JP2005073880A - ヘッドレスト - Google Patents

Abstract

【課題】 表皮材にレザー表皮を用いたヘッドレストにおいて、そのレザー表皮に張りがなくなったり、弛みや皺が発生したりして、品質の低下を招くおそれを抑制することができるヘッドレストを提供する。
【解決手段】 袋状の表皮材１２の内部にヘッドレストステー１４を挿入した状態で、その表皮材１２の内部に発泡合成樹脂１５を注入して発泡成形する。表皮材１２を外側のレザー表皮１２ａとその内側に接合する弾性スラブ１２ｂとから構成する。弾性スラブ１２ｂとして反発弾性率が４０〜６０％で、厚さが４〜６ｍｍのものを用いる。
【選択図】 図１

Description

この発明は、例えば自動車の座席等に取り付けられるヘッドレストに関するものであって、特に表皮材として本革あるいは合成皮革を用いたヘッドレストに関するものである。

一般に、ヘッドレストとしては、例えば、図５に示すような構成のものが知られている。この従来構成のヘッドレスト２１においては、袋状の表皮材２２の内部にヘッドレストステー２３の基端部が挿入されている。そして、この状態で表皮材２２の内部に発泡合成樹脂２４の液状原料が注入されて発泡されることにより、ヘッドレスト２１全体が膨張して所定形状となるように成形されている。ところで、前記発泡合成樹脂２４の外表面には、発泡成形時にエア溜まりが生じて、アバタ状の凹部が形成されやすい。この凹部は発泡合成樹脂２４の成形層の表面等に形成される発泡セルとは異なって、表皮材２２の外面から感触として認められるほどの大きなもので、ヘッドレスト２１の外観及び感触が損なわれ、ヘッドレスト２１の品質を大きく低下させるものとなる。

このため、従来では図５及び図７に示すように、表皮材２２の表皮２２ａの内側にウレタン等よりなる薄い弾性スラブ２２ｂが重合配置されている。このように構成すれば、表皮材２２の表皮２２ａと発泡合成樹脂２４との間に薄板状の弾性スラブ２２ｂが介在されるため、成形層の外表面にアバタ状の凹部が形成されても、その凹部の外観や感触を曖昧にして、表皮２２ａの外面からは認め難くすることができる。なお、弾性スラブ２２ｂの表皮２２ａと反対側の内面には、ポリウレタン等よりなる樹脂フィルム２２ｃが貼着されている。そして、この樹脂フィルム２２ｃにより、発泡合成樹脂２４の発泡成形時に、弾性スラブ２２ｂに発泡合成樹脂２４の原料が含浸されるのを防止して、弾性スラブ２２ｂが硬くなったり、表皮材２２の縫製部から発泡合成樹脂２４が漏出したりするのが防止されるようになっている。

ところで、自動車の座席等では、座席表皮材として本革あるいは合成皮革等のレザー表皮を使用する場合があり、このような場合には、ヘッドレスト２１の表皮材２２としても同種のレザー表皮が用いられている。そして、レザー表皮を用いた従来のヘッドレスト２１では、表皮材２２が前記と同様な弾性スラブ２２ｂを有し、そのレザー表皮２２ａと反対側の内面に、ポリウレタン等よりなる樹脂フィルム２２ｃが貼着されている。従って、この樹脂フィルム２２ｃにより、発泡合成樹脂２４により弾性スラブ２２ｂが硬くなったり、表皮材２２の縫製部から発泡合成樹脂２４が漏出したりするのが防止される。

さて、前記のようなヘッドレスト２１を製造する場合には、例えば図６に示すような製造方法が従来から採用されている。すなわち、まず図６（ａ）に示すように、レザー表皮２２ａの生地を所定の形状に裁断する。続いて、図６（ｂ）に示すように、弾性スラブ２２ｂの裏面に樹脂フィルム２２ｃを貼着してなる生地を所定の形状に裁断する。さらに、図６（ｃ）及び図７に示すように、裁断後のレザー表皮２２ａの裏面に、樹脂フィルム２２ｃ付きの弾性スラブ２２ｂを接着ラミネートして、３層構造のピースを形成する。

次に、この３層構造のピースを所定形状に縫製した後に表裏を反転させて、図６（ｄ）に示すように、袋状の表皮材２２を作成する。その後、図６（ｅ）に示すように、袋状の表皮材２２の内部にヘッドレストステー２３を挿入する。そして、図６（ｆ）に示すように、表皮材２２をヘッドレストステー２３の挿入状態で、かつ上下逆にした状態で成形型２５内にセットし、その注入口２５ａから表皮材２２の内部に発泡合成樹脂２４の液状原料を注入して発泡成形させている。

以上のように、この従来のヘッドレスト２１においては、表皮材２２のレザー表皮２２ａと弾性スラブ２２ｂとが接着により一体化されている。このため、発泡合成樹脂２４の発泡成形時に、表皮材２２が伸ばされる部分では、レザー表皮２２ａの外面シボ模様も伸ばされてレザーとしての風合いが失われる。また、発泡合成樹脂２４は発泡成形後に収縮するが、その収縮に伴って表皮材２２が縮む部分では、レザー表皮２２ａの外面シボ模様が深くなり過ぎて、見栄えが悪くなるという問題があった。

このような問題点に対処するため、例えば図８に示すように、裁断後のレザー表皮２２ａの裏面に、樹脂フィルム２２ｃ付きの弾性スラブ２２ｂを接着することなく、単に接合させた状態で、周縁等の任意の箇所のみを縫い目２６にて固定する方法も試みられている。

ところが、この図８に示す従来方法では、表皮材２２のレザー表皮２２ａに対して弾性スラブ２２ｂが接着されてはいないものの、弾性スラブ２２ｂについて、その反発弾性率や厚さが考慮されておらず、反発弾性率が３０％程度で小さくて、厚さも薄いものが使用されている。

なお、ここで反発弾性率とは、ＪＩＳ Ｋ６４００で規定された試験による結果を指す。すなわち、直径１５．８７５ｍｍ、重さ１６．２９ｇの鋼球を、縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの試験片に対して、以下の要領で落とし、その跳ね上がった高さを測定する。この場合、試験片から１６ｍｍ上部を０点として、鋼球を４７６ｍｍの高さから落とす。従って、鋼球を、その大きさを加味して、４６０ｍｍの高さから試験片上に落として、跳ね上がり高さを測定する。そして、この測定した鋼球の跳ね上がり高さに基づいて、次式により試験片の反発弾性率を求める。

反発弾性率＝鋼球の跳ね上がり高さ／鋼球の最初の高さ×１００ （％）
そして、発泡合成樹脂２４が発泡成形後に収縮したときには、図９に示すように、内側の弾性スラブ２２ｂが発泡合成樹脂２４と一体的に収縮するのに対して、外側のレザー表皮２２ａはほとんど収縮せず、それらの間に隙間Ｓが生じやすい。よって、この隙間Ｓの存在により、レザー表皮２２ａに張りがなくなったり、レザー表皮２２ａに弛みや皺が発生したりするという新たな問題が見られた。

この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、発泡合成樹脂の発泡成形時に、表皮材のレザー表皮と弾性スラブとの間に隙間が生じるのを防いで、レザー表皮に張りがなくなったり、弛みや皺が発生したりするのを抑制することができるヘッドレストを提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、袋状の表皮材の内部にヘッドレストステーの基端部を挿入した状態で、その表皮材の内部に発泡合成樹脂を注入して発泡成形させたヘッドレストにおいて、前記表皮材として、外側のレザー表皮と、その内側に接合する弾性スラブとを備えるとともに、その弾性スラブの内側面には発泡合成樹脂の透過を阻止する透過阻止層を設け、さらに、弾性スラブとして反発弾性率が４０〜６０％で、厚さが４〜６ｍｍのものを用いたことを特徴とするものである。なお、ここで、接合とは、接着されることなく、接触している状態を指すものとする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、弾性スラブのレザー表皮側の面に伸長抑制シートを貼着したことを特徴とするものである。
（作用）
請求項１に記載の発明においては、表皮材のレザー表皮と弾性スラブとが接着されることなく、単に接合された状態にあっても、弾性スラブの反発弾性率が４０〜６０％で、厚さが４〜６ｍｍに設定されているため、発泡合成樹脂の発泡圧力が弾性スラブにその内方から作用し、その弾性スラブが自身の反発弾性力に抗して圧縮される。そして、発泡合成樹脂が発泡成形後に収縮したときには、その収縮にともない弾性スラブが反発弾性力により圧縮状態から体積膨張されて、レザー表皮の内面を適度の圧力をもって押圧する。このため、レザー表皮と弾性スラブとが密接状態に維持される。よって、レザー表皮と弾性スラブとの間に隙間が生じることがなく、レザー表皮に張りがなくなったり、レザー表皮に弛みや皺が発生したりするのを抑制することができる。

請求項２に記載の発明においては、発泡合成樹脂の発泡成形に際して、その原料が弾性スラブの内面を伝うように迫り上りながら発泡されて、弾性スラブの内面に上方への押し上げ力が付与されても、伸長抑制シートにて弾性スラブの伸長が抑制される。よって、弾性スラブに伸長による余長部が生じるのを防止でき、従って、その余長部による突出部の発生を防止でき、この突出部に起因した表皮レザーの外観低下を防ぐことができる。

以上のように、この発明によれば、表皮材にレザー表皮を用いたヘッドレストにおいて、そのレザー表皮に張りがなくなったり、弛みや皺が発生したりして、品質の低下を招くおそれを抑制することができる。

以下に、この発明の一実施形態を、図１〜図４に基づいて説明する。
図１及び図３に示すように、この実施形態のヘッドレスト１１の表皮材１２は、全体として袋状をなすように形成され、その底面中央にはスリット状の開口部１３が設けられるとともに、その開口部１３の両端位置にはステー孔１８が形成されている。表皮材１２の内部には、金属棒材よりなるヘッドレストステー１４の基端部が挿入され、その両脚部が前記ステー孔１８から外方へ突出している。そして、このヘッドレストステー１４の挿入状態で、表皮材１２の内部に開口部１３から注入された発泡合成樹脂１５の液状原料が発泡膨張され、これによってヘッドレスト１１全体が所定の形状に成形されている。ここで、ヘッドレスト１１は、搭乗者の頭部に接触する前面部分１１ａが凹曲面状に形成されている。

図１及び図２に示すように、前記表皮材１２は、本革や合成皮革等よりなる外側のレザー表皮１２ａと、その内側全体に接合配置されたウレタン等よりなる弾性スラブ１２ｂとを備えている。弾性スラブ１２ｂのレザー表皮１２ａと反対側の内面には、ポリウレタン等よりなる樹脂フィルム１２ｃがフレームラミネート法により接着されている。この樹脂フィルム１２ｃは液状の発泡合成樹脂原料の弾性スラブ１２ｂ側への透過を阻止する機能を有し、透過阻止層を構成している。また、弾性スラブ１２ｂのレザー表皮１２ａ側の接合面、すなわち弾性スラブ１２ｂの外面には、不織布よりなる伸長抑制シート１２ｄが接着剤を用いる接着ラミネート法または前述したフレームラミネート法により接着されている。

そして、このヘッドレスト１１を製造する際には、次のような方法が採られている。すなわち、レザー表皮１２ａの生地を所定の形状に裁断するとともに、表裏両面に伸長抑制シート１２ｄ及び樹脂フィルム１２ｃをラミネートしてなる弾性スラブ１２ｂの生地をレザー表皮１２ａとほぼ相似形の所定の形状に裁断する。ここで、ヘッドレスト１１の凸曲面を構成するピースの場合は、外側のレザー表皮１２ａが内側の弾性スラブ１２ｂよりも若干大きくなるように裁断する。なお、レザー表皮１２ａ及び弾性スラブ１２ｂの裁断形状は、前述した図６の裁断形状とほぼ同様である。

さらに、裁断後のレザー表皮１２ａの裏面に弾性スラブ１２ｂを接合させ、この接合状態でそれらを仮縫いして、ピースを形成する。この場合、前述した凸曲面を構成するピースは、図２に示すように、全体としていわゆる立体縫製となるように、外側のレザー表皮１２ａを内側の弾性スラブ１２ｂよりも長めにした状態で、それらの周縁等における任意の箇所を仕付け等の縫い目１６にて仮縫いする。

次に、このピースを三次元形状に曲げて縫製することにより袋状にした後に、それを開口部１３から表裏を反転させて、袋状の表皮材１２を作成する。続いて、この表皮材１２の内部にヘッドレストステー１４を挿入し、その状態で図３に示すように、表皮材１２を上下逆にして成形型１７内にセットする。そして、表皮材１２の内部に開口部１３から発泡合成樹脂１５の液状原料を注入して発泡膨張させることにより、表皮材１２及びヘッドレストステー１４を発泡合成樹脂１５の成形層と一体化させる。

さて、この実施形態においては、前記表皮材１２の弾性スラブ１２ｂとして、反発弾性率が４０〜６０％で、厚さが４〜６ｍｍのものが用いられている。そして、発泡合成樹脂１５の発泡成形に際しては、図４（ａ）に示すように、レザー表皮１２ａの外面が成形型１７の内周面にて位置規制された状態で、発泡合成樹脂１５の発泡圧力が矢印で示すように弾性スラブ１２ｂにその内方から作用し、その弾性スラブ１２ｂが自身の反発弾性力に抗して圧縮される。そして、図４（ｂ）に示すように、発泡合成樹脂１５が発泡成形後に収縮したときには、その収縮にともない弾性スラブ１２ｂが反発弾性力により圧縮状態から体積膨張されて、矢印で示すようにレザー表皮１２ａの内面を適度の圧力をもって押圧する。

このため、発泡合成樹脂１５の発泡成形後に、表皮材１２のレザー表皮１２ａと、その内面に接合されている弾性スラブ１２ｂとの間に隙間が発生することはない。従って、その隙間の発生により、レザー表皮１２ａに張りがなくなるおそれがない。さらに、弾性スラブ１２ｂの反発弾性力により、レザー表皮１２ａが外側へ適度の押圧力で押圧緊張されるため、そのレザー表皮１２ａの外面に弛みや皺が発生するおそれもない。

ちなみに、弾性スラブ１２ｂとして、反発弾性率が６０％を越えたり、厚さが６ｍｍを越えたものを用いた場合には、表皮材１２全体が緊張されすぎて、表皮材１２のいわば剛性が高くなり過ぎて、ヘッドレスト１１を所要の意匠形状に成形するのが困難になる。これとは逆に、弾性スラブ１２ｂとして、反発弾性率が４０％未満であったり、厚さが４ｍｍ未満であるものを用いた場合には、弾性スラブ１２ｂの反発弾性力及び厚さが不足して、レザー表皮１２ａの外観不良の発生防止効果を発揮することができず、前述の図６〜図９に示した従来構成と同様な外観不良の問題が生じる。

また、弾性スラブ１２ｂとして、従来から使用されている反発弾性率が３０％程度の小さなものを、その厚さのみを大きくして用いた場合には、発泡合成樹脂１５の発泡成形後の収縮時に、レザー表皮１２ａと弾性スラブ１２ｂとの間に形成される隙間を埋める程度の効果は期待することができる。しかしながら、弾性スラブ１２ｂの反発弾性力が不十分であるため、レザー表皮１２ａに対して外側への適度な緊張を付与させることができず、レザー表皮１２ａに発生する弛みや皺を解消することはできない。

加えて、弾性スラブ１２ｂとして、厚さが４ｍｍ未満で、反発弾性率が６０％を越えるものを使用した場合には、レザー表皮１２ａと弾性スラブ１２ｂとの間に隙間が生じて、前述した外観の問題が生じるとともに、レザー表皮１２ａの感触が堅くなって、クッション性が低下する。

ところで、表皮材２２内の発泡合成樹脂１５の発泡成形に際して、その原料が発泡にともなって弾性スラブ１２ｂの内面を伝うように迫り上る。このため、弾性スラブ１２ｂの内面に前記の迫り上がり方向である上方への押し上げ力が付与されて、その弾性スラブ１２ｂの上方部分にたるみが蓄積され、そのたるみが内側にはみ出して突出するおそれがある。このようなたるみによるはみ出しは、前述したピースが大きいほど顕著に認められる。そして、このような場合には、弾性スラブ１２ｂの外面に大きな溝部が形成されて、その溝部の形状がレザー表皮２２ａの外面に写し出されて、外観及び感触が低下する。

これに対し、このヘッドレスト１１においては、前記のように表皮材１２における弾性スラブ１２ｂのレザー表皮１２ａ側の接合面に、不織布よりなる伸長抑制シート１２ｄが接着ラミネート法等により接着されている。このため、発泡合成樹脂１５の発泡成形に際して、その原料が弾性スラブ１２ｂの内面を伝うように迫り上りながら発泡されて、弾性スラブ１２ｂの内面に上方への押し上げ力が付与されても、この伸長抑制シート１２ｄにて弾性スラブ１２ｂの伸長が抑制される。よって、弾性スラブ１２ｂの外面に大きな溝部が形成されることはない。

従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１） このヘッドレスト１１においては、レザー表皮１２ａの内側に接合する弾性スラブ１２ｂとして、反発弾性率が４０〜６０％で、厚さが４〜６ｍｍのものが用いられている。このため、表皮材１２のレザー表皮１２ａと弾性スラブ１２ｂとが接着されることなく、単に接合された状態にあっても、レザー表皮１２ａと弾性スラブ１２ｂとが隙間なく密接状態に維持される。よって、レザー表皮１２ａと弾性スラブ１２ｂとの間の隙間に起因してレザー表皮１２ａに張りがなくなったり、あるいは、レザー表皮１２ａに弛みや皺が発生したりするのを抑制することができる。

（２） この実施形態では、レザー表皮１２ａの内側面全体に前述した、反発弾性率が４０〜６０％で、厚さが４〜６ｍｍの弾性スラブ１２ｂが設けられている。このため、表皮材１２の凹曲面状部分で生じやすい、レザー表皮１２ａの張りの低下及び弛みや皺の発生を効果的に抑制することができる。

（３） 弾性スラブ１２ｂがレザー表皮１２ａの内側面に接着させる必要がないため、接着工程を省略できるとともに、接着剤も不要であり、製造コストを大幅に低減できる。
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。

・ 前記実施形態において、表皮材１２の弾性スラブ１２ｂとして、ウレタンとは異なった合成樹脂材料を用いること。
・ 弾性スラブ１２ｂをヘッドレスト１１の凹曲面状部位と対応する部位にのみ設けること。

・ 表皮材１２の製造に際して、仮縫いを省略して、本縫いのみを行うこと。

一実施形態のヘッドレストを示す部分破断斜視図。 図１のヘッドレストの表皮材を拡大して示す部分断面図。 図１のヘッドレストの成形状態を示す断面図。 （ａ）（ｂ）は、同じくヘッドレストの成形状態の部分拡大断面図。 従来のヘッドレストを示す部分破断斜視図。 （ａ）〜（ｆ）は、図５のヘッドレストの製造方法を順に示す斜視図。 図５のヘッドレストの表皮材を拡大して示す部分断面図。 従来のヘッドレストの別の表皮材を示す部分断面図。 図８の表皮材を備えたヘッドレストの成形状態を示す部分断面図。

符号の説明

１１…ヘッドレスト、１２…表皮材、１２ａ…レザー表皮、１２ｂ…弾性スラブ、１２ｃ…樹脂フィルム、１２ｄ…伸長抑制シート、１４…ヘッドレストステー、１５…発泡合成樹脂。

Claims (2)

1. 袋状の表皮材の内部にヘッドレストステーの基端部を挿入した状態で、その表皮材の内部に発泡合成樹脂を注入して発泡成形させたヘッドレストにおいて、
   前記表皮材として、外側のレザー表皮と、その内側に接合する弾性スラブとを備えるとともに、その弾性スラブの内側面には発泡合成樹脂の透過を阻止する透過阻止層を設け、さらに、弾性スラブとして反発弾性率が４０〜６０％で、厚さが４〜６ｍｍのものを用いたことを特徴とするヘッドレスト。
2. 弾性スラブのレザー表皮側の面に伸長抑制シートを貼着したことを特徴とする請求項１に記載のヘッドレスト。

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