TW201729732A - 車輛用座椅部材以及車輛用座椅及其製造方法 - Google Patents

車輛用座椅部材以及車輛用座椅及其製造方法 Download PDF

Info

Publication number
TW201729732A
TW201729732A TW106103076A TW106103076A TW201729732A TW 201729732 A TW201729732 A TW 201729732A TW 106103076 A TW106103076 A TW 106103076A TW 106103076 A TW106103076 A TW 106103076A TW 201729732 A TW201729732 A TW 201729732A
Authority
TW
Taiwan
Prior art keywords
molded body
foamed resin
resin molded
seat member
resin
Prior art date
Application number
TW106103076A
Other languages
English (en)
Inventor
Yushi Sakakibara
Original Assignee
Sekisui Plastics Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sekisui Plastics Co Ltd filed Critical Sekisui Plastics Co Ltd
Publication of TW201729732A publication Critical patent/TW201729732A/zh

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/70—Upholstery springs ; Upholstery
    • B60N2/7017—Upholstery springs ; Upholstery characterised by the manufacturing process; manufacturing upholstery or upholstery springs not otherwise provided for
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/14—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays
    • A47C27/15—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays consisting of two or more layers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C7/00—Parts, details, or accessories of chairs or stools
    • A47C7/02—Seat parts
    • A47C7/18—Seat parts having foamed material included in cushioning part
    • A47C7/20—Seat parts having foamed material included in cushioning part with reinforcement in the foam layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1271—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed parts being partially covered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/90—Details or parts not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/128—Internally reinforcing constructional elements, e.g. beams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/10—Polymers of propylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2025/00—Use of polymers of vinyl-aromatic compounds or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2025/04—Polymers of styrene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/58—Upholstery or cushions, e.g. vehicle upholstery or interior padding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/771—Seats

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
  • Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
  • Seats For Vehicles (AREA)

Abstract

本發明提供一種以高尺寸精度製造將具有突出部23、突出部25的骨架材20與發泡樹脂成形體10一體成形而成的車輛用座椅部材30的方法。 所述方法的特徵在於包括：模具內發泡成形步驟，將骨架材20配置於成形模具100內，填充預發泡樹脂粒子，藉由模具內發泡成形而成形發泡樹脂成形體10；以及脫模步驟，將成形模具100脫模而獲得車輛用座椅部材30；並且於所述模具內發泡成形步驟中，以如下方式成形發泡樹脂成形體10：於將所述脫模步驟中所得的車輛用座椅部材30中的發泡樹脂成形體10的外尺寸設為A，將與所述外尺寸相對應的成形模具100的內尺寸設為B，（B－A）/B成為13/1000以下。

Description

車輛用座椅部材以及車輛用座椅及其製造方法
本發明是有關於一種車輛用座椅部材以及車輛用座椅及其製造方法。
作為汽車等的車輛用座椅，已知至少具備將骨架材（frame material）與發泡樹脂成形體一體成形而成的車輛用座椅部材的車輛用座椅，所述骨架材包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部。另外，亦已知以下的車輛用座椅，該車輛用座椅更具有積層於此種車輛用座椅部材的上部的上座椅部材，所述上座椅部材包含因施加荷重而發生彈性變形的緩衝材料，所述車輛用座椅部材包含壓縮強度高於所述上座椅部材的發泡樹脂成形體。
於專利文獻1或專利文獻2中記載有以下形態的車輛用座椅：於所述形態的車輛用座椅中，於其車輛用座椅部材的背面側形成沿著骨架材的形狀的凹槽或缺口，將骨架材插入至該凹槽或缺口內而進行固定。對於該形態的車輛用座椅而言，有時難以對車輛用座椅部材牢固地進行骨架材的位置固定，產生位置偏移或由位置偏移所致的異響。另外，亦容易產生因位置偏移而難以將車輛用座椅固定於車輛本體側的情形。
作為可解決該不良狀況的車輛用座椅，於專利文獻3及專利文獻4中記載有於成形時於車輛用座椅部材中將骨架材一體成形而成的車輛用座椅。對於該形態的車輛用座椅而言，由於在作為發泡樹脂成形體的車輛用座椅部材的內部將骨架材一體地成形，故有可避免骨架材於車輛用座椅部材內發生位置偏移的優點。 [現有技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]實用新型登記第2591763號公報 [專利文獻2]日本專利第5344395號公報 [專利文獻3]日本專利特開2001-161508號公報 [專利文獻4]國際公開WO2015/159691號公報
[發明所欲解決之課題] 專利文獻3或專利文獻4中記載的形態的車輛用座椅由於在構成車輛用座椅部材的發泡樹脂成形體的內部將骨架材一體成形，故有難以產生骨架材的位置偏移的優點。然而，通常發泡樹脂成形體具有於脫模後稍許收縮的性質，而無法避免隨著該收縮而通常作為線（wire）的骨架材稍許變形的情況。由於該變形，作為對車輛本體的固定部而發揮功能的所述突出部的位置亦自最初的位置稍許移動。對於當前的車輛、特別是汽車而言，逐漸要求高的尺寸精度，為了提高組裝精度，減小發泡成形後所產生的所述突出部的位移被認為是課題。
另外，本發明者等人發現了以下的新課題：如車輛用座椅部材般於內部將骨架材一體成形的發泡樹脂成形體有時於脫模後發生收縮時與骨架材相互干擾，故與不含骨架材而僅包含發泡樹脂的成形體相比，脫模後的尺寸變化繁雜，難以控制脫模後的尺寸等。
進而，本發明者等人另外發現了以下更加新的課題：於所述車輛用座椅部材中，若所述發泡樹脂成形體保持所述突出部的基端部及所述本體部的強度不充分，則於將所述突出部緊固於車輛本體時，所述基端部及所述本體部相對於所述發泡樹脂成形體而相對地移動，無法以充分的強度將所述車輛用座椅部材與車輛本體緊固等。 [用以解決課題之手段]
本發明的第一態樣是有關於一種車輛用座椅部材的製造方法，所述車輛用座椅部材是將骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成，其中所述骨架材包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部，並且所述方法的特徵在於包括： 模具內發泡成形步驟，於成形模具內以所述本體部位於成形模具的內部的方式配置所述骨架材，並且填充使含有樹脂及發泡劑的發泡性樹脂粒子預發泡而成的預發泡樹脂粒子後，於所述成形模具內使所述預發泡樹脂粒子發泡，藉由模具內發泡成形而成形所述發泡樹脂成形體；以及 脫模步驟，將所述成形模具脫模而獲得所述車輛用座椅部材；並且 於所述模具內發泡成形步驟中，以如下方式成形所述發泡樹脂成形體：於將所述脫模步驟中所得的所述車輛用座椅部材中的所述發泡樹脂成形體的外尺寸設為A，將與所述外尺寸相對應的所述成形模具的內尺寸設為B時，（B－A）/B成為13/1000以下。
根據本發明的第一態樣，所述發泡樹脂成形體的製造過程中的尺寸變化得到抑制，故與（B－A）/B超過13/1000的情形相比較，可製造減少了所述突出部的位移量的車輛用座椅部材。另外，雖為於內部將骨架材一體成形的所述發泡樹脂成形體，但脫模後的尺寸變化小，故可製造實現了高尺寸精度的車輛用座椅部材。
於本發明的第一態樣中，較佳為於所述模具內發泡成形步驟中，以（B－A）/B成為2.5/1000以上且13/1000以下的方式成形所述發泡樹脂成形體。於該情形時，可製造如下車輛用座椅部材：藉由製造過程中的所述發泡樹脂成形體的收縮，所述骨架材中所述突出部的基端部及所述本體部經周圍的所述發泡樹脂成形體以充分的強度而保持。藉由該方法所製造的車輛用座椅部材可經由所述突出部而可靠地緊固於車輛本體。
本發明的第二態樣是有關於一種車輛用座椅部材的製造方法，所述車輛用座椅部材是將骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成，其中所述骨架材包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部，並且所述方法的特徵在於包括： 模具內發泡成形步驟，於成形模具內以所述本體部位於成形模具的內部的方式配置所述骨架材，並且填充使含有樹脂及發泡劑的發泡性樹脂粒子預發泡而成的預發泡樹脂粒子後，於所述成形模具內使所述預發泡樹脂粒子發泡，藉由模具內發泡成形而成形所述發泡樹脂成形體；以及 脫模步驟，將所述成形模具脫模而獲得所述車輛用座椅部材；並且 所述模具內發泡成形步驟為以發泡倍率為10倍～60倍，源自所述預發泡樹脂粒子的發泡粒子間的熔接率成為50%～100%的方式成形所述發泡樹脂成形體的步驟， 所述樹脂為以下樹脂：於使用具有既定的模具內形狀的標準成形模具以成為所述發泡倍率及所述熔接率的方式進行模具內發泡成形，並進行脫模而製造標準發泡樹脂成形體的情形時，於將所述標準發泡樹脂成形體的外尺寸設為C，將與所述外尺寸相對應的所述標準成形模具的內尺寸設為D時，（D－C）/D成為13/1000以下。
如上文所述，於內部將骨架材一體成形的發泡樹脂成形體有以下課題：有時於脫模後發生收縮時與骨架材相互干擾，故與不含骨架材而僅包含發泡樹脂的成形體相比，脫模後的尺寸變化繁雜，難以控制成品的尺寸等。於本發明的第二態樣中，藉由使用尺寸變化小的樹脂，可於製造多個車輛用座椅部材的情形時，減小各車輛用座椅部材中的各發泡樹脂成形體的尺寸差異。因此，根據本發明的第二態樣，可使生產具有目標尺寸的發泡樹脂成形體的車輛用座椅部材時的良率提高。
另外，根據本發明的第二態樣，所述發泡樹脂成形體的製造過程中的尺寸變化得到抑制，故與（D－C）/D超過13/1000的情形相比較，可製造減少了所述突出部的位移量的車輛用座椅部材。
於本發明的第二態樣中，較佳為使用（D－C）/D成為2.5/1000以上且13/1000以下的樹脂作為所述樹脂。於該情形時，可製造如下車輛用座椅部材：藉由製造過程中的所述發泡樹脂成形體的收縮，所述骨架材中所述突出部的基端部及所述本體部經周圍的所述發泡樹脂成形體以充分的強度而保持。藉由該方法所製造的車輛用座椅部材可經由所述突出部而可靠地緊固於車輛本體。
於本發明的第一態樣及第二態樣中，更佳為所述發泡樹脂成形體於俯視時為概略長方形，骨架材的所述本體部具有局部地沿著所述發泡樹脂成形體的長邊方向的部分，所述突出部是形成於所述本體部的沿著所述長邊方向的部分中。於發泡樹脂成形體於俯視時為概略長方形的情形時，長邊方向上的收縮量與短邊方向相比較變大。於沿著該變大方向的所述本體部的部分中形成有所述突出部的形態的車輛用座椅更可靠地發揮本發明的作用效果。
本發明的第三態樣是有關於一種車輛用座椅的製造方法，所述車輛用座椅具備所述車輛用座椅部材、及配置於所述車輛用座椅部材的上部的上座椅部材，所述上座椅部材包含因施加荷重而發生彈性變形的緩衝材料，所述車輛用座椅部材中的所述發泡樹脂成形體的壓縮強度高於所述上座椅部材，並且所述方法的特徵在於包括： 車輛用座椅部材製造步驟，藉由本發明的第一態樣或第二態樣的方法而製造所述車輛用座椅部材；以及 車輛用座椅製造步驟，於所述車輛用座椅部材製造步驟中所得的所述車輛用座椅部材的上部配置所述上座椅部材而製造所述車輛用座椅。
根據本發明的第三態樣的方法，可藉由上座椅部材而給予乘客愜意的彈性感，並且可藉由車輛用座椅部材而阻止車輛用座椅以必要以上的程度變形，可獲得兼具舒適性與安全性的車輛用座椅。
本發明的第四態樣是有關於一種車輛用座椅部材，其是將骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成，其中所述骨架材包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部，並且所述車輛用座椅部材的特徵在於： 所述發泡樹脂成形體是藉由使用成形模具的模具內發泡成形而獲得，於將所述發泡樹脂成形體的外尺寸設為A，將與所述外尺寸相對應的所述成形模具的內尺寸設為B時，（B－A）/B為13/1000以下。
本發明的第四態樣的車輛用座椅部材由於所述發泡樹脂成形體的製造過程中的尺寸變化小，故與（B－A）/B超過13/1000的情形相比較，所述突出部的位移量更小。另外，該態樣的車輛用座椅部材由於所述發泡樹脂成形體的製造過程中的尺寸變化小，故儘管於所述發泡樹脂成形體的內部將骨架材一體成形，亦具有高的尺寸精度。
本發明的第四態樣的車輛用座椅部材進而較佳為所述定義的（B－A）/B為2.5/1000以上且13/1000以下。對於該車輛用座椅部材而言，藉由製造過程中的所述發泡樹脂成形體的收縮，所述骨架材中所述突出部的基端部及所述本體部經周圍的所述發泡樹脂成形體以充分的強度而保持，故可經由所述突出部而可靠地緊固於車輛本體。
本發明的第五態樣是有關於一種車輛用座椅部材，其是將骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成，其中所述骨架材包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部，並且所述車輛用座椅部材的特徵在於： 所述發泡樹脂成形體是將使含有樹脂及發泡劑的發泡性樹脂粒子預發泡而成的預發泡樹脂粒子填充至成形模具內並進行模具內發泡成形而獲得， 於所述發泡樹脂成形體中，發泡倍率為10倍～60倍，源自所述預發泡樹脂粒子的發泡粒子間的熔接率為50%～100%， 所述樹脂為以下樹脂：於使用具有既定的模具內形狀的標準成形模具以成為所述發泡倍率及所述熔接率的方式進行模具內發泡成形，並進行脫模而製造標準發泡樹脂成形體的情形時，於將所述標準發泡樹脂成形體的外尺寸設為C，將與所述外尺寸相對應的所述標準成形模具的內尺寸設為D時，（D－C）/D成為13/1000以下。
本發明的第五態樣的車輛用座椅部材由於所述發泡樹脂成形體的製造過程中的尺寸變化小，故與所述定義的（D－C）/D超過13/1000的情形相比較，所述突出部的位移量更小。另外，該態樣的車輛用座椅部材由於所述發泡樹脂成形體的製造過程中的尺寸變化小，故儘管於所述發泡樹脂成形體的內部將骨架材一體成形，亦具有高的尺寸精度。
本發明的第五態樣的車輛用座椅部材進而較佳為具備由所述定義的（D－C）/D為2.5/1000以上且13/1000以下的樹脂所得的發泡樹脂成形體。對於該車輛用座椅部材而言，藉由製造過程中的所述發泡樹脂成形體的收縮，所述骨架材中所述突出部的基端部及所述本體部經周圍的所述發泡樹脂成形體以充分的強度而保持，故可經由所述突出部而可靠地緊固於車輛本體。
本發明的第六態樣是有關於一種車輛用座椅部材，其是將骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成，其中所述骨架材包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部，並且所述車輛用座椅部材的特徵在於： 所述發泡樹脂成形體為包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂的發泡成形體、或聚苯乙烯系樹脂的發泡成形體。
本發明的第六態樣的車輛用座椅部材由於所述發泡樹脂成形體的製造過程中的尺寸變化小，故與具備包含其他樹脂的發泡樹脂成形體的情形相比較，所述突出部的位移量更小。另外，該態樣的車輛用座椅部材由於所述發泡樹脂成形體的製造過程中的尺寸變化小，故儘管於所述發泡樹脂成形體的內部將骨架材一體成形，亦具有高的尺寸精度。另外，對於本發明的第六態樣的車輛用座椅部材而言，藉由製造過程中的所述發泡樹脂成形體的收縮，所述骨架材中所述突出部的基端部及所述本體部經周圍的所述發泡樹脂成形體以充分的強度而保持，故可經由所述突出部而可靠地緊固於車輛本體。
本發明的第四態樣、第五態樣及第六態樣中，更佳為所述發泡樹脂成形體於俯視時為概略長方形，骨架材的所述本體部具有局部地沿著所述發泡樹脂成形體的長邊方向的部分，所述突出部是形成於所述本體部的沿著所述長邊方向的部分中。於發泡樹脂成形體於俯視時為概略長方形的情形時，長邊方向上的收縮量與短邊方向相比較變大。於沿著該變大方向的所述本體部的部分中形成有所述突出部的形態的車輛用座椅更可靠地發揮本發明的作用效果。
本發明的第七態樣是有關於一種車輛用座椅，其具備本發明的第四態樣、第五態樣或第六態樣的車輛用座椅部材、及配置於所述車輛用座椅部材的上部的上座椅部材，所述上座椅部材包含因施加荷重而發生彈性變形的緩衝材料，所述車輛用座椅部材中的所述發泡樹脂成形體的壓縮強度高於所述上座椅部材。
本發明的第七態樣的車輛用座椅可藉由上座椅部材而賦予乘客愜意的彈性感，並且可藉由車輛用座椅部材而阻止車輛用座椅以必要以上的程度變形，其為兼具舒適性與安全性的車輛用座椅。
本說明書包含成為本案的優先權基礎的日本專利申請案編號2016-021648號的揭示內容。 [發明的效果]
本發明提供一種充分滿足近年來所要求的對車輛本體側的高安裝精度的車輛用座椅部材以及車輛用座椅及其製造方法。
根據本發明的一態樣，可於將包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部的骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成的車輛用座椅部材中，減少成為對車輛本體的固定部的所述骨架材的所述突出部的位移。
根據本發明的一態樣，可於將包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部的骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成的車輛用座椅部材的製造中，高效率地製造具有目標尺寸的所述車輛用座椅部材。
以下，一面參照圖式一面對本發明的車輛用座椅部材及車輛用座椅的一實施形態加以說明。
首先，根據圖1～圖4對車輛用座椅部材及車輛用座椅的一實施形態的結構加以說明，對本發明的各態樣分別進行說明。
＜車輛用座椅部材及車輛用座椅的結構＞ 如圖1所示，車輛用座椅50具有車輛用座椅部材30作為基本構成，所述車輛用座椅部材30包含發泡樹脂成形體10、及藉由一體成形而埋設於該發泡樹脂成形體10內的骨架材20。車輛用座椅部材30的總體形狀並無特別限制，於俯視時通常為概略長方形的形狀，此時車輛用座椅部材30通常具有大致於沿著平面的方向上展開的總體形狀。當然，發泡樹脂成形體10的俯視時的形狀及厚度視安裝該車輛用座椅50的車輛本體側的形狀而有各種變化。
所述發泡樹脂成形體10為發泡樹脂的模具內發泡成形體。關於合適的樹脂的種類、發泡倍率、熔接率等，將於下文中詳述。
骨架材20是為了對所述發泡樹脂成形體10賦予所需要的保形性及強度而嵌入至所述發泡樹脂成形體10中，通常使用直徑為3 mm～6 mm左右的鋼製的線材（wire）。亦可為薄板狀的鋼材。如圖所示，骨架材20包含：本體部21，沿著發泡樹脂成形體10的外周而埋設於自外周面稍許進入內側的部位；以及兩個第1突出部23、23，形成於該本體部21中的沿著發泡樹脂成形體10的一長邊方向的側面的部分22中。然而，第1突出部23、23未必一定要形成於所述部分22中。另外，雖並非必需，但於圖示的例中，於沿著發泡樹脂成形體10的另一長邊方向的側面的本體部21的部分24中亦形成有一個第2突出部25。
所述第1突出部23朝向發泡樹脂成形體10的厚度方向而突起，其前端部自發泡樹脂成形體10的背面側突出至外部。另外，第2突出部25朝向發泡樹脂成形體10的表面方向而突起，其前端部自發泡樹脂成形體10的側面側突出至外部。於圖示的例中，所述第1突出部23及第2突出部25是藉由將構成本體部21的鋼製的線材彎折成大致U字狀而形成，但亦可藉由焊接等而將另行構成的呈大致U字狀的突出部與本體部21一體化。另外，雖未圖示，但亦可為於角落部配置金屬製或樹脂製的板（plate），藉由鋼製的線材（wire）將該板連接成一體的形態。另外，亦可於此種板上豎立設置所述第1突出部23、23。
形成所述第1突出部23、23的位置是根據安裝車輛用座椅50的車輛本體側的安裝冶具的位置而設定，通常大多情況下為本體部21中的沿著發泡樹脂成形體10的一長邊方向的側面的部分22的靠近兩端部的位置。
圖示的車輛用座椅50於所述車輛用座椅部材30的上部更具有上座椅部材40。此處所謂車輛用座椅部材30的上部，是指於將車輛用座椅部材30設置於車輛中時，成為車輛的乘客落座之側的車輛用座椅部材30的位置。該上座椅部材40包含因施加荷重而發生彈性變形的緩衝材料，車輛用座椅部材30是由壓縮強度高於所述上座椅部材40的發泡樹脂成形體所形成。構成上座椅部材40的緩衝材料的一例可列舉軟質聚胺基甲酸酯系發泡體。於該情形時，如上文所述，構成車輛用座椅部材30的發泡樹脂成形體較佳為：發泡聚苯乙烯系樹脂的成形體、聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的發泡複合樹脂的成形體、發泡聚烯烴系樹脂的成形體、或包含聚苯乙烯系樹脂與聚苯醚樹脂的發泡複合樹脂的成形體。該態樣的車輛用座椅50可藉由上座椅部材40而賦予乘客愜意的彈性感，且可藉由車輛用座椅部材30而阻止車輛用座椅50以必要以上的程度變形。另外，雖未圖示，但於實際使用時，車輛用座椅50是藉由適當的罩材覆蓋。
以下，對本發明的各態樣加以更具體說明。
＜第一態樣＞ 本發明的第一態樣為車輛用座椅部材30的製造方法，其特徵在於包括： 模具內發泡成形步驟，於成形模具100內以本體部21位於成形模具100的內部的方式配置骨架材20，並且填充使含有樹脂及發泡劑的發泡性樹脂粒子預發泡而成的預發泡樹脂粒子後，於所述成形模具100內使所述預發泡樹脂粒子發泡，藉由模具內發泡成形而成形發泡樹脂成形體10；以及 脫模步驟，將成形模具100脫模而獲得車輛用座椅部材30；並且 於所述模具內發泡成形步驟中，以如下方式成形發泡樹脂成形體10：於將所述脫模步驟中所得的車輛用座椅部材30中的發泡樹脂成形體10的外尺寸設為A，將與所述外尺寸相對應的成形模具100的內尺寸設為B時，（B－A）/B成為13/1000以下，更佳為2.5/1000以上且13/1000以下，進而佳為3/1000以上，更佳為11/1000以下，進而佳為10/1000以下，進而更佳為9/1000以下。
所述（B－A）/B成為表示於模具內發泡成形步驟中於成形模具100內成形的發泡樹脂成形體10於脫模步驟後以何種程度收縮的指標。
於（B－A）/B為13/1000以下的情形時，發泡樹脂成形體10的收縮量充分小，最終的車輛用座椅部材30中的骨架材20及突出部23、突出部25的位移量變小，故較佳。於（B－A）/B為2.5/1000以上的情形時，藉由製造過程中的發泡樹脂成形體10的收縮，骨架材20中突出部23、突出部25的基端部231、基端部251及本體部21經周圍的發泡樹脂成形體10以充分的強度而保持，故較佳。
發泡樹脂成形體10的外尺寸可使用如下外尺寸，即，於脫模步驟後經過充分的時間後，例如自脫模步驟起於未特別調整溫度及氣壓的大氣下（即，於室溫及大氣壓的條件下）靜置24小時以上後測定的外尺寸。測定發泡樹脂成形體10的外尺寸的部分並無特別限定，例如為發泡樹脂成形體10的任意部分的寬幅。於發泡樹脂成形體10具有大致於沿著平面的方向上展開的總體形狀的情形時，可為俯視時的任意部位的寬幅，亦可為厚度方向的寬幅。於發泡樹脂成形體10於俯視時為概略長方形的形狀的情形時，可如圖6所示，將俯視時的長度A設為發泡樹脂成形體10的外尺寸。
成形模具100的與發泡樹脂成形體10的所述外尺寸相對應的內尺寸是根據發泡樹脂成形體10的所述外尺寸而決定。例如於發泡樹脂成形體10於俯視時為概略長方形的形狀的情形時，若如圖6所示般將俯視時的長度A設為發泡樹脂成形體10的外尺寸，則如圖5所示，將成形模具100的對應的長度B設為成形模具100的內尺寸。
於模具內發泡成形步驟中，於成形模具100內以本體部21位於成形模具100的內部（腔室內）的方式配置骨架材20。此時，骨架材20中突出部23、突出部25的前端部較佳為不位於在模具內發泡成形時經發泡樹脂充滿的成形模具100的腔室內。例如，如圖5所示，以骨架材20中突出部23、突出部25的前端部位於成形模具100的外部（腔室以外的部分）的方式配置骨架材20。另外，亦可與圖示的例不同，以於骨架材20中突出部23、突出部25的前端部的周圍設有以使發泡樹脂不進入的圍欄的狀態將骨架材20配置於成形模具100的腔室內。藉由如此般配置，可藉由模具內發泡成形步驟及後述脫模步驟而獲得如下結構的車輛用座椅部材30：將骨架材20中本體部21以及突出部23、突出部25的基端部231、基端部251埋設於發泡樹脂成形體10中，且突出部23、突出部25的前端部露出至發泡樹脂成形體10的外部。
為了於模具內發泡成形步驟中以（B－A）/B成為所述既定範圍的方式進行模具內發泡成形，只要適當調整樹脂的種類、發泡倍率、熔接率等而進行模具內發泡成形即可。
以下，對本發明的第一態樣的樹脂、發泡劑、發泡性樹脂粒子、預發泡樹脂粒子、模具內發泡成形步驟、脫模步驟加以說明。
（樹脂） 樹脂並無特別限定，可使用包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂、聚苯乙烯系樹脂、包含聚苯乙烯系樹脂與聚苯醚樹脂的複合樹脂、聚烯烴系樹脂、聚酯系樹脂等，於使用包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂、聚苯乙烯系樹脂、或包含聚苯乙烯系樹脂與聚苯醚樹脂的複合樹脂時，只要於後述般的成為一般的發泡倍率及熔接率的條件下進行模具內發泡成形，便可將（B－A）/B設為所述既定範圍，故尤佳。
發泡性樹脂粒子是使發泡劑含浸至樹脂粒子中而成，可於藉由樹脂的聚合而形成樹脂粒子的同時含浸發泡劑，亦可於樹脂的聚合後含浸發泡劑。
以下，對本發明中可合適地使用的樹脂粒子、以及使發泡劑含浸至樹脂粒子中而成的發泡性樹脂粒子加以詳述。
（包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂粒子） 該複合樹脂粒子包含聚烯烴系樹脂與聚苯乙烯系樹脂。 複合樹脂粒子的形狀例如較佳為圓球狀、橢圓球狀（蛋狀）、圓柱狀。
另外，對平均粒徑並無特別限制，較佳為0.3 mm～7 mm。於平均粒徑小於0.3 mm的情形時，有時發泡性樹脂粒子的發泡劑的保持性降低，難以低密度化。若超過7 mm，則有時預發泡樹脂粒子向成形模具中的填充性降低，或發泡成形體的薄壁化變困難。
進而，對複合樹脂粒子的最大徑L與最小徑D之比（L/D）亦無特別限制，較佳為1～1.6。超過1.6般的偏平度大的粒子有時預發泡樹脂粒子向成形模具中的填充性降低。
（1）聚烯烴系樹脂 聚烯烴系樹脂例如可列舉含有源自聚丙烯、聚乙烯等碳數2～10的烯烴單體的單元的樹脂。聚烯烴系樹脂可為烯烴單體的均聚物，亦可為烯烴單體與可與烯烴單體共聚合的其他單體的共聚物。進而，聚烯烴系樹脂亦可交聯。共聚物可列舉乙酸乙烯酯與乙烯的共聚物（乙烯-乙酸乙烯酯（Ethylene-Vinyl Acetate，EVA））。聚烯烴系樹脂例如可使用具有18萬～50萬的重量平均分子量的樹脂。
於使用EVA作為聚烯烴系樹脂的情形時，EVA中的源自乙酸乙烯酯的單元的含量較佳為5.5質量%～8質量%。於含量小於5.5質量%的情形時，有時發泡成形性降低。於含量多於8質量%的情形時，有時EVA的融點變得小於100℃，藉此發泡成形變困難。另外，較佳為聚烯烴系樹脂中含有80質量%以上的EVA。
（2）聚苯乙烯系樹脂 聚苯乙烯系樹脂例如可列舉源自苯乙烯、經取代的苯乙烯（取代基為低級烷基、鹵素原子（特別是氯原子）等）的苯乙烯系單體的樹脂。經取代的苯乙烯例如可列舉：α-甲基苯乙烯、對甲基苯乙烯、第三丁基苯乙烯、氯苯乙烯等。進而，聚苯乙烯系樹脂可為苯乙烯系單體的均聚物，亦可為苯乙烯系單體與可與苯乙烯系單體共聚合的其他單體的共聚物。其他單體例如可列舉：丙烯腈、(甲基)丙烯酸烷基酯（烷基部分的碳數為1～8左右）、二乙烯基苯、乙二醇的單(甲基)丙烯酸酯或二(甲基)丙烯酸酯、馬來酸酐、N-苯基馬來醯亞胺等。
於使用其他單體的情形時，較佳為相對於苯乙烯系單體100質量份而以30質量份以下的範圍使用。
聚苯乙烯系樹脂更佳為僅源自苯乙烯的樹脂。
（3）聚烯烴系樹脂與聚苯乙烯系樹脂的含量 相對於聚烯烴系樹脂100質量份，聚苯乙烯系樹脂的含量可設為120質量份～400質量份。於聚苯乙烯系樹脂的含量小於120質量份的情形時，有時發泡性樹脂粒子的發泡性、發泡成形體的耐化學品性及耐熱性降低。另一方面，於聚苯乙烯系樹脂的含量多於400質量份的情形時，有時發泡成形體的剛性降低。相對於聚烯烴系樹脂100質量份，更佳的聚苯乙烯系樹脂的含量為150質量份～250質量份。
（4）其他添加劑 複合樹脂粒子中亦可含有其他添加劑。其他添加劑可列舉：成核劑、著色劑、阻燃劑、阻燃助劑、抗氧化劑、紫外線吸收劑、鱗片狀矽酸鹽等。
成核劑可列舉：硬脂酸鋅、硬脂酸鋁、伸乙基雙硬脂醯胺等。
著色劑可列舉：碳黑、氧化鐵、石墨等。
阻燃劑可列舉：異氰脲酸三(2,3-二溴丙基)酯、四溴環辛烷、六溴環十二烷、十溴二苯基醚、三溴苯基烯丙基醚、四溴雙酚A二烯丙基醚、四溴雙酚A二縮水甘油基醚、四溴雙酚A二(羥基乙基)醚、四溴雙酚A雙(2,3-二溴丙基)醚等溴系阻燃劑，氯化石蠟、氯化三苯基、氯化二苯基、全氯五環癸烷、氯二環戊二烯等氯系阻燃劑，1,2-二溴-3-氯丙烷、2-氯-1,2,3,4-四溴丁烷等含氯溴的阻燃劑，磷酸三(2,3-二溴丙基)酯、磷酸三(溴氯丙基)酯等磷系阻燃劑，氫氧化鋁、氫氧化鎂等無機系阻燃劑。
相對於複合樹脂粒子100質量份，阻燃劑的使用量較佳為1質量份～10質量份。於使用量小於1質量份的情形時，有時難以產生複合樹脂粒子的遲燃性。於多於10質量份的情形時，有時不僅不存在與大量使用相應的效果，而且發泡成形體變脆。更佳的使用量為2質量份～8質量份。
鱗片狀矽酸鹽可列舉雲母（例如天然雲母、合成雲母）、絹雲母（sericite）等。
（5）複合樹脂粒子的製造方法 關於複合樹脂粒子，只要可使聚烯烴系樹脂及聚苯乙烯系樹脂含有於粒子中，則可利用任意方法來製造。例如可列舉：將兩樹脂於擠出機中混練，切割混練物的方法；於水性媒介中使苯乙烯系單體含浸至含有聚烯烴系樹脂的種粒子中，繼而使該單體聚合的方法等。其中，後一方法可更均勻地將兩樹脂混合，且可獲得更接近球形的粒子，就此觀點而言較佳。此處，亦將藉由後一方法所得的複合樹脂粒子稱為聚烯烴改質聚苯乙烯系樹脂粒子，另外亦簡稱為改質樹脂粒子。後一方法例如包括下述步驟： （i）單體含浸步驟，於使100質量份的含有聚烯烴系樹脂的種粒子分散於水性媒介中而成的分散液中，使120質量份～400質量份的苯乙烯系單體含浸至種粒子中； （ii）聚合步驟，於含浸的同時使苯乙烯系單體聚合，或於含浸後使苯乙烯系單體聚合。
（a）單體含浸步驟
（a-1）種粒子可藉由公知的方法而獲得。例如首先使用擠出機將聚烯烴系樹脂熔融擠出後，藉由水中切割、股線切割（strand cut）、熱切割（hot cut）等而造粒，藉此可製作種粒子。通常，所使用的種粒子的形狀例如可設為圓球狀、橢圓球狀（蛋狀）、圓柱狀、稜柱狀、顆粒（pellet）狀或粗粒（granular）狀。
各個種粒子的質量並無特別限制。然而，若考慮到改質樹脂粒子的質量是由該質量所規定，則通常可設為10 mg/100個～500 mg/100個左右的質量。
另外，對各個種粒子的平均粒徑亦無特別限制。然而，若考慮到改質樹脂粒子的平均粒徑是由該平均粒徑所規定，則可設為0.2 mm～1.5 mm的平均粒徑。於平均粒徑小於0.2 mm的情形時，有時發泡性樹脂粒子的發泡劑的保持性降低，低密度化變困難。若超過1.5 mm，則有時預發泡樹脂粒子向成形模具中的填充性降低，或發泡成形體的薄壁化變困難。
進而，對各個種粒子的最大徑L與最小徑D之比（L/D）亦無特別限制。然而，若考慮到改質樹脂粒子的L/D是由該L/D所規定，則可設為1～1.6的L/D。超過1.6般的偏平度大的種粒子有時發泡樹脂粒子向成形模具中的填充性降低。
種粒子亦可含有所述項目（4）中列舉的其他添加劑。
（a-2）水性媒介可列舉水、水與水溶性溶劑（例如醇）的混合媒介。水性媒介中亦可含有分散劑以使苯乙烯系單體的液滴及種粒子的分散性穩定。
分散劑例如可列舉：聚乙烯醇、甲基纖維素、聚丙烯醯胺、聚乙烯基吡咯啶酮等水溶性高分子，或磷酸三鈣、焦磷酸鎂、碳酸鈣等難溶性無機化合物等。此處，於使用難溶性無機化合物的情形時，較佳為亦使用界面活性劑。於含有分散劑的水性媒介中，分散劑的使用量較佳為0.1質量%～4質量%。於小於0.1質量%的情形時，有時難以表現出分散穩定性的效果。於多於4質量%的情形時，雖表現出分散穩定性的效果，但有時無法期待與大量使用相應的效果，製造成本上升。
界面活性劑例如可列舉：脂肪酸皂，N-醯基胺基酸或其鹽，烷基醚羧酸鹽等羧酸鹽，十二烷基苯磺酸鈣、十二烷基苯磺酸鈉等烷基苯磺酸鹽、烷基萘磺酸鹽、二烷基磺基琥珀酸酯鹽、烷基磺基乙酸鹽、α-烯烴磺酸鹽等磺酸鹽，高級醇硫酸酯鹽、二級高級醇硫酸酯鹽、烷基醚硫酸鹽、聚氧乙烯烷基苯基醚硫酸鹽等硫酸酯鹽，烷基醚磷酸酯鹽、烷基磷酸酯鹽等磷酸酯鹽等。
（a-3）苯乙烯系單體向種粒子中的含浸通常是於實質上不產生苯乙烯系單體的聚合的溫度下進行。另外，亦可一面使苯乙烯系單體含浸至種粒子中，一面進行苯乙烯系單體的聚合。含浸溫度通常為50℃～100℃的範圍。
（b）聚合步驟 聚合步驟是於含浸的同時進行或於含浸後進行。
（b-1）苯乙烯系單體的聚合可於聚合起始劑的存在下進行。
聚合起始劑可任意使用通常的苯乙烯的聚合中所用的聚合起始劑。例如可列舉：過氧化-2-乙基己酸第三丁酯、過氧化-2-乙基己酸第三戊酯、過氧化異丁酸第三丁酯、過氧化-2-乙基己酸-1,1,3,3-四甲基丁酯、過氧化六氫對苯二甲酸二-第三丁酯、2,2-雙(第三丁基過氧化)丁烷、過氧化苯甲酸第三丁酯、2,2-二-第三丁基過氧化丁烷、過氧化二異丙苯、2,5-二甲基-2,5-二-第三丁基過氧化己烷、過氧化第三丁基、過氧化三甲基乙酸第三丁酯、過氧化異丙基碳酸第三丁酯、過氧化乙酸第三丁酯、過氧化-3,3,5-三甲基己酸第三丁酯等產生三級烷氧基自由基的起始劑，過氧化苯甲醯、過氧化月桂醯等起始劑，偶氮雙異丁腈、偶氮雙(二甲基戊腈)等偶氮化合物。該些聚合起始劑可單獨使用，亦可併用兩種以上。為了調整分子量而減少殘存單體，較佳為將用以獲得10小時的半衰期的分解溫度在80℃～120℃的範圍內的多種聚合起始劑併用。
（b-2）苯乙烯系單體中亦可含有塑化劑、鏈轉移劑、油溶性聚合抑制劑、水溶性聚合抑制劑、氣泡調整劑、阻燃劑、阻燃助劑等。
塑化劑可列舉：甲苯、二甲苯、環己烷、乙酸乙酯、鄰苯二甲酸二辛酯、四氯乙烯等。
鏈轉移劑可列舉：硫醇、α-甲基苯乙烯等。
（b-3）聚合溫度較佳為70℃～140℃的範圍，更佳為90℃～130℃的範圍。亦可一定或階段性地暫時升溫至聚合溫度。升溫速度較佳為0.1℃/min～2℃/min。
（b-4）視需要亦可將聚烯烴系樹脂交聯。交聯劑例如可列舉：2,2-二-第三丁基過氧化丁烷、2,2-雙(第三丁基過氧化)丁烷、過氧化二異丙苯、2,5-二甲基-2,5-二-第三丁基過氧化己烷等有機過氧化物。該些交聯劑可單獨使用或混合使用兩種以上。相對於聚烯烴系樹脂100質量份，交聯劑的使用量較佳為0.05質量份～1質量份。 交聯的時機（timing）可列舉苯乙烯系單體的聚合前或聚合後。交聯劑亦可單獨添加至聚合體系中。關於交聯劑的添加，就作業上的安全性的觀點而言，較佳為以溶解於溶劑、塑化劑或苯乙烯系單體中的溶液或者分散於水中的分散液的形態而添加。
另外，視需要亦可於交聯時將氣泡調整劑、阻燃劑、阻燃助劑等添加至反應體系內。
（6）市售的複合樹脂粒子 包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂粒子亦可購入市售品而使用。包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂粒子的市售品可例示積水化成品工業股份有限公司製造的皮奧賽蘭（Piocelan）（註冊商標）：OP-30EU、OP-30ELV等。
（聚苯乙烯系樹脂粒子）
（1）聚苯乙烯系樹脂 構成聚苯乙烯系樹脂粒子的聚苯乙烯系樹脂並無特別限定，例如可列舉苯乙烯、α-甲基苯乙烯、乙烯基甲苯、氯苯乙烯、乙基苯乙烯、異丙基苯乙烯、二甲基苯乙烯、溴苯乙烯等苯乙烯系單體的均聚物或該些單體中的兩種以上的共聚物等，較佳為含有50質量%以上的苯乙烯成分的聚苯乙烯系樹脂，更佳為聚苯乙烯。
另外，所述聚苯乙烯系樹脂亦可為以所述苯乙烯系單體作為主成分且與可與該苯乙烯系單體共聚合的乙烯基單體的共聚物。此種乙烯基單體例如可列舉：(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸鯨蠟酯等(甲基)丙烯酸烷基酯，(甲基)丙烯腈、馬來酸二甲酯、富馬酸二甲酯、富馬酸二乙酯、富馬酸乙酯，此外可列舉二乙烯基苯、伸烷基二醇二甲基丙烯酸酯等二官能性單體等。
進而，所述聚苯乙烯系樹脂亦可為初始（virgin）原料、經使用的發泡成形體的回收再利用品、或構成家電產品的塑膠材料、及該些物質的混合物。
另外，所述聚苯乙烯系樹脂中，亦可含有所述（包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂粒子）的（4）中列舉般的其他添加劑。
關於本發明中使用的聚苯乙烯系樹脂粒子，形狀並無特別限定，較佳為球狀，就後述聚苯乙烯系樹脂預發泡粒子向成形模具內的填充容易性的方面而言，粒徑以0.3 mm～2.0 mm、較佳為0.3 mm～1.4 mm為宜。另外，於形狀成為柱狀的情形時，較佳為設為相當於所述較佳粒徑的體積。進而，若聚苯乙烯系樹脂的聚苯乙烯換算重量平均分子量（Mw）小，則有時使發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子發泡所得的聚苯乙烯系樹脂發泡成形體的機械強度降低，另一方面，若聚苯乙烯系樹脂的聚苯乙烯換算重量平均分子量（Mw）大，則有發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子的發泡性降低，無法獲得高發泡倍率的聚苯乙烯系樹脂發泡成形體之虞，故聚苯乙烯系樹脂的聚苯乙烯換算重量平均分子量（Mw）較佳為設為12萬～60萬的範圍。
（2）聚苯乙烯系樹脂粒子的製造方法 成為發泡性聚苯乙烯系樹脂粒子的材料的聚苯乙烯系樹脂粒子的製造方法可使用通用的方法，例如可列舉：將初始原料、回收品供給至擠出機中進行熔融混練，自擠出機中以股線狀擠出並加以冷卻後，以既定長度為單位切斷而製造聚苯乙烯系樹脂粒子的方法（股線切割法）；自安裝於擠出機前端的噴嘴的孔中擠出至水中，同時進行切斷並加以冷卻，製造聚苯乙烯系樹脂粒子的方法（水中熱切割法）等。另外，亦可使鱗片狀矽酸鹽或金屬氧化物分散於該擠出機內的樹脂中後，以既定長度為單位切斷而製成聚苯乙烯系樹脂粒子。 另外，亦可採用如下方法：藉由將所述獲得的聚苯乙烯系樹脂粒子作為種粒子於水中懸浮液中使苯乙烯系單體含浸至聚苯乙烯系樹脂種粒子中並進行種子聚合的種子聚合法來製造聚苯乙烯系樹脂粒子，繼而於所製作的聚苯乙烯系樹脂粒子中添加發泡劑。
關於使所述苯乙烯系單體吸收至聚苯乙烯系樹脂種粒子中並進行聚合而進行種子聚合時的苯乙烯系單體的添加量，相對於種粒子100質量份，苯乙烯系單體為10質量份～800質量份的範圍。另外，較佳範圍為50質量份～500質量份。若添加量小於10質量份，則苯乙烯系單體的量及聚合起始劑的量過少，並未吸收至種粒子的中心部而無法實現種粒子中的均勻的種子聚合。另外，若添加量超過800質量份，則種子聚合過於耗費時間而生產性降低，此外大量產生源自並未被吸收至種粒子中的苯乙烯系單體的聚合粉末而欠佳。
使所述苯乙烯系單體含浸至聚苯乙烯系樹脂種粒子中並進行種子聚合時所用的聚合起始劑並無特別限定，可使用所述（包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂粒子）的（5）的（b-1）中列舉的聚合起始劑。
而且，於所述種子聚合及含有發泡劑時，亦可使用分散劑以使苯乙烯系單體的液滴及聚苯乙烯系樹脂種粒子、聚苯乙烯系樹脂粒子的分散性穩定，此種分散劑可使用所述（包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂粒子）的（5）的（a-2）中列舉的分散劑。
（3）市售的聚苯乙烯系樹脂粒子 聚苯乙烯系樹脂粒子亦可購入市售品而使用。聚苯乙烯系樹脂粒子的市售品可例示積水化成品工業股份有限公司製造的艾斯蘭珠（Eslen-Beads）：FDK-40LV、ESDK等。
（其他樹脂粒子） 關於其他樹脂粒子，亦可使用形狀與上文中詳述的包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂粒子或聚苯乙烯系樹脂粒子相同的樹脂粒子，亦可適當含有相同的其他添加物。
其他樹脂粒子可例示包含聚苯乙烯系樹脂與聚苯醚樹脂的複合樹脂、聚烯烴系樹脂粒子、聚酯系樹脂粒子。
包含聚苯乙烯系樹脂與聚苯醚樹脂的複合樹脂中的聚苯乙烯系樹脂可例示所述（包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂粒子）的（2）中列舉的聚苯乙烯系樹脂。
所述複合樹脂中的聚苯醚樹脂是指下式所表示的聚苯醚樹脂，
（式中，R1 、R2 表示碳數1個～4個的烷基或鹵素原子，n表示聚合度），其具體例可列舉：聚(2,6-二甲基伸苯基-1,4-醚)、聚(2,6-二乙基伸苯基-1,4-醚)、聚(2,6-二氯伸苯基-1,4-醚)、聚(2-甲基-6-乙基伸苯基-1,4-醚)、聚(2-氯-6-甲基伸苯基-1,4-醚)、聚(2-甲基-6-異丙基伸苯基-1,4-醚)、聚(2,6-二-正丙基伸苯基-1,4-醚)、聚(2-溴-6-甲基伸苯基-1,4-醚)、聚(2-氯-6-溴伸苯基-1,4-醚)、聚(2-氯-6-乙基伸苯基-1,4-醚)等。聚合度（所述式中的n）只要為10～5000即可，5000以下時容易獲得均勻的發泡體，10以上時容易獲得具有目標耐熱性的發泡體。
所述複合樹脂中的聚苯乙烯系樹脂與聚苯醚樹脂的比例並無特別限定，於將聚苯乙烯系樹脂與聚苯醚樹脂設為合計100質量份時，較佳為包含90質量份～10質量份的聚苯乙烯系樹脂與10質量份～90質量份的聚苯醚樹脂，更佳為包含90質量份～30質量份的聚苯乙烯系樹脂與10質量份～70質量份的聚苯醚樹脂。於聚苯乙烯系樹脂為90質量份以下且聚苯醚樹脂為10質量份以上時，容易對所述複合樹脂的發泡成形體賦予充分的耐熱性。
構成聚烯烴系樹脂粒子的聚烯烴系樹脂可例示所述（包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂粒子）的（1）中列舉的聚烯烴系樹脂。構成聚酯系樹脂粒子的聚酯系樹脂可例示聚對苯二甲酸乙二酯。
關於製造該些包含其他樹脂的粒子的方法，可與上文中詳述的包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂粒子或聚苯乙烯系樹脂粒子同樣地使用通用的方法。例如可藉由以下方法等而製造樹脂粒子：將樹脂的初始原料、回收品供給至擠出機中進行熔融混練，自擠出機中以股線狀擠出並加以冷卻後，以既定長度為單位切斷而製造樹脂粒子的方法（股線切割法）；自安裝於擠出機前端的噴嘴的孔中將樹脂擠出至水中，同時進行切斷並加以冷卻，製造樹脂粒子的方法（水中熱切割法）。另外，亦可使鱗片狀矽酸鹽或金屬氧化物分散於該擠出機內的樹脂中後，以既定長度為單位切斷而製成樹脂粒子。另外，亦可採用如下方法：藉由將所述獲得的樹脂粒子作為種粒子於水中懸浮液中使單體含浸至樹脂種粒子中並進行種子聚合的種子聚合法來製造樹脂粒子，繼而於所製作的樹脂粒子中添加發泡劑。
尤其對於包含聚苯乙烯系樹脂與聚苯醚樹脂的複合樹脂的粒子而言，只要可使聚苯乙烯系樹脂及聚苯醚樹脂含有於粒子中，則可利用任意方法來製造。例如可列舉：將兩樹脂於擠出機中混練，切割混練物的方法；於含有一種樹脂的種粒子中，於水性媒介中使形成另一樹脂的單體含浸，繼而使該單體進行聚合的方法等。其中，後一方法可更均勻地將兩樹脂混合，且可獲得更接近球形的粒子，就此觀點而言較佳。此處，亦將藉由後一方法所得的複合樹脂粒子稱為聚苯乙烯系樹脂改質聚苯醚樹脂粒子。單體向種粒子中的含浸步驟及聚合步驟可藉由與所述（包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂粒子）的（5）中說明的順序類似的順序來進行。
所述般的包含其他樹脂的粒子亦可購入市售品而使用。
（發泡性樹脂粒子） 發泡性樹脂粒子所含的發泡劑並無特別限定，可任意使用公知的發泡劑。沸點為使用樹脂的軟化點以下且於常壓下為氣體狀或液狀的有機化合物特別合適。例如可列舉：丙烷、正丁烷、異丁烷、正戊烷、異戊烷、新戊烷、環戊烷、環戊二烯、正己烷、石油醚等烴，丙酮、甲基乙基酮等酮類，甲醇、乙醇、異丙醇等醇類，二甲醚、二乙醚、二丙醚、甲基乙基醚等低沸點的醚化合物，三氯單氟甲烷、二氯二氟甲烷等含鹵素的烴，二氧化碳、氮、氨等無機氣體等。該些發泡劑可單獨使用，亦可併用兩種以上。該些發泡劑中，就防止臭氧層的破壞的觀點、及與空氣迅速置換而抑制發泡成形體的經時變化的觀點而言，較佳為使用烴。碳氫中，更佳為沸點為-45℃～40℃的烴，進而佳為丙烷、正丁烷、異丁烷、正戊烷、異戊烷等。
於發泡性樹脂粒子中的發泡劑的含量少時，有時發泡成形體的高發泡倍率化變困難，並且有時發泡樹脂粒子彼此的熱熔接變得不充分而發泡成形體的外觀性降低。另一方面，於發泡劑的含量多時，有時發泡樹脂粒子中的發泡氣體的調整或發泡成形需要時間而製造效率降低，另外，有最終獲得的發泡成形體容易收縮而（B－A）/B大於所述既定範圍的傾向。相對於發泡性樹脂粒子100質量份，較佳的含量為5質量份～25質量份。此外，發泡性樹脂粒子中的發泡劑的含量是於剛製造後於13℃的恆溫室內放置5天後測定。
（發泡性樹脂粒子的製造方法） 發泡劑的含浸可對樹脂聚合後的粒子進行，亦可對聚合中途的粒子進行。聚合中途的含浸可藉由在水性媒介中含浸的方法（濕式含浸法）而進行。聚合後的含浸可藉由濕式含浸法、或於不存在媒介的條件下含浸的方法（乾式含浸法）而進行。另外，聚合中途的含浸通常較佳為於聚合後期進行。聚合後期較佳為構成單體的70質量%聚合之後。另外，亦可於構成單體的99質量%聚合後，繼聚合之後使發泡劑含浸。
發泡劑的含浸溫度可設為50℃～140℃。
亦可於發泡助劑的存在下進行發泡劑的含浸。發泡助劑可列舉：甲苯、二甲苯、乙基苯、環己烷等溶劑，或己二酸二異丁酯、二乙醯化單月桂酸酯、椰子油等塑化劑（高沸點溶劑）等。相對於複合樹脂粒子100質量份，發泡助劑的添加量較佳為0.2質量份～2.5質量份。
視需要亦可將表面處理劑（例如抗結合劑、熔接促進劑、抗靜電劑、展著劑（spreading agent）等）添加至發泡劑含浸時的體系內。
抗結合劑發揮如下作用：防止因以下將說明的發泡樹脂粒子製造時的加熱而發泡性樹脂粒子彼此結合。抗結合劑可列舉：滑石、碳酸鈣、硬脂酸鋅、氫氧化鋁、伸乙基雙硬脂醯胺、磷酸三鈣、二甲基矽氧烷等。
熔接促進劑發揮促進模具內成形時的發泡樹脂粒子的熔接的作用。熔接促進劑可列舉：硬脂酸、硬脂酸三甘油酯、羥基硬脂酸三甘油酯、硬脂酸山梨醇酐酯等。
抗靜電劑可列舉：聚氧乙烯烷基苯基醚、硬脂酸山梨醇酐酯等。
展著劑可列舉：聚丁烯、聚乙二醇、矽油等。
相對於樹脂粒子100質量份，該些表面處理劑的添加量（合計值）較佳為0.01質量份～2質量份。
（預發泡樹脂粒子） 關於發泡性樹脂粒子，於發泡機（預發泡機）中使用水蒸氣等使其發泡（預發泡）而製成具有許多小孔的預發泡樹脂粒子（亦簡稱為發泡樹脂粒子）。預發泡樹脂粒子的體積倍數較佳為10倍～60倍的範圍，更佳為10倍～50倍的範圍，進而佳為20倍～50倍的範圍，進而更佳為25倍～45倍的範圍。預發泡樹脂粒子較佳為於預發泡後，通常於20℃～60℃下保存24小時左右而熟化。
預發泡樹脂粒子的體積倍數及體積密度是按以下的順序來測定。 首先，採取W g預發泡樹脂粒子作為測定試樣，使該測定試樣於量筒（measuring cylinder）內自然落下，依據日本工業標準（Japanese Industrial Standards，JIS）K6911使用表觀密度測定器來測定於量筒內落下的測定試樣的體積V cm3 ，根據下述式來測定發泡粒子的體積倍數及體積密度。 體積倍數（倍＝cm3 /g）＝測定試樣的體積（V）/測定試樣的質量（W） 體積密度（g/cm3 ）＝測定試樣的質量（W）/測定試樣的體積（V）
（模具內發泡成形） 於本發明的模具內發泡成形步驟中，於成形模具100內如上文已述般配置骨架材20，進而填充預發泡樹脂粒子後，於成形模具100內使所述預發泡樹脂粒子發泡，藉由模具內發泡成形而成形發泡樹脂成形體10。成形模具100是使用具有許多小孔的封閉成形模具。關於所述預發泡樹脂粒子的發泡，利用水蒸氣等對成形模具100的腔室內進行加熱而發泡，填埋預發泡樹脂粒子間的空隙，並且使預發泡樹脂粒子相互熔接，藉此一體化。
模具內發泡成形步驟中所得的發泡樹脂成形體10的倍數較佳為10倍～60倍的範圍，更佳為10倍～50倍的範圍，進而佳為20倍～50倍的範圍，進而更佳為25倍～45倍的範圍。藉由以發泡樹脂成形體10的倍數成為該範圍的方式設定，而容易成形（B－A）/B成為13/1000以下、更佳為2.5/1000以上且13/1000以下、進而佳為3/1000以上、更佳為11/1000以下、進而佳為10/1000以下、進而更佳為9/1000以下的發泡樹脂成形體10。關於發泡樹脂成形體10的倍數，例如可調節預發泡樹脂粒子向成形模具100的腔室內的填充量等而進行控制。
本發明中，發泡樹脂成形體的密度為利用JIS K7222:2005「發泡塑膠及橡膠-表觀密度的測定」記載的方法所測定的密度。具體而言，發泡樹脂成形體的發泡倍率（亦稱為「發泡倍數」或「倍數」）及密度可藉由以下方法來測定。
以不改變材料原本的單元結構的方式自發泡樹脂成形體中切出50 cm3 以上（半硬質及軟質材料的情形時為100 cm3 以上）的試片，測定其質量，藉由下式而算出。 發泡倍率（倍＝cm3 /g）＝試片體積（cm3 ）/試片質量（g） 密度（g/cm3 ）＝試片質量（g）/試片體積（cm3 ）
試片狀態調節：自成形後經過72小時以上的發泡樹脂成形體的試樣中切取試片，於溫度23℃±2℃且相對濕度50%±5%或溫度27℃±2℃且相對濕度65%±5%的環境條件下放置16小時以上。
模具內發泡成形步驟中所得的發泡樹脂成形體10的源自預發泡樹脂粒子的發泡粒子間的熔接率並無特別限定，為50%～100%，更佳為70%～100%，進而佳為90%～100%。
此處所謂所述熔接率是以百分率來表示如下比例：於將發泡樹脂成形體10彎折而斷裂時，於剖面上出現的源自預發泡樹脂粒子的發泡粒子的總數中，於粒子的內部斷裂的所述發泡粒子的個數的比例。所述熔接率的測定具體而言可按以下順序來進行。以手將發泡樹脂成形體一分為二，對於斷裂面中的發泡粒子，於100個～150個的任意範圍內，對在粒子內斷裂的粒子的個數（a）及在粒子彼此的界面上斷裂的粒子的個數（b）進行計數。將結果代入至式[（a）/（（a）＋（b））]×100中，將所得的值作為熔接率（%）。發泡樹脂成形體的一分為二例如可藉由以下方式進行：利用截切刀（cutter knife）沿著發泡樹脂成形體的中心切入深度約5 mm的切口線後，沿著該切口線以手將發泡樹脂成形體一分為二。
藉由以發泡樹脂成形體10的所述熔接率成為所述範圍的方式設定，而容易成形（B－A）/B成為13/1000以下、更佳為2.5/1000以上且13/1000以下、進而佳為3/1000以上、更佳為11/1000以下、進而佳為10/1000以下、進而更佳為9/1000以下的發泡樹脂成形體10。關於所述熔接率，例如可控制加熱發泡時的熱量等而進行控制。
（脫模步驟） 脫模步驟為將成形模具100脫模而獲得車輛用座椅部材30的步驟。於成形模具100如圖5所示般為將第一成形模具101與第二成形模具102組合而成的情形時，可將第一成形模具101與第二成形模具102分割而取出車輛用座椅部材30。
以下，關於本發明的第二態樣～第七態樣，對與所述第一態樣的不同點或特徵點加以說明，關於與所述第一態樣共通的事項及自明的事項則省略說明。關於本發明的第二態樣～第七態樣中未記載的事項，如關於所述第一態樣所說明。
＜第二態樣＞ 本發明的第二態樣為車輛用座椅部材30的製造方法，其特徵在於包括： 模具內發泡成形步驟，於成形模具100內以本體部21位於成形模具100的內部的方式配置骨架材20，並且填充使含有樹脂及發泡劑的發泡性樹脂粒子預發泡而成的預發泡樹脂粒子後，於成形模具100內使所述預發泡樹脂粒子發泡，藉由模具內發泡成形而成形發泡樹脂成形體10；以及 脫模步驟，將成形模具100脫模而獲得車輛用座椅部材30；並且 所述模具內發泡成形步驟為以發泡倍率為10倍～60倍，源自所述預發泡樹脂粒子的發泡粒子間的熔接率成為50%～100%的方式成形發泡樹脂成形體10的步驟， 所述樹脂為以下樹脂：於使用具有既定的模具內形狀的標準成形模具以成為所述發泡倍率及所述熔接率的方式進行模具內發泡成形，並進行脫模而製造標準發泡樹脂成形體的情形時，於將所述標準發泡樹脂成形體的外尺寸設為C，將與所述外尺寸相對應的所述標準成形模具的內尺寸設為D時，（D－C）/D成為13/1000以下。
所述（D－C）/D為表示於僅使用樹脂進行模具內發泡成形而形成標準發泡樹脂成形體的情形時，標準發泡樹脂成形體於脫模後以何種程度收縮的指標。
於內部將骨架材一體成形的發泡樹脂成形體與不含骨架材而僅包含發泡樹脂的成形體相比，有脫模後的尺寸變化繁雜，難以控制成品的尺寸等課題，但藉由使用（D－C）/D為13/1000以下的樹脂作為樹脂，可於製造多個車輛用座椅部材30的情形時，減小各車輛用座椅部材30中的各發泡樹脂成形體10的尺寸差異。因此，根據本發明的第二態樣，可使生產具有目標尺寸的發泡樹脂成形體10的車輛用座椅部材30時的良率提高。另外，於本發明的第二態樣的方法中，藉由使用所述既定的樹脂，所製造的車輛用座椅部材30的對第一態樣規定的（B－A）/B最大成為13/1000，故發泡樹脂成形體10的收縮量充分小，最終的車輛用座椅部材30中的骨架材20及突出部23、突出部25的位移量變小，故較佳。
於本發明的第二態樣中，更佳為使用（D－C）/D為2.5/1000以上且13/1000以下、更佳為3/1000以上、更佳為11/1000以下、進而佳為10/1000以下、進而更佳為9/1000以下的樹脂。於（D－C）/D為2.5/1000以上或3/1000以上的情形時，藉由製造過程中的發泡樹脂成形體10的收縮，骨架材20中突出部23、突出部25的基端部231、基端部251及本體部21經周圍的發泡樹脂成形體10以充分的強度而保持，故較佳。另一方面，於（D－C）/D為11/1000以下或10/1000以下的情形時，最終的車輛用座椅部材30中的骨架材20及突出部23、突出部25的位移量變得更小，故較佳。
標準發泡樹脂成形體的外尺寸C可使用如下外尺寸，即，於脫模步驟後經過充分的時間後，例如自脫模步驟起於未特別調整溫度及氣壓的大氣下（即，於室溫及大氣壓的條件下）靜置24小時以上後測定的外尺寸。測定標準發泡樹脂成形體的外尺寸C的部分並無特別限定，為標準發泡樹脂成形體的任意部分的寬幅。於標準發泡樹脂成形體具有大致於沿著平面的方向上展開的總體形狀的情形時，可為俯視時的任意部位的寬幅，亦可為厚度方向的寬幅。例如於標準發泡樹脂成形體於俯視時為概略長方形的形狀的情形時，可將俯視時的長度設為發泡樹脂成形體的外尺寸。
標準成形模具的與標準發泡樹脂成形體的外尺寸C相對應的內尺寸D是根據標準發泡樹脂成形體的外尺寸C而決定。
本發明的第二態樣進而較佳為具備與本發明的第一態樣相同的特徵。即，於本發明的第二態樣中的所述模具內發泡成形步驟中，以對第一態樣規定的（B－A）/B成為13/1000以下、更佳為2.5/1000以上且13/1000以下、進而佳為3/1000以上、更佳為11/1000以下、進而佳為10/1000以下、進而更佳為9/1000以下的方式，成形發泡樹脂成形體10。
本發明的第二態樣中使用的樹脂只要為所述（D－C）/D成為所述範圍的樹脂，則並無特別限定，例如可使用包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂、聚苯乙烯系樹脂、包含聚苯乙烯系樹脂與聚苯醚樹脂的複合樹脂、聚烯烴系樹脂、聚酯系樹脂等，尤佳為包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂、或聚苯乙烯系樹脂。本發明的第二態樣中使用的樹脂的更佳形態如關於本發明的第一態樣所說明。
於本發明的第二態樣中，發泡樹脂成形體10的發泡倍率及熔接率的合適範圍如關於第一態樣作為合適範圍所例示。
於本發明的第二態樣中，於將發泡樹脂成形體10的所述發泡倍率的值及所述熔接率的值設為100時，標準發泡樹脂成形體的所述發泡倍率的值及所述熔接率的值分別較佳為80～120，更佳為90～110，尤佳為98～102，最佳為100。所述熔接率的定義如上文中關於本發明的第一態樣所述。關於製造標準發泡樹脂成形體時所用的發泡劑、含有樹脂及發泡劑的發泡性樹脂粒子、以及使發泡性樹脂粒子預發泡而成的預發泡樹脂粒子，較佳為分別與上文中關於第一態樣所述的製造發泡樹脂成形體10時所用者相同。
於本發明的第二態樣中，所述具有既定的模具內形狀的標準成形模具並無特別限定，例如可列舉用於製造車輛用座椅部材30的所述成形模具、或腔室內的形狀為正六面體的模具（例如腔室內的形狀為一邊10 cm的正六面體的模具）。使用標準成形模具所成形的標準發泡樹脂成形體較佳為不含骨架材而僅包含發泡樹脂。
＜第三態樣＞ 本發明的第三態樣為車輛用座椅50的製造方法，其包括：車輛用座椅部材製造步驟，藉由本發明的第一態樣或第二態樣的方法而製造車輛用座椅部材30；以及 車輛用座椅製造步驟，於車輛用座椅部材製造步驟中所得的車輛用座椅部材30的上部配置上座椅部材40而製造車輛用座椅50。
於車輛用座椅製造步驟中，將車輛用座椅部材30與上座椅部材40組合的方法並無特別限定，可藉由適當的黏接劑、接合部材等接合機構將上座椅部材40接合於車輛用座椅部材30的上表面（與第一突出部23突出的面相對向的面），亦可於不使用接合機構而將車輛用座椅部材30與上座椅部材40重疊的狀態下藉由適當的罩材被覆車輛用座椅50，使車輛用座椅部材30與上座椅部材40一體化。上座椅部材40如上文中所述。
＜第四態樣＞ 本發明的第四態樣是有關於車輛用座椅部材30，其特徵在於： 發泡樹脂成形體10是藉由使用成形模具100的模具內發泡成形而獲得，於將發泡樹脂成形體10的外尺寸設為A，將與所述外尺寸相對應的成形模具100的內尺寸設為B時，（B－A）/B為13/1000以下，更佳為2.5/1000以上且13/1000以下，進而佳為3/1000以上，更佳為11/1000以下，進而佳為10/1000以下，進而更佳為9/1000以下。
於本發明的第四態樣中，使用成形模具100的模具內發泡成形的方法具體可例示關於本發明的第一態樣而詳述的方法。
於本發明的第四態樣中，構成發泡樹脂成形體10的樹脂可列舉關於本發明的第一態樣而詳述的樹脂，尤佳為包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂、或聚苯乙烯系樹脂。藉由使用該樹脂，容易將（B－A）/B設為所述範圍。
於本發明的第四態樣中，於發泡樹脂成形體10中發泡倍率為10倍～60倍，源自所述預發泡樹脂粒子的發泡粒子間的熔接率為50%～100%的情形時，容易將（B－A）/B設為所述範圍，故更佳。發泡倍率及熔接率的進而佳的範圍如關於第一態樣作為合適範圍所例示。
＜第五態樣＞ 本發明的第五態樣是有關於車輛用座椅部材30，其特徵在於： 發泡樹脂成形體10是將使含有樹脂及發泡劑的發泡性樹脂粒子預發泡而成的預發泡樹脂粒子填充至成形模具內並進行模具內發泡成形而獲得， 發泡樹脂成形體10中，發泡倍率為10倍～60倍，源自所述預發泡樹脂粒子的發泡粒子間的熔接率為50%～100%， 所述樹脂為以下樹脂：於使用具有既定的模具內形狀的標準成形模具以成為所述發泡倍率及所述熔接率的方式進行模具內發泡成形，並進行脫模而製造標準發泡樹脂成形體的情形時，於將所述標準發泡樹脂成形體的外尺寸設為C，將與所述外尺寸相對應的所述標準成形模具的內尺寸設為D時，（D－C）/D成為13/1000以下、更佳為2.5/1000以上且13/1000以下、進而佳為3/1000以上、更佳為11/1000以下、進而佳為10/1000以下、進而更佳為9/1000以下。
於本發明的第五態樣中，發泡樹脂成形體10的發泡倍率及熔接率的合適範圍如關於第一態樣作為合適範圍所例示。
於本發明的第五態樣中，於將發泡樹脂成形體10的所述發泡倍率的值及所述熔接率的值設為100時，標準發泡樹脂成形體的所述發泡倍率的值及所述熔接率的值分別較佳為80～120，更佳為90～110，尤佳為98～102，最佳為100。所述熔接率的定義如上文中關於本發明的第一態樣所述。關於製造標準發泡樹脂成形體時所用的發泡劑、含有樹脂及發泡劑的發泡性樹脂粒子、以及使發泡性樹脂粒子預發泡而成的預發泡樹脂粒子，較佳為分別與上文中關於第一態樣所述的製造發泡樹脂成形體10時所用者相同。
於本發明的第五態樣中，所述具有既定的模具內形狀的標準成形模具並無特別限定，例如可列舉用於製造車輛用座椅部材30的所述成形模具、或腔室內的形狀為正六面體的模具（例如腔室內的形狀為一邊10 cm的正六面體的模具）。使用標準成形模具所成形的標準發泡樹脂成形體較佳為不含骨架材而僅包含發泡樹脂。
於本發明的第五態樣中，構成發泡樹脂成形體10的樹脂可列舉關於本發明的第一態樣而詳述的樹脂，尤佳為包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂、或聚苯乙烯系樹脂。
＜第六態樣＞ 本發明的第六態樣是有關於車輛用座椅部材30，其特徵在於： 發泡樹脂成形體10為包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂的發泡成形體、或聚苯乙烯系樹脂的發泡成形體。
於本發明的第六態樣中，於發泡樹脂成形體10中發泡倍率為10倍～60倍，源自所述預發泡樹脂粒子的發泡粒子間的熔接率為50%～100%的情形時，突出部23、突出部25的位移量特別小。另外，發泡樹脂成形體10的製造過程中的尺寸變化特別小，故儘管於發泡樹脂成形體10的內部將骨架材20一體成形，亦具有更高的尺寸精度。另外，藉由製造過程中的發泡樹脂成形體10的收縮，骨架材20中突出部23、突出部25的基端部231、基端部251及本體部21經周圍的發泡樹脂成形體10更牢固地保持，故可經由突出部23、突出部25而更可靠地緊固於車輛本體。發泡倍率及熔接率的進而佳的範圍如關於第一態樣作為合適範圍所例示。
＜第七態樣＞ 本發明的第七態樣是有關於車輛用座椅50，其具備本發明的第四態樣、第五態樣或第六態樣的車輛用座椅部材30、及配置於車輛用座椅部材30的上部的上座椅部材40。
[實施例] 以下，根據實驗結果對本發明的優越性進行說明，但本發明的範圍不限定於該些具體例。
[樹脂成形收縮率] 不使用骨架材而僅使用發泡樹脂，使用具有既定的模具內形狀的標準成形模具進行模具內發泡成形而製造標準發泡樹脂成形體，將該情形時的所述標準發泡樹脂成形體的外尺寸設為C，將與所述外尺寸相對應的所述標準成形模具的內尺寸設為D，將此時的（D－C）/D作為該樹脂的「樹脂成形收縮率」。
於下述實施例1中，作為樹脂成形收縮率小於3/1000的樹脂，使用發泡倍率40倍、熔接率98%時的樹脂成形收縮率為約2/1000的包含聚苯乙烯樹脂與聚苯醚樹脂的複合樹脂（聚苯乙烯改質聚苯醚樹脂）。該樹脂成形收縮率是將如下發泡樹脂成形體作為標準發泡成形體而求出，所述發泡樹脂成形體是使用下述實施例1中所用的成形模具100作為標準成形模具，且不使用骨架材20，除此以外於與下述實施例1相同的條件下製造而成。熔接率為按以下順序測定的值。利用截切刀沿著發泡樹脂成形體的中心切入深度約5 mm的切口線。其後，沿著該切口線以手將發泡成形體一分為二。對於其斷裂面上的發泡粒子，於100個～150個的任意範圍內，對在粒子內斷裂的粒子的個數（a）及在粒子彼此的界面上斷裂的粒子的個數（b）進行計數。將結果代入至式[（a）/（（a）＋（b））]×100中，將所得的值作為熔接率（%）。下述熔接率亦相同。
於下述實施例2中，作為樹脂成形收縮率為3/1000以上且13/1000以下的樹脂，使用發泡倍率30倍、熔接率98%時的樹脂成形收縮率為約3/1000的聚苯乙烯系樹脂。該樹脂成形收縮率是將如下發泡樹脂成形體作為標準發泡成形體而求出，所述發泡樹脂成形體是使用下述實施例2中所用的成形模具100作為標準成形模具，且不使用骨架材20，除此以外於與下述實施例2相同的條件下製造而成。
於下述實施例3中，作為樹脂成形收縮率為3/1000以上且13/1000以下的樹脂，使用發泡倍率30倍、熔接率98%時的樹脂成形收縮率為約8/1000的聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂（皮奧賽蘭（Piocelan）（註冊商標）：OP-30EU，積水化成品工業公司製造）。該樹脂成形收縮率是將如下發泡樹脂成形體作為標準發泡成形體而求出，所述發泡樹脂成形體是使用下述實施例3中所用的成形模具100作為標準成形模具，且不使用骨架材20，除此以外於與下述實施例3相同的條件下製造而成。
於下述比較例1中，作為樹脂成形收縮率大於13/1000的樹脂，使用發泡倍率30倍、熔接率98%時的樹脂成形收縮率為約18/1000的聚丙烯系樹脂。該樹脂成形收縮率是將如下發泡樹脂成形體作為標準發泡成形體而求出，所述發泡樹脂成形體是使用下述比較例1中所用的成形模具100作為標準成形模具，且不使用骨架材20，除此以外於與下述比較例1相同的條件下製造而成。
[實施例1] 藉由模具內發泡成形來製造實施形態中說明的形態的車輛用座椅部材30。對於所使用的成形模具100而言，與車輛座椅部材30的長邊方向的寬幅相對應的內尺寸（圖5中的內尺寸B）為1262.5 mm。使用樹脂成形收縮率為約2/1000的所述聚苯乙烯改質聚苯醚樹脂作為發泡樹脂。關於骨架材20，使用直徑4.5 mm的鐵絲（SWM-B）。於使用所述成形模具100的情形時，若假設含有骨架材20的發泡樹脂成形體10的成形後的外尺寸相對於成形模具100的內尺寸而小僅2/1000，則發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（圖6中的外尺寸A）成為1260 mm。同樣地，以發泡樹脂成形體10的短邊方向的寬幅成為550 mm、厚度成為160 mm的方式設計成形模具100的內尺寸。發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（外尺寸A）的作為產品的容許值為1260 mm±6 mm。
將骨架材20配置於構成車輛用座椅部材30的發泡樹脂成形體10的厚度方向的大致中央部，且於距發泡樹脂成形體10的周側面僅大致30 mm的內側位置遍及全周而配置。於沿著發泡樹脂成形體10的一長邊方向的側面的所述本體部21的部分22中，空開頂點間的距離700 mm而形成兩個第1突出部23、第1突出部23，另外，於沿著發泡樹脂成形體10的另一長邊方向的側面的本體部20的部分24的中央部亦形成一個第2突出部25。
所述聚苯乙烯改質聚苯醚樹脂的預發泡樹脂粒子（體積倍數為40倍）是按以下順序製造。於5 L的高壓釜中投入1600 g聚苯乙烯改質聚苯醚樹脂（將聚苯乙烯樹脂與聚苯醚樹脂的合計設為100質量份時，聚苯醚含量為約50質量份，Tg：約145℃）、2500 g水及32 g氧化鎂，於密封狀態下一面攪拌一面壓入80 g正丁烷並使其含浸。其後升溫至120℃，於該溫度下維持15小時。此時的壓力為14 kg/cm2 。然後冷卻至30℃並取出。將該珠狀的基材樹脂粒子清洗、脫水、乾燥後，放入至密閉容器中，於保冷庫（15℃）的溫度下保持、熟化72小時，製成發泡性樹脂粒子。珠狀的基材樹脂粒子中的正丁烷含量為2.5質量份。將該珠狀的發泡性樹脂粒子加入至加壓發泡機中，藉由蒸氣進行加熱而發泡，將體積密度調整為0.025 g/cm3 ，放置24小時進行熟化。如此而製造所述聚苯乙烯改質聚苯醚樹脂的預發泡樹脂粒子（體積倍數為40倍）。
於在腔室內配置有骨架材20的成形模具100中填充所述預發泡樹脂粒子（體積倍數為40倍）並進行鎖模（mold closing），利用水蒸氣對成形模具100的腔室內進行加熱而發泡，填埋預發泡樹脂粒子間的空隙，並且使預發泡樹脂粒子相互熔接，藉此一體化，進行脫模而製造車輛用座椅部材30。此時，發泡樹脂成形體10的發泡倍率為40倍，熔接率為98%。
於脫模後經過24小時後，測定車輛用座椅部材30中的發泡樹脂成形體10的外尺寸。
將以上的操作進行10次，製造10個車輛用座椅部材30。
所製造的10個車輛用座椅部材30全部是發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（外尺寸A）在作為容許值的1260 mm±6 mm的範圍內，滿足產品標準。
另一方面，將於所製造的車輛座椅部材30中將第1突出部23自發泡樹脂成形體10中抽出所必需的力作為「抽出強度」。關於抽出強度，於脫模後經過24小時後，於第1突出部23設置推拉力計（push-pull gauge），於將發泡樹脂成形體10固定的狀態下抽拉第1突出部23，測定抽出強度。另一方面，另行規定車輛座椅部材30的經由第1突出部23的對車輛的緊固強度（車輛緊固強度）。對於10個車輛座椅部材30，將於脫模後經過24小時後測定的抽出強度、與所要求的車輛緊固強度相比較，結果抽出強度均小於車輛緊固強度。
[實施例2] 藉由模具內發泡成形來製造實施形態中說明的形態的車輛用座椅部材30。對於所使用的成形模具100而言，與車輛座椅部材30的長邊方向的寬幅相對應的內尺寸（圖5中的內尺寸B）為1263.8 mm。使用樹脂成形收縮率為約3/1000的所述聚苯乙烯系樹脂作為發泡樹脂。於使用所述成形模具100的情形時，若假設含有骨架材20的發泡樹脂成形體10的成形後的外尺寸相對於成形模具100的內尺寸而小僅3/1000，則發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（圖6中的外尺寸A）成為1260 mm。同樣地，以發泡樹脂成形體10的短邊方向的寬幅成為550 mm、厚度成為160 mm的方式設計成形模具100的內尺寸。發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（外尺寸A）的作為產品的容許值為1260 mm±6 mm。
骨架材20是使用與實施例1相同的骨架材。
關於所述聚苯乙烯系樹脂的預發泡樹脂粒子（體積倍數為30倍），除了樹脂及體積倍數不同以外，藉由與實施例1中所用的預發泡樹脂粒子相同的順序而製造。
於在腔室內與實施例1同樣地配置有骨架材20的成形模具100中填充所述聚苯乙烯系樹脂的預發泡樹脂粒子（體積倍數為30倍）並進行鎖模，利用水蒸氣對成形模具100的腔室內進行加熱而發泡，填埋預發泡樹脂粒子間的空隙，並且使預發泡樹脂粒子相互熔接，藉此一體化，進行脫模而製造車輛用座椅部材30。此時，發泡樹脂成形體10的發泡倍率為30倍，熔接率為98%。
於脫模後經過24小時後，測定車輛用座椅部材30中的發泡樹脂成形體10的外尺寸。
將以上的操作進行10次，製造10個車輛用座椅部材30。
所製造的10個車輛用座椅部材30全部是發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（外尺寸A）在作為容許值的1260 mm±6 mm的範圍內，滿足產品標準。
另外，對於10個車輛座椅部材30，將於脫模後經過24小時後測定的抽出強度、與所要求的車輛緊固強度相比較，結果抽出強度均大於車輛緊固強度。可認為這一情況的原因在於：藉由製造過程中的發泡樹脂成形體10的收縮，骨架材20中突出部23、突出部25的基端部231、基端部251及本體部21經周圍的發泡樹脂成形體10以充分的強度而保持。
對於所製造的一個車輛座椅部材30，於脫模後經過24小時後測定發泡樹脂成形體10的外尺寸。發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（圖6中的外尺寸A）為1260 mm，短邊方向的寬幅為550 mm。即，於將發泡樹脂成形體10的外尺寸設為A，將與所述外尺寸相對應的所述成形模具100的內尺寸設為B時，（B－A）/B為3/1000。另外，於脫模後經過24小時後，測定兩個第1突出部23、第1突出部23的頂點間的距離，結果為699.0 mm。該距離的變化率（[（成形前的距離）－（脫模後的距離）]/（成形前的距離））為1/1000。
[實施例3] 藉由模具內發泡成形來製造實施形態中說明的形態的車輛用座椅部材30。對於所使用的成形模具100而言，與車輛座椅部材30的長邊方向的寬幅相對應的內尺寸（圖5中的內尺寸B）為1270.1 mm。使用樹脂成形收縮率為約8/1000的所述聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂作為發泡樹脂。於使用所述成形模具100的情形時，若假設含有骨架材20的發泡樹脂成形體10的成形後的外尺寸相對於成形模具100的內尺寸而小僅8/1000，則發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（圖6中的外尺寸A）成為1260 mm。同樣地，以發泡樹脂成形體10的短邊方向的寬幅成為550 mm、厚度成為160 mm的方式設計成形模具100的內尺寸。發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（外尺寸A）的作為產品的容許值為1260 mm±6 mm。
骨架材20是使用與實施例1相同的骨架材。
關於所述聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂的預發泡樹脂粒子（體積倍數為30倍），除了樹脂及體積倍數不同以外，藉由與實施例1中所用的預發泡樹脂粒子相同的順序而製造。
於在腔室內與實施例1同樣地配置有骨架材20的成形模具100中填充所述複合樹脂的預發泡樹脂粒子（體積倍數30倍）並進行鎖模，利用水蒸氣對成形模具100的腔室內進行加熱而發泡，填埋預發泡樹脂粒子間的空隙，並且使預發泡樹脂粒子相互熔接，藉此一體化，進行脫模而製造車輛用座椅部材30。此時，發泡樹脂成形體10的發泡倍率為30倍，熔接率為98%。
於脫模後經過24小時後，測定車輛用座椅部材30中的發泡樹脂成形體10的外尺寸。
將以上的操作進行10次，製造10個車輛用座椅部材30。
所製造的10個車輛用座椅部材30全部是發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（外尺寸A）在作為容許值的1260 mm±6 mm的範圍內，滿足產品標準。
另外，對於10個車輛座椅部材30，將於脫模後經過24小時後測定的抽出強度、與所要求的車輛緊固強度相比較，結果抽出強度均大於車輛緊固強度。可認為這一情況的原因在於：藉由製造過程中的發泡樹脂成形體10的收縮，骨架材20中突出部23、突出部25的基端部231、基端部251及本體部21經周圍的發泡樹脂成形體10以充分的強度而保持。
對於所製造的一個車輛座椅部材30，於脫模後經過24小時後測定發泡樹脂成形體10的外尺寸。發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（圖6中的外尺寸A）為1260 mm，短邊方向的寬幅為550 mm。即，於將發泡樹脂成形體10的外尺寸設為A，將與所述外尺寸相對應的所述成形模具100的內尺寸設為B時，（B－A）/B為8/1000。另外，於脫模後經過24小時後，測定兩個第1突出部23、第1突出部23的頂點間的距離，結果為696.5 mm。該距離的變化率（[（成形前的距離）－（脫模後的距離）]/（成形前的距離））為5/1000。
[比較例1] 藉由模具內發泡成形來製造實施形態中說明的形態的車輛用座椅部材30。對於所使用的成形模具100而言，與車輛座椅部材30的長邊方向的寬幅相對應的內尺寸（圖5中的內尺寸B）為1282.7 mm。使用樹脂成形收縮率為約18/1000的所述聚丙烯系樹脂作為發泡樹脂。於使用所述成形模具100的情形時，若假設含有骨架材20的發泡樹脂成形體10的成形後的外尺寸相對於成形模具100的內尺寸而小僅18/1000，則發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（圖6中的外尺寸A）成為1260 mm。同樣地，以發泡樹脂成形體10的短邊方向的寬幅成為550 mm、厚度成為160 mm的方式設計成形模具100的內尺寸。發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（外尺寸A）的作為產品的容許值為1260 mm±6 mm。
骨架材20是使用與實施例1相同的骨架材。 關於所述聚丙烯系樹脂的預發泡樹脂粒子（體積倍數為30倍），除了樹脂及體積倍數不同以外，藉由與實施例1中所用的預發泡樹脂粒子相同的順序而製造。
於在腔室內與實施例1同樣地配置有骨架材20的成形模具100中填充所述聚丙烯系樹脂的預發泡樹脂粒子（體積倍數為30倍）並進行鎖模，利用水蒸氣對成形模具100的腔室內進行加熱而發泡，填埋預發泡樹脂粒子間的空隙，並且使預發泡樹脂粒子相互熔接，藉此一體化，進行脫模而製造車輛用座椅部材30。此時，發泡樹脂成形體10的發泡倍率為30倍，熔接率為98%。
於脫模後經過24小時後，測定車輛用座椅部材30中的發泡樹脂成形體10的外尺寸。
將以上的操作進行10次，製造10個車輛用座椅部材30。
所製造的10個車輛用座椅部材30中，僅2個的發泡樹脂成形體10的長邊方向的寬幅（外尺寸A）在作為容許值的1260 mm±6 mm的範圍內，滿足產品標準，其餘8個在1260 mm±6 mm的範圍外，不滿足產品標準。
另外，對於10個車輛座椅部材30，將於脫模後經過24小時後所測定的抽出強度、與所要求的車輛緊固強度相比較，結果一部分抽出強度小於車輛緊固強度。這一情況啟示，對於使用樹脂成形收縮率為約18/1000的樹脂的發泡成形體10而言，有時無法以充分的強度保持骨架材20中突出部23、突出部25的基端部231、基端部251及本體部21。
另外，於脫模後經過24小時後，測定兩個第1突出部23、第1突出部23的頂點間的距離，結果為694.5 mm。該距離的變化率（[（成形前的距離）－（脫模後的距離）]/（成形前的距離））為7.9/1000。
本說明書中引用的所有出版物、專利及專利申請案是直接以引用的方式併入至本說明書中。
10‧‧‧發泡樹脂成形體
20‧‧‧骨架材
21‧‧‧骨架材的本體部
22、24‧‧‧部分
23‧‧‧第1突出部
25‧‧‧第2突出部
30‧‧‧車輛用座椅部材
40‧‧‧上座椅部材
50‧‧‧車輛用座椅
100‧‧‧成形模具
101‧‧‧第一成形模具
102‧‧‧第二成形模具
231、251‧‧‧基端部
A‧‧‧外尺寸
B‧‧‧內尺寸
圖1為表示本發明的車輛用座椅的一實施形態的立體圖。 圖2為自底面觀察圖1所示的車輛用座椅的圖。 圖3為沿著圖2的III-III線的剖面圖。 圖4為沿著圖2的IV-IV線的剖面圖。 圖5為用以說明本發明的車輛用座椅部材30的製造方法中的模具內發泡成形步驟的示意圖。 圖6為表示本發明的車輛用座椅部材30的製造方法中的脫模步驟後的車輛用座椅部材30的示意圖。
10‧‧‧發泡樹脂成形體
20‧‧‧骨架材
21‧‧‧骨架材的本體部
22、24‧‧‧部分
23‧‧‧第1突出部
25‧‧‧第2突出部
30‧‧‧車輛用座椅部材
40‧‧‧上座椅部材
50‧‧‧車輛用座椅
231、251‧‧‧基端部

Claims (13)

  1. 一種車輛用座椅部材的製造方法，所述車輛用座椅部材是將骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成，其中所述骨架材包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部，並且所述方法的特徵在於包括： 模具內發泡成形步驟，於成形模具內以所述本體部位於成形模具的內部的方式配置所述骨架材，並且填充使含有樹脂及發泡劑的發泡性樹脂粒子預發泡而成的預發泡樹脂粒子後，於所述成形模具內使所述預發泡樹脂粒子發泡，藉由模具內發泡成形而成形所述發泡樹脂成形體；以及 脫模步驟，將所述成形模具脫模而獲得所述車輛用座椅部材；並且 於所述模具內發泡成形步驟中，以如下方式成形所述發泡樹脂成形體：於將所述脫模步驟中所得的所述車輛用座椅部材中的所述發泡樹脂成形體的外尺寸設為A，將與所述外尺寸相對應的所述成形模具的內尺寸設為B時，（B－A）/B成為13/1000以下。
  2. 如申請專利範圍第1項所述的方法，其中於所述模具內發泡成形步驟中，以（B－A）/B成為2.5/1000以上且13/1000以下的方式成形所述發泡樹脂成形體。
  3. 一種車輛用座椅部材的製造方法，所述車輛用座椅部材是將骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成，其中所述骨架材包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部，並且所述方法的特徵在於包括： 模具內發泡成形步驟，於成形模具內以所述本體部位於成形模具的內部的方式配置所述骨架材，並且填充使含有樹脂及發泡劑的發泡性樹脂粒子預發泡而成的預發泡樹脂粒子後，於所述成形模具內使所述預發泡樹脂粒子發泡，藉由模具內發泡成形而成形所述發泡樹脂成形體；以及 脫模步驟，將所述成形模具脫模而獲得所述車輛用座椅部材；並且 所述模具內發泡成形步驟是以發泡倍率為10倍～60倍，源自所述預發泡樹脂粒子的發泡粒子間的熔接率成為50%～100%的方式成形所述發泡樹脂成形體的步驟， 所述樹脂為以下樹脂：於使用具有既定的模具內形狀的標準成形模具以成為所述發泡倍率及所述熔接率的方式進行模具內發泡成形，並進行脫模而製造標準發泡樹脂成形體的情形時，於將所述標準發泡樹脂成形體的外尺寸設為C，將與所述外尺寸相對應的所述標準成形模具的內尺寸設為D時，（D－C）/D成為13/1000以下。
  4. 如申請專利範圍第3項所述的方法，其中所述樹脂為（D－C）/D成為2.5/1000以上且13/1000以下的樹脂。
  5. 如申請專利範圍第1項至第4項中任一項所述的方法，其中所述發泡樹脂成形體於俯視時為概略長方形，骨架材的所述本體部具有局部地沿著所述發泡樹脂成形體的長邊方向的部分，所述突出部是形成於所述本體部的沿著所述長邊方向的部分中。
  6. 一種車輛用座椅的製造方法，所述車輛用座椅具備將骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成的車輛用座椅部材、及配置於所述車輛用座椅部材的上部的上座椅部材，其中所述骨架材包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部，所述上座椅部材包含因施加荷重而發生彈性變形的緩衝材料，所述車輛用座椅部材中的所述發泡樹脂成形體的壓縮強度高於所述上座椅部材，並且所述方法的特徵在於包括： 車輛用座椅部材製造步驟，藉由如申請專利範圍第1項至第5項中任一項所述的方法而製造所述車輛用座椅部材；以及 車輛用座椅製造步驟，將所述上座椅部材配置於所述車輛用座椅部材製造步驟中所得的所述車輛用座椅部材的上部，製造所述車輛用座椅。
  7. 一種車輛用座椅部材，其是將骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成，其中所述骨架材包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部，並且所述車輛用座椅部材的特徵在於： 所述發泡樹脂成形體是藉由使用成形模具的模具內發泡成形而獲得，於將所述發泡樹脂成形體的外尺寸設為A，將與所述外尺寸相對應的所述成形模具的內尺寸設為B時，（B－A）/B為13/1000以下。
  8. 如申請專利範圍第7項所述的車輛用座椅部材，其中（B－A）/B為2.5/1000以上且13/1000以下。
  9. 一種車輛用座椅部材，其是將骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成，其中所述骨架材包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部，並且 所述發泡樹脂成形體是將使含有樹脂及發泡劑的發泡性樹脂粒子預發泡而成的預發泡樹脂粒子填充至成形模具內並進行模具內發泡成形而獲得， 於所述發泡樹脂成形體中，發泡倍率為10倍～60倍，源自所述預發泡樹脂粒子的發泡粒子間的熔接率為50%～100%， 所述樹脂為以下樹脂：於使用具有既定的模具內形狀的標準成形模具以成為所述發泡倍率及所述熔接率的方式進行模具內發泡成形，並進行脫模而製造標準發泡樹脂成形體的情形時，於將所述標準發泡樹脂成形體的外尺寸設為C，將與所述外尺寸相對應的所述標準成形模具的內尺寸設為D時，（D－C）/D成為13/1000以下。
  10. 如申請專利範圍第9項所述的車輛用座椅部材，其中所述樹脂為（D－C）/D成為2.5/1000以上且13/1000以下的樹脂。
  11. 一種車輛用座椅部材，其是將骨架材與發泡樹脂成形體一體成形而成，其中所述骨架材包含埋設於發泡樹脂成形體中的本體部、及自所述本體部突起且前端側自發泡樹脂成形體突出至外部的突出部，並且所述車輛用座椅部材的特徵在於： 所述發泡樹脂成形體為包含聚苯乙烯系樹脂與聚烯烴系樹脂的複合樹脂的發泡成形體、或聚苯乙烯系樹脂的發泡成形體。
  12. 如申請專利範圍第7項至第11項中任一項所述的車輛用座椅部材，其中所述發泡樹脂成形體於俯視時為概略長方形，骨架材的所述本體部具有局部地沿著所述發泡樹脂成形體的長邊方向的部分，所述突出部是形成於所述本體部的沿著所述長邊方向的部分中。
  13. 一種車輛用座椅，具備如申請專利範圍第7項至第12項中任一項所述的車輛用座椅部材、及配置於所述車輛用座椅部材的上部的上座椅部材，所述上座椅部材包含因施加荷重而發生彈性變形的緩衝材料，所述車輛用座椅部材中的所述發泡樹脂成形體的壓縮強度高於所述上座椅部材。
TW106103076A 2016-02-08 2017-01-26 車輛用座椅部材以及車輛用座椅及其製造方法 TW201729732A (zh)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2016021648 2016-02-08

Publications (1)

Publication Number Publication Date
TW201729732A true TW201729732A (zh) 2017-09-01

Family

ID=59563116

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
TW106103076A TW201729732A (zh) 2016-02-08 2017-01-26 車輛用座椅部材以及車輛用座椅及其製造方法

Country Status (6)

Country Link
US (1) US10787106B2 (zh)
EP (1) EP3415042B1 (zh)
JP (1) JP6334834B2 (zh)
CN (1) CN108601460B (zh)
TW (1) TW201729732A (zh)
WO (1) WO2017138359A1 (zh)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6606533B2 (ja) * 2017-08-21 2019-11-13 積水化成品工業株式会社 車両用シート芯材及びシートパッド
JP7391732B2 (ja) 2020-03-17 2023-12-05 株式会社ジェイエスピー 車両用シート芯材
CN112848018A (zh) * 2020-12-23 2021-05-28 芜湖职业技术学院 一种汽车座椅坐垫的成型方法

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5344395B2 (zh) 1974-06-07 1978-11-28
JPS5851123A (ja) 1981-09-22 1983-03-25 Japan Styrene Paper Co Ltd ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の型内成形法
JPS5938035A (ja) 1982-08-26 1984-03-01 Japan Styrene Paper Co Ltd ポリエチレン系樹脂型内発泡成型体の製造方法
JP2591763Y2 (ja) 1993-02-02 1999-03-10 池田物産株式会社 車両用シート
DE69708656D1 (de) 1996-08-30 2002-01-10 Woodbridge Foam Corp Sitz und verfahren, form und system für seine herstellung
AU1685000A (en) 1998-12-11 2000-07-03 Sekisui Plastics Co., Ltd. Pre-expanded particles of crystalline aromatic polyester-based resin, and in-mold expanded product and expanded laminate using the same
JP4461532B2 (ja) 1999-12-08 2010-05-12 株式会社ブリヂストン 車両用座席及びその製造方法
US20060138714A1 (en) * 2002-07-05 2006-06-29 Yasushiro Suzuki Method of manufacturing resin mold product
KR100688238B1 (ko) 2003-08-29 2007-03-02 세키스이가세이힝코교가부시키가이샤 올레핀 개질 폴리스티렌계 수지 예비발포입자, 그 제조방법 및 발포 성형체
JP5017816B2 (ja) * 2005-08-18 2012-09-05 株式会社ブリヂストン 車両用シートパッド
JP3124213U (ja) 2006-05-30 2006-08-10 株式会社ジェイエスピー 車両用座席部材
JP5358452B2 (ja) 2007-10-26 2013-12-04 株式会社カネカ ポリプロピレン系樹脂発泡粒子および発泡成形体
JP5154194B2 (ja) 2007-10-29 2013-02-27 株式会社カネカ ポリプロピレン系樹脂発泡粒子
JP5181880B2 (ja) 2008-07-03 2013-04-10 株式会社ブリヂストン シートパッドの成形方法
JP5344395B2 (ja) 2009-07-09 2013-11-20 積水化成品工業株式会社 車両用シート
JP5380195B2 (ja) 2009-08-06 2014-01-08 積水化成品工業株式会社 連結手段保護部材
JP2012025908A (ja) * 2010-07-27 2012-02-09 Sekisui Plastics Co Ltd 自動車用内装材
US8990985B1 (en) * 2011-03-18 2015-03-31 Armorworks Enterprises LLC Composite seat cushion
CN103917595B (zh) * 2011-09-08 2016-08-31 日本聚丙烯株式会社 纤维增强聚丙烯类树脂组合物及其成型体
CN105073861B (zh) * 2013-03-29 2018-01-02 积水化成品工业株式会社 复合树脂颗粒及其发泡性复合树脂颗粒、预发泡颗粒和发泡成型体
WO2015133619A1 (ja) * 2014-03-07 2015-09-11 株式会社カネカ ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の製造方法
JP6154345B2 (ja) * 2014-03-14 2017-06-28 株式会社ジェイエスピー 自動車用座席シート部材
TR201906634T4 (tr) 2014-04-15 2019-05-21 Kaneka Corp Poliolefin bazlı reçinenin kalıp içi köpük kalıplaması için kalıplar, kalıp içi köpük kalıplanmış nesne üretmeye yönelik yöntem ve kalıp içi köpük kalıplanmış nesne.
CN106660230B (zh) * 2014-07-15 2019-07-19 株式会社钟化 聚烯烃系树脂模内发泡成形用金属模、模内发泡成形品的制造方法以及模内发泡成形品
JP6062901B2 (ja) * 2014-09-16 2017-01-18 株式会社ジェイエスピー 車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材

Also Published As

Publication number Publication date
EP3415042A1 (en) 2018-12-19
WO2017138359A1 (ja) 2017-08-17
EP3415042B1 (en) 2021-04-07
CN108601460B (zh) 2021-02-05
US10787106B2 (en) 2020-09-29
EP3415042A4 (en) 2019-08-28
US20190047453A1 (en) 2019-02-14
JP6334834B2 (ja) 2018-05-30
CN108601460A (zh) 2018-09-28
JPWO2017138359A1 (ja) 2018-03-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2008075076A (ja) スチレン改質ポリプロピレン系樹脂粒子及びその発泡性樹脂粒子、それらの製造方法、予備発泡粒子及び発泡成形体
WO2018030484A1 (ja) 車両用シート部材及びその製造方法
JP4837407B2 (ja) 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、ポリスチレン系樹脂発泡成形体、ポリスチレン系樹脂発泡体スライス品及びその製造方法
JP4834316B2 (ja) カーボン含有スチレン改質ポリエチレン系発泡性樹脂粒子、その製造方法、予備発泡粒子及び発泡成形体
TW201729732A (zh) 車輛用座椅部材以及車輛用座椅及其製造方法
JP3732418B2 (ja) 発泡性スチレン系樹脂粒子
US11174365B2 (en) Foam particles and foam particle molded body
JP2013209608A (ja) スチレン系樹脂粒子、その製造方法、発泡性粒子、発泡粒子及び発泡成形体
JP3970191B2 (ja) 自己消火型発泡性スチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子及び発泡成形体
JP6353803B2 (ja) ポリスチレン系樹脂発泡成形体
JP2010180295A (ja) 摩擦音の発生が抑制されたポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子
JPWO2014157538A1 (ja) 複合樹脂発泡成形体
JP4940688B2 (ja) ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法
JP2006297807A (ja) ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体
JP2012167148A (ja) 複合樹脂粒子、発泡性樹脂粒子、それらの製造方法、発泡粒子及び発泡成形体
JP6738239B2 (ja) 車両用シート部材及びその製造方法
JP6343485B2 (ja) ポリスチレン系発泡成形体及びその製造方法
JP6407078B2 (ja) 発泡成形体、発泡性樹脂粒子、予備発泡粒子
JP2014196423A (ja) 発泡成形体
JP2012188543A (ja) 樹脂粒子、発泡性樹脂粒子、その製造方法、発泡粒子及び発泡成形体
JP2012201827A (ja) ポリスチレン系樹脂粒子、その製造方法、発泡性粒子、発泡粒子及び発泡成形体
JP2019131102A (ja) 車両用シート部材及びその製造方法
JP2023100351A (ja) 複合樹脂粒子及び発泡成形体
JP6294040B2 (ja) スチレン系樹脂粒子、発泡性粒子、発泡粒子及び発泡成形体
JP2017066359A (ja) スチレン改質ポリオレフィン系樹脂粒子とその製造方法、発泡性粒子、発泡粒子および発泡成形体