JP6788523B2 - 車両用シートクッション芯材 - Google Patents
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Description
しかしながら、成形後の発泡粒子成形体の収縮率は、使用する熱可塑性樹脂発泡粒子の種類、製造条件、補強部材の材質などによっても異なり、また発泡粒子成形体の形状、インサートされた補強部材の配置状態などにも影響されるため、発泡粒子成形体の反りの大きさをその都度精度よく予測することは困難であった。かかる問題は、特に車両の凸部を逃げるため、または後工程にて芯材上に積層される軟質発泡ウレタンなどの軟質合成樹脂発泡体の厚みを確保するために、厚み方向に貫通した肉抜き部を形成したような、形状の複雑な複合発泡粒子成形体を製造する場合には顕著に現れていた。
〔1〕長手と短手を有する上面視略矩形状の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と、その周縁部にインサート成形された環状の補強部材とからなる車両用シートクッション芯材であって、上記発泡粒子成形体には、厚み方向に貫通する肉抜き部が形成されており、該肉抜き部の少なくとも一つの隅部において該隅部近傍から発泡粒子成形体の外方に向けてスリットが形成されており、上記スリットが、発泡粒子成形体の周縁部に配設された上記補強部材まで達する長さに、または該補強部材から0mmを超え150mm以下離れた内方位置に達する長さに形成されていることを特徴とする、車両用シートクッション芯材。
〔2〕上記スリットが、発泡粒子成形体の短手方向外方に向けて形成されていることを特徴とする、上記〔1〕に記載の車両用シートクッション芯材。
〔3〕上記発泡粒子成形体には、長手方向に並んだ3個の上記肉抜き部が形成されており、該肉抜き部のうち両側に位置する肉抜き部の前方側の隅部のうち、発泡粒子成形体の内方側に位置する隅部近傍から発泡粒子成形体の短手方向外方に向けて上記スリットがそれぞれ形成されていることを特徴とする、上記〔1〕又は〔2〕に記載の車両用シークッション芯材。
〔4〕上記肉抜き部のうち中央に位置するに肉抜き部の前方側の二つの隅部近傍から発泡粒子成形体の短手方向外方に向けて上記スリットがそれぞれ形成されていることを特徴とする、上記〔3〕に記載の車両用シークッション芯材。
〔5〕上記発泡粒子成形体の最大厚みが150mm以下であることを特徴とする、上記〔1〕〜〔4〕のいずれかに記載の車両用シークッション芯材。
例えば、オートクレーブ等の加圧可能な密閉容器内に分散媒体(通常は水)と、所望により界面活性剤を添加し、その中に上記した熱可塑性樹脂粒子を分散させ、発泡剤を圧入して加熱下において撹拌して発泡剤を樹脂粒子に含浸させる。次いで、発泡剤を含浸させた樹脂粒子を高温高圧条件下の容器内から分散媒体とともに低圧域(通常大気圧下)に放出させるなどして、所定倍率に発泡した発泡粒子を製造する。次に、この発泡粒子を、予め補強部材を所定の位置に配設した金型内に充填し、スチームを導入することにより型内成形を行って発泡粒子を融着させ、補強部材と発泡粒子成形体が一体化され、補強部材が埋め込まれている発泡粒子成形体を一体成形体として製造することができる。
図示した実施形態に係るものにあっては、太さ4.5mm程度のワイヤー部材により、略四角形の環状であり、前方側半分と後方側半分とで形状が異なる前後非対称の補強部材3に構成されている。また、前方のワイヤー部材には、車体に取り付けるための金属製のフック3aが二個結合されており、後方のワイヤー部材には、バックシートと連結するための金属製のフック3bが一個結合されている。なお、これらのフックの数は特に限定されるものではない。
発泡粒子としては、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子(発泡倍率:30倍、発泡粒子径:約4mm)を用い、該発泡粒子を、予め補強部材(太さ4.5mmの金属ワイヤー部材を用いて長手方向の最大長さ1200mm、短手方向の最大長さ550mmの図2に示す前後非対称形状の略四角形に形成した環状の補強部材)を配設した成形金型内に充填し、スチーム加熱による型内成形を行った。加熱方法は、両方の型のドレン弁を開放した状態で0.30MPa(G)のスチームを5秒間供給して予備加熱(排気工程)を行った後、0.22MPa(G)のスチームを一方の型から5秒間供給して一方加熱を行い、さらに0.26MPa(G)のスチームを逆方向の型から5秒間供給して逆一方加熱を行った後、0.30MPa(G)のスチームを両方の型からから3秒間供給して本加熱を行った。加熱終了後、放圧し、30秒間空冷し、240秒間水冷して、発泡粒子成形体と補強部材とを一体化させてなる車両用シートクッション芯材を得た。
なお、実施例及び比較例の芯材は、その長手方向の最大長さが1250mm、短手方向の最大長さが580mm、最大厚みが80mmのものであった。
車両用シートクッション芯材の座面側を上にして検査治具上に載置し、図4に示したA〜Cの位置において、基準位置からの変位量(mm)を測定した。
なお、基準位置から上方に変位している場合を「+」、下方に変位している場合を「−」とした。
実施例5個、比較例5個のそれぞれの測定結果の算術平均値を、表1に示す。
上記の結果から、本発明の車両用シートクッション芯材は、特定の条件でスリットを形成することにより、軽量で、反りが少なく商品価値の極めて優れた車両用シートクッション芯材を提供できることが確認された。
2 熱可塑性樹脂発泡粒子成形体(発泡粒子成形体)
3 環状の補強部材
3a 車両に取り付けるための金属製のフック
3b バックシートと連結するための金属製のフック
4,4a,4b 肉抜き部
5 シートベルトバックル用の開口部
6 ホイールハウスを逃げるための切欠き部
7,7a,7b スリット
Claims (5)
- 長手と短手を有する上面視略矩形状の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と、その周縁部にインサート成形された環状の補強部材とからなる車両用シートクッション芯材であって、上記発泡粒子成形体には、厚み方向に貫通する肉抜き部が形成されており、該肉抜き部の少なくとも一つの隅部において該隅部近傍から発泡粒子成形体の外方に向けてスリットが形成されており、上記スリットが、発泡粒子成形体の周縁部に配設された上記補強部材まで達する長さに、または該補強部材から0mmを超え150mm以下離れた内方位置に達する長さに形成されていることを特徴とする、車両用シートクッション芯材。
- 上記スリットが、発泡粒子成形体の短手方向外方に向けて形成されていることを特徴とする、請求項1に記載の車両用シートクッション芯材。
- 上記発泡粒子成形体には、長手方向に並んだ3個の上記肉抜き部が形成されており、該肉抜き部のうち両側に位置する肉抜き部の前方側の隅部のうち、発泡粒子成形体の内方側に位置する隅部近傍から発泡粒子成形体の短手方向外方に向けて上記スリットがそれぞれ形成されていることを特徴とする、請求項1又は2に記載の車両用シークッション芯材。
- 上記肉抜き部のうち中央に位置するに肉抜き部の前方側の二つの隅部近傍から発泡粒子成形体の短手方向外方に向けて上記スリットがそれぞれ形成されていることを特徴とする、請求項3に記載の車両用シークッション芯材。
- 上記発泡粒子成形体の最大厚みが、150mm以下であることを特徴とする、請求項1〜4のいずれかに記載の車両用シークッション芯材。
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