CN106660473B - 车辆用座位座椅芯材的制造方法及车辆用座位座椅芯材 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种车辆用座位座椅芯材的制造方法，其是制造在热塑性树脂发泡粒子成型体中埋入卡固件而一体成型的车辆用座位座椅芯材的方法，制造尺寸精度极其优异的车辆用座位座椅芯材。本发明的车辆用座位座椅芯材的制造方法的特征在于，在由发泡粒子成型体构成的座椅芯材的前方两端侧配置有通过沿着座椅芯材的长边方向所埋设的连结部件连结的卡固件，卡固件具备：埋设于成型体内的台座部、与台座部连结且朝向成型体外方延伸的柱部、以及从柱部延伸设置且向成型体外方突出的卡固部，在发泡粒子成型体成型时或成型后，在成型体的埋设有柱部的部分的比柱部靠座椅芯材长边方向外方的位置，形成空间或从柱部朝向座椅芯材长边方向外方的切缝。

Description

车辆用座位座椅芯材的制造方法及车辆用座位座椅芯材
技术领域
本发明涉及一种车辆用座位座椅芯材的制造方法及车辆用座位座椅芯材。
背景技术
近年来，作为汽车等车辆用座位座椅芯材，使用将由金属等形成的加固部件、用于将座位座椅安装固定于车辆主体的卡固件(掛け止め具)和发泡粒子成型体(以下有时简称为“成型体”)一体化而成的车辆用座位座椅芯材。
这种使发泡粒子成型体和加固部件等一体化而成的车辆用座位座椅芯材，将该加固部件埋入热塑性树脂发泡粒子成型体的内部。具体而言，将与作为卡固件发挥作用的连结突出部形成为一体的金属框架配置于发泡粒子成型用模具内，在向该模具填充发泡粒子后发泡成型而得到(参照专利文献1、第6页及图3)。这样一来，形成上述连结突出部从发泡粒子成型体的底部突出且上述金属框架的一部分埋入发泡粒子成型体的车辆用座位座椅芯材。这种座椅芯材将上述连结突出部作为卡固件而与车辆侧的固定部(止め部)连结，将座椅固定于车辆进行使用。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利公开2011-45629号公报
发明内容
(一)要解决的技术问题
热塑性树脂发泡粒子成型体在模内成型后发生收缩，因此需要通过成型后的养护工序恢复发泡粒子成型体的尺寸。但是，在将卡固件、连结部件埋入这样的具有收缩特性的发泡粒子成型体而成型的情况下，有时由于成型体的收缩而使连结部件等弯曲、由于成型体不均匀地发生收缩而使养护后的成型体产生尺寸误差。
尤其是在用于将座位座椅固定于车辆的卡固件处于座椅芯材前侧两端且该卡固件与沿着座椅长边方向埋设于成型体内的连结部件连结的情况下，存在以下课题。即，这样的座椅芯材由于成型体向座椅长边方向的收缩大，因此配置于座椅芯材前侧两端的卡固件的尺寸误差变大。而且，存在卡固件的位置和车辆侧的固定部的位置产生偏差，难以固定座椅的问题。
本发明是为了消除上述问题而完成的，其目的在于，提供一种车辆用座位座椅芯材的制造方法及车辆用座位座椅芯材，所述车辆用座位座椅芯材是热塑性树脂发泡粒子成型体与卡固件一体成型的，其尺寸精度极其优异
(二)技术方案
即，本发明的主要内容为，
(1)一种车辆用座位座椅芯材的制造方法，其为通过一体成型来制造在热塑性树脂发泡粒子成型体内埋入有用于将座椅固定于车辆的卡固件的车辆用座位座椅芯材的方法，其特征在于，
在所述车辆用座位座椅芯材的前方两端侧配置有所述卡固件，并且所述卡固件通过沿着所述座椅芯材的长边方向而埋设于所述发泡粒子成型体内前方侧的连结部件来连结，
所述卡固件具备：埋设于所述发泡粒子成型体内的台座部、与所述台座部连结且朝向发泡粒子成型体的外方延伸的柱部、以及从所述柱部延伸设置并从发泡粒子成型体向外方突出的卡固部，
在所述发泡粒子成型体成型时或成型后，在埋设有所述卡固件的柱部的发泡粒子成型体部分的座椅芯材长边方向外方位置形成空间或在埋设有所述卡固件的柱部的发泡粒子成型体部分的座椅芯材长边方向外方位置朝向座椅芯材长边方向形成切缝(切り込み)；
(2)根据上述(1)的车辆用座位座椅芯材的制造方法，其中，所述连结部件的端部由板状部件形成，并且在所述板状部件连结有所述卡固件台座部，
在所述发泡粒子成型体成型时或成型后，在埋设有所述板状部件和台座部的发泡粒子成型体部分的、所述座椅芯材长边方向外方，形成空间部或在与座椅芯材长边方向相交的方向上设置的切缝；
(3)根据上述(1)的车辆用座位座椅芯材的制造方法，其中所述连结部件的端部由板状部件形成，并且在所述板状部件连结有所述卡固件的台座部，
在所述发泡粒子成型体成型时或成型后，在埋设有所述板状部件的发泡粒子成型体部分的、比所述板状部件的座椅芯材长边方向外方侧端部还靠外方的位置形成空间；
(4)根据上述(1)的车辆用座位座椅芯材的制造方法，其中，将空间或切缝形成为从成型体表面到台座部的深度的1/3以上的深度；
(5)根据上述(1)的车辆用座位座椅芯材的制造方法，其中，所述连结部件由直径2～8mm、拉伸强度200N/mm2以上的线材形成；
(6)根据上述(1)的车辆用座位座椅芯材的制造方法，其中，构成所述发泡粒子成型体的热塑性树脂含有结晶性树脂；
(7)根据上述(1)的车辆用座位座椅芯材的制造方法，其中，在所述连结部件设有在厚度方向上弯曲的弯曲部，在所述发泡粒子成型体成型时或成型后，在埋设有所述弯曲部的发泡粒子成型体部分的弯曲部外方，从所述发泡粒子成型体的表面到所述弯曲部，在厚度方向上设置空隙；
(8)一种车辆用座位座椅芯材，其由在热塑性树脂发泡粒子成型体内埋入有用于将座椅固定于车辆的卡固件的一体成型体形成，其中，
在所述车辆用座位座椅芯材的前方两端侧配置有所述卡固件，并且所述卡固件通过沿着所述座椅芯材的长边方向而埋设于所述发泡粒子成型体内前方侧的连结部件来连结，
所述卡固件具备：埋设于所述发泡粒子成型体内的台座部、与所述台座部连结且朝向发泡粒子成型体的外方延伸的柱部、以及从所述柱部延伸设置并从发泡粒子成型体向外方突出的卡固部，
在所述发泡粒子成型体成型时或成型后，在埋设有所述卡固件的柱部的发泡粒子成型体部分的座椅芯材长边方向外方位置形成空间，或在埋设有所述卡固件的柱部的发泡粒子成型体部分的座椅芯材长边方向外方位置形成朝向座椅芯材长边方向的切缝，从而得到所述车辆用座位座椅芯材。
(三)有益效果
本发明能够通过一体成型来制造在发泡粒子成型体内埋入有卡固件的车辆用座位座椅芯材。具体而言，在成型时或成型后，在埋设有卡固件的柱部的发泡粒子成型体部分的、座椅芯材的长边方向外方形成空间或从所述柱部朝向座椅芯材长边方向外方的切缝。由此，即使在成型后发泡成型体收缩的情况下，也不存在成型体翘曲、变形的问题，能够得到尺寸精度优异的车辆用座位座椅芯材。进而，由于所述空间或切缝形成于成型体的特定部位，因此能够提高对于拔出卡固件时的冲击的抗拔出性。即，根据本发明，能够抑制成型体的尺寸误差，并且能够提高埋入在成型体中的卡固件的抗拔出性。
附图说明
图1是表示将通过连结部件连结的卡固件埋设于成型体的前方两端侧而一体成型的车辆用座位座椅芯材一例的立体示意图。
图2是示意性表示成型后的座椅芯材背面侧的卡固件附近的、图1右侧部分的放大立体图。
图3是示意性表示成型后成型体收缩时的座椅芯材背面侧的卡固件附近的放大立体图。
图4是表示车辆用座位座椅芯材的另一实施方式的立体示意图。
图5是示意性表示在成型后的座椅芯材背面侧的卡固件附近，在埋设有柱部的发泡粒子成型体部分的座椅芯材长边方向外方所形成的空间部或切缝的座椅芯材背面的俯视图。
图6是示意性表示设置空间部或切缝的不同方式的座椅芯材背面的俯视图。
图7是示意性表示在设置空间部或切缝的同时，还设置空间部的方式的座椅芯材背面的俯视图。
图8是示意性表示在设置空间部或切缝的同时，还设置空间部的不同方式(实施例2的方式)的座椅芯材背面的俯视图。
图9是表示座椅芯材的尺寸位移的测定部位的图。
具体实施方式
以下，基于附图，对本发明进行说明。
图1表示车辆用座位座椅芯材1的一例。该座椅芯材1在热塑性树脂发泡粒子成型体2中埋入卡固件6而一体成型。如图2所示，卡固件6具有台座部3、柱部4及卡固部5。此外，该台座部3埋设于成型体2中。该柱部4与该台座部3连结并朝向成型体2的外方延伸。该卡固部5从该柱部4延伸设置并向成型体2的外方突出。卡固部5卡止于用于将座位座椅连结于车辆主体的未图示的结合金属零件等。
进一步地，卡固件6至少配置于座椅芯材1的前方两端侧。另外，卡固件6与沿着座椅芯材1的长边方向埋设于成型体2的前方侧的连结部件7连结。此外，卡固件6也可以直接与连结部件7连结。另外，如图1所示，也可以是，连结部件7的端部由板状部件14形成，卡固件6的上述台座部3的下表面与上述板状部件14连结。在座椅芯材1还可以根据需要而设置固定用金属零件12等。此外，在上述车辆用座位座椅芯材中，设置于车辆时的车辆的宽度方向与座椅芯材的长边方向对应，车辆的上下方向与座椅芯材的厚度方向对应。另外，卡固件6优选向设置于车辆时的下表面侧突出。
作为构成成型体2的热塑性树脂，可以列举例如聚苯乙烯类树脂；聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃类树脂；聚丁二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二酯、聚乳酸等聚酯类树脂；聚碳酸酯类树脂等。另外，可以列举聚苯乙烯类树脂与聚烯烃类树脂的复合树脂、上述的两种以上的树脂的混合物等。这些之中，构成成型体2的热塑性树脂优选含有一种或两种以上的聚烯烃类树脂的混合物、聚苯乙烯类树脂与聚烯烃类树脂的复合树脂等结晶性树脂的热塑性树脂。与非结晶性树脂的发泡粒子成型体相比，由于含有结晶性树脂的热塑性树脂的发泡粒子成型体在成型后易于收缩，因此能够进一步发挥本发明的效果。其中，优选为聚乙烯类树脂、聚丙烯类树脂的情况，尤其优选聚丙烯类树脂。
上述发泡粒子可以采用制造这种发泡粒子的公知的方法来制造。例如，在压热器等可加压的密闭容器内，使树脂离子分散在根据需要添加有分散剂、界面活性剂等的分散介质(通常为水)中。然后，在分散介质中向树脂粒子压入发泡剂，在加热下使发泡剂浸于树脂粒子。然后，从高温高压条件下的容器内将浸渍了发泡剂的发泡性树脂粒子和分散介质一同向低压域(通常大气压下)排出，从而得到发泡粒子。
作为卡固件6，例如能够列举由铁、铝、铜等金属形成的卡固件、树脂制卡固件。在这些中，基于提高座椅芯材1的强度的观点考虑，优选金属制卡固件，尤其优选钢材。另外，卡固件6可以通过对这些原料进行焊接、弯曲加工而形成。此外，台座部3、柱部4以及卡固部5可以适当使用上述原料的线材等。卡固部5优选为可以与车辆主体卡固的形状，基于加工性的观点考虑，优选为U字形。此外，卡固件6以L字形连结柱部4和台座部3。而且，两个柱部4优选通过U字型的卡固部5而连结。
与卡固件6连结的连结部件7使用与上述卡固件6相同的原料。另外，连结部件7优选为线材，可使用线状、管状、棒状等任意的形状。此外，基于轻量性的观点考虑，在连结部件7优选使用比以往刚性更低的线材。但是，在这种情况下，发泡粒子成型体收缩时，连结部件7容易发生弹性变形。
上述线材优选为直径2～8mm的棒状或线状。上述线材的直径更优选为3～7mm，进一步优选为3.5mm～6mm。进一步地，上述线材的拉伸强度优选为200N/mm2以上。基于提高座位座椅芯材的强度的观点考虑，上述拉伸强度优选为250～1300N/mm2。具有这样的拉伸强度的原料为金属制原料，特别为钢材。
另外，上述线材的屈服点优选为400N/mm2以上，更优选为440N/mm2。此外，上述线材的物理特性可以根据JIS G3532来测量。
座椅芯材1例如可以通过以下的方法得到。首先，在座位座椅成型用模具内的规定位置配置通过连结部件7连结的卡固件6，并根据需要配置其它金属配件类等。然后，向模具内填充上述发泡粒子。然后，向模具内导入加热蒸汽对发泡粒子进行加热从而使其二次发泡，发泡粒子相互热粘结，将成型体2和卡固件6等金属零件一体地成型。通过这样的方法，能够得到使成型体2、卡固件6和连结部件7等一体化的座椅芯材。上述卡固件6中的台座部3和柱部4的一部分优选埋入并固定于发泡粒子成型体2内。
形成座椅芯材1的发泡成型体2的表观密度优选为0.015～0.3g/cm3。另外，在发泡成型体2由聚烯烃类树脂形成的情况下，优选为0.02～0.2g/cm3。此外，由聚烯烃类树脂形成的发泡粒子成型体只要表观密度在上述范围内，则作为座椅芯材1的强度、耐碰撞性就优异。另外，由于具有适度的弹性，因此能够牢固地卡止卡固件6、连结部件7等刚性部件。基于上述观点考虑，发泡粒子成型体2的表观密度优选为0.025～0.1g/cm3，更优选为0.03～0.08g/cm3。
此外，也可以组合多个具有不同表观密度的发泡成型体做成一个发泡成型体。在该情况下，只要发泡粒子成型体2整体的平均表观密度处于上述的数值范围内即可。此外，在此，表观密度是根据使发泡粒子成型体2没入水中时的水的体积增加量来求得(水浸没法)。
本发明的车辆用座位座椅芯材的制造方法如下进行。在向配置有卡固件6等的模具中填充发泡粒子而进行加热成型时，在成型时或成型后，在发泡粒子成型体的指定位置形成空间或切缝8。具体而言，如图2、图5所示，在埋设有各卡固件6的柱部4的成型体2的、柱部4的座椅芯材长边方向(沿着图2的箭头A的方向)外方形成空间或从上述柱部朝向座椅芯材长边向外方的切缝8。空间或切缝8可以通过利用切割刀、热线等对成型体2实施加工而进行设置。上述切缝是指只是利用切割刀、热线等对成型体2实施了呈线状切割的加工，空间是指具有空间容积。此外，图2、图5表示作为空间而形成的例子。图2表示在成型后成型体2未发生收缩的状态。另外，上述空间或切缝8优选设为接近柱部4或与之连续的形状。而且，如图2、图5所示地，柱部4的座椅芯材长边方向外方侧的面优选在空间中露出。空间或者切缝8的深度方向优选以与柱部4平行的方式形成。此外，成型后是指在将埋设卡固件的发泡粒子成型体于模内成型后，成型体2不产生大的收缩的期间。具体而言，优选在构成连结部件、卡固件的钢材的弹性区域内发生收缩的期间立即形成上述空间或切缝8。更具体而言，通常优选在成型后60分钟左右期间设置上述空间或切缝8。此外，在切缝的情况下，在柱部4的外方朝向座椅芯材的长边方向而设置。另一方面，在空间的情况下，由于具有朝向座椅芯材长边方向的长度，因此也可以不必朝向座椅芯材的长边方向来形成空间。
因此，可以列举：在埋设有上述卡固件的柱部4的发泡粒子成型体部分的座椅芯材长边方向外方的位置设有具有朝向座椅芯材长边方向的长度的空间，或者在上述座椅芯材长边方向外方的位置朝向座椅芯材长边方向设有切缝等的方式。此外，设置上述空间的情况也包括在上述长边方向外方的位置重复设置朝向台座部方向的空间和朝向座椅芯材长边方向的切缝的情况。
此外，上述空间或切缝8不限于在成型后通过切割刀、热线进行加工而设置的情况。除此之外，通过使用可以形成空间或切缝8的形状的模具来使发泡粒子成型体成型，从而形成空间或切缝8。上述空间的形状可以列举狭缝形状、槽形状等。具体而言，对成型体2的柱部4的长边方向外方部进行挖孔、或切槽，或者使用可以形成空间的形状的模具来成型，从而形成空间。另一方面，可以利用例如切割刀等，在柱部4的长边方向外方部分的成型体，朝向座椅芯材长边方向切割，从而形成切缝。
此外，一直以来，预先假设会发生根据成型体2的树脂种类而假设的收缩率α相应量的收缩，进而设计模具尺寸，对发泡粒子进行模内成型而得到发泡粒子成型体。但是，在制造将卡固件6、连结部件7埋入而一体成型的发泡粒子成型体的情况下，尤其是在卡固件6、连结部件7的周围，成型体因收缩引起的位移比假设的比例更大。由于这样的现象，产生了座椅芯材的尺寸误差变大的问题。一般认为这是由于发泡粒子成型体与卡固件、连结部件间的收缩率不同而造成的。当成型体发生收缩时，仅成型体部分向内方侧移动。此时，若存在卡固件、连结部件，则对该部分的周围的成型体的收缩产生影响，成型体的收缩变得不均匀。一般认为由于这样的现象而产生尺寸误差。
在本发明中，如上述地在成型时或成型后，在柱部4的长边方向外方形成空间或切缝8。通过具有空间或切缝8，即使成型体2向长边方向内侧(箭头A)收缩，也会如图3所示地，空间或切缝8在作为柱部4的退避部发挥作用的方面起到共同的作用。即，即使成型体2向箭头A的方向移动，空间部或切缝8成为退避通道，使得柱部4不会碰撞发泡粒子。其结果，柱部4周边的成型体可以与其它部分同样地均匀收缩。
另外，在收缩的过程中，空间或切缝向内方侧移动。因此，如图3所示，在收缩结束后的成型体中，至少在柱部4的内方侧存在空间或切缝。
综上上述，在成型体收缩时，不存在以下问题，即，柱部4与柱部4的外方侧的成型体碰撞，从成型体对柱部4施加负载而向长边方向的内方推压持件6。其结果，可以认为，由于成型体能够均匀地收缩，因此可抑制局部的尺寸变化的偏差。根据上述观点，在柱部4的座椅芯材长边方向外方，相较于形成切缝，更优选形成空间。
根据构成成型体2的树脂的种类、设置成型体2中的卡固件6的位置等，空间或切缝8的所需长度不同。在将构成成型体的树脂的收缩率设为α，将从成型体的中心到柱部4的距离设为L(mm)的情况下，图5所示的空间或切缝8的长度X(空间或切缝8的从柱部4向长边方向外方的长度)优选设为根据α×L而算出的值(A)以上。另外，其上限为A+10mm左右。更具体而言，该X优选为5mm～20mm，更优选为6mm～15mm。
此外，上述成型体2的中心是指在成型体2的长边方向上将成型体2分成两等份的位置。例如，在图1所示的车辆用座位座椅芯材1的情况下，从座椅芯材1的端部通过两个卡固件6到另一侧的端部画直线，将该直线的中心部分设为成型体2的中心。此外，图1的车辆用座位座椅芯材在前方两端侧具有卡固件6。另外，该卡固件6通过沿着座椅芯材1的长边方向而埋设于发泡粒子成型体内前方侧的连结部件7而连结
空间或切缝8从成型体2的表面朝向卡固件6的台座3的方向、即芯材的深度而设置。该空间或切缝8的深度Z优选为从成型体2表面到台座部3的深度的1/3以上，更优选为1/2以上。该Z尤其优选为从成型体2表面到台座部3的深度。此外，对于空间或切缝8的宽度Y没有特别地限制。但是，从防止与外方的成型体的碰撞的观点出发，优选形成空间。另外，该空间的宽度Y(座椅芯材前后方向的宽度)优选设为3～7mm。特别地，该Y更优选设为与柱部4的宽度(直径)相等。在空间或切缝8形成为上述的形状的情况下，不仅尺寸精度优异，而且不会过度削除卡固件6周边的成型体。因此，具有卡固件6的耐久性，尤其对于拔出力具有更优异的耐久性(抗拔出性)。此外，拔出力是指在拔出卡固件6时施加的力。
另外，在连结部件7由直径2～8mm、拉伸强度200N/mm2以上的线材形成的情况下，因收缩而使连结部件7易于弯曲。即使在这样的情况下，通过形成上述的空间部或切缝8，也能够防止因连结部件7的弯曲而引起的座椅芯材1的变形。此外，在图2中，分别朝向柱部4的长边方向的外方而形成有与两根柱部对应的空间或切缝8。此外，朝向各柱部4的长边方向形成的空间或切缝8也可以连接。
进一步地，在本发明中，优选在成型时或成型后，另外形成图6的空间或切缝9。该空间或切缝9在埋设有上述卡固件6的台座部3和板状部件14的部分的、比上述柱部还靠座椅芯材长边方向外方的位置，朝向与空间或座椅芯材长边方向交叉的方向形成。通过形成这样的空间或切缝9，将比空间或切缝9更靠外方侧的成型体和内方侧的成型体切断。因此，对比空间或切缝9更靠内侧的、卡固件6周边的成型体的收缩影响变小。而且，可认为能够降低尺寸误差。此外，在将上述空间或切缝9形成为图6所示的空间部的情况下，空间9优选在与座椅芯材长边方向交差的方向上呈槽形状形成。
另外，空间或切缝9优选从台座部3在长边方向上空出规定间隔并与座椅芯材长边方向交叉。具体而言，空间或切缝9优选从台座部3在长边方向上设置与成型体的收缩量(B)对应的量的间隔而形成。另外，更具体而言，优选设置B～(B+20)mm左右的间隔而形成。此外，上述收缩量(B)是在将构成成型体的树脂的收缩率设为α，将从成型体的中心到台座部3的距离设为M时，根据α×M而算出的值(B)。另外，空间或切缝9优选在与座椅芯材长边方向垂直的方向上形成。
此外，上述空间或切缝9可以通过使用形成有上述空间或切缝9形状的模具来使发泡粒子成型体成型而设置。另外，可以在使发泡粒子成型体成型后，通过利用切割刀、热线等对从模具中取出的成型体实施加工等而设置。此外，对上述空间部或切缝9的座椅芯材长边方向的宽度(x)没有特别地限制，优选大致为0.1～20mm，更优选为0.2～15mm。另外，上述空间或切缝9的深度优选为台座部3的深度的1/3以上，更优选为1/2以上，进一步优选形成至台座部3的深度。另外，在将空间或切缝9形成为空间的情况下，空间的长度y(空间9的与座椅芯材长边方向交叉的方向上的长度)没有特别地限制，更优选为大致台座部3的长度以上。此外，上述空间或切缝9优选至少在两个台座部3的外方侧分别设置两处。
另外，上述空间或切缝9优选与上述空间或切缝8连结。通过空间或切缝9与空间或切缝8连结，从而可有效地切断比上述空间或切缝9更靠外侧的成型体收缩的影响。此外，在从上述台座部3空出规定间隔而形成上述空间或切缝9时，由于在卡固件6的柱部4以外的周缘部分未形成切缝，因此能够得到抗拔出性优异的座椅芯材。
优选地，上述连结部件7的端部由板状部件14形成，并且在板状部件14连结有台座部3。进而，优选地，上述空间或切缝9达到板状部件14的深度，且将内侧和外侧的发泡粒子成型体切断。由于存在板状部件14，发泡粒子成型体在板状部件14上容易滑行移动，因此不易受到因台座部3与成型体碰撞而产生的影响。因此，可认为成型体收缩的影响进一步变小。
此外，在上述连结部件7的端部由板状部件14形成的情况下，如图7所示，优选设置空间15。该空间15在埋设有板状部件14的发泡粒子成型体部分的、比上述板状部件的座椅芯材长边方向外方侧的端部还靠外方的位置，朝向与成型体的长边方向交叉的方向而形成。即使成型体2向长边方向内侧方向(箭头A方向)收缩，空间15构成避免板状部件14与成型体2碰撞的部分(退避部)。因此，可防止成型体2的比板状部件14更靠长边方向外方的部分碰到板状部件14的端缘部14a。因此，能够进一步抑制成型体2的尺寸误差。
此外，与座椅芯材长边方向交叉而形成的上述空间或切缝9和空间15可以分别独立地形成。另外，如图8所示，空间或切缝9和空间15也可以连结形成。
图4表示座位用座椅芯材1的不同的实施方式。在该座椅芯材1中，连接卡固件6的连结部件7具有在厚度方向上弯曲的弯曲部10。在连结部件7具有弯曲部10的情况下，优选在成型时或成型后，在成型体2的弯曲部10的长边方向外方侧，从成型体2的表面到弯曲部10在厚度方向上设置空隙11。例如，在图4中，弯曲部10从卡固件朝向上方弯曲。该情况下，由于朝向内方发生成型体的收缩，因此在弯曲部的上侧沿着弯曲部10设置从成型体2的表面至弯曲部10的空隙11。因此，空隙11形成于弯曲部10的上面侧。通过设置空隙11，在成型体2收缩时，不会向长边方向内侧推弯曲部10。因此，不会发生连结部件7变形、或弯曲部10附近的收缩不均匀，能够得到尺寸精度更优异的座椅芯材。空隙部11的宽度(与座椅芯材长边方向垂直的方向的长度)优选设为3～7mm，更优选设为与连结部件的宽度相同程度。因此，空隙部11优选为槽状。另外，若空隙部11沿着弯曲部10而设置，则其长度(座椅芯材长边方向的长度)并无特别限制，但优选与从弯曲部10的一端部10a到另一端部10b对应地形成空隙部11。
此外，本发明的车辆用座椅芯材1通常与缓冲材料、蒙皮材料一同构成车辆座位。在上述座椅芯材的上侧设置缓冲材料，上述座椅芯材支撑缓冲材料。然后，上述缓冲材料被蒙皮材料覆盖。
实施例
以下，列举实施例对本发明进一步详细地进行说明。
实施例1
准备如下所述而形成的构件，即，在长度800mm、直径4.5mm、拉伸强度(JIS G3532SWM－B)500N/mm2的铁制线材的两端连接铁制板状部件(厚度1.2mm、纵向80mm、横向170mm)，在该板状部件连结卡固件。将该构件以卡固件位于座椅芯材的前方两端侧而被埋设的方式配置于汽车的座位座椅芯材成型用模具(长边方向1230mm、前后方向560mm、最大厚度200mm(前侧端部90mm))内。然后，向模具内填充聚丙烯发泡粒子(表观密度0.024g/cm3)，并进行蒸汽加热而成型图1所示的形状的座椅芯材。通过该成型，在发泡粒子成型体内埋入铁制的上述部件且一体成型。此外，由蒸汽进行的加热是在将模具两面的放泄阀打开的状态下向模内供给5秒蒸汽而进行预备加热(排气工序)。然后，以比成型时的蒸汽压(0.3MPa(G))低0.08MPa(G)的0.22MPa(G)进行一方加热，再以比成型蒸汽压低0.04MPa(G)的0.26MPa(G)从相反方向进行一方加热，然后以0.3MPa(G)的蒸汽从两面进行主加热从而进行成型。加热结束后，排放压力，空气冷却30秒，水冷却240秒，进而得到座椅芯材。此外，座椅芯材的成型体密度为0.03g/cm3。另外，在座椅芯材的前方两端部侧，卡固件位于在长边方向上相距中心500mm的位置而设置。另外，该卡固件包括台座部、柱部、卡固部。
然后，在成型后15分钟后，如图5所示，在卡固件的外侧的柱部4a的、座椅芯材长边方向外方，利用切割刀形成沿着座椅芯材的长边方向的空间8a(表1所示的长度X(座椅芯材长边方向)、宽度Y(座椅芯材前后方向)、深度Z(座椅芯材厚度方向))。另外，对于内侧的柱部4b，也同样地形成空间8b(表1所示的长度X、宽度Y、深度Z)。此外，与外侧的柱部相对的空间部8a的长度X确定为需要10mm的长度。这是根据聚丙烯类树脂的收缩率为20/1000，卡固件的柱部的位置(相距中心的距离)为500mm，计算500×20/1000而求得的。
之后，在将座椅芯材在60℃的氛围下养护12小时后，逐渐冷却。测定该座椅芯材的尺寸位移量、及卡固件的拉伸位移量(拔出力)。将结果同时表示于表1。
实施例2
与实施例1同样地将座椅芯材成型。进一步在形成与实施例1同样的空间8a、8b的同时，利用切割刀形成空间9、15。就该空间9、15而言，在从位于芯材的长边方向外侧的台座部3的外侧3a向芯材长边方向外侧隔开10mm间隔的位置，利用切割刀形成与座椅芯材1的长边方向垂直的空间9、15(座椅芯材长边方向的长度：x、与座椅芯材长边方向垂直的方向的长度：y、深度：z(示于表1)；此外，上述空间或切缝9与空间15连结地形成。因此，该y比实施例1更长)(图8)。此外，上述间隔根据聚丙烯类树脂的收缩率为20/1000，卡固件的台座部的位置(相距中心的距离)为500mm，计算500×20/1000，确定为需要10mm的长度。
(表1)
*1：以卡固件为中心，在其周围遍及42cm2形成切缝。
比较例1
对与实施例1同样地成型的座椅芯材在成型后不设置空间或切缝，在60℃的氛围下养护24小时。测定养护后的座椅芯材的变形及卡固件的拉伸位移量。将结果表示于表1。可知，在比较例1中，尺寸变化大，不能满足期望的目的。
比较例2
对与实施例1同样地成型的座椅芯材在成型后在卡固件的周围遍及42cm2切除深度30mm而形成切缝。测定养护后的座椅芯材的变形及卡固件的拉伸位移量。可知，在比较例2中，虽然尺寸变化小，但是拉伸位移量小，耐久性差。
座椅芯材的尺寸位移量的测定
在座椅芯材前面端部的、图9所示的部位A(芯材长边方向的中心)、部位B(从中心向左340mm)、部位C(从中心向右340mm)(均相距下表面20mm的位置)，测定模具尺寸与养护后的成型体的尺寸的误差。另外，将比模具尺寸更向外方偏离的情况标记为正，将比模具尺寸更向内方偏离的情况标记为负。此外，结果以以下的基准评价。
◎：平均尺寸位移量不足5mm。
○：平均尺寸位移量为5～6mm。
×：平均尺寸位移量超过6mm。
卡固件的拔出位移量(拔出力)的测定
在埋设卡固件的座椅芯材中，在卡固部5的部分连接推拉力计(AIKOH社制MODEL-9500)，以表1所述的拉伸强度从座椅芯材底面向45度的方向拉拔卡固件。将此时的卡固件的位移量(上下的移动距离)作为拉伸位移量来测定。因此，拉伸位移量越小，越能构成为能够对抗更强拔出力的、强度优异的座椅芯材。
附图标记说明
1 车辆用座位座椅芯材；
2 热塑性树脂发泡粒子成型体；
3 台座部；
4 柱部；
5 卡固部；
6 卡固件；
7 连结部件；
8 空间或切缝部；
9 空间或切缝部；
14 板状部件；
15 空间。

Claims (8)

1.一种车辆用座位座椅芯材的制造方法，其为通过一体成型来制造在热塑性树脂发泡粒子成型体内埋入有用于将座椅固定于车辆的卡固件的车辆用座位座椅芯材的方法，
在所述车辆用座位座椅芯材的前方两端侧配置有所述卡固件，并且所述卡固件通过沿着所述座椅芯材的长边方向而埋设于所述发泡粒子成型体内前方侧的连结部件来连结，
所述卡固件具备：埋设于所述发泡粒子成型体内的台座部、与所述台座部连结且朝向发泡粒子成型体的外方延伸的柱部、以及从所述柱部延伸设置并从发泡粒子成型体向外方突出的卡固部，所述车辆用座位座椅芯材的制造方法的特征在于，
在所述发泡粒子成型体成型时或成型后，在埋设有所述卡固件的柱部的发泡粒子成型体部分的座椅芯材长边方向外方位置形成空间，或在埋设有所述卡固件的柱部的发泡粒子成型体部分的座椅芯材长边方向外方位置形成朝向座椅芯材长边方向的切缝。
2.根据权利要求1所述的车辆用座位座椅芯材的制造方法，其特征在于，
所述连结部件的端部由板状部件形成，并且在所述板状部件连结有所述卡固件的台座部，
在所述发泡粒子成型体成型时或成型后，在埋设有所述板状部件和台座部的发泡粒子成型体部分的、所述台座部的座椅芯材长边方向的外方的发泡粒子成型体部分，向与座椅芯材长边方向相交的方向形成空间或切缝。
3.根据权利要求1所述的车辆用座位座椅芯材的制造方法，其特征在于，
所述连结部件的端部由板状部件形成，并且在所述板状部件连结有所述卡固件的台座部，
在所述发泡粒子成型体成型时或成型后，在埋设有所述板状部件的发泡粒子成型体部分的、比所述板状部件的座椅芯材长边方向外方侧端部还靠外方的位置形成空间。
4.根据权利要求1所述的车辆用座位座椅芯材的制造方法，其特征在于，将空间或切缝形成为从成型体表面到台座部的深度的1/3以上的深度。
5.根据权利要求1所述的车辆用座位座椅芯材的制造方法，其特征在于，所述连结部件由直径2～8mm、拉伸强度200N/mm2以上的线材形成。
6.根据权利要求1所述的车辆用座位座椅芯材的制造方法，其特征在于，构成所述发泡粒子成型体的热塑性树脂含有结晶性树脂。
7.根据权利要求1所述的车辆用座位座椅芯材的制造方法，其特征在于，在所述连结部件设有在厚度方向上弯曲的弯曲部，在所述发泡粒子成型体成型时或成型后，在埋设有所述弯曲部的发泡粒子成型体部分的弯曲部外方，从所述发泡粒子成型体的表面到所述弯曲部，在厚度方向上设置空隙。
8.一种车辆用座位座椅芯材，其由在热塑性树脂发泡粒子成型体内埋入有用于将座椅固定于车辆的卡固件的一体成型体形成，
在所述车辆用座位座椅芯材的前方两端侧配置有所述卡固件，并且所述卡固件通过沿着所述座椅芯材的长边方向而埋设于所述发泡粒子成型体内前方侧的连结部件来连结，
所述卡固件具备：埋设于所述发泡粒子成型体内的台座部、与所述台座部连结且朝向发泡粒子成型体的外方延伸的柱部、以及从所述柱部延伸设置并从发泡粒子成型体向外方突出的卡固部，所述车辆用座位座椅芯材的特征在于，
在所述发泡粒子成型体成型时或成型后，在埋设有所述卡固件的柱部的发泡粒子成型体部分的座椅芯材长边方向外方位置形成空间，或在埋设有所述卡固件的柱部的发泡粒子成型体部分的座椅芯材长边方向外方位置形成朝向座椅芯材长边方向的切缝，从而得到所述车辆用座位座椅芯材。
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