JP6062901B2 - 車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材 - Google Patents
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Description
(1)熱可塑性樹脂発泡粒子成形体内に、シートを車両に固定するための掛け止め具が埋め込まれている車両用座席シート芯材を一体成形により製造する方法であって、
前記車両用座席シート芯材の前方両端側に前記掛け止め具が配置されていると共に、前記掛け止め具は前記シート芯材の長手方向に沿って前記発泡粒子成形体内の前方側に埋設された連結部材によって連結されており、
前記掛け止め具は、前記発泡粒子成形体内に埋設されている台座部と、前記台座部と連結し、発泡粒子成形体の外方に向かって延びる柱部と、前記柱部から延設されて発泡粒子成形体から外方に突出している掛け止め部とを備えており、
前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記掛け止め具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方位置に、空間または前記掛け止め具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向位置にシート芯材長手方向に向かう切り込みを形成することを特徴とする車両用座席シート芯材の製造方法、
(2)前記連結部材の端部が板状部材により形成されていると共に、前記板状部材に前記掛け止め具の台座部が連結されており、
前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記板状部材と台座部とが埋設されている発泡粒子成形体部分の、前記台座部のシート芯材長手方向外方の発泡粒子成形体部分に、シート芯材長手方向と交差する方向へ、空間または切り込みを形成する、上記(1)に記載の車両用座席シート芯材の製造方法、
(3)前記連結部材の端部が板状部材により形成されていると共に、前記板状部材に前記掛け止め具の台座部が連結されており、
前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記板状部材が埋設されている発泡粒子成形体部分の、前記板状部材のシート芯材長手方向外方側端部よりもさらに外方位置に空間を形成する、上記(1)又は(2)に記載の車両用座席シート芯材の製造方法、
(4)前記連結部材が直径2〜8mm、引張強さ200N/mm2以上のワイヤー材からなる、上記(1)〜(3)のいずれかに記載の車両用座席シート芯材の製造方法、
(5)前記発泡粒子成形体を構成する熱可塑性樹脂が、結晶性樹脂を含有する、上記(1)〜(4)のいずれかに記載の車両用座席シート芯材の製造方法、
(6)前記連結部材に厚み方向に曲げられた屈曲部が設けられており、前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記屈曲部が埋設されている発泡粒子成形体部分の、屈曲部外方に、前記発泡粒子成形体の表面から前記屈曲部まで厚み方向に空隙を設ける、上記(1)〜(5)のいずれかに記載の車両用座席シート芯材の製造方法、
(7)熱可塑性樹脂発泡粒子成形体内に、シートを車両に固定するための掛け止め具が埋め込まれている、一体成形体からなる車両用座席シート芯材であって、
前記車両用座席シート芯材の前方両端側に前記掛け止め具が配置されていると共に、前記掛け止め具が前記シート芯材長手方向に沿って前記発泡粒子成形体内の前方側に埋設された連結部材によって連結されており、
前記掛け止め具は、前記発泡粒子成形体内に埋設されている台座部と、前記台座部と連結し、発泡粒子成形体の外方に向かって延びる柱部と、前記柱部から延設されて発泡粒子成形体から外方に突出している掛け止め部とを備えており、
前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記掛け止め具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方位置に、空間または前記掛け止め具の柱部が埋設されている発泡成形体部分のシート芯材長手方向外方位置にシート芯材長手方向に向かう切り込みを形成することによって得られる車両用座席シート芯材、
を要旨とするものである。
実施例1
長さ800mm、直径4.5mm、引張強さ(JIS G3532 SWM−B)500N/mm2の鉄製ワイヤー材の両端部に鉄製の板状部材(厚み1.2mm、縦80mm、横170mm)を介して掛け止め具を連結し、自動車の座席シート芯材成形用金型(長手方向1230mm、前後方向560mm、最大厚み200mm(前側端部90mm))に、掛け止め具がシート芯材の前方両端側に位置して埋設されるように配置し、金型内にポリプロピレン発泡粒子(見かけ密度0.024g/cm3)を充填し、スチーム加熱して図1に示す形状のシート芯材を成形した。スチームによる加熱は、両面の型のドレン弁を開放した状態でスチームを5秒間型内に供給して予備加熱(排気工程)を行った後、成形スチーム圧である0.3MPa(G)より0.08MPa(G)低い圧力で一方加熱を行い、さらにその成形スチーム圧より0.04MPa(G)低い圧力で逆方向から一方加熱を行った後、成形スチーム圧で、両面から本加熱を行った。加熱終了後、放圧し、30秒間空冷し、240秒間水冷して、シート芯材を得た。なお、シート芯材の成形体密度は、0.03g/cm3であり、シート芯材の前方両端部には、長手方向中心から500mmの位置(外方側柱部の位置)に掛け止め具が配置されている。また、掛け止め具は、台座部、柱部、掛け止め部からなる。次いで、成形後15分後、図5に示すように、掛け止め具の外側の柱部4aの、シート芯材長手方向外方に、シート芯材の長手方向に沿う空間部8a(表1に示す長さX(シート芯材長手方向)、幅Y(シート芯材前後方向)、深さZ(シート芯材厚み方向))をカッターナイフにより形成した。また、内側の柱部4bについても同様に空間部8b(表1に示す長さX、幅Y、深さZ)を形成させた。なお、外側の柱部に対する空間部8aの長さXは、ポリプロピレン系樹脂の収縮率が20/1000であり、掛け止め具の柱部の位置(中心からの距離)が500mmであることから、500×20/1000を計算し、10mmの長さが必要であると決定した。
実施例1と同様にして、シート芯材を成形した。さらに、実施例1と同様の切り込みを形成すると共に、前記台座部から10mm間隔をあけて、台座部分と平行に、シート芯材1の長手方向と直交する空間部(シート芯材長手方向の長さ:x、シート芯材前後方向の長さ:y、深さ:z(表1に示す);なお、前記空間部または切り込み9と空間部15が連結して形成されたもの)を、カッターナイフにより形成した(図8)。なお、前記間隔は、ポリプロピレン系樹脂の収縮率が20/1000であり、掛け止め具の台座部の位置(中心からの距離)が500mmであることから、500×20/1000を計算し、10mmの長さが必要であると決定した。
実施例1と同様にして成形したシート芯材を、成形後に、空間部又は切り込みを設けることなく、60℃の雰囲気下で24時間養生した。養生後のシート芯材の変形及び掛け止め具の引張り変位量を測定した。結果を表1に示す。比較例1では、寸法変化が大きく、所期の目的を満足できないことが分かる。
実施例1と同様にして成形したシート芯材を、成形後に掛け止め具の周囲を42cm2に亘って深さ30mm切り抜いて、養生後のシート芯材の変形及び掛け止め具の引張り変位量を測定した。比較例2では、寸法変化は小さいものの、引張り変位量が小さく、耐久性に劣ることが分かる。
シート芯材前面端部の、図9に示される部位A(芯材長手方向の中心)、部位B(中心から左へ340mm)、部位C(中心から右へ340mm)(いずれも下面から20mmの位置)において、金型寸法と、養生後の成形体の寸法との誤差を測定し、金型寸法よりも外方にズレた場合をプラス、金型寸法よりも内方にズレた場合をマイナスとして表記し、以下の基準で評価した。
◎:寸法変位量の平均が5mm未満である。
○:寸法変位量の平均が5〜6mmである。
×:寸法変位量の平均が6mm超である。
掛け止め具が埋設されたシート芯材において、掛け止め具の掛け止め部5部分に、プッシュプルゲージ(AIKOH社製MODEL−9500)を接続し、掛け止め具を表1に示す引張強度でシート芯材底面から45度の方向に引き抜き、その際の掛け止め具の変位量(上下の移動距離)を引張り変位量として測定した。したがって、引張り変位量が小さいほど、より強い抜去力に対抗できる、強度に優れたシート芯材となる。
2 熱可塑性樹脂発泡粒子成形体
3 台座部
4 柱部
5 掛け止め部
6 掛け止め具
7 連結部材
8 空間部または切り込み部
9 空間部または切り込み部
14 板状部材
15 空間部
Claims (7)
- 熱可塑性樹脂発泡粒子成形体内に、シートを車両に固定するための掛け止め具が埋め込まれている車両用座席シート芯材を一体成形により製造する方法であって、
前記車両用座席シート芯材の前方両端側に前記掛け止め具が配置されていると共に、前記掛け止め具は前記シート芯材の長手方向に沿って前記発泡粒子成形体内の前方側に埋設された連結部材によって連結されており、
前記掛け止め具は、前記発泡粒子成形体内に埋設されている台座部と、前記台座部と連結し、発泡粒子成形体の外方に向かって延びる柱部と、前記柱部から延設されて発泡粒子成形体から外方に突出している掛け止め部とを備えており、
前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記掛け止め具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方位置に、空間または前記掛け止め具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向位置にシート芯材長手方向に向かう切り込みを形成することを特徴とする車両用座席シート芯材の製造方法。 - 前記連結部材の端部が板状部材により形成されていると共に、前記板状部材に前記掛け止め具の台座部が連結されており、
前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記板状部材と台座部とが埋設されている発泡粒子成形体部分の、前記台座部のシート芯材長手方向外方の発泡粒子成形体部分に、シート芯材長手方向と交差する方向へ、空間または切り込みを形成する、請求項1に記載の車両用座席シート芯材の製造方法。 - 前記連結部材の端部が板状部材により形成されていると共に、前記板状部材に前記掛け止め具の台座部が連結されており、
前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記板状部材が埋設されている発泡粒子成形体部分の、前記板状部材のシート芯材長手方向外方側端部よりもさらに外方位置に空間を形成する、請求項1又は2に記載の車両用座席シート芯材の製造方法。 - 前記連結部材が直径2〜8mm、引張強さ200N/mm2以上のワイヤー材からなる、請求項1〜3のいずれかに記載の車両用座席シート芯材の製造方法。
- 前記発泡粒子成形体を構成する熱可塑性樹脂が、結晶性樹脂を含有する、請求項1〜4のいずれかに記載の車両用座席シート芯材の製造方法。
- 前記連結部材に厚み方向に曲げられた屈曲部が設けられており、前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記屈曲部が埋設されている発泡粒子成形体部分の、屈曲部外方に、前記発泡粒子成形体の表面から前記屈曲部まで厚み方向に空隙を設ける、請求項1〜5のいずれかに記載の車両用座席シート芯材の製造方法。
- 熱可塑性樹脂発泡粒子成形体内に、シートを車両に固定するための掛け止め具が埋め込まれている、一体成形体からなる車両用座席シート芯材であって、
前記車両用座席シート芯材の前方両端側に前記掛け止め具が配置されていると共に、前記掛け止め具が前記シート芯材長手方向に沿って前記発泡粒子成形体内の前方側に埋設された連結部材によって連結されており、
前記掛け止め具は、前記発泡粒子成形体内に埋設されている台座部と、前記台座部と連結し、発泡粒子成形体の外方に向かって延びる柱部と、前記柱部から延設されて発泡粒子成形体から外方に突出している掛け止め部とを備えており、
前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記掛け止め具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方位置に、空間または前記掛け止め具の柱部が埋設されている発泡成形体部分のシート芯材長手方向外方位置にシート芯材長手方向に向かう切り込みを形成することによって得られる車両用座席シート芯材。
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