JP6334834B2 - 車両用シート部材および車両用シート並びにそれらの製造方法 - Google Patents
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Description
発泡樹脂成形体に埋設される本体部と前記本体部から突起しており先端側が発泡樹脂成形体から外部に突出する突出部とからなるフレーム材が発泡樹脂成形体に一体成形されている車両用シート部材の製造方法であって、
成形型内に、前記フレーム材を、前記本体部が成形型の内部に位置するように配置するとともに、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子を充填した後、前記成形型内で前記予備発泡樹脂粒子を発泡させて型内発泡成形により前記発泡樹脂成形体を成形する型内発泡成形工程と、
前記成形型を脱型して前記車両用シート部材を得る脱型工程と
を含み、
前記型内発泡成形工程において、前記脱型工程で得られる前記車両用シート部材における前記発泡樹脂成形体の外寸をA、前記外寸に対応する前記成形型の内寸をBとしたとき、(B−A)/Bが13/1000以下となるように、前記発泡樹脂成形体を成形することを特徴とする、前記方法に関する。
発泡樹脂成形体に埋設される本体部と前記本体部から突起しており先端側が発泡樹脂成形体から外部に突出する突出部とからなるフレーム材が発泡樹脂成形体に一体成形されている車両用シート部材の製造方法であって、
成形型内に、前記フレーム材を、前記本体部が成形型の内部に位置するように配置するとともに、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子を充填した後、前記成形型内で前記予備発泡樹脂粒子を発泡させて型内発泡成形により前記発泡樹脂成形体を成形する型内発泡成形工程と、
前記成形型を脱型して前記車両用シート部材を得る脱型工程と
を含み、
前記型内発泡成形工程が、発泡倍率が10〜60倍であり、前記予備発泡樹脂粒子に由来する発泡粒子間の融着率が50〜100%となるように前記発泡樹脂成形体を成形する工程であり、
前記樹脂が、所定の型内形状を有する標準成形型を用いて、前記発泡倍率及び前記融着率となるように型内発泡成形し、脱型して標準発泡樹脂成形体を製造した場合に、前記標準発泡樹脂成形体の外寸をC、前記外寸に対応する前記標準成形型の内寸をDとしたときに、(D−C)/Dが13/1000以下となる樹脂であることを特徴とする、前記方法に関する。
前記車両用シート部材と、前記車両用シート部材の上部に配置された上シート部材とを備え、前記上シート部材は荷重がかかることによって弾性変形するクッション材を含み、前記車両用シート部材における前記発泡樹脂成形体は前記上シート部材よりも圧縮強度が高い、車両用シートの製造方法であって、
本発明の第一の態様又は第二の態様に係る方法により前記車両用シート部材を製造する車両用シート部材製造工程と、
前記車両用シート部材製造工程で得られた前記車両用シート部材の上部に前記上シート部材を配置して前記車両用シートを製造する車両用シート製造工程と
を含むことを特徴とする前記方法に関する。
発泡樹脂成形体に埋設される本体部と前記本体部から突起しており先端側が発泡樹脂成形体から外部に突出する突出部とからなるフレーム材が発泡樹脂成形体に一体成形されている車両用シート部材であって、
前記発泡樹脂成形体が、成形型を用いた型内発泡成形により得られたものであり、前記発泡樹脂成形体の外寸をA、前記外寸に対応する前記成形型の内寸をBとしたとき、(B−A)/Bが13/1000以下であることを特徴とする、前記車両用シート部材に関する。
発泡樹脂成形体に埋設される本体部と前記本体部から突起しており先端側が発泡樹脂成形体から外部に突出する突出部とからなるフレーム材が発泡樹脂成形体に一体成形されている車両用シート部材であって、
前記発泡樹脂成形体が、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子を成形型内に充填し型内発泡成形して得られたものであり、
前記発泡樹脂成形体において、発泡倍率が10〜60倍であり、前記予備発泡樹脂粒子に由来する発泡粒子間の融着率が50〜100%であり、
前記樹脂が、所定の型内形状を有する標準成形型を用いて、前記発泡倍率及び前記融着率となるように型内発泡成形し、脱型して標準発泡樹脂成形体を製造した場合に、前記標準発泡樹脂成形体の外寸をC、前記外寸に対応する前記標準成形型の内寸をDとしたときに、(D−C)/Dが13/1000以下となる樹脂である、前記車両用シート部材に関する。
発泡樹脂成形体に埋設される本体部と前記本体部から突起しており先端側が発泡樹脂成形体から外部に突出する突出部とからなるフレーム材が発泡樹脂成形体に一体成形されている車両用シート部材であって、
前記発泡樹脂成形体が、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂の発泡成形体、又は、ポリスチレン系樹脂の発泡成形体であることを特徴とする、前記車両用シート部材に関する。
本発明の第四の態様、第五の態様又は第六の態様に係る車両用シート部材と、前記車両用シート部材の上部に配置された上シート部材とを備え、前記上シート部材は荷重がかかることによって弾性変形するクッション材を含み、前記車両用シート部材における前記発泡樹脂成形体は前記上シート部材よりも圧縮強度が高い、車両用シートに関する。
<車両用シート部材および車両用シートの構造>
図1に示すように、車両用シート50は、基本構成として、発泡樹脂成形体10と該発泡樹脂成形体10内に一体成形により埋設されたフレーム材20とからなる車両用シート部材30を有する。車両用シート部材30の全体形状に特に制限はないが、平面視で概略長方形である形状が一般的であり、このとき車両用シート部材30は、概ね平面に沿った方向に広がりを有する全体形状を有することが一般的である。もちろん、発泡樹脂成形体10の平面視での形状および厚みは、当該車両用シート50が取り付けられる車両本体側の形状によって種々変化する。
<第一の態様>
本発明の第一の態様は、車両用シート部材30の製造方法であって、
成形型100内に、フレーム材20を、本体部21が成形型100の内部に位置するように配置するとともに、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子を充填した後、前記成形型100内で前記予備発泡樹脂粒子を発泡させて型内発泡成形により発泡樹脂成形体10を成形する型内発泡成形工程と、
成形型100を脱型して車両用シート部材30を得る脱型工程と
を含み、
前記型内発泡成形工程において、前記脱型工程で得られる車両用シート部材30における発泡樹脂成形体10の外寸をA、前記外寸に対応する成形型100の内寸をBとしたとき、(B−A)/Bが13/1000以下、より好ましくは2.5/1000以上、13/1000以下、より好ましくは3/1000以上、より好ましくは11/1000以下、より好ましくは10/1000以下、より好ましくは9/1000以下となるように、発泡樹脂成形体10を成形することを特徴とする。
(樹脂)
樹脂としては特に限定されず、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル樹脂とを含む複合樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が使用できるが、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂、ポリスチレン系樹脂、又は、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル樹脂とを含む複合樹脂を用いるときは、後述するような一般的な発泡倍率及び融着率となる条件で型内発泡成形を行えば(B−A)/Bが上記の所定範囲とすることができるため特に好ましい。
(ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂粒子)
該複合樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂と、ポリスチレン系樹脂とを含んでいる。
ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等の炭素数2〜10のオレフィンモノマー由来の単位を含む樹脂が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は、オレフィンモノマーの単独重合体でもよく、オレフィンモノマーと、オレフィンモノマーと共重合しうる他のモノマーとの共重合体であってもよい。更に、ポリオレフィン系樹脂は、架橋していてもよい。共重合体としては、酢酸ビニルとエチレンとの共重合体(EVA)が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は、例えば、18〜50万の重量平均分子量を有する樹脂を使用できる。
ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、置換スチレン(置換基は、低級アルキル、ハロゲン原子(特に塩素原子)等)のスチレン系モノマーに由来する樹脂が挙げられる。置換スチレンとしては、例えば、α−メチルスチレン、p−メチルスチレン、t−ブチルスチレン、クロロスチレン等が挙げられる。更に、ポリスチレン系樹脂は、スチレン系単量体の単独重合体であってもよいし、スチレン系単量体と、スチレン系単量体と共重合可能な他のモノマーとの共重合体であってもよい。他のモノマーとしては、例えば、アクリロニトリル、(メタ)アクリル酸アルキルエステル(アルキル部分の炭素数1〜8程度)、ジビニルベンゼン、エチレングリコールのモノ又はジ(メタ)アクリル酸エステル、無水マレイン酸、N−フェニルマレイミド等が挙げられる。
ポリスチレン系樹脂の含有量は、ポリオレフィン系樹脂100質量部に対して、120〜400質量部とすることができる。ポリスチレン系樹脂の含有量が120質量部未満の場合、発泡性樹脂粒子の発泡性、発泡成形体の耐薬品性及び耐熱性が低下することがある。一方、ポリスチレン系樹脂の含有量が400質量部より多い場合、発泡成形体の剛性が低下することがある。より好ましいポリスチレン系樹脂の含有量は、ポリオレフィン系樹脂100質量部に対して、150〜250質量部である。
複合樹脂粒子には、他の添加剤が含まれていてもよい。他の添加剤としては、核剤、着色剤、難燃剤、難燃助剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、鱗片状珪酸塩等が挙げられる。
複合樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂とを粒子中に含ませることができさえすれば、どのような方法で製造してもよい。例えば、両樹脂を押出機中で混練し、混練物をカットする方法、ポリオレフィン系樹脂を含む種粒子に、水性媒体中で、スチレン系モノマーを含浸させ、次いでそのモノマーを重合させる方法等が挙げられる。この内、後者の方法は、より均一に両樹脂を混合でき、かつより球形に近い粒子が得られる観点から好ましい。ここで、後者の方法により得られた複合樹脂粒子をポリオレフィン改質ポリスチレン系樹脂粒子と、また単に改質樹脂粒子とも称する。後者の方法は、例えば、下記工程
(i)ポリオレフィン系樹脂を含む種粒子100質量部を水性媒体中に分散させてなる分散液中で、スチレン系モノマー120〜400質量部を種粒子に含浸させるモノマー含浸工程と、
(ii)含浸と同時に又は含浸後、スチレン系モノマーを重合させる重合工程と
を含む。
(a−1)種粒子は、公知の方法で得ることができる。例えば、まず、押出機を使用してポリオレフィン系樹脂を溶融押出した後、水中カット、ストランドカット、ホットカット等により造粒することで、種粒子を作製できる。通常、使用する種粒子の形状は、例えば、真球状、楕円球状(卵状)、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状とできる。
重合工程は、含浸と同時に又は含浸後、行われる。
ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂粒子としては市販品を購入して用いることもできる。ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂粒子の市販品としては積水化成品工業株式会社製のピオセラン(登録商標):OP−30EU、OP−30ELV等が例示できる。
(ポリスチレン系樹脂粒子)
(1)ポリスチレン系樹脂
ポリスチレン系樹脂粒子を構成するポリスチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、i−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらのモノマーのうち2種以上の共重合体等が挙げられ、スチレン成分を50質量%以上含有するポリスチレン系樹脂が好ましく、ポリスチレンがより好ましい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の材料となるポリスチレン系樹脂粒子の製造方法としては、汎用の方法が用いられ、例えば、バージン原料、回収品を押出機に供給して溶融混練し、押出機からストランド状に押出して冷却してから所定長さ毎に切断してポリスチレン系樹脂粒子を製造する方法(ストランドカット法)、押出機の先に取り付けた口金の孔から水中に押し出すと同時に切断し冷却してポリスチレン系樹脂粒子を製造する方法(水中ホットカット法)などが挙げられる。また、この押出機内の樹脂に鱗片状珪酸塩や金属酸化物を分散させた後、所定長さ毎に切断してポリスチレン系樹脂粒子としても良い。
ポリスチレン系樹脂粒子としては市販品を購入して用いることもできる。ポリスチレン系樹脂粒子の市販品としては積水化成品工業株式会社製のエスレンビーズ:FDK−40LV、ESDK等が例示できる。
(他の樹脂粒子)
他の樹脂粒子についても、上記で詳述したポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂粒子又はポリスチレン系樹脂粒子と同様の形状の樹脂粒子を用いることができ、同様の他の添加物を適宜含有することができる。
(発泡性樹脂粒子)
発泡性樹脂粒子に含まれる発泡剤としては、特に限定されず、公知のものをいずれも使用できる。特に、沸点が使用樹脂の軟化点以下であり、常圧でガス状又は液状の有機化合物が適している。例えばプロパン、n−ブタン、イソブタン、n−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、n−ヘキサン、石油エーテル等の炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等の低沸点のエーテル化合物、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン等のハロゲン含有炭化水素、炭酸ガス、窒素、アンモニア等の無機ガス等が挙げられる。これらの発泡剤は、単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。これらのうち炭化水素を使用するのが、オゾン層の破壊を防止する観点、及び空気と速く置換し、発泡成形体の経時変化を抑制する観点で好ましい。炭素水素の内、沸点が−45〜40℃の炭化水素がより好ましく、プロパン、n−ブタン、イソブタン、n−ペンタン、イソペンタン等が更に好ましい。
(発泡性樹脂粒子の製造方法)
発泡剤の含浸は、樹脂の重合後の粒子に行ってもよく、重合途中の粒子に行ってもよい。重合の途中での含浸は、水性媒体中で含浸させる方法(湿式含浸法)により行うことができる。重合後の含浸は、湿式含浸法か、又は媒体非存在下で含浸させる方法(乾式含浸法)により行うことができる。また、重合の途中での含浸は、通常重合後期に行うことが好ましい。重合後期は、構成モノマーの70質量%が重合してから後であることが好ましい。また、構成モノマーの99質量%が重合してから発泡剤を重合に続けて含浸させることも可能である。
(予備発泡樹脂粒子)
発泡性樹脂粒子は、発泡機(予備発泡機)で水蒸気等を用いて発泡(予備発泡)されて多数の小孔を有する予備発泡樹脂粒子(単に発泡樹脂粒子ともいう)とされる。予備発泡樹脂粒子の嵩倍数は、好ましくは10〜60倍の範囲、より好ましくは10〜50倍の範囲、より好ましくは20〜50倍の範囲、より好ましくは25〜45倍の範囲である。予備発泡樹脂粒子は、予備発泡後、通常24時間程度20〜60℃で保存して熟成させることが好ましい。
嵩密度(g/cm3)=測定試料の質量(W)/測定試料の体積(V)
(型内発泡成形)
本発明の型内発泡成形工程では、成形型100内に、フレーム材20を既述のように配置し、更に予備発泡樹脂粒子を充填した後、成形型100内で前記予備発泡樹脂粒子を発泡させて型内発泡成形により発泡樹脂成形体10を成形する。成形型100としては多数の小孔を有する閉鎖成形型を用いる。前記予備発泡樹脂粒子の発泡は、水蒸気等で成形型100のキャビティ内を加熱して発泡させ、予備発泡樹脂粒子間の空隙を埋めるとともに、予備発泡樹脂粒子を相互に融着させることにより一体化する。
密度(g/cm3)=試験片質量(g)/試験片体積(cm3)
試験片状態調節:試験片は、成形後72時間以上経過した発泡樹脂成形体の試料から切り取り、温度23℃±2℃相対湿度50%±5%または温度27℃±2℃相対湿度65%±5%の雰囲気条件に16時間以上放置したものである。
(脱型工程)
脱型工程は、成形型100を脱型して車両用シート部材30を得る工程である。成形型100は、図5に示すように、第一の成形型101と第二の成形型102とを組み合わせたものである場合、第一の成形型101と第二の成形型102とを分割して車両用シート部材30を取り出すことができる。
<第二の態様>
本発明の第二態様は、車両用シート部材30の製造方法であって、
成形型100内に、フレーム材20を、本体部21が成形型100の内部に位置するように配置するとともに、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子を充填した後、成形型100内で前記予備発泡樹脂粒子を発泡させて型内発泡成形により発泡樹脂成形体10を成形する型内発泡成形工程と、
成形型100を脱型して車両用シート部材30を得る脱型工程と
を含み、
前記型内発泡成形工程が、発泡倍率が10〜60倍であり、前記予備発泡樹脂粒子に由来する発泡粒子間の融着率が50〜100%となるように発泡樹脂成形体10を成形する工程であり、
前記樹脂が、所定の型内形状を有する標準成形型を用いて、前記発泡倍率及び前記融着率となるように型内発泡成形し、脱型して標準発泡樹脂成形体を製造した場合に、前記標準発泡樹脂成形体の外寸をC、前記外寸に対応する前記標準成形型の内寸をDとしたときに、(D−C)/Dが13/1000以下となる樹脂であることを特徴とする。
<第三の態様>
本発明の第三の態様は、車両用シート50の製造方法であって、本発明の第一の態様又は第二の態様に係る方法により車両用シート部材30を製造する車両用シート部材製造工程と、
車両用シート部材製造工程で得られた車両用シート部材30の上部に上シート部材40を配置して車両用シート50を製造する車両用シート製造工程と
を含む。
<第四の態様>
本発明の第四の態様は、
車両用シート部材30であって、
発泡樹脂成形体10が、成形型100を用いた型内発泡成形により得られたものであり、発泡樹脂成形体10の外寸をA、前記外寸に対応する成形型100の内寸をBとしたとき、(B−A)/Bが13/1000以下、より好ましくは2.5/1000以上、13/1000以下、より好ましくは3/1000以上、より好ましくは11/1000以下、より好ましくは10/1000以下、より好ましくは9/1000以下であることを特徴とする、車両用シート部材30に関する。
<第五の態様>
本発明の第五の態様は、
車両用シート部材30であって、
発泡樹脂成形体10が、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子を成形型内に充填し型内発泡成形して得られたものであり、
発泡樹脂成形体10において、発泡倍率が10〜60倍であり、前記予備発泡樹脂粒子に由来する発泡粒子間の融着率が50〜100%であり、
前記樹脂が、所定の型内形状を有する標準成形型を用いて前記発泡倍率及び前記融着率となるように型内発泡成形し、脱型して標準発泡樹脂成形体を製造した場合に、前記標準発泡樹脂成形体の外寸をC、前記外寸に対応する前記標準成形型の内寸をDとしたときに、(D−C)/Dが13/1000以下、より好ましくは2.5/1000以上、13/1000以下、より好ましくは3/1000以上、より好ましくは11/1000以下、より好ましくは10/1000以下、より好ましくは9/1000以下となる樹脂である、車両用シート部材30に関する。
<第六の態様>
本発明の第六の態様は、
車両用シート部材30であって、
発泡樹脂成形体10が、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂の発泡成形体、又は、ポリスチレン系樹脂の発泡成形体であることを特徴とする、車両用シート部材30に関する。
<第七の態様>
本発明の第七の態様は、
本発明の第四の態様、第五の態様又は第六の態様に係る車両用シート部材30と、車両用シート部材30の上部に配置された上シート部材40とを備える車両用シート50に関する。
[樹脂成形収縮率]
フレーム材を用いず発泡樹脂のみを用いて、所定の型内形状を有する標準成形型を用いて型内発泡成形して標準発泡樹脂成形体を製造した場合の、前記標準発泡樹脂成形体の外寸をC、前記外寸に対応する前記標準成形型の内寸をDとしたときの(D−C)/Dを当該樹脂の「樹脂成形収縮率」とする。
[実施例1]
実施の形態で説明した形態の車両用シート部材30を型内発泡成形により製造した。使用した成形型100は、車両シート部材30の長手方向の幅に対応する内寸(図5での内寸B)が1262.5mmであった。発泡樹脂として、樹脂成形収縮率が約2/1000の上記のポリスチレン変性ポリフェニレンエーテル樹脂を用いた。フレーム材20には、直径4.5mmの鉄線(SWM−B)を用いた。上記の成形型100を用いた場合に、仮に、フレーム材20を含む発泡樹脂成形体10の成形後の外寸が成形型100の内寸に対して2/1000だけ小さいと仮定すると、発泡樹脂成形体10の長手方向の幅(図6での外寸A)が1260mmとなる。同様に、発泡樹脂成形体10の短手方向の幅は550mm、厚さは160mmとなるように、成形型100の内寸が設計されている。発泡樹脂成形体10の長手方向の幅(外寸A)の製品としての許容値は1260mm±6mmである。
[実施例2]
実施の形態で説明した形態の車両用シート部材30を型内発泡成形により製造した。使用した成形型100は、車両シート部材30の長手方向の幅に対応する内寸(図5での内寸B)が1263.8mmであった。発泡樹脂として、樹脂成形収縮率が約3/1000の上記のポリスチレン系樹脂を用いた。上記の成形型100を用いた場合に、仮に、フレーム材20を含む発泡樹脂成形体10の成形後の外寸が成形型100の内寸に対して3/1000だけ小さいと仮定すると、発泡樹脂成形体10の長手方向の幅(図6での外寸A)が1260mmとなる。同様に、発泡樹脂成形体10の短手方向の幅は550mm、厚さは160mmとなるように、成形型100の内寸が設計されている。発泡樹脂成形体10の長手方向の幅(外寸A)の製品としての許容値は1260mm±6mmである。
[実施例3]
実施の形態で説明した形態の車両用シート部材30を型内発泡成形により製造した。使用した成形型100は、車両シート部材30の長手方向の幅に対応する内寸(図5での内寸B)が1270.1mmであった。発泡樹脂として、樹脂成形収縮率が約8/1000の上記のポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂の複合樹脂を用いた。上記の成形型100を用いた場合に、仮に、フレーム材20を含む発泡樹脂成形体10の成形後の外寸が成形型100の内寸に対して8/1000だけ小さいと仮定すると、発泡樹脂成形体10の長手方向の幅(図6での外寸A)が1260mmとなる。同様に、発泡樹脂成形体10の短手方向の幅は550mm、厚さは160mmとなるように、成形型100の内寸が設計されている。発泡樹脂成形体10の長手方向の幅(外寸A)の製品としての許容値は1260mm±6mmである。
[比較例1]
実施の形態で説明した形態の車両用シート部材30を型内発泡成形により製造した。使用した成形型100は、車両シート部材30の長手方向の幅に対応する内寸(図5での内寸B)が1282.7mmであった。発泡樹脂として、樹脂成形収縮率が約18/1000の上記のポリプロピレン系樹脂を用いた。上記の成形型100を用いた場合に、仮に、フレーム材20を含む発泡樹脂成形体10の成形後の外寸が成形型100の内寸に対して18/1000だけ小さいと仮定すると、発泡樹脂成形体10の長手方向の幅(図6での外寸A)が1260mmとなる。同様に、発泡樹脂成形体10の短手方向の幅は550mm、厚さは160mmとなるように、成形型100の内寸が設計されている。発泡樹脂成形体10の長手方向の幅(外寸A)の製品としての許容値は1260mm±6mmである。
20…フレーム材
21…フレーム材の本体部
23…第1の突出部
25…第2の突出部
30…車両用シート部材
40…上シート部材
50…車両用シート
本明細書で引用した全ての刊行物、特許及び特許出願はそのまま引用により本明細書に組み入れられるものとする。
Claims (9)
- 発泡樹脂成形体に埋設される本体部と前記本体部から突起しており先端側が発泡樹脂成形体から外部に突出し基端部が発泡樹脂成形体に埋設される突出部とからなるフレーム材が発泡樹脂成形体に一体成形されている車両用シート部材の製造方法であって、
成形型内に、前記フレーム材を、前記本体部が成形型の内部に位置するように配置するとともに、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子を充填した後、前記成形型内で前記予備発泡樹脂粒子を発泡させて型内発泡成形により前記発泡樹脂成形体を成形する型内発泡成形工程と、
前記成形型を脱型して前記車両用シート部材を得る脱型工程と
を含み、
前記型内発泡成形工程において、前記脱型工程で得られる前記車両用シート部材における前記発泡樹脂成形体の外寸をA、前記外寸に対応する前記成形型の内寸をBとしたとき、(B−A)/Bが2.5/1000以上、13/1000以下となるように、前記発泡樹脂成形体を成形することを特徴とする、前記方法。 - 発泡樹脂成形体に埋設される本体部と前記本体部から突起しており先端側が発泡樹脂成形体から外部に突出し基端部が発泡樹脂成形体に埋設される突出部とからなるフレーム材が発泡樹脂成形体に一体成形されている車両用シート部材の製造方法であって、
成形型内に、前記フレーム材を、前記本体部が成形型の内部に位置するように配置するとともに、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子を充填した後、前記成形型内で前記予備発泡樹脂粒子を発泡させて型内発泡成形により前記発泡樹脂成形体を成形する型内発泡成形工程と、
前記成形型を脱型して前記車両用シート部材を得る脱型工程と
を含み、
前記型内発泡成形工程が、発泡倍率が10〜60倍であり、前記予備発泡樹脂粒子に由来する発泡粒子間の融着率が50〜100%となるように前記発泡樹脂成形体を成形する工程であり、
前記樹脂が、所定の型内形状を有する標準成形型を用いて、前記発泡倍率及び前記融着率となるように型内発泡成形し、脱型して標準発泡樹脂成形体を製造した場合に、前記標準発泡樹脂成形体の外寸をC、前記外寸に対応する前記標準成形型の内寸をDとしたときに、(D−C)/Dが2.5/1000以上、13/1000以下となる樹脂であることを特徴とする、前記方法。 - 前記発泡樹脂成形体は平面視で概略長方形であり、フレーム材の前記本体部は一部に前記発泡樹脂成形体の長手方向に沿う部分を有しており、前記突出部は前記本体部の前記長手方向に沿う部分に形成されている、請求項1又は2に記載の方法。
- 発泡樹脂成形体に埋設される本体部と前記本体部から突起しており先端側が発泡樹脂成形体から外部に突出し基端部が発泡樹脂成形体に埋設される突出部とからなるフレーム材が発泡樹脂成形体に一体成形されている車両用シート部材と、前記車両用シート部材の上部に配置された上シート部材とを備え、前記上シート部材は荷重がかかることによって弾性変形するクッション材を含み、前記車両用シート部材における前記発泡樹脂成形体は前記上シート部材よりも圧縮強度が高い、車両用シートの製造方法であって、
請求項1〜3のいずれか1項に記載の方法により前記車両用シート部材を製造する車両用シート部材製造工程と、
前記車両用シート部材製造工程で得られた前記車両用シート部材の上部に前記上シート部材を配置して前記車両用シートを製造する車両用シート製造工程と
を含むことを特徴とする前記方法。 - 発泡樹脂成形体に埋設される本体部と前記本体部から突起しており先端側が発泡樹脂成形体から外部に突出し基端部が発泡樹脂成形体に埋設される突出部とからなるフレーム材が発泡樹脂成形体に一体成形されている車両用シート部材であって、
前記発泡樹脂成形体が、成形型を用いた型内発泡成形により得られたものであり、前記発泡樹脂成形体の外寸をA、前記外寸に対応する前記成形型の内寸をBとしたとき、(B−A)/Bが2.5/1000以上、13/1000以下であることを特徴とする、前記車両用シート部材。 - 発泡樹脂成形体に埋設される本体部と前記本体部から突起しており先端側が発泡樹脂成形体から外部に突出し基端部が発泡樹脂成形体に埋設される突出部とからなるフレーム材が発泡樹脂成形体に一体成形されている車両用シート部材であって、
前記発泡樹脂成形体が、樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂粒子を予備発泡させた予備発泡樹脂粒子を成形型内に充填し型内発泡成形して得られたものであり、
前記発泡樹脂成形体において、発泡倍率が10〜60倍であり、前記予備発泡樹脂粒子に由来する発泡粒子間の融着率が50〜100%であり、
前記樹脂が、所定の型内形状を有する標準成形型を用いて、前記発泡倍率及び前記融着率となるように型内発泡成形し、脱型して標準発泡樹脂成形体を製造した場合に、前記標準発泡樹脂成形体の外寸をC、前記外寸に対応する前記標準成形型の内寸をDとしたときに、(D−C)/Dが2.5/1000以上、13/1000以下となる樹脂である、前記車両用シート部材。 - 前記発泡樹脂成形体が、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む複合樹脂の発泡成形体、又は、ポリスチレン系樹脂の発泡成形体であることを特徴とする、請求項5又は6に記載の車両用シート部材。
- 前記発泡樹脂成形体は平面視で概略長方形であり、フレーム材の前記本体部は一部に前記発泡樹脂成形体の長手方向に沿う部分を有しており、前記突出部は前記本体部の前記長手方向に沿う部分に形成されている、請求項5〜7のいずれか1項に記載の車両用シート部材。
- 請求項5〜8のいずれか1項に記載の車両用シート部材と、前記車両用シート部材の上部に配置された上シート部材とを備え、前記上シート部材は荷重がかかることによって弾性変形するクッション材を含み、前記車両用シート部材における前記発泡樹脂成形体は前記上シート部材よりも圧縮強度が高い、車両用シート。
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