WO2018042617A1 - フィードブロックとこれを備えたシートの製造装置、及びシートの製造方法 - Google Patents

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富山　秀樹
岩村　真
政樹 上田
和哉 横溝
洋輔 田子
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株式会社日本製鋼所
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Definitions

  • the present invention relates to a feed block for supplying a laminate of molten resin to a die.
  • a resin sheet in which a secondary material is laminated only in a partial region in the width direction of the main material constituting the sheet is known.
  • Such a sheet can be manufactured by supplying a secondary material from an orifice or a probe provided inside the die.
  • this manufacturing method has a problem that the structure of the die itself is complicated and the orifice and the probe can be applied only to a sheet having a specific configuration.
  • Patent No. 5220607 discloses a feed block installed upstream of the die.
  • the feed block includes a main material forming channel divided into two parts and a secondary material forming channel provided between the main material forming channels.
  • the outlet surface of the feed block on the die side is provided with two main material forming channel outlets and an auxiliary material forming channel outlet located between them.
  • the main material and the auxiliary material are supplied to the die from the outlet of the feed block, stacked inside the die, formed into a sheet shape, and extruded from the outlet of the die.
  • An object of the present invention is to provide a feed block capable of stably producing a resin sheet in which a main material and a sub-material are laminated.
  • the feed block of the present invention feeds a die of a molten resin laminate in which a secondary material made of a plate-like or sheet-like molten resin is laminated to at least one main material made of a plate-like or sheet-like molten resin. .
  • the secondary material is laminated on at least a part of at least one main material in the width direction.
  • This feed block has at least one main material molding flow path for flowing molten resin to mold the main material into a plate or sheet shape, and flows the molten resin to mold the secondary material into a plate or sheet shape.
  • the main material supplied from the main material molding flow path and the secondary material supplied from the secondary material molding flow path become a laminate at the junction of the main material molding flow path and the secondary material molding flow path. Is fed to the die. As a result, a laminated body of molten resin whose lamination state is adjusted in advance can be supplied to the die. Therefore, according to the feed block of the present invention, it is possible to stably manufacture a resin sheet in which a main material and a sub-material are laminated.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a sheet manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention. It is a schematic diagram of the internal flow path of a feed block. It is the perspective view seen from the inlet side of resin of the feed block shown in FIG. It is the perspective view seen from the exit side of resin of the feed block shown in FIG. It is a perspective view which shows the internal structure seen from the exit side of resin of the feed block shown in FIG. It is a perspective view of the flow path formation block of the feed block shown in FIG. It is the front view seen from the exit side of resin of the flow-path formation block shown in FIG.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the flow path forming block along the line AA in FIG. 7.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the flow path forming block along the line BB in FIG. 7.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the flow path forming block along the line CC in FIG. 7. It is an expanded view of the confluence
  • the “width direction W” is a direction parallel to the width direction of the sheet.
  • the “depth direction D” corresponds to the flow direction of the molten resin and is a direction orthogonal to the resin inlet surface and the resin outlet surface of the feed block.
  • Flow path height is a dimension of the flow path in the direction orthogonal to the width direction W and the depth direction D.
  • FIG. 1 shows a schematic configuration of a sheet manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • the sheet manufacturing apparatus 1 includes a first extruder 2A that supplies a main material A, a second extruder 2B that supplies a secondary material B, a feed block 3, a die 4, a cooling roll 5, and a winding. And a roll 6.
  • the first extruder 2A kneads the raw material resin of the main material A to form a molten resin of the main material A, and supplies the molten resin of the main material A to the feed block 3 through the main material supply pipe 7A.
  • the second extruder 2B kneads the raw material resin of the secondary material B to form a molten resin of the secondary material B, and supplies the molten resin of the secondary material B to the feed block 3 through the secondary material supply pipe 7B.
  • the feed block 3 forms a laminate of molten resin in which the secondary material B is laminated on a part of the main material A in the width direction W and supplies the molten resin to the die 4.
  • the sheet manufacturing apparatus 1 manufactures a sheet having a so-called encapsulation structure in which the secondary material B is laminated on a part of the width direction W of the primary material A and the secondary material B is covered by the primary material A.
  • a laminated body of molten resin having a configuration corresponding to this is formed.
  • the configuration of the laminated body is not limited to this, and the secondary material may be laminated on at least a part of the width direction of at least one main material.
  • the layer structure of the main material A is not limited.
  • the main material A is formed of only one layer for convenience of explanation, but may be a laminate including two or more layers.
  • the die 4 expands the laminated body of the molten resin supplied from the feed block 3 to a target width in the manifold 8 and pushes it into the atmosphere.
  • the extruded laminated body of molten resin is solidified by the cooling roll 5 and taken up by the take-up roll 6 to form the product sheet S.
  • the die 4 of this embodiment is a T die, but may be an L die or other dies.
  • the width of the die 4 is set, for example, in the range of several hundred mm to 6000 mm in order to directly define the width of the target product sheet S. Since the feed block 3 is for forming a laminate of molten resin supplied to the die 4, its flow path width is relatively narrow, and is generally about 100 mm to 500 mm.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of the internal flow path of the feed block
  • FIG. 3 is a perspective view of the feed block as seen from the resin inlet side
  • FIG. 4 is a perspective view of the feed block as seen from the resin outlet side.
  • the laminated body flow path 24 is shown separately from the main material forming flow paths 14 and 15 and the sub-material forming flow path 16, but actually these flow paths 14, 15, 16, 24 are shown. Are connected to each other at the junction 23.
  • the feed block 3 can take various flow path structures according to the configuration of the laminate of molten resin.
  • a configuration in which the main material and the secondary material are merged simultaneously from three directions will be described as an example.
  • the feed block 3 includes first and second main material forming channels 17 and 18 for flowing the molten resin in order to form the molten resin of the main material A into a plate shape or a sheet shape, and the molten resin of the auxiliary material B. It has one sub-material molding flow path 19 through which molten resin flows to form a plate or sheet.
  • the number of main material forming channels is not limited to this, and it is sufficient that at least one main material forming channel is provided.
  • the first main material forming flow path 17, the second main material forming flow path 18, and the secondary material forming flow path 19 extend in the width direction W.
  • the secondary material molding channel 19 is located between the first main material molding channel 17 and the second main material molding channel 18.
  • a laminated body P of a molten resin on which the main material A is laminated is formed.
  • One laminated body flow path 24 for supplying the laminated body P to the die 4 is provided downstream of the merging portion 23.
  • the first main material forming flow path 17 is connected to a cylindrical first main material supply flow path 14 extending in the width direction W.
  • the second main material forming channel 18 is connected to a cylindrical second main material supply channel 15 extending in the width direction W.
  • the secondary material forming channel 19 is connected to a cylindrical secondary material supply channel 16 extending in the width direction W.
  • the first and second main material supply channels 14 and 15 and the auxiliary material supply channel 16 penetrate the feed block 3 in the width direction W, and both ends of the cover member 32 are fixed to the feed block 3 with bolts. (See FIG. 5).
  • a first main material inlet channel 11 extending in the depth direction D is connected to a substantially center in the width direction W of the first main material supply channel 14.
  • a second main material inlet channel 12 extending in the depth direction D is connected to substantially the center in the width direction W of the second main material supply channel 15.
  • a sub-material inlet flow channel 13 extending in the depth direction D is connected to substantially the center in the width direction W of the sub-material supply flow channel 16.
  • the first main material inlet channel 11 has a first main material supply port 20 that opens to the resin inlet surface 25 of the feed block 3 and is connected to the main material supply pipe 7A.
  • the second main material inlet channel 12 has a second main material supply port 21 that opens to the resin inlet surface 25 of the feed block 3 and is connected to the main material supply pipe 7A.
  • the secondary material inlet channel 13 has a secondary material supply port 22 that opens to the resin inlet surface 25 of the feed block 3 and is connected to the secondary material supply pipe 7B.
  • the feed block 3 may have one main material inlet channel, and two main material supply channels may be branched from the one main material inlet channel inside the feed block 3.
  • an opening 27 of the laminated body flow path 24 that communicates with the die 4 is provided in the resin outlet surface 26 of the feed block 3.
  • FIG. 5 is a perspective view showing the internal structure of the feed block 3 as seen from the resin outlet side
  • FIG. 6 is a perspective view of the flow path forming block showing only the flow path forming block extracted from FIG.
  • FIG. 7 is a front view of the flow path forming block as seen from the resin outlet side
  • FIGS. 8A to 8C are flow path forming blocks along the lines AA, BB, and CC of FIG. 7, respectively.
  • the feed block 3 has a housing 28 having an internal space 29 and a flow path forming block 30 accommodated in the internal space 29.
  • the flow path forming block 30 forms a part of the main material forming flow paths 17 and 18 and a part of the auxiliary material forming flow path 19.
  • the flow path forming block 30 may form all of the main material forming flow paths 17 and 18 and the secondary material forming flow path 19.
  • the flow path forming block 30 is composed of a plurality of flow path forming elements 31a to 31d that can be divided. Specifically, the flow path forming block 30 has first to fourth flow path forming elements 31a to 31d extending radially around the joining portion 23 when viewed in the width direction W.
  • the first main material forming flow path 17 is between the second flow path forming element 31b and the third flow path forming element 31c.
  • the secondary material forming flow path 19 is formed between the third flow path forming element 31c and the fourth flow path forming element 31d, and the second main material forming flow path 18 is formed.
  • the first to fourth flow path forming elements 31a to 31d are fixed to the housing 28 by fixing bolts (not shown).
  • the flow path forming elements 31a to 31d are intended to form the flow path of the main material A or the secondary material B therebetween, and therefore do not need to be arranged radially, for example, may be arranged parallel to each other. .
  • a configuration not including the flow path forming block 30 is also included in the feed block of the present invention. If at least one main material molding flow path, secondary material molding flow path, merging portion, and laminated body flow path are formed inside, a laminated body of molten resin is formed inside the feed block. The flow distribution in the width direction W is adjusted and supplied to the die 4. Such a feed block can also achieve the effects of the present invention.
  • the molten resin of the main material A supplied from the first main material inlet channel 11 to the first main material supply channel 14 is filled in the first main material supply channel 14 in the width direction W.
  • the first main material forming channel 17 is connected to the first main material supply channel 14 over the entire width in the width direction W. That is, a gap is provided across the entire width between the first flow path forming element 31a and the second flow path forming element 31b. For this reason, the molten resin of the main material A flows into the junction 23 through the entire width of the gap between the first flow path forming element 31a and the second flow path forming element 31b.
  • the molten resin of the main material A supplied from the second main material inlet channel 12 to the second main material supply channel 15 is filled in the width direction W in the second main material supply channel 15.
  • the second main material forming channel 18 is connected to the second main material supply channel 15 over the entire width in the width direction W. That is, a gap is provided across the entire width between the third flow path forming element 31c and the fourth flow path forming element 31d. For this reason, the molten resin of the main material A flows into the junction 23 through the entire width of the gap between the third flow path forming element 31c and the fourth flow path forming element 31d.
  • the molten resin of the secondary material B supplied from the secondary material inlet channel 13 to the secondary material supply channel 16 is filled in the secondary material supply channel 16 in the width direction W.
  • the second flow path forming element 31b and the third flow path forming element 31c are in contact with each other at a part of the width direction W (FIGS. 8B and 8C). That is, the gap between the second flow path forming element 31b and the third flow path forming element 31c is provided only in a part in the width direction W (FIG. 8A). For this reason, the molten resin of the secondary material B flows into the joining portion 23 through this gap, and a molten resin laminate P is formed in which the secondary material B is laminated only in a part of the width direction W of the main material A.
  • the first to fourth flow path forming elements 31 a to 31 d can be removed from the internal space 29 of the housing 28. Specifically, first, one cover member 32 of the feed block 3 is removed. Next, the fixing bolts of the flow path forming elements 31a to 31d are removed. Subsequently, the flow path forming elements 31 a to 31 d are pulled out from the feed block 3. When attaching other flow path forming elements 31a to 31d to the feed block 3, the reverse procedure may be performed. As described above, since the flow path forming elements 31a to 31d can be easily removed and attached, the position and shape of the secondary material B in the product sheet S can be easily adjusted.
  • FIG. 9A shows a conceptual diagram of the merging portion 23.
  • FIG. 9A is a diagram in which the angle range X of FIG. 6 is developed in a plane, and conceptually shows the cross sections of the first and second main material supply channels 14 and 15 and the auxiliary material supply channel 16 in the junction 23. Show.
  • the merge portion 23 includes a first region 33, a second region 34, and a transition region 35 located between the first region 33 and the second region 34. These regions 33 to 35 are arranged in the width direction W.
  • 8A is a cross-sectional view of the flow path forming elements 31a to 31d in the first region 33
  • FIG. 8B is a cross sectional view of the flow path forming elements 31a to 31d in the transition region 35
  • the 8C is a second region. 34 is a cross-sectional view of the flow path forming elements 31a to 31d in FIG.
  • the secondary material molding channel 19 merges with the first and second main material molding channels 17, 18, and the secondary material molding channel 19 is connected with the first main material molding channel 17. It is sandwiched between the second main material forming flow paths 18.
  • the second region 34 is composed of only the first main material forming channel 17 and the second main material forming channel 18.
  • the transition region 35 includes only the first main material forming channel 17 and the second main material forming channel 18, but the first main material forming channel 17 has a channel height h 17 and a second main material forming channel 17.
  • the flow path height h18 of the material forming flow path 18 increases linearly toward the second region 34.
  • the width direction end region of the secondary material B is formed in a tapered shape or an inclined shape, as described in the embodiment.
  • the channel height h17 of the first main material molding channel 17, the channel height h18 of the second main material molding channel 18, and the secondary material molding channel The total of the 19 channel heights h19 is substantially the same as the layered channel 24, that is, the channel height h34 of the second region 34. Specifically, in the first region 33, the channel height h17 of the first main material molding channel 17, the channel height h18 of the second main material molding channel 18, and the secondary material molding flow The total of the channel height h19 of the channel 19 is 80 to 100% of the channel height h34 of the second region 34.
  • the first and second main material forming channels 17, 18 and the auxiliary material forming flow are provided in the transition region 35 immediately below the auxiliary material forming flow channel 19, that is, in the region adjacent to the auxiliary material forming flow channel 19 in the width direction W.
  • a blank area 36 in which none of the paths 19 exists is formed.
  • the shape of the secondary material forming channel 19 is slightly smaller than the cross-sectional shape of the secondary material B in the laminate P. This is because the flow rate of the main material A is generally larger than the flow rate of the secondary material B (see the example), so the shape and position of the secondary material B in the laminate P can be adjusted by adjusting the shape of the main material forming flow path. This is because the adjustment can be easily performed.
  • the shape of the secondary material forming flow path 19 is matched to the cross-sectional shape of the secondary material B in the laminate P, it is sometimes difficult to obtain the intended shape of the secondary material B because the influence of the flow of the main material A is large.
  • the cross-sectional shape of the main material A in the laminated body P substantially matches the shapes of the first and second main material forming channels 17 and 18, and as a result, the sub-material is formed in a region where the main material A is not formed. B is filled.
  • FIG. 10A shows a main material A and a secondary material B obtained at the outlet of a feed block described in a comparative example, for example, Japanese Patent No. 5220607.
  • the thickness of the main material A is constant in the width direction W.
  • Main material A and secondary material B flow into the die in the relative positional relationship shown in FIG. 10A.
  • FIG. 10C schematically shows the shapes and positional relationships of the main material A and the secondary material B at the joining portion of the feed block of this embodiment
  • FIG. 10D shows the shapes of the main material A and the secondary material B at the outlet of the feed block. The positional relationship is schematically shown.
  • the thickness of the main material A is previously reduced at the position where the secondary material B is laminated, the thickness is made uniform in the width direction W at the outlet of the feed block.
  • a laminate P of the material A and the auxiliary material B is obtained.
  • the laminated body P flows into the die, but since the thickness is made uniform in the width direction W when it flows into the die, the thickness of the resin sheet is also made uniform in the width direction W.
  • the resin merged at the merge section 23 becomes a laminate P and flows through the laminate flow path 24. While the stacked body P flows through the stacked body flow path 24, the flow rate of the stacked body P is made uniform in the width direction W. The fluctuation of the flow velocity in the width direction W of the laminate P is preferably within 10% of the average flow velocity.
  • the secondary material B fills the blank area 36 and forms a shape inclined at the end in the width direction. The secondary material B may be slightly deformed inside the main material A, but its cross-sectional shape does not change greatly.
  • the laminate channel 24 has a substantially rectangular cross section, and the cross-sectional shape is constant in the depth direction D.
  • the laminated body P is extruded with the substantially uniform thickness in the width direction W, and the cross-sectional shape is maintained after it is extruded. Therefore, a product sheet S having a uniform thickness in the width direction W can be obtained regardless of the position and shape of the secondary material B.
  • the configuration of the junction 23 or the flow path forming elements 31a to 31d it is possible to form the laminate P having various layer configurations.
  • various configurations of the merging unit 23 will be described.
  • the first region 33 is located at the center in the width direction W of the merge portion 23.
  • the second region 34 is divided by the first region 33 in the width direction W.
  • Such a joining portion 23 has the shape of the second flow path forming element 31b and the third flow path forming element 31c in contact with each other in the width direction W and not in the center in the width direction W ( A gap can be formed).
  • the first flow path forming element 31a and the fourth flow path forming element 31d may have the same form as in FIG. 9A.
  • the two first regions 33 are located at both ends of the merging portion 23 in the width direction W.
  • the two first regions 33 have the same shape, but may be different from each other.
  • Such a joining portion 23 has the shape of the second flow path forming element 31b and the third flow path forming element 31c in contact with each other at the center in the width direction W and not on both sides in the width direction W. It can be formed by making a gap.
  • a part 191 of the secondary material forming flow path 19 is formed in the transition region 35.
  • the blank area 36 becomes relatively large.
  • Such a merge portion 23 can be formed by changing the size of the gap between the second flow path forming element 31b and the third flow path forming element 31c in the width direction W in a step shape.
  • the secondary material forming channel 191 is not limited to the rectangular cross section shown in FIG. 9D, and may have another shape such as a triangular shape. In that case, the size of the gap between the second flow path forming element 31b and the third flow path forming element 31c may be changed in the width direction W according to the shape of the secondary material forming flow path 191.
  • the first main material forming channel 17 and the second main material forming channel 18 are asymmetric in the width direction W.
  • the first main material forming flow path 17 has a rectangular shape, and the flow path height h18 of the second main material forming flow path 18 decreases in one end region in the width direction W.
  • the channel 19 is offset toward the second main material molding channel 18 side. This embodiment is useful when adjusting the position in the thickness direction of the secondary material B in the product sheet S.
  • the secondary material forming flow path 19 joins the main material forming flow paths 17 and 18 not only in the first region 33 but also in the second region 34.
  • the flow path height h19 of the secondary material forming flow path 19 in the first region 33 is set larger than the flow path height h19 'of the secondary material forming flow path 19 in the second region 34.
  • the sum of the channel heights h17 and h18 of the main material molding channels 17 and 18 in the first region 33 and the channel height h19 of the secondary material molding channel 19 is the main material molding in the second region 34. This is substantially the same as the sum of the channel heights h17, h18 of the channels 17, 18 and the channel height h19 ′ of the secondary material forming channel 19.
  • Such a merging portion 23 changes in the width direction W according to the shape of the secondary material forming flow path 191 by adjusting the size of the gap between the second flow path forming element 31b and the third flow path forming element 31c. Can be formed.
  • one main material forming channel 17 is provided, and the channel height h17 is reduced at one end in the width direction W.
  • the secondary material molding channel 19 is provided on one surface of the main material molding channel 17.
  • This embodiment can be used to manufacture a product sheet S in which the secondary material B is exposed on the sheet surface, that is, has no encapsulation structure (Example)
  • the secondary material was partially laminated in the width direction as an intermediate layer, and a resin laminate in which the width direction end of the secondary material was inclined was formed. Using a plurality of flow path forming blocks, laminates having various configurations were formed.
  • the same resin was used for the main material and the secondary material, and the secondary material was colored with a pigment so that the laminated shape of the molded sheet could be easily observed.
  • the flow path dimensions of the laminated body flow path 24 of the feed block 3 were 100 mm wide and 25 mm thick.
  • the molten resin laminate P supplied from the feed block 3 to the die 4 was extruded from the lip (discharge port) of the die 4.
  • the width of the lip was 1200 mm and the thickness was 1 mm.
  • FIG. 11 shows the shape of the flow path forming block 30 and the cross-sectional shape of the actually obtained sheet observed with an optical microscope.
  • Example 1 is a flow path forming block having the shape of the joining portion shown in FIG. 9A
  • Example 2 is a flow path forming block having the shape of the joining portion shown in FIG. 9E
  • Example 3 is a shape of the joining portion shown in FIG. 9D.
  • the flow path forming block having the shape of the merge portion shown in FIG. 9B was used.
  • the inclined structure of the end portion of the secondary material was clearly formed. The thickness of the secondary material did not vary greatly in the width direction, and a substantially uniform thickness distribution was obtained. From this, it can be inferred that the laminated state of the main material and the secondary material formed by the feed block 3 was substantially maintained inside the die 4.
  • the experiment of each embodiment could be carried out in substantially 1.5 hours. Specifically, after one experiment is completed, the first and second extruders 2A and 2B are stopped, and it is confirmed that the resin pressure in the feed block 3 has sufficiently decreased, and the flow path forming block is replaced. The work was performed, and then the temperature was raised for about 1 hour in order to stabilize the temperature of the extruder, and the next experiment was started. The replacement work of the flow path forming block could be easily performed in about 30 minutes. As described above, by using the feed block of the present embodiment, the lamination condition of the secondary material B could be easily adjusted in a short time.

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Abstract

本発明は、主材と副材が積層された樹脂シートを安定して製造することのできるフィードブロックを提供することを目的とする。　フィードブロックは、板状ないしシート状の溶融樹脂からなる少なくとも一つの主材Ａに、板状ないしシート状の溶融樹脂からなる副材Ｂが積層された溶融樹脂の積層体Ｐをダイに供給する。積層体Ｐは、副材Ｂが少なくとも一つの主材Ａの幅方向Ｗの少なくとも一部に積層されている。このフィードブロックは、主材Ａを板状ないしシート状に成形するために溶融樹脂を流動させる少なくとも一つの主材成形流路１７，１８と、副材Ｂを板状ないしシート状に成形するために溶融樹脂を流動させる副材成形流路１９と、積層体Ｐを形成する、少なくとも一つの主材成形流路１７，１８と副材成形流路１９の合流部２３と、合流部２３の下流に位置し、積層体Ｐをダイに供給する積層体流路２４と、を有する。

Description

フィードブロックとこれを備えたシートの製造装置、及びシートの製造方法
　本発明は、溶融樹脂の積層体をダイに供給するためのフィードブロックに関する。
　シートを構成する主材の幅方向における一部の領域のみに副材が積層された樹脂シートが知られている。このようなシートは、ダイの内部に設けられたオリフィスまたはプローブから副材を供給することで製造することができる。しかし、この製造方法はダイ自体の構造が複雑化する他、オリフィス及びプローブが特定の構成のシートにしか適用できないという問題がある。
　特許第５２２０６０７号はダイの上流側に設置されるフィードブロックを開示している。このフィードブロックは、２分割された主材成形流路と、主材成形流路の間に設けられた副材成形流路と、を備えている。フィードブロックのダイ側の出口面には２つの主材成形流路の出口と、その間に位置する副材成形流路の出口と、が設けられている。主材と副材はフィードブロックの出口からダイに供給され、ダイの内部で積層され、シート状に成形されて、ダイの出口から押し出される。
　この方法によれば、フィードブロックを交換することにより、副材の積層条件が異なる様々な樹脂シートを共通のダイで製造することができる。しかし、主材と副材はダイの内部で積層されるため、安定した積層構造を得ることが難しい。
　本発明は、主材と副材が積層された樹脂シートを安定して製造することのできるフィードブロックを提供することを目的とする。
　本発明のフィードブロックは、板状ないしシート状の溶融樹脂からなる少なくとも一つの主材に、板状ないしシート状の溶融樹脂からなる副材が積層された溶融樹脂の積層体をダイに供給する。積層体は、副材が少なくとも一つの主材の幅方向の少なくとも一部に積層されている。このフィードブロックは、主材を板状ないしシート状に成形するために溶融樹脂を流動させる少なくとも一つの主材成形流路と、副材を板状ないしシート状に成形するために溶融樹脂を流動させる副材成形流路と、積層体を形成する、少なくとも一つの主材成形流路と副材成形流路の合流部と、合流部の下流に位置し、積層体をダイに供給する積層体流路と、を有する。
　主材成形流路から供給された主材と、副材成形流路から供給された副材は、主材成形流路と副材成形流路の合流部で積層体となり、積層体流路を通ってダイに供給される。この結果、積層状態が予め調整された溶融樹脂の積層体をダイに供給することができる。従って、本発明のフィードブロックによれば、主材と副材が積層された樹脂シートを安定して製造することができる。
本発明の一実施形態に係るシート製造装置の概略構成図である。 フィードブロックの内部流路の模式図である。 図２に示すフィードブロックの樹脂の入口側からみた斜視図である。 図２に示すフィードブロックの樹脂の出口側からみた斜視図である。 図２に示すフィードブロックの樹脂の出口側からみた内部構造を示す斜視図である。 図５に示すフィードブロックの流路形成ブロックの斜視図である。 図６に示す流路形成ブロックの樹脂の出口側からみた正面図である。 図７のＡ－Ａ線に沿った流路形成ブロックの断面図である。 図７のＢ－Ｂ線に沿った流路形成ブロックの断面図である。 図７のＣ－Ｃ線に沿った流路形成ブロックの断面図である。 図５に示すフィードブロックの合流部の展開図である。 他の実施形態に係るフィードブロックの合流部の展開図である。 他の実施形態に係るフィードブロックの合流部の展開図である。 他の実施形態に係るフィードブロックの合流部の展開図である。 他の実施形態に係るフィードブロックの合流部の展開図である。 他の実施形態に係るフィードブロックの合流部の展開図である。 他の実施形態に係るフィードブロックの合流部の展開図である。 比較例における主材と副材の積層を示す概念図である。 比較例における製品シートの断面を示す概念図である。 実施形態における主材と副材の積層を示す概念図である。 実施形態における製品シートの断面を示す概念図である。 実施例の説明図である。
　１　シート製造装置
　２Ａ　第１の押出機
　２Ｂ　第２の押出機
　３　フィードブロック
　４　ダイ
　５　冷却ロール
　６　巻き取りロール
　７Ａ　主材供給配管
　７Ｂ　副材供給配管
　８　マニホールド
　１１　第１の主材入口流路
　１２　第２の主材入口流路
　１３　副材入口流路
　１４　第１の主材供給流路
　１５　第２の主材供給流路
　１６　副材供給流路
　１７　第１の主材成形流路
　１８　第２の主材成形流路
　１９　副材成形流路
　２０　第１の主材供給口
　２１　第２の主材供給口
　２２　副材供給口
　２３　合流部
　２４　積層体流路
　２５　樹脂入口面
　２６　樹脂出口面
　２７　開口
　２８　ハウジング
　２９　内部空間
　３０　流路形成ブロック
　３１ａ～３１ｄ　流路形成エレメント
　３２　カバー部材
　３３　第１の領域
　３４　第２の領域
　３５　遷移領域
　３６　空白領域
　Ａ　主材
　Ｂ　副材
　Ｄ　奥行き方向
　ｈ１７　第１の主材成形流路の流路高さ
　ｈ１８　第２の主材成形流路の流路高さ
　ｈ１９　副材成形流路の流路高さ
　Ｐ　溶融樹脂の積層体
　Ｓ　製品シート
　Ｗ　幅方向
　以下、図面を参照して、本発明の実施形態を説明する。以下の説明において、「幅方向Ｗ」はシートの幅方向と平行な方向である。「奥行き方向Ｄ」は溶融樹脂の流路方向に対応しており、フィードブロックの樹脂入口面及び樹脂出口面と直交する方向である。「流路高さ」は幅方向Ｗ及び奥行き方向Ｄと直交する方向の流路の寸法である。
　図１は本発明の一実施形態に係るシート製造装置の概略構成を示している。シート製造装置１は、主材Ａを供給する第１の押出機２Ａと、副材Ｂを供給する第２の押出機２Ｂと、フィードブロック３と、ダイ４と、冷却ロール５と、巻き取りロール６と、を有している。第１の押出機２Ａは主材Ａの原料樹脂を混練して主材Ａの溶融樹脂を形成し、主材Ａの溶融樹脂を、主材供給配管７Ａを通してフィードブロック３に供給する。第２の押出機２Ｂは副材Ｂの原料樹脂を混練して副材Ｂの溶融樹脂を形成し、副材Ｂの溶融樹脂を、副材供給配管７Ｂを通してフィードブロック３に供給する。フィードブロック３は副材Ｂが主材Ａの幅方向Ｗの一部に積層された溶融樹脂の積層体を形成し、ダイ４に供給する。本実施形態のシート製造装置１は、主材Ａの幅方向Ｗの一部に副材Ｂが積層され、かつ副材Ｂが主材Ａに覆われた、いわゆるエンカプシュレーション構成のシートを製造するため、これと対応する構成の溶融樹脂の積層体が形成される。しかし、積層体の構成はこれに限定されず、副材が、少なくとも一つの主材の、幅方向の少なくとも一部に積層されていればよい。主材Ａの層構成は限定されない。主材Ａは、ここでは説明の便宜上一つの層だけで形成されているが、２以上の層からなる積層体でもよい。
　ダイ４は、フィードブロック３から供給された溶融樹脂の積層体を、マニホールド８において目的とする幅まで広げ、大気中に押し出す。押し出された溶融樹脂の積層体は冷却ロール５で固化され、巻き取りロール６で巻き取られて、製品シートＳとなる。本実施形態のダイ４はＴダイであるが、Ｌダイその他のダイであってもよい。ダイ４の幅は目的とする製品シートＳの幅を直接規定するため、例えば数百ｍｍから６０００ｍｍの範囲に設定される。フィードブロック３はダイ４に供給される溶融樹脂の積層体を形成するためのものであるため、その流路幅は比較的狭く、一般的に１００ｍｍから５００ｍｍ程度である。
　図２に、フィードブロックの内部流路の模式図を、図３に、樹脂の入口側からみたフィードブロックの斜視図を、図４に、樹脂の出口側からみたフィードブロックの斜視図を示す。図２は便宜上、積層体流路２４が主材成形流路１４，１５及び副材成形流路１６から分離して示されているが、実際にはこれらの流路１４，１５，１６，２４は合流部２３で互いに接続されている。フィードブロック３は溶融樹脂の積層体の構成に合わせて様々な流路構造をとることができる。ここでは、主材と副材が３方向から同時に合流する構成を例に説明する。
　フィードブロック３は、主材Ａの溶融樹脂を板状ないしシート状に成形するために溶融樹脂を流動させる第１及び第２の主材成形流路１７，１８と、副材Ｂの溶融樹脂を板状ないしシート状に成形するために溶融樹脂を流動させる一つの副材成形流路１９と、を有している。主材成形流路の数はこれに限定されず、少なくとも一つの主材成形流路が設けられていればよい。第１の主材成形流路１７と、第２の主材成形流路１８と、副材成形流路１９は幅方向Ｗに延びている。副材成形流路１９は第１の主材成形流路１７と第２の主材成形流路１８の間に位置している。第１の主材成形流路１７と第２の主材成形流路１８と副材成形流路１９はフィードブロック３の内部の合流部２３で合流し、合流部２３で、副材Ｂの両側に主材Ａが積層される溶融樹脂の積層体Ｐが形成される。合流部２３の下流には積層体Ｐをダイ４に供給するための一つの積層体流路２４が設けられている。
　第１の主材成形流路１７は幅方向Ｗに延びる円筒形状の第１の主材供給流路１４に接続されている。第２の主材成形流路１８は幅方向Ｗに延びる円筒形状の第２の主材供給流路１５に接続されている。副材成形流路１９は幅方向Ｗに延びる円筒形状の副材供給流路１６に接続されている。第１及び第２の主材供給流路１４，１５と副材供給流路１６はフィードブロック３を幅方向Ｗに貫通しており、その両端はフィードブロック３にボルトで固定されたカバー部材３２（図５参照）で閉じられている。第１の主材供給流路１４の幅方向Ｗのほぼ中央には、奥行き方向Ｄに延びる第１の主材入口流路１１が接続されている。第２の主材供給流路１５の幅方向Ｗのほぼ中央には、奥行き方向Ｄに延びる第２の主材入口流路１２が接続されている。副材供給流路１６の幅方向Ｗのほぼ中央には、奥行き方向Ｄに延びる副材入口流路１３が接続されている。第１の主材入口流路１１は、フィードブロック３の樹脂入口面２５に開口し主材供給配管７Ａと接続される第１の主材供給口２０を有している。第２の主材入口流路１２は、フィードブロック３の樹脂入口面２５に開口し主材供給配管７Ａと接続される第２の主材供給口２１を有している。副材入口流路１３は、フィードブロック３の樹脂入口面２５に開口し副材供給配管７Ｂと接続される副材供給口２２を有している。フィードブロック３が一つの主材入口流路を有し、フィードブロック３の内部で、一つの主材入口流路から２つの主材供給流路が分岐していてもよい。フィードブロック３の樹脂出口面２６には、積層体流路２４の、ダイ４と連通する開口２７が設けられている。
　図５に、樹脂の出口側からみた、フィードブロック３の内部構造を示す斜視図を、図６に、図５から流路形成ブロックだけを取り出して示す、流路形成ブロックの斜視図を示す。図７に、樹脂の出口側からみた流路形成ブロックの正面図を、図８Ａ～８Ｃにそれぞれ、図７のＡ－Ａ線、Ｂ－Ｂ線、Ｃ－Ｃ線に沿った流路形成ブロックの断面図を示す。
　フィードブロック３は内部空間２９を備えたハウジング２８と、内部空間２９に収容された流路形成ブロック３０と、を有している。流路形成ブロック３０は、主材成形流路１７，１８の一部と副材成形流路１９の一部を形成する。図示は省略するが、流路形成ブロック３０は、主材成形流路１７，１８と副材成形流路１９の全部を形成してもよい。流路形成ブロック３０は分割可能な複数の流路形成エレメント３１ａ～３１ｄから構成されている。具体的には、流路形成ブロック３０は幅方向Ｗにみたときに、合流部２３を中心に放射状に延びる第１～第４の流路形成エレメント３１ａ～３１ｄを有している。第１の流路形成エレメント３１ａと第２の流路形成エレメント３１ｂの間に第１の主材成形流路１７が、第２の流路形成エレメント３１ｂと第３の流路形成エレメント３１ｃの間に副材成形流路１９が、第３の流路形成エレメント３１ｃと第４の流路形成エレメント３１ｄの間に第２の主材成形流路１８が形成されている。第１～第４の流路形成エレメント３１ａ～３１ｄは固定ボルト（図示せず）によってハウジング２８に固定されている。流路形成エレメント３１ａ～３１ｄはその間に主材Ａまたは副材Ｂの流路を形成することが目的であるため、放射状に配置されている必要はなく、例えば互いに平行に配置されていてもよい。
　また、流路形成ブロック３０を備えない構成も本発明のフィードブロックに含まれる。少なくとも一つの主材成形流路と、副材成形流路と、合流部と、積層体流路が内部に形成されていれば、溶融樹脂の積層体がフィードブロックの内部で形成され、溶融樹脂の幅方向Ｗの流量分布が整えられてダイ４に供給される。このようなフィードブロックも本発明の効果を奏することができる。
　第１の主材入口流路１１から第１の主材供給流路１４に供給された主材Ａの溶融樹脂は、第１の主材供給流路１４に幅方向Ｗに充填される。第１の主材成形流路１７は幅方向Ｗにおける全幅に渡って第１の主材供給流路１４と接続されている。すなわち、第１の流路形成エレメント３１ａと第２の流路形成エレメント３１ｂの間には全幅に渡ってギャップが設けられている。このため、主材Ａの溶融樹脂は、第１の流路形成エレメント３１ａと第２の流路形成エレメント３１ｂとの間のギャップの全幅を通って合流部２３に流入する。同様に、第２の主材入口流路１２から第２の主材供給流路１５に供給された主材Ａの溶融樹脂は、第２の主材供給流路１５に幅方向Ｗに充填される。第２の主材成形流路１８は幅方向Ｗにおける全幅に渡って第２の主材供給流路１５と接続されている。すなわち、第３の流路形成エレメント３１ｃと第４の流路形成エレメント３１ｄの間には全幅に渡ってギャップが設けられている。このため、主材Ａの溶融樹脂は、第３の流路形成エレメント３１ｃと第４の流路形成エレメント３１ｄとの間のギャップの全幅を通って合流部２３に流入する。副材入口流路１３から副材供給流路１６に供給された副材Ｂの溶融樹脂は、副材供給流路１６に幅方向Ｗに充填される。しかし、第２の流路形成エレメント３１ｂと第３の流路形成エレメント３１ｃは幅方向Ｗにおける一部の部分で互いに当接している（図８Ｂ，８Ｃ）。すなわち、第２の流路形成エレメント３１ｂと第３の流路形成エレメント３１ｃとの間のギャップは幅方向Ｗにおける一部にしか設けられていない（図８Ａ）。このため、副材Ｂの溶融樹脂はこのギャップを通って合流部２３に流入し、副材Ｂが主材Ａの幅方向Ｗの一部だけに積層された溶融樹脂の積層体Ｐが形成される。
　第１～第４の流路形成エレメント３１ａ～３１ｄは、ハウジング２８の内部空間２９から取り外すことができる。具体的には、まずフィードブロック３の一方のカバー部材３２を取り外す。次に、各流路形成エレメント３１ａ～３１ｄの固定ボルトを取り外す。続いて、各流路形成エレメント３１ａ～３１ｄをフィードブロック３から引き出す。別の流路形成エレメント３１ａ～３１ｄをフィードブロック３に取り付けるときは、逆の手順を行えばよい。このように流路形成エレメント３１ａ～３１ｄは容易に取り外し、取り付けができるため、製品シートＳにおける副材Ｂの位置、形状などを容易に調整することができる。
　図９Ａは、合流部２３の概念図を示している。図９Ａは図６の角度範囲Ｘを平面的に展開した図であり、合流部２３における第１及び第２の主材供給流路１４，１５と副材供給流路１６の断面を概念的に示している。合流部２３は、第１の領域３３と、第２の領域３４と、第１の領域３３と第２の領域３４との間に位置する遷移領域３５と、を有している。これらの領域３３～３５は幅方向Ｗに配列している。図８Ａは、第１の領域３３における流路形成エレメント３１ａ～３１ｄの断面図を、図８Ｂは、遷移領域３５における流路形成エレメント３１ａ～３１ｄの断面図を、図８Ｃは、第２の領域３４における流路形成エレメント３１ａ～３１ｄの断面図を示している。第１の領域３３では副材成形流路１９が第１及び第２の主材成形流路１７，１８と合流しており、副材成形流路１９が第１の主材成形流路１７と第２の主材成形流路１８の間に挟まれている。第２の領域３４は第１の主材成形流路１７と第２の主材成形流路１８のみからなっている。遷移領域３５は第１の主材成形流路１７と第２の主材成形流路１８のみからなっているが、第１の主材成形流路１７の流路高さｈ１７と第２の主材成形流路１８の流路高さｈ１８が第２の領域３４に向けて直線的に増加している。この結果、実施例で説明するように、副材Ｂの幅方向端部領域がテーパ形状ないし傾斜した形状に形成される。
　合流部２３の第１の領域３３において、第１の主材成形流路１７の流路高さｈ１７と、第２の主材成形流路１８の流路高さｈ１８と、副材成形流路１９の流路高さｈ１９の合計は、積層体流路２４、すなわち第２の領域３４の流路高さｈ３４と実質的に同じである。具体的には、第１の領域３３において、第１の主材成形流路１７の流路高さｈ１７と、第２の主材成形流路１８の流路高さｈ１８と、副材成形流路１９の流路高さｈ１９の合計は、第２の領域３４の流路高さｈ３４の８０～１００％となっている。遷移領域３５の副材成形流路１９の直下、すなわち幅方向Ｗにおいて副材成形流路１９と隣接する領域には、第１及び第２の主材成形流路１７，１８と副材成形流路１９のいずれも存在しない空白領域３６が形成されている。このように、副材成形流路１９の形状は積層体Ｐにおける副材Ｂの断面形状より若干小さくされている。これは、一般に主材Ａの流量が副材Ｂの流量より大きいため（実施例を参照）、主材成形流路の形状を調整することで、積層体Ｐにおける副材Ｂの形状や位置の調整が容易に行えるためである。副材成形流路１９の形状を積層体Ｐにおける副材Ｂの断面形状に合わせても、主材Ａの流れの影響が大きいため、副材Ｂの意図した形状を得ることが難しい場合がある。これに対して、積層体Ｐにおける主材Ａの断面形状は第１及び第２の主材成形流路１７，１８の形状にほぼ一致し、その結果、主材Ａが形成されない領域に副材Ｂが充填される。
　また、フィードブロック３の内部で主材Ａと副材Ｂの厚さの合計が幅方向Ｗに均一化されるため、製品シートＳの厚みも幅方向Ｗに均一化される。図１０Ａは比較例、例えば特許第５２２０６０７号に記載されたフィードブロックの出口で得られる主材Ａと副材Ｂを示している。主材Ａの厚さは幅方向Ｗに一定である。主材Ａと副材Ｂは図１０Ａに示された相対位置関係でダイに流入する。ダイの内部で、副材Ｂの近傍にある主材Ａが副材Ｂから離れる方向に流動し、副材Ｂも扁平化されて幅方向Ｗに広げられるため、ダイから吐出される樹脂シートの厚さは幅方向Ｗにある程度均一化される。しかし、図１０Ｂに模式的にかつ誇張して示すように、樹脂シートは副材Ｂが存在する位置で厚くなる傾向がある。図１０Ｃは本実施形態のフィードブロックの合流部における主材Ａと副材Ｂの形状と位置関係を模式的に示しており、図１０Ｄはフィードブロックの出口における主材Ａと副材Ｂの形状と位置関係を模式的に示している。このように、本実施形態では予め、副材Ｂが積層される位置で主材Ａの厚さが絞られているため、フィードブロックの出口で、厚さが幅方向Ｗに均一化された主材Ａと副材Ｂの積層体Ｐが得られる。積層体Ｐはダイに流入するが、ダイに流入する時点で厚さが幅方向Ｗに均一化されているため、樹脂シートの厚さも幅方向Ｗにより均一化される。
　合流部２３で合流した樹脂は積層体Ｐとなって積層体流路２４を流動する。積層体Ｐが積層体流路２４を流動する間に、積層体Ｐの流速は幅方向Ｗに均一化される。積層体Ｐの幅方向Ｗにおける流速の変動は平均流速の１０％以内であることが好ましい。副材Ｂは空白領域３６を埋め、幅方向端部に傾斜した形状が形成される。副材Ｂは主材Ａの内部で多少変形することもあるが、その断面形状が大きく変化することはない。積層体流路２４はほぼ矩形の断面を有し、断面形状は奥行き方向Ｄに一定である。このため、積層体Ｐは幅方向Ｗにほぼ均一な厚さで押し出され、押し出された後もその断面形状が維持される。従って、副材Ｂの位置や形状によらず厚さが幅方向Ｗに均一化された製品シートＳが得られる。
　このように、合流部２３ないし流路形成エレメント３１ａ～３１ｄの構成を調整することで、様々な層構成の積層体Ｐを形成することができる。以下、合流部２３の様々な構成について説明する。
　図９Ｂを参照すると、第１の領域３３が合流部２３の幅方向Ｗにおける中央に位置している。換言すれば、第２の領域３４は幅方向Ｗにおいて第１の領域３３で分割されている。このような合流部２３は、第２の流路形成エレメント３１ｂと第３の流路形成エレメント３１ｃの形状を、それらが幅方向Ｗにおける両側で当接し、幅方向Ｗの中央で当接しない（ギャップができる）ようにすることで形成することができる。第１の流路形成エレメント３１ａと第４の流路形成エレメント３１ｄは図９Ａの形態と同じでよい。本実施形態のフィードブロック３を用いることで、中央部に副材Ｂが埋め込まれた製品シートＳを製造することができる。
　図９Ｃを参照すると、２つの第１の領域３３が合流部２３の幅方向Ｗにおける両端に位置している。２つの第１の領域３３は同じ形状を有しているが、互いに異なっていてもよい。このような合流部２３は、第２の流路形成エレメント３１ｂと第３の流路形成エレメント３１ｃの形状を、それらが幅方向Ｗにおける中央部で当接し、幅方向Ｗの両側で当接しない（ギャップができる）ようにすることで形成することができる。
　図９Ｄを参照すると、遷移領域３５に副材成形流路１９の一部１９１が形成されている。遷移領域３５の幅方向長さが長い場合、すなわち副材Ｂの端部領域の幅方向Ｗに対する傾斜角度が小さい場合、遷移領域３５において主材成形流路も副材成形流路１９も存在しない空白領域３６が相対的に大きくなる。空白領域３６に副材成形流路１９の一部１９１を形成することで、空白領域３６に副材Ｂが効率的に充填され、副材Ｂの端部領域を精度よく形成することが可能となる。このような合流部２３は、第２の流路形成エレメント３１ｂと第３の流路形成エレメント３１ｃの間のギャップの大きさを幅方向Ｗにステップ状に変化させることで形成することができる。図示は省略するが、副材成形流路１９１は図９Ｄに示す矩形断面に限定されず、三角形状などの他の形状であってもよい。その場合、第２の流路形成エレメント３１ｂと第３の流路形成エレメント３１ｃの間のギャップの大きさを、副材成形流路１９１の形状に合わせ、幅方向Ｗに変化させればよい。
　図９Ｅを参照すると、第１の主材成形流路１７と第２の主材成形流路１８が幅方向Ｗに関し非対称の形状となっている。第１の主材成形流路１７は矩形形状であり、第２の主材成形流路１８の流路高さｈ１８が幅方向Ｗの一方の端部領域で減少しており、副材成形流路１９は第２の主材成形流路１８側に偏位している。本形態は製品シートＳにおける副材Ｂの厚さ方向位置を調整する場合に有用である。
　図９Ｆを参照すると、第１の領域３３だけでなく、第２の領域３４においても副材成形流路１９が主材成形流路１７，１８と合流している。第１の領域３３の副材成形流路１９の流路高さｈ１９は、第２の領域３４の副材成形流路１９の流路高さｈ１９’より大きくされている。ただし、第１の領域３３における主材成形流路１７，１８の流路高さｈ１７，ｈ１８と副材成形流路１９の流路高さｈ１９の合計は、第２の領域３４における主材成形流路１７，１８の流路高さｈ１７，ｈ１８と副材成形流路１９の流路高さｈ１９’の合計と実質的に同じである。本形態はシートを構成する樹脂層の厚さを部分的に変更する場合に有用である。このような合流部２３は、第２の流路形成エレメント３１ｂと第３の流路形成エレメント３１ｃの間のギャップの大きさを、副材成形流路１９１の形状に合わせ、幅方向Ｗに変化させることで形成することができる。
　図９Ｇを参照すると、一つの主材成形流路１７が設けられ、その流路高さｈ１７が幅方向Ｗの一方の端部で減少している。副材成形流路１９は主材成形流路１７の一方の面に設けられている。本形態は副材Ｂがシート表面に露出した、すなわちエンキャプシュレーション構造でない製品シートＳを製造するために用いることができる
　（実施例）
　次に、実施例について説明する。ここでは、副材が中間層として幅方向に部分的に積層され、かつ副材の幅方向端部が傾斜した樹脂の積層体を形成した。複数の流路形成ブロックを用いて、様々な構成の積層体を形成した。樹脂としてはフィルム成形グレードのポリプロピレン（メルトインデックス（ＭＩ）＝３）を用いた。主材、副材とも同一の樹脂を用い、成形シートの積層形状を容易に観察できるよう、副材を顔料で着色した。フィードブロック３の積層体流路２４の流路寸法は幅１００ｍｍ、厚さ２５ｍｍとした。フィードブロック３からダイ４に供給された溶融樹脂の積層体Ｐは、ダイ４のリップ（吐出口）から押し出された。リップの幅は１２００ｍｍ、厚みは１ｍｍとした。
　図１１に、流路形成ブロック３０の形状と、実際に得られたシートの光学顕微鏡で観察した断面形状を示す。実施例１は図９Ａに示す合流部形状を有する流路形成ブロックを、実施例２は図９Ｅに示す合流部形状を有する流路形成ブロックを、実施例３は図９Ｄに示す合流部形状を有する流路形成ブロックを、実施例４は図９Ｂに示す合流部形状を有する流路形成ブロックを用いた。いずれの実施例でも、副材の端部の傾斜構造が明瞭に形成された。副材の厚さは幅方向に大きな変動がなく、ほぼ均一な厚み分布が得られた。これより、フィードブロック３で形成された主材と副材の積層状態がダイ４の内部でほぼ維持されていたことが推察される。
　各実施形態の実験は実質的に１．５時間で実施することができた。具体的には、一つの実験が終了した後に第１及び第２の押出機２Ａ，２Ｂを停止し、フィードブロック３内の樹脂圧力が十分に下がったことを確認し、流路形成ブロックの交換作業を実施し、その後押出機の温度を安定させるために１時間程度の昇温作業を行い、次の実験を開始した。流路形成ブロックの交換作業は３０分程度で容易に行うことができた。このように、本実施形態のフィードブロックを用いることで、副材Ｂの積層条件を容易にかつ短時間で調整することができた。

Claims (15)

  1. 　板状ないしシート状の溶融樹脂からなる少なくとも一つの主材に、板状ないしシート状の溶融樹脂からなる副材が積層された溶融樹脂の積層体であって、前記副材が前記少なくとも一つの主材の幅方向の少なくとも一部に積層された積層体をダイに供給するフィードブロックであって、
    　前記主材を板状ないしシート状に成形するために溶融樹脂を流動させる少なくとも一つの主材成形流路と、前記副材を板状ないしシート状に成形するために溶融樹脂を流動させる副材成形流路と、前記積層体を形成する、前記少なくとも一つの主材成形流路と前記副材成形流路の合流部と、前記合流部の下流に位置し、前記積層体を前記ダイに供給する積層体流路と、を有する、フィードブロック。
  2. 　前記合流部は前記幅方向に第１の領域と第２の領域とを有し、
    　前記第１の領域では前記副材成形流路が前記主材成形流路と合流しており、前記第２の領域は前記主材成形流路のみからなり、前記第１の領域における前記主材成形流路の流路高さと前記副材成形流路の流路高さの合計が、前記第２の領域の流路高さと実質的に同じである、請求項１に記載のフィードブロック。
  3. 　前記第１の領域における前記主材成形流路の前記流路高さと前記副材成形流路の前記流路高さの合計が、前記第２の領域の前記流路高さの８０～１００％である、請求項２に記載のフィードブロック。
  4. 　前記合流部は前記幅方向に第１の領域と第２の領域とを有し、
    　前記第１の領域では前記副材成形流路が前記主材成形流路と合流しており、前記第２の領域は前記主材成形流路のみからなり、前記積層体流路における前記積層体の流速が、前記積層体の幅方向で実質的に同じである、請求項１に記載のフィードブロック。
  5. 　前記合流部は前記幅方向に第１の領域と第２の領域とを有し、
    　前記第１及び第２の領域では前記副材成形流路が前記主材成形流路と合流しており、前記第１の領域の前記副材成形流路の流路高さは前記第２の領域の前記副材成形流路の流路高さより大きく、前記第１の領域における前記主材成形流路の流路高さと前記副材成形流路の流路高さの合計が、前記第２の領域における前記主材成形流路の流路高さと前記副材成形流路の流路高さの合計と実質的に同じである、請求項１に記載のフィードブロック。
  6. 　前記第１の領域と前記第２の領域の間に、前記主材成形流路の前記流路高さが前記第２の領域に向けて増加する遷移領域を有している、請求項２から５のいずれか１項に記載のフィードブロック。
  7. 　前記遷移領域に前記副材成形流路の一部が形成されている、請求項６に記載のフィードブロック。
  8. 　前記第１の領域は前記合流部の前記幅方向における一端に位置している、請求項２から７のいずれか１項に記載のフィードブロック。
  9. 　前記合流部は、前記合流部の前記幅方向における他端に位置し前記副材成形流路が前記主材成形流路と合流する他の第１の領域を有し、
    　前記他の第１の領域における前記主材成形流路の流路高さと前記副材成形流路の流路高さの合計が、前記第２の領域の流路高さと実質的に同じである、請求項８に記載のフィードブロック。
  10. 　前記第２の領域は前記幅方向において前記第１の領域で分割されている、請求項２から７のいずれか１項に記載のフィードブロック。
  11. 　内部空間を備えたハウジングと、前記内部空間に取り外し可能に収容された流路形成ブロックと、を有し、前記流路形成ブロックは、前記主材成形流路の少なくとも一部と前記副材成形流路の少なくとも一部を形成する、請求項１から１０のいずれか１項に記載のフィードブロック。
  12. 　前記流路形成ブロックは分割可能な複数の流路形成エレメントからなる、請求項１１に記載のフィードブロック。
  13. 　前記少なくとも一つの主材成形流路は第１の主材成形流路と第２の主材成形流路を有し、前記副材成形流路は前記第１の主材成形流路と前記第２の主材成形流路の間に位置しており、
    　前記複数の流路形成ブロックは前記幅方向にみたときに、前記合流部を中心に放射状に延びる第１～第４の流路形成エレメントを有し、前記第１の流路形成エレメントと前記第２の流路形成エレメントの間に前記第１の主材成形流路が、前記第２の流路形成エレメントと前記第３の流路形成エレメントの間に前記副材成形流路が、前記第３の流路形成エレメントと前記第４の流路形成エレメントの間に前記第２の主材成形流路が形成されている、請求項１２に記載のフィードブロック。
  14. 　請求項１から１３のいずれか１項に記載のフィードブロックと、
    　前記フィードブロックの出口に接続されたダイと、
    　前記フィードブロックの入口に接続され、前記フィードブロックに前記主材を供給する第１の押出機と、
    　前記フィードブロックの入口に接続され、前記フィードブロックに前記副材を供給する第２の押出機と、
    　を有する、シートの製造装置。
  15. 　第１の押出機で溶融樹脂からなる主材を供給することと、
    　第２の押出機で溶融樹脂からなる副材を供給することと、
    　前記第１の押出機と前記第２の押出機に接続されたフィードブロックで、前記主材と前記副材を板状ないしシート状に形成することと、
    　前記フィードブロックで、板状ないしシート状に形成された前記主材の幅方向の少なくとも一部に、板状ないしシート状に形成された前記副材を積層して溶融樹脂の積層体を形成することと、
    　前記積層体をダイに供給することと、
    　前記ダイからシートを押し出すことと、
    　を有する、シートの製造方法。
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