JP6937291B2 - 発泡複合成形体、および発泡複合成形体の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は発泡複合成形体、および発泡複合成形体の製造方法に関する。
従来、車両用シートは、ポリウレタンフォームからなるシート本体に、形状を安定化させるためのインサート材としての金属ワイヤーを埋設状に一体成形して生産されるのが一般的であった。近年では、車両の軽量化、コスト削減などの視点から、ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂型内発泡成形体ユニットとを組み合わせた構成が提案されている。型内発泡成形体ユニットは、熱可塑性樹脂の発泡粒子からなる型内発泡成形体中にインサート材（例えば、金属ワイヤー）をインサート成形して得られる。型内発泡成形体ユニットは、車両用シート芯材として使用される。型内発泡成形体ユニットとポリウレタンフォームとを一体成形し、それらをシートカバーで覆うことで、車両用シートとなる。
しかし、この型内発泡成形体ユニットとポリウレタンフォームとの一体成形時、型内発泡成形体とポリウレタンフォームとは接着しないため、型内発泡成形体とポリウレタンフォームとが簡単に剥離してしまう可能性がある。型内発泡成形体とポリウレタンフォームとが剥離したことにより、搭乗者の座り心地が低下する虞があった。
上記の問題点を解決するための技術として、特許文献１〜４に記載されている発明が挙げられる。特許文献１では、熱可塑性樹脂からなる成形体（型内発泡成形体）の表面における異素材層（ポリウレタンフォーム）との接触領域を、成形体の軟化温度の８０％以上の温度で加熱する。これにより、この接触領域を形成する発泡性樹脂粒子を軟化させると共に膨張させて接触領域に凹凸を形成し、この凹凸の凹部に入り込むように異素材層が形成される構成について記載されている。
また、特許文献２では、オレフィン系樹脂からなる発泡成形体（型内発泡成形体）とパッド材（ポリウレタンフォーム）との間に、コロナ放電処理やアンカーコート剤の塗布等の接着性付与処理を行う構成について記載されている。これにより、発泡成形体の表面とパッド材の表面との接着強度を大きくしている。
一方、特許文献３では、オレフィン系樹脂からなる基材層（型内発泡成形体）に空隙部を設ける構成について記載されている。基材層の空隙部内にポリウレタンフォームが入り込み、基材層とポリウレタンフォームとが高い接触面積でかつ複雑な形で密着することとなる。そのため、基材層とポリウレタンフォームとが高い接合強度で積層一体化される。
特許文献４では、外殻発泡体（ポリウレタンフォーム）が補強用発泡体（型内発泡成形体）と全面に亘って接着する構成について記載されている。
このように、特許文献１〜４に記載されている型内発泡成形体は、ポリウレタンフォームとの接着性の改善が図られている。
特許文献１〜３に記載されている発明では、熱可塑性樹脂からなる型内発泡成形体とポリウレタンフォームとの接着強度の向上を工夫している。しかし、元々熱可塑性樹脂は、ポリウレタンフォームとの接着性が良好ではないので、型内発泡成形体とポリウレタンフォームとの接着強度が向上したところで、その接着強度は不十分である。
本発明は、前記の問題点に鑑みてなされたものである。その目的は、型内発泡成形体とインサート材とが一体化されて形成された型内発泡成形体ユニットから、ポリウレタンフォームが剥離しにくい発泡複合成形体、および発泡複合成形体の製造方法を提供することにある。
上記の課題を解決するために、本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体は、熱可塑性樹脂からなる型内発泡成形体と、前記型内発泡成形体と一体化されたインサート材と、ポリウレタンフォームとを備えており、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出しており、前記インサート材における、前記型内発泡成形体から露出した部分と、前記ポリウレタンフォームとが接していることを特徴としている。
上記の構成によれば、型内発泡成形体と一体化されたインサート材の少なくとも一部が露出されている。これにより、当該インサート材の露出部分にポリウレタンフォームを接着させる、または、当該インサート材の露出部分をポリウレタンフォームによって包み込むことができる。従って、ポリウレタンフォームとの接着性が型内発泡成形体より良好であるものを、当該インサート材の材質として適用する。これにより、型内発泡成形体とインサート材とが一体化されて形成された型内発泡成形体ユニットから、ポリウレタンフォームが剥離しにくい発泡複合成形体を実現することができる。なお、インサート材は、前記型内発泡成形体より強度が高いものであることが好ましい。
また、本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体の製造方法は、熱可塑性樹脂からなる型内発泡成形体と、前記型内発泡成形体と一体化されたインサート材とを備えており、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出している型内発泡成形体ユニットを用意する工程と、前記型内発泡成形体ユニットの前記インサート材における、前記型内発泡成形体ユニットの前記型内発泡成形体から露出した部分と、ポリウレタンフォームとが接するようにポリウレタンフォームを形成する工程とを含むことを特徴とする。
上記の構成によれば、型内発泡成形体と一体化されたインサート材の少なくとも一部を、ポリウレタンフォームと接着させる、または、ポリウレタンフォームによって包み込む。このため、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームが剥離しにくい発泡複合成形体を製造することができる。
本発明によれば、型内発泡成形体とインサート材とが一体化されて形成された型内発泡成形体ユニットから、ポリウレタンフォームが剥離しにくいという効果を奏する。
本発明の実施形態について、図１〜図７を参照して以下に説明する。
〔発明の前提〕
本発明の一実施形態では、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームを剥離しにくくさせることを目的とする。しかし、ポリウレタンフォームとオレフィン系樹脂等からなる型内発泡成形体とでは、接着性があまり良好ではない。また、車両用シート用途の発泡複合成形体においては、一般に型内発泡成形体の一部の表面のみにポリウレタンフォームが形成される。このため、ポリウレタンフォームによって型内発泡成形体を包み込んでポリウレタンフォームが型内発泡成形体から剥離することを防ぐことも難しい。そこで、本発明者らは、鋭意検討した結果、次の手法を完成させるにいたった。
本発明の一実施形態では、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームを剥離しにくくさせることを目的とする。しかし、ポリウレタンフォームとオレフィン系樹脂等からなる型内発泡成形体とでは、接着性があまり良好ではない。また、車両用シート用途の発泡複合成形体においては、一般に型内発泡成形体の一部の表面のみにポリウレタンフォームが形成される。このため、ポリウレタンフォームによって型内発泡成形体を包み込んでポリウレタンフォームが型内発泡成形体から剥離することを防ぐことも難しい。そこで、本発明者らは、鋭意検討した結果、次の手法を完成させるにいたった。
〔発泡複合成形体の構成〕
図１は、本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体を側面から見た外観図である。
図１は、本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体を側面から見た外観図である。
図１に示すように、発泡複合成形体１は、ポリウレタンフォーム２と型内発泡成形体ユニット５とを一体化させたものである。型内発泡成形体ユニット５は、インサート材３と、熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体とを備えるものであり、図１では、例として、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体４とインサート材３とを一体成形している。また、詳細は図２以降に示しているが、発泡複合成形体１は、ポリウレタンフォーム２を、型内発泡成形体４から露出しているインサート材３と接するように形成することにより、製造することができる。なお、型内発泡成形体はポリオレフィン系樹脂からなっていることが好ましい。
ポリウレタンフォーム２は、例えば、発泡複合成形体１が車両へ搭載されるものである場合、少なくとも型内発泡成形体４における車両への搭載側と反対側の面に形成されており、同搭載側の面には形成されていないことが好ましい。つまり、図１に示すように、ポリウレタンフォーム２は、型内発泡成形体４の全面を覆っていなくてもよい。言い換えると、図１に示すように、型内発泡成形体４の表面の少なくとも一部が、ポリウレタンフォーム２によって覆われずに露出していてもよい。例えば、ポリウレタンフォーム２は、型内発泡成形体４の第１面４１に形成されている一方、第１面４１に対する裏面である第２面４２には形成されていなくてもよい。
インサート材３は、型内発泡成形体４の中に挿入されている。インサート材３は、型内発泡成形体４より、破断に対する強度（引張強度）が高ければ、つまり、型内発泡成形体４より硬いか、または型内発泡成形体４より柔らかい材質であっても千切れにくければ、種々の材質のものを用いることができる。また、インサート材３は、ポリウレタンフォーム２との親和性が高い材質であることが好ましい。例えば、金属、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維等）、繊維強化プラスチック（炭素繊維強化プラスチック、ガラス繊維強化プラスチック等）、繊維強化金属、木材、コンクリートを挙げることができる。なかでも、インサート材３は、材質が金属のワイヤーであることが好ましい。インサート材３を構成する金属の一例として、鉄、ステンレス、亜鉛、アルミ等が挙げられる。
熱可塑性樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、スチレン改質ポリオレフィン系樹脂（オレフィン改質ポリスチレン系樹脂）、およびポリエステル系樹脂等が挙げられる。この中で、ポリオレフィン系樹脂、スチレン改質ポリオレフィン系樹脂等のオレフィン系樹脂、さらに好ましくはポリオレフィン系樹脂を用いることにより、緩衝性、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪回復率が優れ、リサイクルが容易になる。
ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されず、ポリプロピレン系樹脂およびポリエチレン系樹脂等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、エチレン／プロピレン共重合体、およびエチレン／プロピレン／１−ブテン共重合体等が挙げられる。また、ポリエチレン系樹脂としては、エチレン単独重合体、高密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、低密度ポリエチレン系樹脂、および直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂等が挙げられる。具体的には、エチレン／１−ブテン共重合体およびエチレン／４−メチル−１−ペンテン共重合体等が挙げられる。なお、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／プロピレン／１−ブテン共重合体、エチレン／１−ブテン共重合体、およびエチレン／４−メチル−１−ペンテン共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。
発泡粒子の製造方法には特に制限はなく、従来公知の製造方法を適用することができる。例としては、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子であれば、国際公開特許公報ＷＯ２００９／０７５２０８や特開２００６−１１７８４２号公報等に開示されている製造方法が挙げられる。ポリスチレン系樹脂発泡粒子であれば、特開２００３−２０１３６０号公報、特開２０１４−１１８４７４号公報、および国際公開特許公報ＷＯ２０１５／１３７３６３等に開示されている製造方法が挙げられる。該特許文献中には、「予備発泡粒子」として記載されている。スチレン改質ポリオレフィン系樹脂発泡粒子であれば、特開２００８−２３９７９４号公報や国際公開特許公報ＷＯ２０１６／１５２２４３等に開示されている製造方法が挙げられる。しかし、発泡粒子の製造方法は、これらの製造方法に限定されるものではない。
このようにして得られる発泡粒子には、従来公知の方法により適宜、難燃剤、帯電防止剤、および着色剤等の添加剤を含有または被覆させることができる。発泡粒子の粒径は、特に限定されず、例えば、１ｍｍ〜１０ｍｍであればよいが、金型充填性の観点からは、１ｍｍ〜５ｍｍが好ましく、１ｍｍ〜３ｍｍがより好ましい。
発泡粒子の発泡倍率は、特に限定されず、例えば、３倍〜９０倍であってもよいが、機械的強度や成形性の観点からは、５倍〜６０倍が好ましく、５倍〜４５倍がより好ましい。
また、このような発泡粒子は、例えば、株式会社カネカ製のエペラン−ＰＰ、エペラン−ＸＬ等として市販されており、容易に入手することができる。
本実施形態において、型内発泡成形体４は以降、便宜上、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体として説明する。型内発泡成形体４は、型内発泡成形用金型装置を用いて、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を加熱発泡、融着させることにより成形される。詳細について、以下に説明する。
上記型内発泡成形用金型装置は、凹型と該凹型を保持する凹型ハウジングとを有する凹型ユニット、および、凸型と該凸型を保持する凸型ハウジングとを有する凸型ユニットを備えている。上記凹型と凸型とを型閉じすることにより、凹型と凸型とによって空間が形成される。該空間にポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を充填する。なお、この発泡粒子は予め内部に無機ガス等を圧入し内圧を高めてもよいし、内圧が付与されていない大気圧の発泡粒子を用いてもよい。上記空間にポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を充填した後、上記凹型ハウジングおよび凸型ハウジングにそれぞれ備えられているチャンバー内に０．０４〜０．４０ＭＰａ（Ｇ）程度の飽和水蒸気圧を供給する。これにより、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を加熱発泡、融着させる。よって、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を型内発泡成形した型内発泡成形体４が成形される。
型内発泡成形体ユニット５は、型内発泡成形体用金型装置の凸型もしくは凹型にインサート材３を設置し、上記型内発泡成形体作製手法により、型内発泡成形体４とインサート材３とを一体成形したものである。型内発泡成形体ユニット５は、例えば、車両用シート芯材として使用し得る。型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２とを一体成形し、その後シートカバーで覆うことで、車両用シートとなり得る。
まず、ポリウレタンフォーム２と型内発泡成形体ユニット５との接着性を向上させるために、型内発泡成形体４の中にインサート材３を挿入して一体成形したものを準備する。このとき、インサート材３の一部を型内発泡成形体４から露出させる（型内発泡成形体ユニットを用意する工程）。これにより、型内発泡成形体４から露出したインサート材３の一部がポリウレタンフォーム２と接触する（型内発泡成形体ユニットの型内発泡成形体から露出した部分と、ポリウレタンフォームとが接するようにポリウレタンフォームを形成する工程）。以下、そのインサート材３の一部を型内発泡成形体４から露出させる部分を露出部ともいう。つまり、ポリウレタンフォーム２と型内発泡成形体ユニット５のインサート材３との親和性が高い場合、両者を良好に接着させ得る。これにより、ポリウレタンフォーム２と型内発泡成形体ユニット５との接着強度を向上させることができる。このように、ポリウレタンフォーム２と型内発泡成形体ユニット５とを接着させることにより、発泡複合成形体１を形成する（発泡複合成形体の製造方法）。
すなわち、本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体１において、（ｉ）インサート材３は、型内発泡成形体４から少なくとも一部が露出している、（ｉｉ）インサート材３の少なくとも一部は、ポリウレタンフォーム２に接している、ことが好ましい。
〔実施形態１〕
図２は、本発明の実施形態１に係る型内発泡成形体ユニットの構成を示す平面図であり、型内発泡成形体に形成された穴（又は孔）にてインサート材を露出させた例を示す構造図である。図２は、型内発泡成形体４におけるポリウレタンフォーム２と接触する接触部分を示している。
図２は、本発明の実施形態１に係る型内発泡成形体ユニットの構成を示す平面図であり、型内発泡成形体に形成された穴（又は孔）にてインサート材を露出させた例を示す構造図である。図２は、型内発泡成形体４におけるポリウレタンフォーム２と接触する接触部分を示している。
図２に示すように、型内発泡成形体４には穴６が設けられており、その穴６からインサート材３の一部が露出している。穴６から露出したインサート材３の一部がポリウレタンフォーム２と接触する。これにより、ポリウレタンフォーム２と型内発泡成形体ユニット５との接着性を向上させることができる。
穴６は、型内発泡成形体４において、少なくとも１箇所以上設けられている。また、穴６は、インサート材３とポリウレタンフォーム２とが接する場所に少なくとも１箇所以上設けられている。インサート材３とポリウレタンフォーム２との接着性を考慮すると、穴の数は複数で、サイズは大きいことが好ましい。穴の数や形状、サイズは特に制限されないが、発泡複合成形体１に求められる強度やクッション性を考慮して適宜調整するものである。型内発泡成形体４のサイズが大きいほど、穴６のサイズは大きくすることができる。このため、穴６のサイズの上限は設けないが、例えば、穴６の直径は、汎用的には、１．０ｍｍ以上２００．０ｍｍ以下が好ましく、５．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下がより好ましく、５．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下が更に好ましい。穴６の形状が直径で表せない場合は穴６の周部の２点を直線で結んだ場合に直線内に阻害物がない状態で最大値を取る部分を直径と見なす。
穴６の開口形状として、図２に示す円形状以外にも、例えば、楕円、多角形（矩形、菱形、三角形、星形、Ｌ字、十字等）形状を用いてもよい。また、穴６には、穴６の底面または内壁から突出する突起が少なくとも１つ形成されていてもよい。
図３の（ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施形態１に係る別の、型内発泡成形体４に形成された穴の断面図である。図３の（ａ）〜（ｃ）はいずれも、図２における、Ａ−Ａ’の断面図である。
図３の（ａ）は、型内発泡成形体４に設けられた穴６（図２参照）が有底孔６ａの場合であって、インサート材３の一部が有底孔６ａの底に嵌め込まれている場合、すなわち、インサート材３が有底孔６ａにて型内発泡成形体４から露出している場合を示している。
図３の（ａ）に示すように、有底孔６ａは、型内発泡成形体４を貫通せずに窪みになっている。また、インサート材３は、有底孔６ａの底に嵌め込まれており、インサート材３の露出部分の上側のみが型内発泡成形体４から露出している構造になっている。この構造の場合、ポリウレタンフォーム２がインサート材３を包み込むことができないため、インサート材３の材質は、ポリウレタンフォーム２との親和性が高く接着強度が十分であるもの（例えば、鉄）が好ましい。これにより、インサート材３の露出部とポリウレタンフォーム２とを接着させることができる。
図３の（ｂ）は、型内発泡成形体４に設けられた穴６（図２参照）が有底孔６ａの場合であって、インサート材３が有底孔６ａの底から離れている場合、すなわち、インサート材３が有底孔６ａにて型内発泡成形体４から露出している場合を示している。
図３の（ｂ）に示すように、インサート材３は、有底孔６ａの底から離れており、インサート材３の上端から下端に亘って、型内発泡成形体４から露出している構造になっている。これにより、図３の（ａ）と比べ、インサート材３と、ポリウレタンフォーム２との接触面積を大きくすることができ、さらにポリウレタンフォーム２がインサート材３を包み込むことができる。このため、インサート材３の露出部分からポリウレタンフォーム２が剥離しにくくなる。
図３の（ｃ）は、型内発泡成形体４の変形例である型内発泡成形体４ａに設けられた穴が貫通孔６ｂの場合、すなわち、インサート材３が貫通孔６ｂにて型内発泡成形体４ａから露出している場合を示している。
図３の（ｃ）に示すように、貫通孔６ｂは、型内発泡成形体４ａを貫通している。また、インサート材３の上端から下端に亘って、型内発泡成形体４ａから露出している構造になっている。これにより、図３の（ｂ）と比べ、インサート材３とポリウレタンフォーム２の接着がより強固となる。これは、貫通孔６ｂは、型内発泡成形体４ａを貫通しているため、インサート材３の露出部分の周囲のポリウレタンフォーム２は分厚くなり、ポリウレタンフォーム２がちぎれてしまう虞が減るためである。また、ポリウレタンフォーム２がインサート材３を包み込むことができる。
また、上記図３の（ａ）〜（ｃ）のような、穴６を設ける構造にするのではなく、型内発泡成形体４の表面に対してインサート材３の一部を突出させる構成にしてもよい。すなわち、図４の（ａ）に示すように、型内発泡成形体４ｂの外面の周囲（特に、型内発泡成形体４ｂの外形のさらに外側）にて、インサート材３が型内発泡成形体４ｂから露出している構成にしてもよい。なお、図４の（ａ）は、本発明の実施形態１に係るさらに別の、型内発泡成形体ユニットを示す平面図であり、図４の（ｂ）は、図４の（ａ）に対応する、本発明の実施形態１に係る発泡複合成形体を示す断面図である。型内発泡成形体４ｂは、型内発泡成形体４の変形例である。型内発泡成形体４ｂは、外面の周囲において一部が欠けている構造になっており、その欠けている部分からインサート材３が露出している。図４の（ｂ）は、図４の（ａ）における、Ｄ−Ｄ’の断面図である。図４の（ｂ）に示すように、インサート材３において型内発泡成形体４ｂから露出している部分は、周囲をポリウレタンフォーム２に覆われている。これにより、型内発泡成形体４ｂから突出したインサート材３をポリウレタンフォーム２と接着させることができる。または、型内発泡成形体４ｂから突出したインサート材３をポリウレタンフォーム２で包み込むことができる。この構成では、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積を大きくすることができる。よって、インサート材３からポリウレタンフォーム２を剥離しにくくさせることができる。
インサート材３の径が大きいほど、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が大きくなる。しかし、インサート材３の径を大きくすると、インサート材３の重量が大きくなる。つまり、車両用シートの重量が大きくなるため、本来の目的である車両の軽量化に反する。このため、例えばインサート材３が鉄製のワイヤーの場合、該ワイヤーの径は、０．１ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下が好ましく、３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下がさらに好ましい。また、例えばインサート材３が鉄製のワイヤーであり、該ワイヤーの内部が中空である構成からなるパイプの場合、該パイプの外径は、６．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下が好ましく、８．０ｍｍ以上１３．０ｍｍ以下がさらに好ましい。
〔実施形態２〕
図５の（ａ）および（ｃ）は、本発明の実施形態２に係る型内発泡成形体ユニットを示す平面図であり、図５の（ｂ）および（ｄ）は、それぞれ（ａ）および（ｃ）に対応する、本発明の実施形態２に係る発泡複合成形体を示す断面図である。また、図５の（ａ）〜（ｄ）は、型内発泡成形体４を２つに区分けした場合を示している。図５の（ａ）では、型内発泡成形体４を２つ（すなわち、２つの成形体片４Ａ、４Ｂ）に区分けした境界において分割しており、図５の（ｃ）では、型内発泡成形体４を２つに区分けした境界において一部を切り取っている。
図５の（ａ）および（ｃ）は、本発明の実施形態２に係る型内発泡成形体ユニットを示す平面図であり、図５の（ｂ）および（ｄ）は、それぞれ（ａ）および（ｃ）に対応する、本発明の実施形態２に係る発泡複合成形体を示す断面図である。また、図５の（ａ）〜（ｄ）は、型内発泡成形体４を２つに区分けした場合を示している。図５の（ａ）では、型内発泡成形体４を２つ（すなわち、２つの成形体片４Ａ、４Ｂ）に区分けした境界において分割しており、図５の（ｃ）では、型内発泡成形体４を２つに区分けした境界において一部を切り取っている。
図５の（ａ）は、型内発泡成形体４を２つの成形体片４Ａ、４Ｂに分割した場合を示している。図５の（ａ）に示すように、インサート材３が２つの成形体片４Ａ、４Ｂにまたがって環状に挿入されている。このように、型内発泡成形体４を２つに分割することで、型内発泡成形体４が分割されて得られた複数の成形体片のうち２つの隙間にて、インサート材３が型内発泡成形体４から露出する。この２つの隙間とは、２つの成形体片の間の隙間を意味する。また、このとき、インサート材３は型内発泡成形体４から２箇所露出する。これにより、型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２とを一体成形するときに、型内発泡成形体４から露出しているインサート材３とポリウレタンフォーム２とが接する。よって、型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２との接着性を向上させることができ、ポリウレタンフォーム２がインサート材３を包み込むことができる。なお、型内発泡成形体４を分割するときは、３つ以上に分割してもよい。つまり、型内発泡成形体４を分割したときの成形体片が３つ以上であってもよい。
図５の（ｂ）は、図５の（ａ）における、Ｂ−Ｂ’の断面図である。図５の（ｂ）に示すように、インサート材３において型内発泡成形体４から露出している部分は、周囲をポリウレタンフォーム２に覆われている。これにより、インサート材３の露出部分の全周にわたってポリウレタンフォーム２と接触させることができるため、型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２との接着性を向上させ得る。
図５の（ｃ）は、インサート材３の引き回しに対応する四角形の対向する２辺のうち一方を横断する溝を設けて、型内発泡成形体４の一部を切り取った場合を示している。図５の（ｃ）に示すように、型内発泡成形体４は、ポリウレタンフォーム２に接する面に対して、型内発泡成形体４を２つに区分けした境界において一部を切り取った構造になっている。このとき、インサート材３を型内発泡成形体４から１箇所のみ露出させる。これにより、型内発泡成形体ユニット５にポリウレタンフォーム２を形成させるときに、型内発泡成形体４から露出しているインサート材３がポリウレタンフォーム２と接触する。よって、型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２との接着性を向上させることができ、ポリウレタンフォーム２がインサート材３を包み込むことができる。図５の（ｃ）の場合と比較すると、図５の（ａ）の場合の方が２箇所、型内発泡成形体４からインサート材３が露出しポリウレタンフォーム２と接触しているため、接着強度は高くなる。ただし、図５の（ｃ）の場合は、型内発泡成形体４が完全に分割している訳ではない。よって、型内発泡成形体ユニット５にポリウレタンフォーム２を形成させたとき、ポリウレタンフォーム２が、型内発泡成形体４の分割部分で、破けてしまう可能性が低くなる。したがって、ポリウレタンフォームとの接着性の観点からは、図５（ａ）に示すような形状が好ましく、ポリウレタンフォームの強度確保の観点からは、図５（ｃ）に示すような形状が好ましい。なお、型内発泡成形体４に、区分けした境界を２つ以上形成してもよい。例えば、型内発泡成形体４に上記の溝を２か所以上形成した構造であってもよい。
図５の（ｄ）は、図５の（ｃ）における、Ｃ−Ｃ’の断面図である。図５の（ｄ）に示すように、一方のインサート材３の一部は、周囲を型内発泡成形体４に覆われているのに対し、他方のインサート材３の一部は、周囲をポリウレタンフォーム２に覆われている。これにより、型内発泡成形体４に覆われている方のインサート材３の一部は、ポリウレタンフォーム２とは接触しない。ただし、型内発泡成形体４から露出している方のインサート材３により、ポリウレタンフォーム２と接触することができる。
また、型内発泡成形体４を区分けした境界で分割したときの成形体片４Ａと成形体片４Ｂとの離間距離、もしくは、一部を切り取ることにより型内発泡成形体４に形成された溝の幅を区切り幅とする。当該離間距離または当該溝の幅が場所によって一定でない場合、その幅が最も大きい部分を区切り幅とする。区切り幅は、ポリウレタンフォームとの接着性の観点からは、より大きい方が好ましい。一方で、発泡複合成形体１の形状にもよるが、区切り幅があまりにも大きい場合は、発泡複合成形体１のクッション性や強度の低下が発生する虞があるため適宜調整する。区切り幅は、型内発泡成形体４のサイズが大きいほど、大きくできるため、区切り幅の長さに上限は設けない。ただし、例えば、区切り幅は、汎用的には、１．０ｍｍ以上１５０．０ｍｍ以下が好ましく、また、５．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下がより好ましく、５．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下が更に好ましい。
〔実施形態３〕
図６は、本発明の実施形態３に係るインサート材の露出部を示す図である。また、インサート材３における型内発泡成形体４から露出した部分の全長は、当該部分の両端を結んだ線分の長さ（距離ａ１）より大きい。図６は、その一例を示したものである。
図６は、本発明の実施形態３に係るインサート材の露出部を示す図である。また、インサート材３における型内発泡成形体４から露出した部分の全長は、当該部分の両端を結んだ線分の長さ（距離ａ１）より大きい。図６は、その一例を示したものである。
図６の（ａ）は、インサート材３を折り曲げて、インサート材３の露出部の中央が突出して三角形の凸状になっている場合を示している。図６の（ａ）に示すように、インサート材３の露出部の中央を三角形の凸形状にすることで、インサート材３の露出部が直線である場合よりも、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が大きくなる。インサート材３の露出部が直線である場合とは、インサート材３の露出部の全長が距離ａ１である場合と言うこともできる。これにより、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接着強度が向上し、型内発泡成形体４とポリウレタンフォーム２との接着強度も向上させることができる。なお、前記凸形状は、三角形の凸形状ではなく、半円の凸形状または矩形の凸形状等であってもよい。
図６の（ｂ）は、インサート材３の露出部を曲線状に曲げて、インサート材３の露出部が波状になっている場合を示している。図６の（ｂ）に示すように、インサート材３の露出部を波状にすることで、図６の（ａ）の場合と同様に、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が大きくなる。これにより、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接着強度が向上し、型内発泡成形体４とポリウレタンフォーム２との接着強度も向上させることができる。図６の（ａ）の場合と比較すると、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が図６の（ａ）の場合より、図６の（ｂ）の場合の方が大きくなる。よって、図６の（ａ）の場合より、図６の（ｂ）の場合の方が型内発泡成形体４とポリウレタンフォーム２との接着強度をより向上させることができる。つまり、インサート材３の露出部分において、ポリウレタンフォーム２との接着面積が大きいほど、型内発泡成形体４とポリウレタンフォーム２との接着強度をより向上させることができる。なお、図６の（ｂ）において、インサート材３の露出部は波状ではなく、螺旋状になっていてもよい。
図６の（ｃ）は、インサート材３の露出部を数回巻いて、インサート材３の露出部の形状が輪形状になっている場合を示している。図６の（ｃ）に示すように、インサート材３の露出部を輪形状にすることで、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が大きくなる。よって、図６の（ａ）および（ｂ）の場合と同様の効果が得られる。
図６の（ｄ）は、型内発泡成形体４から露出したインサート材３の一端と、型内発泡成形体４から露出したインサート材３の他端とが互いに接触し、その接触部分を溶接により接着されている場合を示している。図６の（ｄ）に示すように、インサート材３の一端と、インサート材３の他端とが接着する部分（溶接点３ａ）が形成される形状を、インサート材３が有する。このとき、インサート材３の一端および／またはインサート材３の他端を折り曲げる。これにより、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が大きくなる。よって、図６の（ａ）、（ｂ）、および（ｃ）の場合と同様の効果が得られる。
〔実施形態４〕
図７は、本発明の実施形態４に係るインサート材の露出部に構造物を取り付けた例を示す図である。
図７は、本発明の実施形態４に係るインサート材の露出部に構造物を取り付けた例を示す図である。
図７の（ａ）は、インサート材３の露出部分に取り付ける構造物８の側面視である場合を示している。図７の（ａ）に示すように、側面視矩形状の構造物８をインサート材３の露出部分の中央に取り付けている。この場合、構造物８は直方体形状であってもよいし、円筒形状であってもよい。
構造物８の材質は、特に限定されない。ただし、入手や加工が容易なことから、構造物８の材質は、金属であることが好ましい。ポリウレタンフォーム２が構造物８を包み込むことができるため、型内発泡成形体ユニット５からポリウレタンフォーム２を剥離しにくくさせることができる。特に、インサート材３の露出部分に取り付ける構造物８の材質が、ポリウレタンフォーム２との親和性が高く接着強度が十分であるものの場合（例えば、構造物８の材質が鉄）は、その構造物８とポリウレタンフォーム２とが接着する。インサート材３のみがポリウレタンフォーム２と接着する場合と比較して、ポリウレタンフォーム２と、構造物８との接着領域を新たに設けることができる。よって、型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２との接着面積が大きくなり、その接着強度を向上させることができる。
また、インサート材３の材質が、ポリウレタンフォーム２と親和性が低く接着性が悪いものの場合は、インサート材３の露出部分に取り付ける構造物８の材質を、ポリウレタンフォーム２との親和性が高く接着強度が良好なものにすることが好ましい。例えば、インサート材３の露出部分に取り付ける構造物８の材質が鉄の場合である。これにより、その構造物８とポリウレタンフォーム２とを接着させることができる。よって、型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２との接着性を向上させることができる。
図７の（ｂ）は、インサート材３に取り付ける構造物が網目状である場合を示している。図７の（ｂ）に示すように、網目状の構造物９をインサート材３の露出部分の中央に取り付けている。
インサート材３に取り付ける構造物９を網目状にすることで、ポリウレタンフォーム２が網目状の構造物９に接着する。これにより、図７の（ａ）の場合と同様に、型内発泡成形体４よりポリウレタンフォーム２との親和性が高い部材と、ポリウレタンフォーム２との接着面積を大きくすることができる。よって、インサート材３に取り付ける構造物９とポリウレタンフォーム２との接着強度を向上させることができる。また、構造物９が網目状であるため、ポリウレタンフォーム２が網目に入り込むことにより、さらに接着強度の向上を図ることができる。ポリウレタンフォーム２が網目状の構造物９を包み込む場合、構造物９が網目状であるため、ポリウレタンフォーム２が網目に入り込む。これにより、インサート材３に取り付ける構造物９からポリウレタンフォーム２を剥離しにくくさせることができる。
また、図７の（ａ）の場合と同様に、インサート材３の材質が、ポリウレタンフォーム２と接着性がないものの場合は、構造物９の材質を、ポリウレタンフォーム２との親和性が高く接着強度が良好なものにすることが好ましい。例えば、インサート材３の露出部分に取り付ける構造物９の材質が鉄の場合である。この場合、インサート材３の露出部分に取り付ける構造物９とポリウレタンフォーム２とを接着させることができる。これにより、その構造物９とポリウレタンフォーム２とを接着させることができる。よって、型内発泡成形体４とポリウレタンフォーム２とを接着させることができる。
図７の（ｃ）は、インサート材３の露出部の中央に、インサート材３と材質が同じコの字型の構造物７を接着させている場合を示している。これにより、図７の（ａ）および（ｂ）の場合と同様に、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が大きくなる。よって、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接着強度が向上し、型内発泡成形体４とポリウレタンフォーム２との接着強度も向上させることができる。なお、コの字型の構造物７の材質は、インサート材３と材質が異なるものであってもよい。また、コの字型の構造物７の材質は、特に限定されないが、図７の（ａ）および（ｂ）の場合と同様に、インサート材３またはコの字型の構造物７の少なくとも１つをポリウレタンフォーム２と親和性が高い材質から構成されることが好ましい。
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
本実施例では、発泡複合成形体１（型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２から構成されるもの）を形成し、ウレタンの引張試験を行った。各実施例１〜３はそれぞれ図８の（ａ）〜（ｃ）に相当する。以下の表１は、ウレタンの引張試験における条件と引張試験の結果を示した表である。
なお、実施例および比較例では、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子として、Ｌ−ＥＰＰ３６（株式会社カネカ製、エチレン−プロピレンランダム共重合体樹脂、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃）を用いる。また、耐圧容器内にて、このＬ−ＥＰＰに対して加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にした。
（実施例１）
図８の（ａ）に示すように、発泡倍率３６倍（密度２５ｇ／Ｌ）の発泡ポリプロピレン成形体４（ＥＰＰ成形体）に直径２７．５ｍｍ、深さ３０．０ｍｍの有底孔６ａを金型形状の転写により作製する。また、当該有底孔６ａから鉄製ワイヤー３（インサート材３）が露出するように型内発泡成形体ユニットを調製した。なお、鉄製ワイヤー３の太さは直径４．０ｍｍとした。図８の（ａ）に示すように、ワイヤー３（インサート材３）が有底孔６ａの底に接している場合を、ワイヤー３の位置が０ｍｍであるとする。
図８の（ａ）に示すように、発泡倍率３６倍（密度２５ｇ／Ｌ）の発泡ポリプロピレン成形体４（ＥＰＰ成形体）に直径２７．５ｍｍ、深さ３０．０ｍｍの有底孔６ａを金型形状の転写により作製する。また、当該有底孔６ａから鉄製ワイヤー３（インサート材３）が露出するように型内発泡成形体ユニットを調製した。なお、鉄製ワイヤー３の太さは直径４．０ｍｍとした。図８の（ａ）に示すように、ワイヤー３（インサート材３）が有底孔６ａの底に接している場合を、ワイヤー３の位置が０ｍｍであるとする。
製造した型内発泡成形体ユニット５の有底孔６ａから露出したワイヤー３と接するように、有底孔６ａ内にポリウレタンフォーム２を形成した。このとき、ウレタン液は、軟質ウレタン原液（トーヨーソフランＲ）を用いた。
得られた発泡複合成形体１について、ポリウレタンフォーム２の引張試験を実施した。具体的には、ポリウレタンフォーム２を引張速度３．０ｍｍ／ｓで引張試験をした際の最大荷重を測定した。
その結果、最大引張荷重３．１０ｋｇｆにてポリウレタンフォーム２がワイヤー３から剥離したが、ワイヤー３の外周にポリウレタンフォーム２が残留した。そのときのワイヤー３の様子を図９の（ａ）に示す。
（実施例２）
図８の（ｂ）に示すように、ワイヤー３（インサート材３）と有底孔６ａの底との距離Ａ１が１３ｍｍとなるように、ワイヤー３とＥＰＰ成形体４とを一体形成した以外は、実施例１と同様である。発泡複合成形体を製造し、ポリウレタンフォーム２の引張試験を実施した。なお、本実施例に限られず、距離Ａ１の下限は特に制限されないが、１ｍｍ以上にすることが好ましい。これは距離Ａ１が小さすぎるとワイヤー３より深い位置にポリウレタンフォーム２が入り込まないためである。距離Ａ１の上限は有底孔６ａの深さにより設定されるため、特に制限されない。ただし、有底孔６ａの上方に搭乗者の体の一部が位置する場合、ワイヤー３が有底孔６ａの周囲の上面（有底孔６ａを除いたＥＰＰ成形体４の表面）より上方に位置しないことが好ましい。これは搭乗者の座り心地を低下させないためである。距離Ａ２の下限は特に制限されないが、ポリウレタンフォーム２がワイヤー３とＥＰＰ成形体４との間に入り込めるように、１ｍｍ以上にすることが好ましい。距離Ａ２の上限は有底孔６ａの直径により設定されるため、特に制限されない。
図８の（ｂ）に示すように、ワイヤー３（インサート材３）と有底孔６ａの底との距離Ａ１が１３ｍｍとなるように、ワイヤー３とＥＰＰ成形体４とを一体形成した以外は、実施例１と同様である。発泡複合成形体を製造し、ポリウレタンフォーム２の引張試験を実施した。なお、本実施例に限られず、距離Ａ１の下限は特に制限されないが、１ｍｍ以上にすることが好ましい。これは距離Ａ１が小さすぎるとワイヤー３より深い位置にポリウレタンフォーム２が入り込まないためである。距離Ａ１の上限は有底孔６ａの深さにより設定されるため、特に制限されない。ただし、有底孔６ａの上方に搭乗者の体の一部が位置する場合、ワイヤー３が有底孔６ａの周囲の上面（有底孔６ａを除いたＥＰＰ成形体４の表面）より上方に位置しないことが好ましい。これは搭乗者の座り心地を低下させないためである。距離Ａ２の下限は特に制限されないが、ポリウレタンフォーム２がワイヤー３とＥＰＰ成形体４との間に入り込めるように、１ｍｍ以上にすることが好ましい。距離Ａ２の上限は有底孔６ａの直径により設定されるため、特に制限されない。
その結果、最大引張荷重６．００ｋｇｆにてウレタンがワイヤー３から剥離した。そのときのワイヤー３の様子を図９の（ｂ）に示す。図９の（ｂ）に示すように、有底孔において、ワイヤー３より深い位置にウレタンが残った。これは、ワイヤー３とウレタンとの接着面積を大きくすることができ、ワイヤー３とウレタンとの接着強度を向上させることができた。このため、ウレタンを引っ張った際に、ワイヤー３の周辺でウレタンが破断し、ワイヤー３より深い位置にあるウレタンが残ったと考えられる。したがって、ウレタンがワイヤー３を包み込むことができるため、ワイヤー３からウレタンを剥離しにくくさせることができる。また、本実施例では、引張荷重２．７５ｋｇｆを超える強度でウレタンを引っ張った際に、ウレタンがワイヤー３から剥離しない状態を、「接着」と称している。
（実施例３）
図８の（ｃ）に示すように、１つの有底孔６ａに対してワイヤー３・３（インサート材３）のように、２本のワイヤー３を露出させた。また、これらワイヤー３・３と有底孔６ａの底との距離Ａ１が１３ｍｍとなるように、２本のワイヤー３・３間の距離Ａ３を２．５ｍｍとした以外は、実施例２と同様に発泡複合成形体を製造し、ポリウレタンフォーム２の引張試験を実施した。なお、本実施例に限られず、距離Ａ３の下限は特に制限されないが、ポリウレタンフォーム２が２本のワイヤー３・３間に入り込めるように、１ｍｍ以上にすることが好ましい。距離Ａ３の上限は有底孔６ａの直径により設定されるため、特に制限されない。このとき、発泡複合成形体１には、２本のワイヤー３が設けられており、その２本のワイヤー３はいずれも、有底孔６ａの底から離れていることが好ましい。また、２本のワイヤー３に代えて、３本以上のワイヤー３が、発泡複合成形体１に設けられていてもよい。また、２本または３本以上のワイヤー３のうち少なくとも１本が、有底孔６ａの底から離れていても（すなわち、有底孔６ａの底から離れていないワイヤー３が存在していても）よい。
図８の（ｃ）に示すように、１つの有底孔６ａに対してワイヤー３・３（インサート材３）のように、２本のワイヤー３を露出させた。また、これらワイヤー３・３と有底孔６ａの底との距離Ａ１が１３ｍｍとなるように、２本のワイヤー３・３間の距離Ａ３を２．５ｍｍとした以外は、実施例２と同様に発泡複合成形体を製造し、ポリウレタンフォーム２の引張試験を実施した。なお、本実施例に限られず、距離Ａ３の下限は特に制限されないが、ポリウレタンフォーム２が２本のワイヤー３・３間に入り込めるように、１ｍｍ以上にすることが好ましい。距離Ａ３の上限は有底孔６ａの直径により設定されるため、特に制限されない。このとき、発泡複合成形体１には、２本のワイヤー３が設けられており、その２本のワイヤー３はいずれも、有底孔６ａの底から離れていることが好ましい。また、２本のワイヤー３に代えて、３本以上のワイヤー３が、発泡複合成形体１に設けられていてもよい。また、２本または３本以上のワイヤー３のうち少なくとも１本が、有底孔６ａの底から離れていても（すなわち、有底孔６ａの底から離れていないワイヤー３が存在していても）よい。
その結果、最大引張荷重６．５０ｋｇｆにてウレタンがワイヤー３から剥離した。そのときのワイヤー３の様子を図９の（ｃ）に示す。図９の（ｃ）に示すように、ワイヤー３の周辺にウレタンが残り、また有底孔６ａにおいて、ワイヤー３より深い位置にウレタンが残った。さらに、実施例１および実施例２と比較して、有底孔６ａにウレタンが多く残った。これは、ワイヤー３を２本通すことで、実施例２と比べ、ワイヤー３とウレタンとの接着面積を大きくすることができ、ワイヤー３とウレタンとの接着強度を向上させることができるためであると推測された。したがって、有底孔６ａに２本のワイヤー３が露出し、ウレタンがその２本のワイヤー３を包み込むことができるため、ワイヤー３からウレタンを剥離しにくくさせることができる。
（比較例）
ワイヤー３を使用しなかった以外は、実施例１と同様に発泡複合成形体１を製造し、ポリウレタンフォーム２の引張試験を実施した。
ワイヤー３を使用しなかった以外は、実施例１と同様に発泡複合成形体１を製造し、ポリウレタンフォーム２の引張試験を実施した。
その結果、引張荷重２．７５ｋｇｆにてウレタンが型内発泡成形体ユニット５から剥離した（すなわち、接着していなかった）。そのときの型内発泡成形体ユニット５の様子を図９の（ｄ）に示す。図９の（ｄ）に示すように、ワイヤー３を使用しなかった場合、有底孔６ａにほとんどウレタンが残らなかった。これは、型内発泡成形体４がウレタンとほとんど接着していなかったことを示す。実施例１〜３と比較して、引張強度も比較例の場合は弱いものであった。
なお、ブランクとして図９の（ｅ）に、ワイヤー３にウレタンを接着させた状態を示した。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体は、熱可塑性樹脂からなる型内発泡成形体と、前記型内発泡成形体と一体化されたインサート材と、ポリウレタンフォームとを備えており、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出しており、前記インサート材における、前記型内発泡成形体から露出した部分と、前記ポリウレタンフォームとが接していることを特徴としている。
上記の構成によれば、型内発泡成形体と一体化されたインサート材の少なくとも一部が露出されている。これにより、当該インサート材の露出部分にポリウレタンフォームを接着させる、または、当該インサート材の露出部分をポリウレタンフォームによって包み込むことができる。従って、ポリウレタンフォームとの接着性が型内発泡成形体より良好であるものを、当該インサート材の材質として適用する。これにより、型内発泡成形体とインサート材とが一体化されて形成された型内発泡成形体ユニットから、ポリウレタンフォームが剥離しにくい発泡複合成形体を実現することができる。なお、インサート材は、前記型内発泡成形体より強度が高いものであることが好ましい。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材は、（１）前記型内発泡成形体に形成された有底孔、（２）前記型内発泡成形体に形成された貫通孔、（３）前記型内発泡成形体が区分けされて得られた複数の成形体片のうち２つの隙間、および、（４）前記型内発泡成形体の外面の周囲、からなる群より選択される少なくとも１つにて、前記型内発泡成形体から露出している構成であってもよい。
上記の構成によれば、型内発泡成形体と一体化されたインサート材の少なくとも一部を型内発泡成形体から容易に露出させることができる。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材における前記型内発泡成形体から露出した部分の全長は、当該部分の両端を結んだ線分の長さより大きい構成であってもよい。
上記の構成によれば、インサート材における型内発泡成形体から露出した部分を変形させることになり、インサート材とポリウレタンフォームとを接触可能な面積を大きくすることができる。従って、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームを剥離しにくくさせることができる。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材は、前記型内発泡成形体に形成された前記有底孔にて、前記型内発泡成形体から露出しており、前記有底孔にて、前記インサート材における前記型内発泡成形体から露出した部分の少なくとも一部が前記ポリウレタンフォームにより包み込まれていてもよい。
上記の構成によれば、インサート材における型内発泡成形体から露出した部分の少なくとも一部がポリウレタンフォームにより包み込まれているため、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームを剥離しにくくさせることができる。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材における前記型内発泡成形体から露出した部分は、前記インサート材とは別の構造物が設けられた表面を有している構成であってもよい。
上記の構成によれば、インサート材における型内発泡成形体から露出した部分に、インサート材とは別の構造物が設けられることになり、構造物とポリウレタンフォームとを接触可能な領域を設けることができる。従って、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームを剥離しにくくさせることができる。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記構造物は、金属によって構成されていてもよい。
上記の構成によれば、構造物が金属によって構成されていることで、構造物の入手および加工が容易になる。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材は、金属によって構成されていてもよい。
上記の構成によれば、インサート材が金属によって構成されていることで、インサート材の入手および加工が容易になる。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材は、無機繊維、繊維強化プラスチック、繊維強化金属、木材、コンクリート、鉄、ステンレス、亜鉛、およびアルミからなる群より選択される材質によって構成されていてもよい。
上記の構成によれば、インサート材が上記の材質によって構成されることで、インサート材とポリウレタンフォームとを十分な強度で接着させることができる。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材は、前記ポリウレタンフォームと接着していてもよい。
上記の構成によれば、インサート材がポリウレタンフォームと接着することで、型内発泡成形体とポリウレタンフォームとを接着する場合と比較して、型内発泡成形体ユニットとポリウレタンフォームとを強固に接着させることができる。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記型内発泡成形体は、前記ポリウレタンフォームとは接着していなくてもよい。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記型内発泡成形体の表面の少なくとも一部が、前記ポリウレタンフォームによって覆われておらずに露出していてもよい。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂からなっていてもよい。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体の製造方法は、熱可塑性樹脂からなる型内発泡成形体と、前記型内発泡成形体と一体化されたインサート材とを備えており、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出している型内発泡成形体ユニットを用意する工程と、前記型内発泡成形体ユニットの前記インサート材における、前記型内発泡成形体ユニットの前記型内発泡成形体から露出した部分と、ポリウレタンフォームとが接するようにポリウレタンフォームを形成する工程とを含むことを特徴とする。
上記の構成によれば、型内発泡成形体と一体化されたインサート材の少なくとも一部を、ポリウレタンフォームと接着させる、または、ポリウレタンフォームによって包み込む。このため、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームが剥離しにくい発泡複合成形体を製造することができる。
１ 発泡複合成形体
２ ポリウレタンフォーム
３ インサート材（ワイヤー）
３ａ 溶接点
４、４ａ 型内発泡成形体（ＥＰＰ成形体）
５ 型内発泡成形体ユニット
６ 穴
６ａ 有底孔
６ｂ 貫通孔
７、８、９ 構造物
Ａ１、Ａ２、Ａ３、ａ１ 距離
４Ａ、４Ｂ 成形体片
２ ポリウレタンフォーム
３ インサート材（ワイヤー）
３ａ 溶接点
４、４ａ 型内発泡成形体（ＥＰＰ成形体）
５ 型内発泡成形体ユニット
６ 穴
６ａ 有底孔
６ｂ 貫通孔
７、８、９ 構造物
Ａ１、Ａ２、Ａ３、ａ１ 距離
４Ａ、４Ｂ 成形体片
Claims (16)
- ポリオレフィン系樹脂またはスチレン改質ポリオレフィン系樹脂（オレフィン改質ポリスチレン系樹脂）からなる型内発泡成形体と、インサート成形により前記型内発泡成形体中に挿入されたインサート材と、を備え、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出した、車両用シート芯材として使用される型内発泡成形体ユニットと、
ポリウレタンフォームと、を備えており、
前記インサート材における、前記型内発泡成形体から露出した部分と、前記ポリウレタンフォームとが接しており、
前記インサート材は、
（１）前記型内発泡成形体に形成された有底孔、
（２）前記型内発泡成形体に形成された貫通孔、および、
（３）前記型内発泡成形体が区分けされて得られた複数の成形体片のうち２つの隙間、
からなる群より選択される少なくとも１つにて、前記型内発泡成形体から露出していることを特徴とする発泡複合成形体。 - ポリオレフィン系樹脂またはスチレン改質ポリオレフィン系樹脂（オレフィン改質ポリスチレン系樹脂）からなる型内発泡成形体と、インサート成形により前記型内発泡成形体中に挿入されたインサート材と、を備え、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出した、車両用シート芯材として使用される型内発泡成形体ユニットと、
ポリウレタンフォームと、を備えており、
前記インサート材における、前記型内発泡成形体から露出した部分と、前記ポリウレタンフォームとが接しており、
前記型内発泡成形体は、前記ポリウレタンフォームとは接着していないことを特徴とする発泡複合成形体。 - ポリオレフィン系樹脂またはスチレン改質ポリオレフィン系樹脂（オレフィン改質ポリスチレン系樹脂）からなる型内発泡成形体と、インサート成形により前記型内発泡成形体中に挿入されたインサート材と、を備え、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出した、車両用シート芯材として使用される型内発泡成形体ユニットと、
ポリウレタンフォームと、を備えており、
前記インサート材における、前記型内発泡成形体から露出した部分と、前記ポリウレタンフォームとが接しており、
前記型内発泡成形体の表面の少なくとも一部が、前記ポリウレタンフォームによって覆われておらずに露出していることを特徴とする発泡複合成形体。 - 前記インサート材における前記型内発泡成形体から露出した部分の少なくとも一部が前記ポリウレタンフォームにより包み込まれていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
- 前記インサート材における前記型内発泡成形体から露出した部分の全長は、当該部分の両端を結んだ線分の長さより大きいことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
- 前記インサート材における前記型内発泡成形体から露出した部分は、前記インサート材とは別の構造物が設けられた表面を有していることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
- 前記構造物は、金属によって構成されていることを特徴とする請求項６に記載の発泡複合成形体。
- 前記インサート材は、金属によって構成されていることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
- 前記インサート材は、無機繊維、繊維強化プラスチック、繊維強化金属、木材、コンクリート、鉄、ステンレス、亜鉛、およびアルミからなる群より選択される材質によって構成されていることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
- 前記インサート材は、前記ポリウレタンフォームと接着していることを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
- 前記型内発泡成形体は、前記ポリウレタンフォームとは接着していないことを特徴とする請求項１に記載の発泡複合成形体。
- 前記型内発泡成形体の表面の少なくとも一部が、前記ポリウレタンフォームによって覆われておらずに露出していることを特徴とする請求項１に記載の発泡複合成形体。
- 前記型内発泡成形体は、ポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする請求項１から１２のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
- ポリオレフィン系樹脂またはスチレン改質ポリオレフィン系樹脂（オレフィン改質ポリスチレン系樹脂）からなる型内発泡成形体と、インサート成形により前記型内発泡成形体中に挿入されたインサート材とを備えており、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出している、車両用シート芯材として使用される型内発泡成形体ユニットを用意する工程と、
前記型内発泡成形体ユニットの前記インサート材における、前記型内発泡成形体ユニットの前記型内発泡成形体から露出した部分と、ポリウレタンフォームとが接するようにポリウレタンフォームを形成する工程とを含み、
前記インサート材は、
（１）前記型内発泡成形体に形成された有底孔、
（２）前記型内発泡成形体に形成された貫通孔、および、
（３）前記型内発泡成形体が区分けされて得られた複数の成形体片のうち２つの隙間、
からなる群より選択される少なくとも１つにて、前記型内発泡成形体から露出していることを特徴とする発泡複合成形体の製造方法。 - ポリオレフィン系樹脂またはスチレン改質ポリオレフィン系樹脂（オレフィン改質ポリスチレン系樹脂）からなる型内発泡成形体と、インサート成形により前記型内発泡成形体中に挿入されたインサート材とを備えており、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出している、車両用シート芯材として使用される型内発泡成形体ユニットを用意する工程と、
前記型内発泡成形体ユニットの前記インサート材における、前記型内発泡成形体ユニットの前記型内発泡成形体から露出した部分と、ポリウレタンフォームとが接するようにポリウレタンフォームを形成する工程とを含み、
前記型内発泡成形体は、前記ポリウレタンフォームとは接着していないことを特徴とする発泡複合成形体の製造方法。 - ポリオレフィン系樹脂またはスチレン改質ポリオレフィン系樹脂（オレフィン改質ポリスチレン系樹脂）からなる型内発泡成形体と、インサート成形により前記型内発泡成形体中に挿入されたインサート材とを備えており、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出している、車両用シート芯材として使用される型内発泡成形体ユニットを用意する工程と、
前記型内発泡成形体ユニットの前記インサート材における、前記型内発泡成形体ユニットの前記型内発泡成形体から露出した部分と、ポリウレタンフォームとが接するようにポリウレタンフォームを形成する工程とを含み、
前記型内発泡成形体の表面の少なくとも一部が、前記ポリウレタンフォームによって覆われておらずに露出していることを特徴とする発泡複合成形体の製造方法。
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