JP5220607B2 - 安全ガラス用多層中間膜の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両や建築物等において安全ガラスを形成するのに用いられる中間膜の製造装置に関し、より詳細には、複数の熱可塑性樹脂組成物層が積層された安全ガラス用多層中間膜の製造装置及び製造方法に関する。

自動車、航空機及び建築物の窓には、安全ガラスが広く用いられている。安全ガラスは、合わせガラスと称されている。安全ガラスでは、二枚のガラス板の間に、合成樹脂を含有する中間膜が挟まれている。視界を妨げないために、上記中間膜として、一般に透明な合成樹脂フィルムが用いられている。

自動車のフロントガラスでは、太陽光が運転者の視界に入らないことが望ましい。そのため、フロントガラスの上部に、太陽光を遮るための着色帯が形成されていることがある。このような着色帯は、フロントガラスの内面もしくは外面に着色フィルムを貼付することにより、あるいは上記中間膜に着色帯を設けることにより形成され得る。

中間膜に着色帯が設けられている場合、着色フィルムをフロントガラスに別途貼付する必要がない。このため、着色フィルムの剥離等の問題が生じない。

着色帯が設けられた中間膜として、種々の中間膜が提案されている。例えば、着色帯の形成領域に印刷された着色帯を有する透明な合成樹脂フィルムが、一対の透明な合成樹脂フィルムに挟まれている三層構造の中間膜が知られている。また、押出成形により、透明な合成樹脂からなる一対の最表層間に着色帯層を形成することにより得られた、三層構造を部分的に有する着色帯付き中間膜も知られている。

上記印刷された着色帯を有する透明な合成樹脂フィルムを用いる場合には、該着色帯を有する透明な合成樹脂フィルムを二枚の透明樹脂フィルム間に挟み、ロールプレス等によりこれらのフィルム同士を互いに融着させる必要があった。しかしながら、ロールプレスにより得られた中間膜では、フィルム同士が積層されている界面に気泡が残り易かった。また、熱融着されたフィルム間の界面の接着強度が十分ではなかった。さらに、透明な合成樹脂フィルムと、着色帯とが熱融着されている界面に、中間膜の製造に際しての中間膜の繰り出し方向に向かって、不透明な筋が生じやすかった。

また、押出成形法を用いて、三層構造を部分的に有する着色帯付き中間膜を形成する方法の一例が、下記の特許文献１に開示されている。ここでは、Ｌダイを用いて押出成形により中間膜を製造するに際し、透明な主原料樹脂組成物の流れ方向がＬ字状に転換される部分にプローブが挿入される。そして、プローブのオリフィスから着色樹脂を主原料樹脂中に注入することにより、透明な主原料樹脂を含有する中間膜中に着色帯が部分的に形成されている。

オリフィスから着色樹脂を主原料樹脂中に注入しているので、結果として、着色帯の一方の端線の境界線が不鮮明になる。従って、着色帯の一方の端線において、着色の程度が次第に減少するグラデーションを形成できる。そのため、安全ガラスにおいて、着色帯の端線に上記グラデーションを形成でき、着色帯が運転者の視界に入ったとしても、視界を良好に保つことができる。
特開平７−４０４１３号公報

しかしながら、特許文献１に記載の着色帯付き中間膜の製造装置では、プローブのオリフィスから溶融状態にある着色樹脂を主原料樹脂中に注入しているため、プローブを支持するための支持足を設けなければならなかった。そのため、溶融状態にある主原料樹脂が支持足にぶつかり、支持足の周囲を通過する主原料樹脂の流量が変動することがあった。その結果、形成された着色帯に上記グラデーションとは別に、濃淡が現れることがあった。すなわち、一定の着色度合が要求される着色帯本体部分に濃淡が生じやすかった。従って、Ｌダイを用いた着色帯付き中間膜の製造に際しては、オリフィスには支持足を有しないプローブが使用されてきている。

また、視界をより一層を広くするため、自動車のフロントガラス等はより一層大きくなってきている。従って、より長く、かつフロントガラスの上下方向に沿う寸法である幅方向寸法もより一層大きな着色帯をフロントガラスに形成する必要が生じてきている。このような大きな寸法の着色帯を形成するのに、上記プローブを用いる場合には、プローブのオリフィスを長くしなければならなかった。しかしながら、オリフィスが長くなると、支持足を有しないプローブ部分が大きくなり、プローブが撓み、折れ易くなる。そのため、オリフィスに支持足を有しないプローブを用いた製造装置では、幅方向寸法の大きな着色帯を形成することは非常に困難であった。

本発明の目的は、安全ガラス用多層中間膜において、より大きな着色層などの挿入層を確実かつ容易に形成できる、安全ガラス用多層中間膜の製造装置及び製造方法を提供することにある。

本発明によれば、第１，第２の最表層と、前記第１，第２の最表層間に配置された挿入層とを有する安全ガラス用多層中間膜の製造装置であって、前記第１，第２の最表層を形成するための最表層形成用熱可塑性樹脂組成物を供給する第１の押出機と、前記挿入層を形成するための挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物を供給する第２の押出機と、前記第１の押出機に接続されており、かつ前記最表層形成用熱可塑性樹脂組成物が供給される第１の供給孔と、前記第２の押出機に接続されており、かつ前記挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物が供給される第２の供給孔と、前記第１の最表層を形成するように前記第１の最表層の断面形状に応じたスリット状の第１の最表層形成用出口と、前記第２の最表層を形成するように前記第２の最表層の断面形状に応じたスリット状でありかつ前記第１の最表層形成用出口とは別に設けられた第２の最表層形成用出口と、前記第１，第２の最表層形成用出口間に配置されており、前記挿入層を形成するための挿入層形成用出口と、前記第１の供給孔と前記第１，第２の最表層形成用出口とを結ぶ最表層形成用流路と、前記第２の供給孔と前記挿入層形成用出口とを結ぶ挿入層形成用流路とを有する層配置用ガイドと、前記層配置用ガイドの前記第１，第２の最表層形成用出口及び前記挿入層形成用出口に接続されており、供給された第１，第２の最表層形成用樹脂組成物及び前記挿入層形成用樹脂組成物が積層された中間膜を押し出すための押出用金型とを備え、前記層配置用ガイドに設けられた前記挿入層形成用出口が、中間膜の幅方向に延びるスリット状の形状を有し、該スリット状の形状の少なくとも一方端において、端部に向かうにつれてスリットの厚みが小さくされていることを特徴とする、安全ガラス用多層中間膜の製造装置が提供される。

本発明に係る安全ガラス用多層中間膜の製造装置では、好ましくは、１つの最表層形成用の第１の押出機に、前記層配置用ガイドに設けられた１つの第１の供給孔が接続されており、前記層配置用ガイド内において、前記最表層形成用流路の一端が該第１の供給孔に接続されており、該最表層形成用流路は中間において第１，第２の分岐流路に分岐されており、前記第１，第２の分岐流路の端部が前記第１，第２の最表層形成用出口にそれぞれ接続されている。従って、１つの第１の押出機を用いるだけで、第１，第２の最表層を形成するための熱可塑性樹脂組成物を供給することができ、製造装置全体の簡略化を図ることができる。

本発明に係る安全ガラス用多層中間膜の製造装置では、好ましくは、前記第１，第２の最表層を形成するために、一対の第１の押出機が備えられており、前記層配置用ガイドにおいて、前記一対の第１の押出機にそれぞれ接続された一対の第１の供給孔が形成されており、一対の第１の供給孔の内の一方の供給孔が、前記第１の最表層形成用出口に接続されており、他方の供給孔が前記第２の最表層形成用出口に接続されている。各第１の押出機から各第１の供給孔を経て、第１，第２の最表層形成用熱可塑性樹脂組成物が供給されるため、層配置用ガイドに、分岐流路を有する複雑な流路を形成する必要がない。また、層配置用ガイド内において、第１の最表層及び第２の最表層を形成するための熱可塑性樹脂組成物が通過する流路の形状を単純化することができる。また、第１の最表層と第２の最表層とを異なる組成の熱可塑性樹脂組成物により形成できる。

本発明に係る安全ガラス用多層中間膜の製造装置では、好ましくは、スリット状の形状を有する前記挿入層形成用出口の両端において、端部に向かうにつれてスリットの厚みが小さくされている。この場合には、スリットの厚みが端部に向かうにつれて小さくされている部分において、挿入層の厚みが次第に減少するグラデーション構造を形成できる。上記スリットの厚みが端部に向かうにつれて小さくなる形状は、挿入層形成用出口の両端に設けられていてもよい。また、挿入層形成用出口の一端において端部に向かうにつれてスリットの厚みが小さくされており、他端においては、スリットの厚みが端部に向かうにつれて小さくされておらず、一定のスリット厚とされていてもよい。

本発明に係る安全ガラス用多層中間膜の製造装置では、好ましくは、前記挿入層形成用出口の少なくとも一方端が、前記第１，第２の最表層形成用出口の端部と、中間膜の幅方向において揃えられている。この場合には、得られた中間膜の幅方向一方端側において、第１，第２の最表層間に挿入層が形成され、かつ中間膜の該幅方向一方端側に寄せられて挿入層が形成される。

本発明に係る安全ガラス用多層中間膜の製造装置では、好ましくは、前記挿入層形成用出口の両端が、前記第１，第２の最表層形成用出口の両端よりも中間膜の幅方向内側に位置されている。この場合には、得られた中間膜において、挿入層を第１，第２の最表層間に埋設し、かつ封止することができる。

本発明に係る安全ガラス用多層中間膜の製造装置では、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を供給する少なくとも一種の第３の押出機がさらに備えられてもよく、その場合には、前記層配置用ガイドに、前記第３の押出機に接続されている第３の供給孔と、第３の供給孔に一端が接続された流路と、該流路の他端に設けられており、第１，第２の最表層形成用出口間に配置された第３の層形成用出口とが形成される。この場合には、第１，第２の最表層間に、上記挿入層以外に少なくとも一種の第３の層をさらに積層することができる。

本発明に係る安全ガラス用多層中間膜の製造方法は、本発明の安全ガラス用多層中間膜の製造装置を用いた安全ガラス用多層中間膜の製造方法であり、第１の押出機から溶融状態にある最表層形成用熱可塑性樹脂組成物を層配置用ガイドの第１の供給孔に供給し、かつ第２の押出機から溶融状態にある挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物を前記層配置用ガイドの第２の供給孔に供給する工程と、前記層配置用ガイド内の前記最表層形成用流路に、溶融状態にある前記最表層形成用熱可塑性樹脂組成物を通過させて前記第１，第２の最表層形成用出口に至らせるとともに、前記挿入層形成用流路に、溶融状態にある前記挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物を通過させて前記挿入層形成用出口に至らせる工程と、前記押出用金型において、前記第１，第２の最表層形成用出口から供給された前記第１，第２の最表層形成用熱可塑性樹脂組成物間に前記挿入層形成用出口から供給されてきた前記挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物を配置した状態で、前記第１，第２の最表層形成用熱可塑性樹脂組成物及び前記挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物を多層フィルムとして押し出す工程とを備えることを特徴とする。
（発明の効果）

本発明に係る安全ガラス用多層中間膜の製造装置では、層配置用ガイドのスリット状の第１，第２の最表層形成用出口及び第１，第２の最表層形成用出口間に設けられた挿入層形成用出口から、それぞれ、第１，第２の最表層形成用樹脂組成物及び挿入層形成用樹脂組成物が押出用金型に供給され、安全ガラス用多層中間膜が押出用金型から押し出されて形成される。この場合、上記挿入層形成用出口が中間膜の幅方向に延びるスリット状の形状を有し、かつ該スリット状の形状の少なくとも一方端において、端部に向かうにつれてスリットの厚みが小さくされているため、第１，第２の最表層間に積層されている帯状の挿入層の少なくとも一方の端縁近傍において、端縁に向かうにつれて厚みが徐々に減少されている多層中間膜を連続的に製造できる。

すなわち、本発明の製造装置を用いて、本発明の製造方法に従って、安全ガラス用多層中間膜を製造することにより、上記挿入層として、例えば着色帯を形成した場合、着色帯の少なくとも一方端縁に、境界が不鮮明なグラデーション部分を設けることができる。

しかも、上記挿入層の形成に際して、オリフィスから熱可塑性樹脂を注入しないため、中間膜の幅方向の沿う挿入層の幅方向寸法を容易に大きくすることができる。すなわち、幅方向寸法の大きな挿入層を容易に形成することができる。よって、大型のフロントガラスの着色帯として上記挿入層を形成する場合、該着色帯の幅方向寸法を容易に大きくすることができる。従って、大型のフロントガラスに適切な大型の着色帯を容易にかつ確実に形成できる。

図１（ａ）は、本発明の一実施形態に係る安全ガラス用多層中間膜の製造装置の概略構成を示す模式的平面図であり、（ｂ）は、層配置用ガイドに設けられた各流路の出口である第１，第２の最表層形成用出口及び挿入層形成用出口の形状を説明するための正面図である。 図２（ａ）は、本発明の一実施形態の製造装置における層配置用ガイド内の流路を説明するための模式的平面図であり、（ｂ）は、層配置用ガイドの平面断面図であり、（ｃ）は、層配置用ガイドの斜視図であり、（ｄ）は、層配置用ガイド内の一部の流路を模式的に示す斜視図である。 図３は、本発明の一実施形態の製造装置により安全ガラス用多層中間膜が押し出される工程を説明するための模式的平面図である。 図４は、本発明の一実施形態の製造装置により得られる安全ガラス用多層中間膜の横断面図である。 図５（ａ），（ｂ）は、本発明の製造装置の変形例を示す図であり、層配置用ガイドの出口側に設けられた第１，第２の最表層形成用出口及び挿入層形成用出口の変形例を説明するための各正面図である。 図６は、本発明の製造装置の変形例により得られた安全ガラス用多層中間膜の横断面図である。 図７は、本発明の製造装置の他の変形例により得られた安全ガラス用多層中間膜の横断面図である。 図８は、本発明の製造装置の変形例を示す図であり、層配置用ガイドの出口に設けられた第３の熱可塑性樹脂組成物層形成用出口を説明するための正面図である。 図９は、本発明の製造装置の他の変形例を示す図であり、層配置用ガイドの出口に設けられた第３の熱可塑性樹脂組成物層形成用出口を説明するための正面図である。

符号の説明

１…安全ガラス用多層中間膜の製造装置
２，３…押出機
４…層配置用ガイド
４ａ…側面
４ｂ…背面
５…押出用金型
５ａ…ダイプレート
５ｂ…プリランド
５ｃ…ランド
５ｄ…リップ
６…アダプター
７…第１の供給孔
８…最表層形成用流路
８ａ，８ｂ…第１，第２の分岐流路
９，１０…第１，第２の最表層形成用出口
９ａ，１０ａ…端部
９ｂ，１０ｂ…端部
１１…アダプター
１２…第２の供給孔
１３…挿入層形成用流路
１４…挿入層形成用出口
１４ａ，１４ｂ…挿入層形成用出口の端部
２１…安全ガラス用多層中間膜
２１ａ，２１ｂ…端部
２２，２３…第１，第２の最表層
２４…挿入層
２４ａ，２４ｂ…端部
３１…安全ガラス用多層中間膜
３２…第３の層
３３…第３の層形成用出口
３３ａ…端部
３５…安全ガラス用多層中間膜
３６…第３の層
３７…第３の層形成用出口

以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明することにより、本発明を明らかにする。

図１（ａ）は、本発明の一実施形態に係る安全ガラス用多層中間膜の製造装置の略図的平面図である。本実施形態に係る安全ガラス用多層中間膜の製造装置１は、第１，第２の最表層間に着色帯を形成するための挿入層が積層されており、かつ三層構造を部分的に有する多層中間膜を製造する装置である。

図１（ａ）に示すように、製造装置１は、第１，第２の押出機２，３を有する。第１の押出機２は、第１，第２の最表層を形成するために、溶融状態にある透明な最表層形成用熱可塑性樹脂組成物を供給する押出機である。本実施形態では、第１の最表層と第２の最表層とは、同じ熱可塑性樹脂組成物からなる。第１，第２の最表層をそれぞれ形成するための最表層形成用熱可塑性樹脂組成物はいずれも、第１の押出機２から供給される。第２の押出機３は、着色帯を形成するための挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物を供給するために設けられている。上記挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物は、後述するように顔料もしくは染料を含んでおり、着色帯を形成する。

第１，第２の押出機２，３の後段には、層配置用ガイド４が接続されている。層配置用ガイド４の下流側に押出用金型５が接続されている。

図２（ａ）は、上記層配置用ガイド４に設けられている流路と押出用金型５との関係を示す模式的平面図である。図２（ｂ）は、層配置用ガイド４の平面断面図である。図２（ｃ）は層配置用ガイド４の斜視図である。図２（ｄ）は、層配置用ガイド４内の一部の流路を示すための模式的斜視図である。

第１の押出機２はアダプター６により、層配置用ガイド４に接続されている。層配置用ガイド４の側面４ａにアダプター６が接続されている第１の供給孔７が形成されている。層配置用ガイド４内には、第１の供給孔７に一端が接続されている最表層形成用流路８が設けられている。最表層形成用流路８は、層配置用ガイド４内において、第１，第２の分岐流路８ａ，８ｂに分岐されている。すなわち、層配置用ガイド４内において、上方の高さ位置に第１の分岐流路８ａが形成されている。第１の分岐流路８ａよりも下方に位置している部分の平面断面図を図２（ｂ）に示すように、第２の分岐流路８ｂが下方に設けられている。第２の分岐流路８ｂの端部８ｂ_１近傍において、該第２の分岐流路８ｂが上方に位置している第１の分岐流路８ａに接続されている。図２（ｄ）では、分岐部（図示しない）を経て第２の分岐流路８ｂに至る最表層形成用流路８部分が破線で示されている。ここでは、第１の分岐流路８ａの図示は省略されている。第１，第２の分岐流路８ａ，８ｂの出口側端部は、第１，第２の最表層形成用出口９，１０である。図１（ｂ）に層配置用ガイド４の押出用金型５に接続される部分の面を模式的に示した。第１の最表層形成用出口９及び第２の最表層形成用出口１０は、いずれも横断面がスリット状の形状を有する。第１の最表層形成用出口９及び第２の最表層形成用出口１０の幅方向寸法はＫである。

図１（ａ）に図示されているように、第２の押出機３は、アダプター１１により、層配置用ガイド４に接続されている。層配置用ガイド４の背面４ｂには、第２の供給孔１２が形成されている。第２の供給孔１２にアダプター１１が接続されている。層配置用ガイド４内には、第２の供給孔１２に一端が接続されている挿入層形成用流路１３が形成されている。挿入層形成用流路１３の他端は、挿入層形成用出口１４に至っている。挿入層形成用流路１３の出口側端部は、挿入層形成用出口１４である。図１（ｂ）に示すように、挿入層形成用出口１４は、第１，第２の最表層形成用出口９，１０間に配置されている。挿入層形成用出口１４は、スリット状の形状を有する。挿入層形成用出口１４の一方の端部１４ａは、最表層形成用出口９，１０の端部９ａ，１０ａと高さ方向において重なり合う位置に設けられている。挿入層形成用出口１４の幅方向寸法Ｌは、最表層形成用出口９，１０の幅方向寸法Ｋよりも小さくされている。従って、挿入層の幅方向寸法は、中間膜の幅方向寸法よりも小さい。

上記挿入層形成用出口１４の一方の端部１４ａは、最終的に得られる中間膜の一方端縁に位置している。挿入層形成用出口１４の他方の端部１４ｂは、中間膜の他方端縁には至っていないため、中間膜の幅方向において中央よりも該一方端寄りに位置している。また、本実施形態では、挿入層形成用出口１４は、端部１４ｂに向かうにつれて、スリットの厚みが徐々に薄くされている。

上記層配置用ガイド４には、押出用金型５が接続されている。押出用金型５には、上記第１，第２の最表層形成用出口９，１０から供給される最表層形成用樹脂組成物層及び挿入層形成用出口１４から供給される挿入層形成用樹脂組成物層が供給される。上記最表層形成用樹脂組成物層及び上記挿入層形成用樹脂組成物層は、押出用金型５のダイプレート５ａで合流し、積層フィルムとされる。ダイプレート５ａでは、入口側の流路幅が出口側の流路幅より相対的に狭く、出口側に向かって流路幅が広がっている。従って、積層フィルムの横幅は、出口側に至るにつれて広くなり、積層フィルムの厚みは薄くなる。この積層フィルムは、プリランド５ｂ及びランド５ｃを経て厚みが調整され、図３に示すように、リップ５ｄから安全ガラス用多層中間膜２１が押し出される。なお、図３のＭは、リップ５ｄの幅方向寸法を示す。

本実施形態で押し出された安全ガラス用多層中間膜２１の横断面形状を図４に示す。図４から明らかなように、安全ガラス用多層中間膜２１は、第１の最表層２２と第２の最表層２３と、第１，第２の最表層２２，２３間に配置された挿入層２４とを有する。挿入層２４は、上記挿入層形成用出口１４から押し出された挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物により形成されている。従って、図４から明らかなように、挿入層２４は、安全ガラス用多層中間膜２１の幅方向に沿う第１の端部２１ａ側から、第２の端部２１ｂ側に向かって延びるものの、挿入層２４の内側の端部２４ｂは、安全ガラス用多層中間膜２１内に位置している。すなわち、前述した幅方向寸法Ｌが、幅方向寸法Ｋよりも小さいため、第１の端部２１ａ側の中間膜２１の長さ方向端縁に沿うストライプ状の領域として挿入層２４を形成できる。

よって、挿入層２４を着色熱可塑性樹脂組成物層により形成することによって、フロントガラスなどに最適な着色帯を挿入層２４により形成できる。この場合、挿入層２４を形成するための上記挿入層形成用出口１４の幅方向寸法Ｌを大きくすることにより、幅方向寸法の大きな着色帯を容易にかつ確実に形成できる。すなわち、プローブ等を必要としないので、幅方向寸法の大きな着色帯を安定的に形成できる。しかも、上記挿入層２４は、端部２４ｂに近づくにつれて、厚みが薄くされている。端部２４ｂに向かうにつれて挿入層２４の厚みが薄くなるため、着色帯の内側端縁において徐々に着色度合が薄くなるグラデーション構造を形成できる。

なお、挿入層２４が存在しない部分では、第１，第２の最表層２２，２３は、一体化されている。

よって、本実施形態の安全ガラス用多層中間膜の製造装置１を用いて上記安全ガラス用多層中間膜２１を製造した場合、着色帯の幅方向端縁にグラデーションが形成されている安全ガラス用多層中間膜を確実かつ容易に形成できる。しかも、フロントガラスの大型等に伴って、着色帯の幅方向寸法、すなわちフロントガラスにおける上下方向に沿う寸法を大きくする必要がある場合においても、上記層配置用ガイド４における挿入層形成用出口１４の幅方向寸法Ｌを大きくするだけで、幅方向寸法の大きな着色帯を容易に形成できる。また、大型の層配置用ガイド４を使用し、第１，第２の最表層形成用出口９，１０の幅方向寸法Ｋを大きくすることにより、フロントガラスの大型化にも容易に対応できる。

なお、上記実施形態では、層配置用ガイド４の挿入層形成用出口１４は、端部１４ａ側では、スリットの厚みは一定とされていた。図５（ａ）に示す変形例のように、挿入層形成用出口１４の端部１４ａ，１４ｂのいずれにおいても、端部に向かうにつれてスリットの厚みが徐々に小さくされていてもよい。その場合には、例えば着色帯を挿入層により形成すると、着色帯の両端縁にグラデーション構造を設けることができる。

さらに、図５（ｂ）に示すように、第１，第２の最表層形成用出口９，１０間において、最終的に積層されて得られる安全ガラス用多層中間膜の幅方向中央に、挿入層形成用出口１４を設けてもよい。その場合には、安全ガラス用多層中間膜内に挿入層を封止できる。このように、挿入層形成用出口１４の端部１４ａ，１４ｂは、最表層形成用出口の端部９ａ，９ｂ，１０ａ，１０ｂよりも、中間膜の幅方向において内側に位置されていてもよい。

また、図５（ｂ）に示すように、端部に向かうにつれて挿入層形成用出口１４のスリットの厚みが薄くなる構造において、該スリットの厚みは、スリットの上面及び下面の双方からスリットの厚みが薄くなるように変化されていてもよい。

図１（ａ）に示した実施形態では、一つの第１の押出機２から最表層形成用熱可塑性樹脂組成物が供給されており、かつ層配置用ガイド４内において、最表層形成用流路８が第１，第２の分岐流路８ａ，８ｂに分岐されていた。これに対して、第１の最表層及び第２の最表層をそれぞれ形成するために、一対の第１の押出機を用意してもよい。その場合には、層配置用ガイド４内において、上記分岐流路を設けず、第１，第２の最表層形成用流路をそれぞれ設け、第１の最表層形成用流路の入口側の樹脂供給孔を一対の押出機の一方の押出機に接続し、出口側を第１の最表層形成用出口９に連ねればよく、第２の最表層形成用流路の入口側の供給孔を一対の第１の押出機の他方の押出機に接続し、出口側を第２の最表層形成用出口１０に連ねればよい。この場合には、第１，第２の最表層を異なる組成の熱可塑性樹脂組成物により形成できる。

さらに、本発明では、図６に示す安全ガラス用多層中間膜３１のように、第１，第２の最表層２２，２３間において、安全ガラス用多層中間膜３１の幅方向において挿入層２４が設けられていない位置に、上記挿入層２４以外に第３の層３２をさらに挿入してもよい。ここでは、第３の層３２は、安全ガラス用多層中間膜３１の幅方向中央に設けられている。なお、挿入層２４及び第３の層３２が存在しない部分では、第１，第２の最表層２２，２３は、一体化されている。第３の層３２は、熱可塑性樹脂組成物等により形成されている。

また、図７に示す安全ガラス用多層中間膜３５のように、挿入層２４と第２の最表層２３との間に、第３の層３６をさらに積層してもよい。ここでは、第３の層３６は、第１，第２の最表層２２，２３と異なる組成の熱可塑性樹脂組成物により形成されていてもよい。また、第３の層３６の幅方向寸法は、第１，第２の最表層２２，２３の幅方向寸法と等しくされている。だたし、第３の層３６の幅方向寸法は、第１，第２の層２２，２３の幅方向寸法と異ならされていてもよい。

これらの安全ガラス用多層中間膜３１，３５を製造する場合には、第３の層３２，３６を形成するための熱可塑性樹脂組成物等を供給する少なくとも一種の第３の押出機を製造装置に設け、さらに層配置用ガイドに、第３の押出機に接続された第３の供給孔と、第３の供給孔に接続された流路と、該流路の第３の供給孔と反対側の端部に設けられており、第１，２の最表層形成用出口間に配置された第３の層形成用出口とを設ければよい。

上記安全ガラス用多層中間膜３１を製造する場合には、具体的には、図８に示す変形例のように、第１の最表層形成用出口９と第１の最表層形成用出口１０との間において、挿入層形成用出口１４が設けられていない位置に、第３の層形成用出口３３を層配置用ガイドに設ければよい。ここでは、第３の層形成用出口３３は、最終的に積層されて得られる安全ガラス用多層中間膜の幅方向中央に設けられている。第３の層形成用出口３３と挿入層形成用出口１４とは隔離されている。第３の層形成用出口３３は、挿入層形成用出口１４とほぼ同様の形状を有する。第３の層形成用出口３３は、挿入層２４が設けられている側とは反対側の端部３３ａに向かうにつれて、スリットの厚みが徐々に小さくされている。第３の層形成用出口３３の幅方向寸法は、挿入層形成用出口１０の幅方向寸法Ｌよりも小さくされている。

また、第３の層３２は、挿入層２４と同じ組成の熱可塑性樹脂組成物により形成されていてもよい。この場合には、上記第３の押出機を製造装置に設けずに、第２の押出機により、第３の層３２を形成するための熱可塑性樹脂組成物を供給してもよい。層配置用ガイド４内において、第２の供給孔１２に一端が接続されている挿入層形成用流路を第１，第２の分岐流路に分岐させて、該第１の分岐流路の出口側端部を挿入層形成用出口１４とし、該第２の分岐流路の出口側端部を第３の層形成用出口３３とすればよい。

上記安全ガラス用多層中間膜３５を製造する場合には、具体的には、図９に示す変形例のように、挿入層形成用出口１４と第２の最表層形成用出口１０との間に、第３の層形成用出口３７を設ければよい。ここでは、第３の層形成用出口３７の幅方向寸法は、第１，第２の最表層形成用出口９，１０の幅方向寸法Ｋと等しくされている。

また、第３の層３６は、第１，第２の最表層２２，２３と同じ熱可塑性樹脂組成物により形成されていてもよい。この場合には、上記第３の押出機を製造装置に設けずに、第１の押出機により、第３の層３６を形成するための熱可塑性樹脂組成物を供給してもよい。層配置用ガイド４内において、第１の供給孔７に一端が接続されている最表層形成用流路に、第１，第２の分岐流路とは別の第３の分岐流路をさらに設けて、該第３の分岐流路の出口側端部を第３の層形成用出口３７とすればよい。
なお、第３の層３６が形成されている場合においても、第１の最表層２２と、第２の最表層２３とは、異なる組成の熱可塑性樹脂組成物により形成されていてもよい。また、第１の最表層２２と挿入層２４との間に、第３の層を積層してもよい。この場合には、第１の最表層形成用出口９と挿入層形成用出口１４との間に、第３の層形成用出口を設ければよい。

また、図１（ａ）では、層配置用ガイド４と押出用金型５とが別部材として図示されている。押出用金型５と層配置用ガイド４とは一体化されていてもよい。

なお、上記実施形態の安全ガラス用多層中間膜の製造装置を用いて安全ガラス用多層中間膜を製造するに際し、使用する材料は特に限定されない。なお、上記第１，第２の最表層及び挿入層に用いられる熱可塑性樹脂は、押出成形が可能であれば特に限定されない。上記熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル樹脂、ポリビニルアセタール、ポリエステル、エチレン−酢酸ビニル樹脂又はウレタン樹脂などを挙げることができる。

また、上記挿入層により形成する着色された熱可塑性樹脂組成物層は、例えば、上記熱可塑性樹脂と、染料又は顔料等とを含む着色された熱可塑性樹脂組成物により形成される。

加えて、上記安全ガラス用多層中間膜を形成するに際し、第１，第２の最表層及び挿入層にそれぞれ紫外線吸収剤を含有させてもよく、それによって紫外線の透過を抑制できる。第１，第２の最表層よりも上記挿入層に紫外線吸収剤を多く含有させることが好ましい。この場合には、挿入層において紫外線の透過をより効果的に防止できる。従って、フロントガラスの上部に挿入層を配置した場合、太陽光に含まれる紫外線の透過をより一層低減できる。

また、本発明においては、遮熱性を高めるために、上記第１，第２の最表層及び挿入層に、遮熱性無機粒子や、赤外領域に吸収帯を有する有機化合物等を配合してもよい。上記遮熱性無機粒子としては、錫ドープ酸化インジウム、アンチモンドープ酸化錫、ガリウムドープ酸化亜鉛又は六ホウ化ランタン等が挙げられる。

また、上記挿入層以外に、前述した第３の層として上記遮熱性無機粒子や赤外線吸収剤を含む遮熱性樹脂層が積層されてもよい。

また、上記実施形態の製造装置１を用いた場合、安全ガラス用多層中間膜に挿入層を部分的に設けることができる。このため、挿入層として、遮熱性樹脂層を用いた場合には、遮熱性が必要な部分にのみ遮熱性樹脂層が形成できる。

上記のように、挿入層を着色したり、挿入層に遮熱性樹脂を用いたり、挿入層に紫外線吸収剤を配合したりすることにより、挿入層に様々な機能を持たせることができる。それによって、例えば自動車の運転者に降り注ぐ太陽光のまぶしさを解消するとともに、紫外線を遮蔽したり熱線を遮蔽したりすることができる。

また、本発明の製造装置は、自動車に限らず、航空機や建築物等に用いられる安全ガラス用多層中間膜の製造装置としても用いられ得る。建築物に用いられる場合には、自動車や航空機等に用いられる場合と比べて、安全ガラスに視認性はさほど求められない。しかしながら、プライバシー保護や防犯のために、安全ガラスの上部や下部に遮光帯を形成することがある。このような遮光帯についても、本発明において、挿入層を構成する材料に、シリカ微粒子や炭酸カルシウム微粒子を混合することにより容易に形成できる。

Claims (9)

1. 第１，第２の最表層と、前記第１，第２の最表層間に配置された挿入層とを有する安全ガラス用多層中間膜の製造装置であって、
   前記第１，第２の最表層を形成するための最表層形成用熱可塑性樹脂組成物を供給する第１の押出機と、
   前記挿入層を形成するための挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物を供給する第２の押出機と、
   前記第１の押出機に接続されており、かつ前記最表層形成用熱可塑性樹脂組成物が供給される第１の供給孔と、前記第２の押出機に接続されており、かつ前記挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物が供給される第２の供給孔と、前記第１の最表層を形成するように前記第１の最表層の断面形状に応じたスリット状の第１の最表層形成用出口と、前記第２の最表層を形成するように前記第２の最表層の断面形状に応じたスリット状でありかつ前記第１の最表層形成用出口とは別に設けられた第２の最表層形成用出口と、前記第１，第２の最表層形成用出口間に配置されており、前記挿入層を形成するための挿入層形成用出口と、前記第１の供給孔と前記第１，第２の最表層形成用出口とを結ぶ最表層形成用流路と、前記第２の供給孔と前記挿入層形成用出口とを結ぶ挿入層形成用流路とを有する層配置用ガイドと、
   前記層配置用ガイドの前記第１，第２の最表層形成用出口及び前記挿入層形成用出口に接続されており、供給された第１，第２の最表層形成用樹脂組成物及び前記挿入層形成用樹脂組成物が積層された中間膜を押し出すための押出用金型とを備え、
   前記層配置用ガイドに設けられた前記挿入層形成用出口が、中間膜の幅方向に延びるスリット状の形状を有し、該スリット状の形状の少なくとも一方端において、端部に向かうにつれてスリットの厚みが小さくされていることを特徴とする、安全ガラス用多層中間膜の製造装置。
2. １つの最表層形成用の第１の押出機に、前記層配置用ガイドに設けられた１つの第１の供給孔が接続されており、前記層配置用ガイド内において、前記最表層形成用流路の一端が該第１の供給孔に接続されており、該最表層形成用流路は中間において第１，第２の分岐流路に分岐されており、前記第１，第２の分岐流路の端部が前記第１，第２の最表層形成用出口にそれぞれ接続されている、請求項１に記載の安全ガラス用多層中間膜の製造装置。
3. 前記第１，第２の最表層を形成するために、一対の第１の押出機が備えられており、前記層配置用ガイドにおいて、前記一対の第１の押出機にそれぞれ接続された一対の第１の供給孔が形成されており、一対の第１の供給孔の内の一方の供給孔が、前記第１の最表層形成用出口に接続されており、他方の供給孔が前記第２の最表層形成用出口に接続されている、請求項１に記載の安全ガラス用多層中間膜の製造装置。
4. 前記挿入層形成用出口の両端において、端部に向かうにつれてスリットの厚みが小さくされている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の安全ガラス用多層中間膜の製造装置。
5. 前記挿入層形成用出口の一端において端部に向かうにつれてスリットの厚みが小さくされており、他端においては、スリットの厚みが端部に向かうにつれて小さくされておらず一定のスリット厚とされている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の安全ガラス用多層中間膜の製造装置。
6. 前記挿入層形成用出口の少なくとも一方端が、前記第１，第２の最表層形成用出口の端部と、中間膜の幅方向において揃えられている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の安全ガラス用多層中間膜の製造装置。
7. 前記挿入層形成用出口の両端が、前記第１，第２の最表層形成用出口の両端よりも中間膜の幅方向内側に位置している、請求項１〜５のいずれか１項に記載の安全ガラス用多層中間膜の製造装置。
8. 溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を供給する少なくとも一種の第３の押出機をさらに備え、前記層配置用ガイドが、前記第３の押出機に接続されている第３の供給孔と、前記第３の供給孔に一端が接続された流路と、該流路の他端に設けられており、第１，第２の最表層形成用出口間に配置された第３の層形成用出口とを有する、請求項１〜７のいずれか１項に記載の安全ガラス用多層中間膜の製造装置。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の安全ガラス用多層中間膜の製造装置を用いた安全ガラス用多層中間膜の製造方法であって、
   第１の押出機から溶融状態にある最表層形成用熱可塑性樹脂組成物を層配置用ガイドの第１の供給孔に供給し、かつ第２の押出機から溶融状態にある挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物を前記層配置用ガイドの第２の供給孔に供給する工程と、
   前記層配置用ガイド内の前記最表層形成用流路に、溶融状態にある前記最表層形成用熱可塑性樹脂組成物を通過させて前記第１，第２の最表層形成用出口に至らせるとともに、前記挿入層形成用流路に、溶融状態にある前記挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物を通過させて前記挿入層形成用出口に至らせる工程と、
   前記押出用金型において、前記第１，第２の最表層形成用出口から供給された前記第１，第２の最表層形成用熱可塑性樹脂組成物間に前記挿入層形成用出口から供給されてきた前記挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物を配置した状態で、前記第１，第２の最表層形成用熱可塑性樹脂組成物及び前記挿入層形成用熱可塑性樹脂組成物を多層フィルムとして押し出す工程とを備えることを特徴とする、安全ガラス用多層中間膜の製造方法。

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