１項において、前記表皮を固定するのに先立ち、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部又は凸部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に又は凹部に接着することを特徴とする車両用シート製造方法。
18. 硬度の異なる２種以上の発泡合成樹脂を多色成型してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドと、該シートパッドに該仕切り溝以外の場所に設置された係合部品によって固定された表皮とを有する車両用シートにおいて、請求項１２ないし１７のいずれか１項に記載の車両用シート製造方法により製造されたことを特徴とする車両用シート。

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