WO2020007610A1 - Keilförmige mehrlagige zwischenschicht mit akustisch dämpfenden eigenschaften - Google Patents

Keilförmige mehrlagige zwischenschicht mit akustisch dämpfenden eigenschaften Download PDF

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WO2020007610A1
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thermoplastic
wedge
thermoplastic layer
protective layer
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PCT/EP2019/066209
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Stephan GIER
Richard BROCKER
Valentin SCHULZ
Franz-Josef LATZ
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Saint-Gobain Glass France
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Definitions

  • the invention relates to a wedge-shaped multilayer intermediate layer with acoustically damping properties, a composite pane having such an intermediate layer, a method for its production and its use.
  • Laminated glass panes are used in many places these days, particularly in vehicle construction.
  • vehicle includes road vehicles, airplanes, ships, agricultural machines or work equipment.
  • Laminated glass panes are also used in other areas. These include, for example, building glazing or information displays, e.g. in museums or as advertising displays.
  • a laminated glass pane generally has two panes that are laminated onto an intermediate layer.
  • the panes themselves can have a curvature and are generally of constant thickness.
  • the intermediate layer generally has a thermoplastic material, preferably polyvinyl butyral (PVB), of a predetermined thickness, e.g. 0.76 mm.
  • PVB polyvinyl butyral
  • Laminated glass panes are also often used as a head-up display (HUD) for displaying information.
  • An image is projected onto the laminated glass panes by means of a projection device in order to display information to the viewer in the field of vision.
  • the projection device is arranged, for example, on the dashboard, so that the projected image is reflected on the nearest glass surface of the laminated glass pane inclined towards the viewer in the direction of the viewer (see, for example, the European patent EP 0 420 228 B1 or the German publication DE 10 2012 21 1 729 A1).
  • part of the light enters the laminated glass pane and is now reflected, for example, at the inner boundary layer of the glass surface lying further outward from the viewer's perspective and the intermediate layer and then emerges offset from the laminated glass pane.
  • the effect of the ghost images also occurs here in relation to the image to be displayed.
  • a pure classical compensation of ghost images leads to an overcompensation for double images in transmission being observed. This leads to the viewer becoming irritated or, in the worst case, receiving incorrect information. So far, attempts have been made to solve this problem by arranging the surfaces of the disks no longer in parallel, but at a fixed angle. This is achieved, for example, in that the intermediate layer is wedge-shaped with a continuously linear and / or non-linearly increasing and / or decreasing thickness. In vehicle construction, the thickness is typically varied such that the smallest thickness is provided at the lower end of the laminated glass pane towards the engine compartment, while the thickness increases toward the roof.
  • Laminated glass panes of this type with a wedge-shaped intermediate layer and the optical laws on which they are based are known per se and are described, for example, in the international patent applications WO 2015/086234 A1 and WO 2015/086233 A1 or the German patent applications DE 196 1 1 483 A1 and DE 195 35 053 A1.
  • acoustic comfort is becoming increasingly important.
  • a multilayer intermediate layer comprising an acoustically damping layer arranged between two protective layers is usually laminated between the two panes of the composite pane.
  • WO 2018/081570 A1 disclose wedge-shaped multilayer intermediate layers which comprise a layer of constant thickness and a layer with a wedge-shaped cross section, the layer of constant thickness being an acoustically damping layer arranged between two protective layers Layer comprises.
  • Thermoplastic films that are produced by extrusion processes are typically characterized by a production-related, undesirable waviness. This manifests itself in the form of changes in thickness (elongated elevations and depressions) perpendicular to the direction of extrusion.
  • the superimposition of the production-related ripple of two thermoplastic films can adversely affect the optical properties of a laminated glass in which these thermoplastic films are laminated between a first pane and a second pane. This effect is particularly pronounced if the production-related undulations of the individual thermoplastic films overlap unfavorably. If, for example, windshields in motor vehicles are tilted from one side to the other or from top to bottom, objects can appear distorted by a locally different optical refractive power.
  • the present invention has for its object to provide a wedge-shaped multilayer intermediate layer with acoustically damping properties, which is easy to manufacture and in which the optical quality is improved.
  • the wedge-shaped multilayer intermediate layer comprises at least
  • thermoplastic layer having a length, a width and an overall thickness, at least comprising a first protective layer having an inside, an outside and a first thickness, a second protective layer having an inside, an outside and a second thickness, and one between the inside the first protective layer and the inside of the second protective layer arranged acoustically damping layer having a third thickness, the thicknesses of the first protective layer, the second protective layer, the acoustically damping layer and the total thickness of the first thermoplastic layer in each case substantially constant over the length and the width are; and
  • thermoplastic layer having an inside and an outside, which is arranged with the inside directly or indirectly adjacent to the outside of the first protective layer and has a wedge-shaped cross section with a thicker first end and a thinner second end.
  • the first thermoplastic layer of the wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention is produced by an extrusion process in which plasticized material in the form of a film is conveyed from an extruder device. In this case, the first thermoplastic layer has a certain ripple or unevenness in the surface due to production.
  • At least the outside of the first protective layer of the first thermoplastic layer has a plurality of elongated elevations (wave crests) and elongated depressions (wave troughs) which extend along a extend in the first (film) direction and are arranged alternately in a second (film) direction perpendicular to the first (film) direction.
  • the inside of the first protective layer, the inside of the second protective layer and the surfaces of the acoustically damping layer can also have corrugated elevations and elongated depressions in a corresponding manner.
  • the first direction corresponds to the extrusion direction of the first thermoplastic layer.
  • the elongated elevations and elongated depressions of the first thermoplastic layer are typically arranged parallel to one another and in an alternating sequence.
  • the elongated elevations and elongated depressions are typically arranged at substantially uniform distances from one another.
  • the second thermoplastic layer of the wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention is produced by an extrusion process in which plasticized material in the form of a film is conveyed from an extruder device.
  • the second thermoplastic layer has a certain ripple or unevenness in the surface due to the manufacturing process.
  • At least the inside, in particular both the inside and the outside, of the second thermoplastic layer has a plurality of elongated elevations (wave crests) and elongated depressions (wave troughs) which extend along a third (film) direction and in one to the third (Foil) direction vertical fourth (foil) direction are arranged alternately.
  • the third direction corresponds to the extrusion direction of the second thermoplastic layer.
  • the elongated elevations and elongated depressions of the second thermoplastic layer are typically arranged parallel to one another and in an alternating sequence.
  • the elongated elevations and elongated depressions are typically arranged at substantially uniform distances from one another.
  • the elongated elevations (wave crests) and depressions (wave valleys) describe in the sense of the invention the manufacturing-related, actually undesirable surface ripple.
  • the distance between adjacent elevations or the distance between adjacent depressions is typically greater than or equal to 50 mm.
  • the elongated elevations of the first thermoplastic layer are arranged at an angle of 45 ° to 90 ° to the elongated elevations of the second thermoplastic layer.
  • Inner side of the first protective layer denotes the side of the first protective layer which is arranged immediately adjacent to the acoustically damping layer and “outer side of the first protective layer” denotes the side of the first protective layer that lies opposite the inner side.
  • Inner side of the second protective layer denotes the side of the second protective layer which is arranged immediately adjacent to the acoustically damping layer and “outer side of the second protective layer” denotes the side of the second protective layer that lies opposite the inner side.
  • “Inside of the second thermoplastic layer” denotes the side of the second thermoplastic layer that directly or indirectly adjoins the outside of the first protective layer
  • “outside of the second thermoplastic layer” denotes the side of the second thermoplastic layer that lies opposite the inside
  • An “indirect” border is to be understood to mean that between the inside of the second thermoplastic layer and the outside of the first protective layer, another layer is arranged.
  • an essentially constant thickness of a layer is understood to mean that the thickness of the layer is constant over the length and width within the scope of normal manufacturing tolerances. This preferably means that the thickness varies by no more than 7%, preferably no more than 5%, particularly preferably no more than 3%.
  • the elongated elevations of the first thermoplastic layer are arranged in the wedge-shaped multilayer intermediate layer at an angle of 60 ° to 90 °, in particular at an angle of 75 ° to 90 °, to the elongated elevations of the second thermoplastic layer.
  • An embodiment of the invention is particularly preferred in which the elongated elevations of the first thermoplastic layer are arranged in the wedge-shaped multilayer intermediate layer at an angle of 90 ° to the elongated elevations of the second thermoplastic layer.
  • the wedge angle of the second layer is 0.1 mrad to 1.0 mrad, preferably 0.3 mrad to 0.7 mrad.
  • the thicker first end of the wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention can in particular have a thickness of 2 mm or less.
  • the thinner second end of the wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention can in particular have a thickness of 0.30 mm or more, preferably 0.40 mm or more.
  • the total thickness of the first thermoplastic layer can be in particular 0.5 mm.
  • the thickness of the acoustically damping layer can be 0.10 mm and the thickness of the first protective layer and the second protective layer can be 0.20 mm in each case.
  • the individual layers of the wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention contain independently from each other at least polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA), polyurethane (PU) or mixtures or copolymers or derivatives thereof, preferably polyvinyl butyral (PVB), particularly preferably polyvinyl butyral (PVB) and plasticizers.
  • PVB polyvinyl butyral
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • PU polyurethane
  • PVB polyvinyl butyral
  • plasticizers plasticizers.
  • the first protective layer, the second protective layer, the acoustically damping layer and / or the second thermoplastic intermediate layer can, independently of one another, be clear and colorless, but also tinted, clouded or colored.
  • the wedge-shaped multilayer intermediate layer additionally comprises at least one functional intermediate layer. This is in particular arranged between the first protective layer and the second thermoplastic layer. In this case, the outside of the first protective layer does not directly adjoin the inside of the second thermoplastic protective layer due to the at least one functional intermediate layer.
  • the at least one functional intermediate layer can in particular be an infrared radiation (IR) reflecting layer, an ultraviolet radiation (UV) reflecting layer, a tinted or colored layer, a barrier layer or a combination thereof. If there are several functional intermediate layers, these can also have different functions.
  • IR infrared radiation
  • UV ultraviolet radiation
  • thermoplastic layer at least comprising a first protective layer having an inner side, an outer side and a first thickness, a second protective layer having an inner side, an outer side and a second thickness and an acoustically arranged between the first protective layer and the second protective layer Damping layer having a third thickness, the thicknesses of the first protective layer, the second protective layer, the acoustically damping layer and the total thickness of the first thermoplastic layer being substantially constant over the length and the width and at least the outside of the first protective layer of the first thermoplastic Layer has a plurality of elongated elevations and elongated depressions which extend along a first direction and are alternately arranged in a second direction perpendicular to the first direction; (b) providing a second thermoplastic layer having an inside and an outside, the second thermoplastic layer having a wedge-shaped cross-section with a thicker first end and a thinner second end and at least the inside of the second thermoplastic layer having a plurality of elongate elevations and
  • thermoplastic layer and the second thermoplastic layer Arranging the first thermoplastic layer and the second thermoplastic layer on top of one another in such a way that the inside of the second thermoplastic layer directly or indirectly adjoins the outside of the first protective layer and the elongate elevations of the first thermoplastic layer at an angle of 45 ° to 90 ° to the elongate elevations of the second thermoplastic layer are arranged.
  • step (c) the first thermoplastic layer and the second thermoplastic layer are arranged flat one above the other in such a way that the inside of the second thermoplastic layer directly or indirectly adjoins the outside of the first protective layer and the elongate elevations of the first thermoplastic layer at an angle of 60 ° to 90 °, preferably 75 ° to 90 °, most preferably 90 °, to the elongate elevations of the second thermoplastic layer.
  • the method according to the invention can additionally comprise the steps of providing at least one functional intermediate layer and arranging this between the first thermoplastic layer and the second thermoplastic layer.
  • the at least one functional intermediate layer can be an IR-reflecting layer, a UV-reflecting layer, a tinted or colored layer, a barrier layer or a combination thereof. If there are several functional intermediate layers, these can also have different functions.
  • the first thermoplastic layer and the second thermoplastic layer can each be produced by the extrusion process.
  • the invention also relates to a composite pane, at least comprising a first pane, a second pane and a wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention arranged between the first pane and the second pane.
  • the first pane and the second pane are preferably made of glass, particularly preferably of soda-lime glass, as is customary for window panes.
  • the panes can also be made from other types of glass, for example quartz glass, borosilicate glass or aluminosilicate glass, or from rigid, clear plastics, for example polycarbonate or polymethyl methacrylate.
  • the thickness of the first pane and the second pane can vary widely and can thus be adapted to the requirements in the individual case.
  • the first disk and the second disk preferably have thicknesses of 0.5 mm to 5 mm, particularly preferably of 1 mm to 3 mm.
  • the height of the first slice and the second slice i.e. in the case of a windshield, the distance between the roof edge of the composite pane and the motor edge of the composite pane is preferably between 0.8 m and 1.40 m, particularly preferably between 0.9 m and 1.25 m. It goes without saying that the height of the wedge-shaped multilayer intermediate layer is preferably between 0.8 m and 1.40 m, particularly preferably between 0.9 m and 1.25 m.
  • the composite pane according to the invention can be a vehicle pane.
  • a vehicle window is provided to separate a vehicle interior from an external environment.
  • a vehicle window is therefore a window pane which is inserted into a window opening in the vehicle body or is provided for this purpose.
  • a composite pane according to the invention is in particular a windshield of a motor vehicle.
  • the first pane is the outer pane and the second pane is the inner pane of a composite pane.
  • first pane is the outer pane and the second pane is the inner pane of a composite pane.
  • first pane is also possible for the first pane to be the inner pane and the second pane to be the outer pane.
  • the inner window is the window which is intended to face the interior of the vehicle in the installed position.
  • the outer pane is the pane which is intended to face the external environment of the vehicle in the installed position.
  • the first pane, the second pane and the intermediate layers can, independently of one another, be clear and colorless, but also tinted, clouded or colored.
  • the total transmission through the composite pane is greater than 70%, in particular if the composite pane is a windshield.
  • the term total transmission refers to the procedure for testing the light transmission of motor vehicle windows as defined by ECE-R 43, Appendix 3, ⁇ 9.1.
  • the first pane and the second pane can be made of non-toughened, partially toughened or toughened glass.
  • the composite pane according to the invention is preferably bent in one or more directions of space, as is customary for motor vehicle panes, typical radii of curvature being in the range from approximately 10 cm to approximately 40 m.
  • the laminated glass can also be flat, for example if it is intended as a pane for buses, trains or tractors.
  • the composite pane according to the invention can be used, for example, as a head-up display (HUD) for displaying information.
  • HUD head-up display
  • the invention also relates to the use of a wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention in a vehicle window in means of transportation for traffic on land, in the air or on water, in particular in motor vehicles and in particular in a windshield in a motor vehicle.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a first thermoplastic layer partially unwound from a roll
  • thermoplastic layer 2 shows a detail of a cross-sectional view of the first thermoplastic layer according to the section line shown in FIG. 1, 3 shows a schematic representation of a second thermoplastic layer partially unwound from a roll,
  • FIG. 4 shows a detail of a cross-sectional view of the second thermoplastic layer according to the section line shown in FIG. 3,
  • FIG. 5 shows a detail of a cross section of an embodiment of a wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention
  • FIG. 6 shows a section of a cross section of a further embodiment of a wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention
  • FIG. 7 is an exploded view of an embodiment of a wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention.
  • FIG. 8 shows an exploded view of a further embodiment of a wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention
  • FIG. 9 shows a composite pane, in particular a windshield of a motor vehicle, according to an embodiment of the invention.
  • Fig. 1 1 is a schematic representation of a composite pane according to the invention in the form of a windshield, in which the location of measuring points is shown.
  • the first thermoplastic layer 2 preferably consists of PVB.
  • the first thermoplastic layer 2 can consist of another suitable material such as polyamide or polyethylene.
  • the first thermoplastic layer 2 is produced by extrusion, the direction of extrusion of the first thermoplastic layer 2 corresponding to the winding or unwinding direction of the roll 16. In Fig. 1, the extrusion or unwinding direction is marked with the arrow R1.
  • FIG. 2 shows a section of a cross-sectional view of the first thermoplastic layer 2 according to the section line AA drawn in FIG. 1.
  • the first thermoplastic layer 2 has a first protective layer 3 having an inner side 3a, an outer side 3b and a first thickness, a second protective layer 4 having an inner side 4a, an outer side 4b and a second thickness and one between the inner side 3a of the first Protective layer 3 and the inside 4a of the second protective layer 4 arranged acoustically damping layer 5.
  • the thicknesses of the first protective layer 3, the second protective layer 4, the acoustically damping layer 5 and the total thickness of the first thermoplastic layer 2 are in each case essentially the same over the length and the width constant.
  • the total thickness of the first thermoplastic layer 2 is, for example, 0.5 mm.
  • the outside 3b of the first protective layer 3 has a plurality of elongate elevations 8 projecting from the surface and elongated depressions 9 which deepen the surface in a parallel arrangement.
  • the elevations 8 and depressions 9 each extend in the extrusion direction R1.
  • the elevations 8 and depressions 9 are arranged alternately across the extrusion direction.
  • the elevations 8 and depressions 9 are wave-shaped, so that the outside 3b of the first protective layer 3 of the first thermoplastic layer 2 has an undulation.
  • FIG. 2 shows only a schematic illustration, typically the outside 4b of the second protective layer 4 is also corrugated in a corresponding manner and provided with elevations 8 and depressions 9.
  • the inside 3a of the first protective layer 3, the inside 4a of the second protective layer 4 and the surfaces of the acoustically damping layer 5 can also be designed in a correspondingly wavy manner and provided with elevations 8 and depressions
  • FIG. 3 shows a schematic illustration of a second thermoplastic layer 6 partially unwound from a roll 17.
  • the second thermoplastic layer 6 preferably consists of PVB.
  • the second thermoplastic layer 6 can consist of another suitable material such as polyamide or polyethylene.
  • the second thermoplastic layer 6 is produced by extrusion, the direction of extrusion of the second thermoplastic layer 6 corresponding to the winding or unwinding direction of the roll 17. In Fig. 3, the direction of extrusion or unwinding is indicated by the arrow R3.
  • FIG. 4 shows a section of a cross-sectional view of the second thermoplastic layer 6 according to the section line AA drawn in FIG. 3.
  • the second thermoplastic layer 6 has a wedge-shaped cross section with a thicker first end and a thinner second end.
  • the thickness at the thinner second end is, for example, 0.36 mm and the thickness at the thicker first end is, for example, 0.5 mm.
  • the inside 6a of the second thermoplastic layer 6 has a plurality of elongated elevations 11 projecting from the surface and elongated depressions 12 that deepen the surface in a parallel arrangement.
  • the elevations 11 and depressions 12 each extend in the extrusion direction R3.
  • the elevations 11 and depressions 12 are arranged alternately to the direction of extrusion.
  • the elevations 1 1 and depressions 12 are wave-shaped. It will be on it pointed out that Fig. 4 shows only a schematic representation, typically the outside 6b of the second thermoplastic layer 6 is also corrugated in a corresponding manner and provided with elevations 11 and depressions 12.
  • FIG. 5 shows the detail of a cross section of an embodiment of a wedge-shaped multilayer intermediate layer 1 according to the invention.
  • the wedge-shaped multilayer intermediate layer 1 comprises a first thermoplastic layer 2 and a second thermoplastic layer 6.
  • the first thermoplastic layer 2 is constructed like that shown in FIG. 2 and the second thermoplastic layer 6 is as shown in FIG. 4.
  • the outside 3b of the first protective layer 2 borders directly on the inside 6a of the second thermoplastic layer 6.
  • FIG. 6 shows the section of a cross section of a further embodiment of a wedge-shaped multilayer intermediate layer 1 according to the invention.
  • the embodiment shown in FIG. 6 differs from the embodiment shown in FIG. 5 only in that a functional layer 7 is arranged between the outside 3b of the first protective layer 3 of the first thermoplastic layer 2 and the inside 6a of the second thermoplastic layer 6.
  • a functional layer 7 is arranged between the outside 3b of the first protective layer 3 of the first thermoplastic layer 2 and the inside 6a of the second thermoplastic layer 6.
  • only one functional layer is arranged between the first thermoplastic layer 2 and the second thermoplastic layer 6.
  • the wedge-shaped multilayer intermediate layer 1 it is also possible for the wedge-shaped multilayer intermediate layer 1 to have more than one functional layer 7.
  • the wedge-shaped multilayer intermediate layer 1 comprises a first thermoplastic layer 2 and a second thermoplastic layer 6.
  • the first thermoplastic layer 2 comprises a first protective layer 3, a second protective layer 4 and one acoustically damping layer 5 arranged therebetween.
  • the second thermoplastic layer 6 is arranged directly adjacent to the outside of the first protective layer 3. Due to the manufacturing process, the first thermoplastic layer 2 has a plurality of elongate elevations 8 projecting from the surface and elongated depressions 9 deepening the surface in a parallel arrangement. The elevations 8 and depressions 9 each extend along a direction shown in FIG.
  • the second thermoplastic layer 6 also has a plurality of elongate elevations 11 projecting from the surface and elongated depressions 12 that deepen the surface in a parallel arrangement.
  • the elevations 11 and depressions 12 each extend along a direction which is indicated by the arrow R3 in FIG. 7.
  • the elevations 11 and depressions 12 are arranged alternately to the direction R3.
  • the elevations 11 and depressions 12 are wave-shaped.
  • the two opposing surfaces of the second thermoplastic layer 6 are of corrugated design and have elevations 11 and depressions 12.
  • the first thermoplastic layer 2 and the second thermoplastic layer 6 are arranged such that the elevations 8 and depressions 9 of the first thermoplastic layer 2 are around 90 ° rotated to the extrusion direction R3 and thus rotated 90 ° to the elevations 11 and depressions 12 of the second thermoplastic layer 6 are arranged.
  • FIG. 8 shows an exploded view of a further embodiment of a wedge-shaped multilayer intermediate layer 1.
  • the embodiment shown in FIG. 8 differs from that shown in FIG. 7 only in that the first thermoplastic layer 2 and the second thermoplastic layer 6 are of such a type are arranged that the elevations 8 and depressions 9 of the first thermoplastic layer 2 are arranged rotated by 45 ° to the extrusion direction R3 and thus rotated by 45 ° to the elevations 11 and depressions 12 of the second thermoplastic layer 6.
  • the composite disc 13 comprises a first disc 14, a second disc 15 and a wedge-shaped multilayer intermediate layer 1 according to the invention.
  • the wedge-shaped multilayer intermediate layer comprises a first thermoplastic layer 2 and a second thermoplastic layer 6.
  • the composite disc 13 has four Disc edges on, namely an upper pane edge O and a lower pane edge U, which extend in the installed state in the (vehicle) transverse direction, and two lateral pane edges S, which extend in the installed state in the (vehicle) vertical direction.
  • the elevations 8 and depressions 9 of the first thermoplastic layer 2 extend along a shortest connecting line between the upper pane edge O and the lower pane edge U (i.e. the direction of extrusion of the first thermoplastic layer 2; denoted by R1).
  • the elevations 11 and depressions 12 of the second thermoplastic layer 6 extend rotated by 90 ° to the elevations 8 and 9 of the first thermoplastic layer 2.
  • the elevations 11 and depressions 12 of the second thermoplastic layer 6 extend along the extrusion direction of the second thermoplastic layer 2 (denoted by R3).
  • FIG. 10 shows a flow chart of an embodiment of the method according to the invention for producing a wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention.
  • the method comprises providing a first thermoplastic layer 2, at least comprising a first protective layer 3 having an inner side 3a, an outer side 3b and a first thickness, a second protective layer 4 having an inner side 4a, an outer side 4b and a second Thickness and an acoustically damping layer 5 arranged between the first protective layer 3 and the second protective layer 4, having a third thickness, the thicknesses of the first protective layer 3, the second protective layer 4, the acoustically damping layer 5 and the total thickness of the first thermoplastic layer 2 in each case are substantially constant over the length and the width and at least the outside 3b of the first protective layer 3 of the first thermoplastic layer 2 has a plurality of elongate elevations 8 and elongate depressions 9 which extend along a first direction R1 and in a direction of the first direction R1 vertical second direction R2 are arranged alternately.
  • the method comprises providing a second thermoplastic layer 6 having an inside 6a and an outside 6b, the second thermoplastic layer having a wedge-shaped cross section with a thicker first end and a thinner second end and at least the inside 6a of the second thermoplastic layer 6 a plurality of elongated elevations 1 1 and elongated Has depressions 12 which extend along a third direction R3 and are arranged alternately in a fourth direction R4 perpendicular to the third direction R3.
  • steps I and II can also be carried out in the reverse order.
  • the method comprises arranging the first thermoplastic layer 2 and the second thermoplastic layer 6 flatly one above the other such that the inside 6a of the second thermoplastic layer 6 directly or indirectly adjoins the outside 3b of the first protective layer 3 and the elongated ones Elevations 8 of the first thermoplastic layer 2 are arranged at an angle a of 45 ° to 90 °, preferably 60 ° to 90 °, particularly preferably 75 ° to 90 °, very particularly preferably 90 ° to the elongated elevations 11 of the second thermoplastic layer 6 are.
  • a curved windshield is shown schematically and different positions of measuring points on the driver's side (labeled Q in Fig. 11) and the passenger's side (labeled R in Fig. 11) with the letters B, C, D , E, F, G, H, I, J, K, L, M, N and P.
  • the optical properties of a windshield with a wedge-shaped multi-layer intermediate layer according to the invention were compared with those of a windshield with a wedge-shaped multi-layer intermediate layer according to the prior art.
  • the optical properties of the windshield with a wedge-shaped multilayer intermediate layer according to the invention were improved compared to a windshield according to the prior art.
  • the optical properties of the composite panes from the prior art and the composite pane according to the invention were comparable within the scope of the measurement accuracy.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine keilförmige mehrlagige Zwischenschicht (1) für eine Verbundscheibe welche - eine erste thermoplastische Schicht (2), deren Gesamtdicke über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant ist, mindestens umfassend eine erste Schutzschicht (3) eine zweite Schutzschicht (4) und eine zwischen der ersten Schutzschicht (3) und der zweiten Schutzschicht (4) angeordnete akustisch dämpfende Schicht (5), und - eine zweite thermoplastische Schicht (6) mit einem keilförmigen Querschnitt umfasst, wobei mindestens die Außenseite (3b) der ersten Schutzschicht (3) der ersten thermoplastischen Schicht (2) eine Mehrzahl länglicher Erhebungen (8) und länglicher Einsenkungen (9) aufweist, mindestens die Innenseite (6a) der zweiten thermoplastischen Schicht (6) eine Mehrzahl länglicher Erhebungen (11) und länglicher Einsenkungen (12) aufweist, und die länglichen Erhebungen (8) der ersten thermoplastischen Schicht (2) in einem Winkel von 45° bis 90° zu den länglichen Erhebungen (11) der zweiten thermoplastischen Schicht (6) angeordnet sind.

Description

Keilförmige mehrlagige Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften
Die Erfindung betrifft eine keilförmige mehrlagige Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Verbundscheibe aufweisend eine solche Zwischenschicht, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung.
Verbundglasscheiben werden heutzutage an vielen Orten, insbesondere im Fahrzeugbau, verwendet. Dabei umfasst der Begriff Fahrzeug unter anderem Straßenfahrzeuge, Flugzeuge, Schiffe, landwirtschaftliche Maschinen oder auch Arbeitsgeräte.
Auch in anderen Bereichen werden Verbundglasscheiben verwendet. Hierzu zählen beispielsweise Gebäudeverglasungen oder Informationsdisplays, z.B. in Museen oder als Werbedisplays.
Dabei weist eine Verbundglasscheibe im Allgemeinen zwei Scheiben auf, die auf eine Zwischenschicht laminiert sind. Die Scheiben selbst können eine Krümmung aufweisen und sind in aller Regel von konstanter Dicke. Die Zwischenschicht weist in aller Regel ein thermoplastisches Material, vorzugsweise Polyvinylbutyral (PVB), einer vorbestimmten Dicke, z.B. 0,76 mm, auf.
Da die Verbundglasscheiben häufig in Bezug auf einen Betrachter geneigt sind, kommt es zu Doppelbildern. Diese Doppelbilder sind dadurch bedingt, dass einfallendes Licht in aller Regel nicht vollständig durch beide Scheiben tritt, sondern dass zumindest ein Teil des Lichtes reflektiert wird und erst danach durch die zweite Scheibe tritt. Diese Doppelbilder sind insbesondere bei Dunkelheit wahrnehmbar, vor allem bei stark einstrahlenden Lichtquellen, wie z.B. die Scheinwerfer eines entgegenkommenden Fahrzeugs. Diese Doppelbilder sind extrem störend und ein Sicherheitsproblem.
Häufig werden Verbundglasscheiben auch als Head-Up-Display (HUD) zur Anzeige von Informationen verwendet. Dabei wird mittels einer Projektionsvorrichtung ein Bild auf die Verbundglasscheiben projiziert, um dem Betrachter eine Information ins Sichtfeld einzublenden. Im Fahrzeugbereich wird die Projektionseinrichtung z.B. auf dem Armaturenbrett angeordnet, so dass das projizierte Bild auf der nächstliegenden Glasfläche der zum Betrachter hin geneigten Verbundglasscheibe in Richtung des Betrachters reflektiert wird (vgl. z.B. das europäische Patent EP 0 420 228 B1 oder die deutsche Offenlegungsschrift DE 10 2012 21 1 729 A1 ). Hier tritt wiederum ein Teil des Lichts in die Verbundglasscheiben ein und wird nun z.B. an der inneren Grenzschicht der vom Betrachter aus gesehen weiter außen liegenden Glasfläche und der Zwischenschicht reflektiert und tritt anschließend versetzt aus der Verbundglasscheibe aus. Auch hier tritt ein ähnlicher Effekt, der Effekt der Geisterbilder, in Bezug auf das darzustellende Bild auf.
Eine reine klassische Kompensation von Geisterbildern führt dazu, dass eine Überkompensation für Doppelbilder in Transmission zu beobachten ist. Dies führt dazu, dass der jeweilige Betrachter irritiert wird oder im schlimmsten Fall eine Fehlinformation erhält. Bislang wird versucht, dieses Problem dadurch zu lösen, dass die Oberflächen der Scheiben nicht mehr parallel, sondern in einem festen Winkel angeordnet werden. Dies wird zum Beispiel dadurch erreicht, dass die Zwischenschicht keilförmig mit kontinuierlich linear und/oder nichtlinear ansteigender und/oder abnehmender Dicke ist. Im Fahrzeugbau wird typischerweise die Dicke so variiert, dass am unteren Ende der Verbundglasscheibe hin zum Motorraum die kleinste Dicke vorgesehen ist, während die Dicke zum Dach hin ansteigt.
Verbundglasscheiben dieser Art mit keilförmiger Zwischenschicht und die optischen Gesetze, auf denen sie beruhen, sind an sich bekannt und werden beispielsweise in den internationalen Patentanmeldungen WO 2015/086234 A1 und WO 2015/086233 A1 oder den deutschen Offenlegungsschriften DE 196 1 1 483 A1 und DE 195 35 053 A1 beschrieben.
In modernen Transportmitteln wie Zügen oder Kraftfahrzeugen gewinnt der akustische Komfort an Bedeutung. Zur Verbesserung der akustisch dämpfenden Eigenschaften einer Verbundscheibe, wird üblicherweise zwischen den beiden Scheiben der Verbundscheibe eine mehrlagige Zwischenschicht umfassend eine zwischen zwei Schutzschichten angeordnete akustisch dämpfende Schicht einlaminiert.
Die WO 2018/081570 A1 , die US2016/0341960 A1 und die EP 2 017 237 A1 offenbaren keilförmige mehrlagige Zwischenschichten, die eine Schicht konstanter Dicke und eine Schicht mit einem keilförmigen Querschnitt umfassen, wobei die Schicht konstanter Dicke eine zwischen zwei Schutzschichten angeordnete akustisch dämpfende Schicht umfasst.
Thermoplastische Folien, die durch Extrusionsverfahren hergestellt werden, sind typischerweise von einer herstellungsbedingten, unerwünschten Welligkeit gekennzeichnet. Diese äußert sich in Form von Dickenänderungen (längliche Erhebungen und Einsenkungen) senkrecht zur Extrusionsrichtung.
Die Überlagerung der herstellungsbedingten Welligkeit zweier thermoplastischer Folien kann zu einer nachteiligen Beeinträchtigung der optischen Eigenschaften eines Verbundglases, bei dem zwischen einer ersten Scheibe und einer zweiten Scheibe diese thermoplastischen Folien einlaminiert sind, führen. Dieser Effekt ist besonders ausgeprägt, wenn sich die herstellungsbedingten Welligkeiten der einzelnen Thermoplast-Folien ungünstig überlagern. Wird beispielsweise bei Windschutzscheiben in Kraftfahrzeugen der Kopf von einer zur anderen Seite oder von oben nach unten geneigt, können durch eine lokal verschiedene optische Brechkraft Gegenstände in Durchsicht verzerrt erscheinen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine keilförmige mehrlagige Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften bereitzustellen, die einfach herzustellen ist und bei der die optische Qualität verbessert ist.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine keilförmige mehrlagige Zwischenschicht gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Die erfindungsgemäße keilförmige mehrlagige Zwischenschicht umfasst mindestens
- eine erste thermoplastische Schicht mit einer Länge, einer Breite und einer Gesamtdicke, mindestens umfassend eine erste Schutzschicht aufweisend eine Innenseite, eine Außenseite und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht aufweisend eine Innenseite, eine Außenseite und eine zweite Dicke, und eine zwischen der Innenseite der ersten Schutzschicht und der Innenseite der zweiten Schutzschicht angeordnete akustisch dämpfende Schicht aufweisend eine dritte Dicke, wobei die Dicken der ersten Schutzschicht, der zweiten Schutzschicht, der akustisch dämpfenden Schicht und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant sind; und
- eine zweite thermoplastische Schicht aufweisend eine Innenseite und eine Außenseite, die mit der Innenseite direkt oder indirekt angrenzend an die Außenseite der ersten Schutzschicht angeordnet ist und einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist. Die erste thermoplastische Schicht der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht ist durch ein Extrusionsverfahren hergestellt, bei welchem plastifiziertes Material in Form einer Folie aus einer Extruder-Vorrichtung gefördert wird. Die erste thermoplastische Schicht weist in diesem Fall fertigungsbedingt eine gewisse Welligkeit bzw. Unebenheit der Oberfläche auf. So verfügt mindestens die Außenseite der ersten Schutzschicht der ersten thermoplastischen Schicht, insbesondere sowohl die Außenseite der ersten Schutzschicht als auch die Außenseite der zweiten Schutzschicht der ersten thermoplastischen Schicht über eine Mehrzahl länglicher Erhebungen (Wellenberge) und länglicher Einsenkungen (Wellentäler), die sich entlang einer ersten (Folien-)Richtung erstrecken und in einer zur ersten (Folien-)Richtung senkrechten zweiten (Folien-)Richtung alternierend angeordnet sind. Auch die Innenseite der ersten Schutzschicht, die Innenseite der zweiten Schutzschicht und die Oberflächen der akustisch dämpfenden Schicht können in entsprechender Weise wellig ausgebildet über längliche Erhebungen und längliche Einsenkungen verfügen. Die erste Richtung entspricht der Extrusionsrichtung der ersten thermoplastischen Schicht. Die länglichen Erhebungen und länglichen Vertiefungen der ersten thermoplastischen Schicht sind typischerweise zueinander parallel und in einander abwechselnden Abfolge angeordnet. Die länglichen Erhebungen und länglichen Vertiefungen sind typischerweise in im Wesentlichen gleichmäßigen Abständen voneinander angeordnet.
Die zweite thermoplastische Schicht der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht ist durch ein Extrusionsverfahren hergestellt, bei welchem plastifiziertes Material in Form einer Folie aus einer Extruder-Vorrichtung gefördert wird. Die zweite thermoplastische Schicht weist in diesem Fall fertigungsbedingt eine gewisse Welligkeit bzw. Unebenheit der Oberfläche auf. So verfügt mindestens die Innenseite, insbesondere sowohl die Innenseite als auch die Außenseite, der zweiten thermoplastischen Schicht über eine Mehrzahl länglicher Erhebungen (Wellenberge) und länglicher Einsenkungen (Wellentäler), die sich entlang einer dritten (Folien-)Richtung erstrecken und in einer zur dritten (Folien- )Richtung senkrechten vierten (Folien-)Richtung alternierend angeordnet sind. Die dritte Richtung entspricht der Extrusionsrichtung der zweiten thermoplastischen Schicht. Die länglichen Erhebungen und länglichen Vertiefungen der zweiten thermoplastischen Schicht sind typischerweise zueinander parallel und in einander abwechselnden Abfolge angeordnet. Die länglichen Erhebungen und länglichen Vertiefungen sind typischerweise in im Wesentlichen gleichmäßigen Abständen voneinander angeordnet. Die länglichen Erhebungen (Wellenberge) und Einsenkungen (Wellentäler) beschreiben im Sinne der Erfindung die herstellungsbedingte, eigentlich unerwünschte Oberflächenwelligkeit. Typischerweise beträgt der Abstand benachbarter Erhebungen beziehungsweise der Abstand benachbarter Einsenkungen größer oder gleich 50 mm. Dies ist zu unterscheiden von einer erwünschten Oberflächenrauigkeit, die häufig bewusst in Form von länglichen Erhebungen und Einsenkungen in die Folienoberfläche eingeprägt werden, um die Entlüftung beim Laminieren einer Verbundscheibe zu begünstigen, wobei der Abstand benachbarter Erhebungen beziehungsweise Einsenkungen typischerweise kleiner als 1 mm beträgt.
Ebenfalls ist dies zu unterscheiden von einer Folie mit dünneren Stellen, die durch das Einbringen von Vertiefungen mit einer Breite typischerweise zwischen 0,5 mm und 20 mm auf beiden Seiten der Folie in von der Breite der Vertiefung unabhängigen Abständen bewusst herbeigeführt werden, um die Entlüftung beim Laminieren der Verbundscheibe zu begünstigen, wie in der DE 195 19 541 A1 offenbart.
Erfindungsgemäß sind die länglichen Erhebungen der ersten thermoplastischen Schicht in einem Winkel von 45° bis 90° zu den länglichen Erhebungen der zweiten thermoplastischen Schicht angeordnet.
Mit„Innenseite der ersten Schutzschicht“ wird die Seite der ersten Schutzschicht bezeichnet, die unmittelbar benachbart zur akustisch dämpfenden Schicht angeordnet ist und mit „Außenseite der ersten Schutzschicht“ wird die Seite der ersten Schutzschicht bezeichnet, die der Innenseite gegenüberliegt.
Mit „Innenseite der zweiten Schutzschicht“ wird die Seite der zweiten Schutzschicht bezeichnet, die unmittelbar benachbart zur akustisch dämpfenden Schicht angeordnet ist und mit „Außenseite der zweiten Schutzschicht“ wird die Seite der zweiten Schutzschicht bezeichnet, die der Innenseite gegenüberliegt.
Mit „Innenseite der zweiten thermoplastischen Schicht“ wird die Seite der zweiten thermoplastischen Schicht bezeichnet, die direkt oder indirekt an die Außenseite der ersten Schutzschicht angrenzt und mit„Außenseite der zweiten thermoplastischen Schicht“ wird die Seite der zweiten thermoplastischen Schicht bezeichnet, die der Innenseite gegenüberliegt. Unter einer„indirekten“ Angrenzung ist zu verstehen, dass zwischen der Innenseite der zweiten thermoplastischen Schicht und der Außenseite der ersten Schutzschicht eine weitere Schicht angeordnet ist.
Unter einer im Wesentlichen konstanten Dicke einer Schicht ist in der vorliegenden Anmeldung zu verstehen, dass die Dicke der Schicht über die Länge und Breite im Rahmen normaler Fertigungstoleranzen konstant ist. Bevorzugt bedeutet dies, dass die Dicke um nicht mehr als 7 %, bevorzugt um nicht mehr als 5 %, besonders bevorzugt um nicht mehr als 3 % variiert.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind in der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht die länglichen Erhebungen der ersten thermoplastischen Schicht in einem Winkel von 60° bis 90°, insbesondere in einem Winkel von 75° bis 90°, zu den länglichen Erhebungen der zweiten thermoplastischen Schicht angeordnet.
Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform der Erfindung, in der in der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht die länglichen Erhebungen der ersten thermoplastischen Schicht in einem Winkel von 90° zu den länglichen Erhebungen der zweiten thermoplastischen Schicht angeordnet sind.
In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht beträgt der Keilwinkel der zweiten Schicht 0,1 mrad bis 1 ,0 mrad, bevorzugt 0,3 mrad bis 0,7 mrad.
Das dickere erste Ende der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht kann insbesondere eine Dicke von 2 mm oder weniger aufweisen. Das dünnere zweite Ende der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht kann insbesondere eine Dicke von 0,30 mm oder mehr, bevorzugt von 0,40 mm oder mehr aufweisen.
Die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht kann insbesondere 0,5 mm betragen. So kann in einer Ausführungsform die Dicke der akustisch dämpfenden Schicht 0,10 mm und die Dicke der ersten Schutzschicht und der zweiten Schutzschicht jeweils 0,20 mm betragen.
Die einzelnen Schichten der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht, d.h. die erste Schutzschicht, die zweite Schutzschicht, die akustisch dämpfende Schicht und die zweite thermoplastische Zwischenschicht enthalten in einer Ausführungsform unabhängig voneinander zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB) und Weichmacher.
Die erste Schutzschicht, die zweite Schutzschicht, die akustisch dämpfende Schicht und/oder die zweite thermoplastische Zwischenschicht können unabhängig voneinander klar und farblos, aber auch getönt, getrübt oder gefärbt sein.
In einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht zusätzlich mindestens eine funktionelle Zwischenschicht. Diese ist insbesondere zwischen der ersten Schutzschicht und der zweiten thermoplastischen Schicht angeordnet. In diesem Fall grenzt die Außenseite der ersten Schutzschicht nicht direkt sondern aufgrund der mindestens einen funktionellen Zwischenschicht indirekt an die Innenseite der zweiten thermoplastischen Schutzschicht an.
Bei der mindestens einen funktionellen Zwischenschicht kann es sich insbesondere um eine Infrarotstrahlung (IR)-reflektierende Schicht, eine Ultraviolette Strahlung (UV)-reflektierende Schicht, eine getönte oder gefärbte Schicht, eine Barriereschicht oder eine Kombination dieser handeln. Beim Vorhandensein mehrerer funktionellen Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.
Erfindungsgemäß ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht, mindestens umfassend die folgenden Schritte:
(a) Bereitstellen einer ersten thermoplastischen Schicht, mindestens umfassend eine erste Schutzschicht aufweisend eine Innenseite, eine Außenseite und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht aufweisend eine Innenseite, eine Außenseite und eine zweite Dicke und eine zwischen der ersten Schutzschicht und der zweiten Schutzschicht angeordnete akustisch dämpfende Schicht aufweisend eine dritte Dicke, wobei die Dicken der ersten Schutzschicht, der zweiten Schutzschicht, der akustisch dämpfenden Schicht und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant sind und mindestens die Außenseite der ersten Schutzschicht der ersten thermoplastischen Schicht eine Mehrzahl länglicher Erhebungen und länglicher Einsenkungen aufweist, die sich entlang einer ersten Richtung erstrecken und in einer zur ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung alternierend angeordnet sind; (b) Bereitstellen einer zweiten thermoplastischen Schicht aufweisend eine Innenseite und eine Außenseite, wobei die zweite thermoplastische Schicht einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist und mindestens die Innenseite der zweiten thermoplastischen Schicht eine Mehrzahl länglicher Erhebungen und länglicher Einsenkungen aufweist, die sich entlang einer dritten Richtung erstrecken und in einer zur dritten Richtung senkrechten vierten Richtung alternierend angeordnet sind;
(c) Anordnen der ersten thermoplastischen Schicht und der zweiten thermoplastischen Schicht flächig übereinander derart, dass die zweite thermoplastische Schicht mit der Innenseite direkt oder indirekt an die Außenseite der ersten Schutzschicht angrenzt und die länglichen Erhebungen der ersten thermoplastischen Schicht in einem Winkel von 45° bis 90° zu den länglichen Erhebungen der zweiten thermoplastischen Schicht angeordnet sind.
In einer vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens werden in Schritt (c) die erste thermoplastische Schicht und der zweiten thermoplastischen Schicht flächig übereinander derart angeordnet, dass die zweite thermoplastische Schicht mit der Innenseite direkt oder indirekt an die Außenseite der ersten Schutzschicht angrenzt und die länglichen Erhebungen der ersten thermoplastischen Schicht in einem Winkel von 60° bis 90°, bevorzugt 75° bis 90°, ganz besonders bevorzugt 90°, zu den länglichen Erhebungen der zweiten thermoplastischen Schicht angeordnet sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann zusätzlich die Schritte der Bereitstellung mindestens einer funktionellen Zwischenschicht und die Anordnung dieser zwischen der ersten thermoplastischen Schicht und der zweiten thermoplastischen Schicht umfassen. Bei der mindestens einen funktionellen Zwischenschicht kann es sich um eine IR-reflektierende Schicht, eine UV-reflektierende Schicht, eine getönte oder gefärbte Schicht, eine Barriereschicht oder eine Kombination dieser handeln. Beim Vorhandensein mehrerer funktionellen Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.
Die erste thermoplastische Schicht und die zweite thermoplastische Schicht können jeweils im Extrusionsverfahren hergestellt werden. Die Erfindung betrifft auch eine Verbundscheibe, mindestens umfassend eine erste Scheibe, eine zweite Scheibe und eine zwischen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe angeordnete erfindungsgemäße keilförmige mehrlagige Zwischenschicht.
Die erste Scheibe und die zweite Scheibe sind bevorzugt aus Glas gefertigt, besonders bevorzugt aus Kalk-Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist. Die Scheiben können aber auch aus anderen Glassorten gefertigt sein, beispielsweise Quarzglas, Borosilikatglas oder Aluminosilikatglas, oder aus starren klaren Kunststoffen, beispielsweise Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat.
Die Dicke der erste Scheibe und der zweiten Scheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe weisen bevorzugt Dicken von 0,5 mm bis 5 mm auf, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm.
Die Höhe der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe, d.h. im Falle einer Windschutzscheibe der Abstand zwischen der Dachkante der Verbundscheibe und der Motorkante der Verbundscheibe beträgt bevorzugt zwischen 0,8 m und 1 ,40 m, besonders bevorzugt zwischen 0,9 m und 1 ,25 m. Es versteht sich, dass somit auch die Höhe der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht bevorzugt zwischen 0,8 m und 1 ,40 m, besonders bevorzugt zwischen 0,9 m und 1 ,25 m beträgt.
Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann eine Fahrzeugscheibe sein. Eine Fahrzeugscheibe ist zur Abtrennung eines Fahrzeuginnenraums von einer äußeren Umgebung vorgesehen. Eine Fahrzeugscheibe ist also eine Fensterscheibe, die in eine Fensteröffnung der Fahrzeugkarosserie eingesetzt ist oder dafür vorgesehen ist. Eine erfindungsgemäße Verbundscheibe ist insbesondere eine Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs.
In einer Ausführungsform handelt es sich bei der ersten Scheibe um die Außenscheibe und bei der zweiten Scheibe um die Innenscheibe einer Verbundscheibe. Es ist aber auch möglich, dass die erste Scheibe die Innenscheibe und die zweite Scheibe die Außenscheibe ist.
Mit Innenscheibe wird bei einer Fahrzeugscheibe diejenige Scheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandt zu sein. Mit Außenscheibe wird diejenige Scheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung des Fahrzeugs zugewandt zu sein.
Die erste Scheibe, die zweite Scheibe und die Zwischenschichten können unabhängig voneinander klar und farblos, aber auch getönt, getrübt oder gefärbt sein. Die Gesamttransmission durch die Verbundscheibe beträgt in einer bevorzugten Ausgestaltung größer 70%, insbesondere wenn die Verbundscheibe eine Windschutzscheibe ist. Der Begriff Gesamttransmission bezieht sich auf das durch ECE-R 43, Anhang 3, § 9.1 festgelegte Verfahren zur Prüfung der Lichtdurchlässigkeit von Kraftfahrzeugscheiben. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe können aus nicht vorgespanntem, teilvorgespanntem oder vorgespanntem Glas bestehen.
Die erfindungsgemäße Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Das Verbundglas kann aber auch plan sein, beispielsweise wenn es als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist.
Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann beispielsweise als Head-Up-Display (HUD) zur Anzeige von Informationen verwendet werden.
Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht in einer Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere in einer Windschutzscheibe in einem Kraftfahrzeug.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer von einer Rolle teilweise abgewickelten ersten thermoplastischen Schicht
Fig. 2 einen Ausschnitt einer Querschnittansicht der ersten thermoplastischen Schicht gemäß der in Fig. 1 dargestellten Schnittlinie, Fig. 3 eine schematische Darstellung einer von einer Rolle teilweise abgewickelten zweiten thermoplastischen Schicht,
Fig. 4 einen Ausschnitt einer Querschnittansicht der zweiten thermoplastischen Schicht gemäß der in Fig. 3 dargestellten Schnittlinie,
Fig. 5 einen Ausschnitt eines Querschnitts einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht,
Fig. 6 einen Ausschnitt eines Querschnitts einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht,
Fig. 7 eine Explosionsdarstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht,
Fig. 8 eine Explosionsdarstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht,
Fig. 9 eine Verbundscheibe, insbesondere eine Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs, gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 10 ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 1 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe in Form einer Windschutzscheibe, bei der die Lage von Messpunkten eingezeichnet ist.
In Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer von einer Rolle 16 teilweise abgewickelten ersten thermoplastischen Schicht 2 dargestellt. Die erste thermoplastische Schicht 2 besteht vorzugsweise aus PVB. Alternativ kann die erste thermoplastische Schicht 2 aus einem anderen geeigneten Material wie beispielsweise Polyamid oder Polyethylen bestehen. Die erste thermoplastische Schicht 2 ist durch Extrusion hergestellt, wobei die Extrusionsrichtung der ersten thermoplastischen Schicht 2 der Auf- bzw. Abwickelrichtung der Rolle 16 entspricht. In Fig. 1 ist die Extrusions- bzw. Abwickelrichtung mit dem Pfeil R1 gekennzeichnet.
Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt einer Querschnittansicht der ersten thermoplastischen Schicht 2 gemäß der in Fig. 1 eingezeichneten Schnittlinie A-A. Erkennbar ist, dass die erste thermoplastische Schicht 2 eine erste Schutzschicht 3 aufweisend eine Innenseite 3a, eine Außenseite 3b und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht 4 aufweisend eine Innenseite 4a, eine Außenseite 4b und eine zweite Dicke und eine zwischen der Innenseite 3a der ersten Schutzschicht 3 und der Innenseite 4a der zweiten Schutzschicht 4 angeordnete akustisch dämpfende Schicht 5 umfasst. Die Dicken der ersten Schutzschicht 3, der zweiten Schutzschicht 4, der akustisch dämpfenden Schicht 5 und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht 2 ist jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant. Die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht 2 beträgt beispielsweise 0,5 mm. Die Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 3 weist eine Mehrzahl von der Oberfläche vorspringender, länglicher Erhebungen 8 und die Oberfläche vertiefender, länglicher Einsenkungen 9 in paralleler Anordnung auf. Die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 erstrecken sich jeweils in Extrusionsrichtung R1 . Quer zur Extrusionsrichtung sind die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 alternierend angeordnet. Die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 sind wellenförmig ausgebildet, so dass die Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 3 der ersten thermoplastischen Schicht 2 eine Welligkeit aufweist. Es wird darauf hingewiesen, dass Fig. 2 nur eine schematische Darstellung zeigt, typischerweise ist auch die Außenseite 4b der zweiten Schutzschicht 4 in entsprechender Weise wellig ausgebildet und mit Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 versehen. Auch die Innenseite 3a der ersten Schutzschicht 3, die Innenseite 4a der zweiten Schutzschicht 4 und die Oberflächen der akustisch dämpfenden Schicht 5 können in entsprechender weise wellig ausgebildet und mit Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 versehen sein.
In Fig. 3 ist eine schematische Darstellung einer von einer Rolle 17 teilweise abgewickelten zweiten thermoplastischen Schicht 6 dargestellt. Die zweite thermoplastische Schicht 6 besteht vorzugsweise aus PVB. Alternativ kann die zweite thermoplastische Schicht 6 aus einem anderen geeigneten Material wie beispielsweise Polyamid oder Polyethylen bestehen. Die zweite thermoplastische Schicht 6 ist durch Extrusion hergestellt, wobei die Extrusionsrichtung der zweiten thermoplastischen Schicht 6 der Auf- bzw. Abwickelrichtung der Rolle 17 entspricht. In Fig. 3 ist die Extrusions- bzw. Abwickelrichtung mit dem Pfeil R3 gekennzeichnet.
Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt einer Querschnittansicht der zweiten thermoplastischen Schicht 6 gemäß der in Fig. 3 eingezeichneten Schnittlinie A-A. Erkennbar ist, dass die zweite thermoplastische Schicht 6 einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist. Die Dicke am dünneren zweiten Ende beträgt beispielsweise 0,36 mm und die Dicke am dickeren ersten Ende beispielsweise 0,5 mm. Die Innenseite 6a der zweiten thermoplastischen Schicht 6 weist eine Mehrzahl von der Oberfläche vorspringender, länglicher Erhebungen 1 1 und die Oberfläche vertiefender, länglicher Einsenkungen 12 in paralleler Anordnung auf. Die Erhebungen 1 1 und Einsenkungen 12 erstrecken sich jeweils in Extrusionsrichtung R3. Quer zur Extrusionsrichtung sind die Erhebungen 1 1 und Einsenkungen 12 alternierend angeordnet. Die Erhebungen 1 1 und Einsenkungen 12 sind wellenförmig ausgebildet. Es wird darauf hingewiesen, dass Fig. 4 nur eine schematische Darstellung zeigt, typischerweise ist auch die Außenseite 6b der zweiten thermoplastischen Schicht 6 in entsprechender Weise wellig ausgebildet und mit Erhebungen 1 1 und Einsenkungen 12 versehen.
In Fig. 5 ist der Ausschnitt eines Querschnitts einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht 1 dargestellt. Die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht 1 umfasst eine erste thermoplastische Schicht 2 und eine zweite thermoplastische Schicht 6. In der in der Fig. 5 gezeigten Ausführungsform ist die erste thermoplastische Schicht 2 wie der in der Fig. 2 gezeigt aufgebaut und die zweite thermoplastische Schicht 6 ist wie in der Fig. 4 gezeigt aufgebaut. In der in Fig. 5 gezeigten Ausführungsform grenzt die Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 2 direkt an die Innenseite 6a der zweiten thermoplastischen Schicht 6 an.
In Fig. 6 ist der Ausschnitt eines Querschnitts einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht 1 dargestellt. Die in der Fig.
6 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 5 gezeigten Ausführungsform nur dahingehend, dass zwischen der Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 3 der ersten thermoplastischen Schicht 2 und der Innenseite 6a der zweiten thermoplastischen Schicht 6 eine Funktionsschicht 7 angeordnet ist. In der in der Fig. 6 gezeigten Ausführungsform ist nur eine Funktionsschicht zwischen der ersten thermoplastischen Schicht 2 und der zweiten thermoplastischen Schicht 6 angeordnet. Es ist aber auch möglich, dass die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht 1 mehr als eine Funktionsschicht 7 aufweist.
Fig. 7 zeigt eine Explosionsdarstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht 1. Die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht 1 umfasst eine erste thermoplastische Schicht 2 und eine zweite thermoplastische Schicht 6. Die erste thermoplastische Schicht 2 umfasst eine erste Schutzschicht 3, eine zweite Schutzschicht 4 und eine dazwischen angeordnete akustisch dämpfende Schicht 5. Die zweite thermoplastische Schicht 6 ist direkt benachbart zur Außenseite der ersten Schutzschicht 3 angeordnet. Die erste thermoplastische Schicht 2 weist herstellungsbedingt eine Mehrzahl von der Oberfläche vorspringenden, länglichen Erhebungen 8 und die Oberfläche vertiefende, längliche Einsenkungen 9 in paralleler Anordnung auf. Die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 erstrecken sich jeweils entlang einer Richtung, die in Fig.
7 mit dem Pfeil R1 bezeichnet ist. Quer zur Richtung R1 sind die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 alternierend angeordnet. Die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 sind wellenförmig ausgebildet. Typischerweise sind beide einander gegenüberliegende Oberflächen der ersten thermoplastischen Schicht 2 wellig ausgebildet und weisen Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 auf. Auch die zweite thermoplastische Schicht 6 weist herstellungsbedingt eine Mehrzahl von der Oberfläche vorspringenden, länglichen Erhebungen 11 und die Oberfläche vertiefende, längliche Einsenkungen 12 in paralleler Anordnung auf. Die Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 erstrecken sich jeweils entlang einer Richtung, die in Fig. 7 mit dem Pfeil R3 bezeichnet ist. Quer zur Richtung R3 sind die Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 alternierend angeordnet. Die Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 sind wellenförmig ausgebildet. Typischerweise sind beide einander gegenüberliegende Oberflächen der zweiten thermoplastischen Schicht 6 wellig ausgebildet und weisen Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 auf.
Wie in Fig. 7 veranschaulicht, sind bei der in der Fig. 7 gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht 1 die erste thermoplastische Schicht 2 und die zweite thermoplastische Schicht 6 derartig angeordnet, dass die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 der ersten thermoplastischen Schicht 2 um 90° gedreht zur Extrusionsrichtung R3 und somit um 90° gedreht zu den Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 der zweiten thermoplastischen Schicht 6 angeordnet sind.
Fig. 8 zeigt eine Explosionsdarstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht 1. Die in der Fig. 8 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 7 gezeigten nur dahingehend, dass die erste thermoplastische Schicht 2 und die zweite thermoplastische Schicht 6 derartig angeordnet sind, dass die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 der ersten thermoplastischen Schicht 2 um 45° gedreht zur Extrusionsrichtung R3 und somit um 45° gedreht zu den Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 der zweiten thermoplastischen Schicht 6 angeordnet sind.
Fig. 9 zeigt eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 13, insbesondere zur Verwendung als Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs. Wie in Fig. 9 veranschaulicht, umfasst die Verbundscheibe 13 eine erste Scheibe 14, eine zweite Scheibe 15 und eine erfindungsgemäße keilförmige mehrlagige Zwischenschicht 1. Die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht umfasst eine erste thermoplastische Schicht 2 und eine zweite thermoplastische Schicht 6. Die Verbundscheibe 13 weist vier Scheibenränder auf, nämlich einen oberen Scheibenrand O und einen unteren Scheibenrand U, die sich im verbauten Zustand in (Fahrzeug-)Querrichtung erstrecken, und zwei seitliche Scheibenränder S, die sich im verbauten Zustand in (Fahrzeug-)Hochrichtung erstrecken.
Die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 der ersten thermoplastischen Schicht 2 erstrecken sich in der in der Fig. 9 gezeigten Ausführungsform entlang einer kürzesten Verbindungslinie zwischen dem oberen Scheibenrand O und dem unteren Scheibenrand U (d.h. Extrusionrichtung der ersten thermoplastischen Schicht 2; mit R1 bezeichnet). Die Erhebungen 1 1 und Einsenkungen 12 der zweiten thermoplastischen Schicht 6 erstrecken sich in der in der Fig. 9 gezeigten Ausführungsform um 90° gedreht zu den Erhebungen 8 und 9 der ersten thermoplastischen Schicht 2. Die Erhebungen 1 1 und Einsenkungen 12 der zweiten thermoplastischen Schicht 6 erstrecken sich entlang der Extrusionrichtung der zweiten thermoplastischen Schicht 2 (mit R3 bezeichnet).
Fig. 10 zeigt ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht.
Das Verfahren umfasst in einem ersten Schritt I das Bereitstellen einer ersten thermoplastischen Schicht 2, mindestens umfassend eine erste Schutzschicht 3 aufweisend eine Innenseite 3a, eine Außenseite 3b und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht 4 aufweisend eine Innenseite 4a, eine Außenseite 4b und eine zweite Dicke und eine zwischen der ersten Schutzschicht 3 und der zweiten Schutzschicht 4 angeordnete akustisch dämpfende Schicht 5 aufweisend eine dritte Dicke, wobei die Dicken der ersten Schutzschicht 3, der zweiten Schutzschicht 4, der akustisch dämpfenden Schicht 5 und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht 2 jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant sind und mindestens die Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 3 der ersten thermoplastischen Schicht 2 eine Mehrzahl länglicher Erhebungen 8 und länglicher Einsenkungen 9 aufweist, die sich entlang einer ersten Richtung R1 erstrecken und in einer zur ersten Richtung R1 senkrechten zweiten Richtung R2 alternierend angeordnet sind.
In einem zweiten Schritt II umfasst das Verfahren das Bereitstellen einer zweiten thermoplastischen Schicht 6 aufweisend eine Innenseite 6a und eine Außenseite 6b, wobei die zweite thermoplastische Schicht einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist und mindestens die Innenseite 6a der zweiten thermoplastischen Schicht 6 eine Mehrzahl länglicher Erhebungen 1 1 und länglicher Einsenkungen 12 aufweist, die sich entlang einer dritten Richtung R3 erstrecken und in einer zur dritten Richtung R3 senkrechten vierten Richtung R4 alternierend angeordnet sind.
Es versteht sich, dass die Schritte I und II auch in umgekehrter Reihenfolge erfolgen können.
In einem dritten Schritt III umfasst das Verfahren das Anordnen der ersten thermoplastischen Schicht 2 und der zweiten thermoplastischen Schicht 6 flächig übereinander derart, dass die zweite thermoplastische Schicht 6 mit der Innenseite 6a direkt oder indirekt an die Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 3 angrenzt und die länglichen Erhebungen 8 der ersten thermoplastischen Schicht 2 in einem Winkel a von 45° bis 90°, bevorzugt 60° bis 90°, besonders bevorzugt 75° bis 90°, ganz besonders bevorzugt 90° zu den länglichen Erhebungen 1 1 der zweiten thermoplastischen Schicht 6 angeordnet sind.
In Fig. 1 1 sind eine gebogene Windschutzscheibe schematisch dargestellt und verschiedene Positionen von Messpunkten auf der Fahrerseite (in Fig. 1 1 mit Q bezeichnet) und der Beifahrerseite (in Fig. 1 1 mit R bezeichnet) mit den Buchstaben B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N und P gekennzeichnet.
Es wurden die optischen Eigenschaften einer Windschutzscheibe mit einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht mit denen einer Windschutzscheibe mit einer keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht gemäß dem Stand der Technik verglichen. An den Messpunkten F und L waren bei der Windschutzscheibe mit einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht die optischen Eigenschaften gegenüber einer Windschutzscheibe gemäß dem Stand der Technik verbessert. An den übrigen Messpunkten waren die optischen Eigenschaften der Verbundscheiben aus dem Stand der Technik und der erfindungsgemäßen Verbundscheibe jeweils im Rahmen der Messgenauigkeit vergleichbar. Bezugszeichenliste:
1 keilförmige mehrlagige Zwischenschicht
2 erste thermoplastische Schicht
3 erste Schutzschicht
3a Innenseite der ersten Schutzschicht
3b Außenseite der ersten Schutzschicht
4 zweite Schutzschicht
4a Innenseite der zweiten Schutzschicht
4b Außenseite der zweiten Schutzschicht
5 akustisch dämpfende Schicht
6 zweite thermoplastische Schicht
6a Innenseite der zweiten thermoplastischen Schicht
6b Außenseite der zweiten thermoplastischen Schicht
7 funktionelle Zwischenschicht
8 Erhebung
9 Einsenkung
11 Erhebung
12 Einsenkung
13 Verbundscheibe
14 erste Scheibe
15 zweite Scheibe
16 Rolle
17 Rolle
R1 erste Richtung
R2 zweite Richtung
R3 dritte Richtung
R4 vierte Richtung
B, C, D, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, P Positionen auf einer Windschutzscheibe Q Fahrerseite
R Beifahrerseite
O oberer Scheibenrand/Dachkante der Verbundscheibe
U unterer Scheibenrand/Motorkante der Verbundscheibe
S seitlicher Scheibenrand

Claims

Patentansprüche
1. Keilförmige mehrlagige Zwischenschicht (1 ) für eine Verbundscheibe mindestens umfassend
- eine erste thermoplastische Schicht (2) mit einer Länge, einer Breite und einer Gesamtdicke, mindestens umfassend eine erste Schutzschicht (3) aufweisend eine Innenseite (3a), eine Außenseite (3b) und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht (4) aufweisend eine Innenseite (4a), eine Außenseite (4b) und eine zweite Dicke, und eine zwischen der Innenseite (3a) der ersten Schutzschicht (3) und der Innenseite (4a) der zweiten Schutzschicht (4) angeordnete akustisch dämpfende Schicht (5) aufweisend eine dritte Dicke, wobei die Dicken der ersten Schutzschicht (3), der zweiten Schutzschicht (4), der akustisch dämpfenden Schicht (5) und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht (2) jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant sind; und
- eine zweite thermoplastische Schicht (6) aufweisend eine Innenseite (6a) und eine Außenseite (6b), die mit der Innenseite (6a) direkt oder indirekt angrenzend an die Außenseite (3b) der ersten Schutzschicht (3) angeordnet ist und einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist;
wobei die erste thermoplastische Schicht (2) im Extrusionsverfahren hergestellt ist und mindestens die an die zweite thermoplastische Schicht (6) direkt oder indirekt angrenzende Außenseite (3b) der ersten Schutzschicht (3) der ersten thermoplastischen Schicht (2) eine Mehrzahl länglicher Erhebungen (8) und länglicher Einsenkungen (9) aufweist, die sich entlang einer ersten Richtung (R1 ) erstrecken und in einer zur ersten Richtung (R1 ) senkrechten zweiten Richtung (R2) alternierend angeordnet sind;
die zweite thermoplastische Schicht (6) im Extrusionsverfahren hergestellt ist und mindestens die Innenseite (6a) der zweiten thermoplastischen Schicht (6) eine Mehrzahl länglicher Erhebungen (11 ) und länglicher Einsenkungen (12) aufweist, die sich entlang einer dritten Richtung (R3) erstrecken und in einer zur dritten Richtung (R3) senkrechten vierten Richtung (R4) alternierend angeordnet sind;
und die länglichen Erhebungen (8) der ersten thermoplastischen Schicht (2) in einem Winkel von 45° bis 90° zu den länglichen Erhebungen (11 ) der zweiten thermoplastischen Schicht (6) angeordnet sind.
2. Keilförmige mehrlagige Zwischenschicht (1 ) nach Anspruch 1 , wobei die länglichen Erhebungen (8) der ersten thermoplastischen Schicht (2) in einem Winkel von 60° bis 90°, bevorzugt 75° bis 90°, ganz besonders bevorzugt 90°, zu den länglichen Erhebungen (11 ) der zweiten thermoplastischen Schicht (6) angeordnet sind.
3. Keilförmige mehrlagige Zwischenschicht (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Keilwinkel der zweiten thermoplastischen Schicht (6) 0,1 mrad bis 1 ,0 mrad, bevorzugt 0,3 mrad bis 0,7 mrad, beträgt.
4. Keilförmige mehrlagige Zwischenschicht (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das dickere erste Ende der mehrlagigen Zwischenschicht (1 ) eine Dicke von 2 mm oder weniger und das dünnere zweite Ende der mehrlagigen Zwischenschicht (1 ) eine Dicke von 0,30 mm oder mehr aufweist.
5. Keilförmige mehrlagige Zwischenschicht (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die erste Schutzschicht (3), die zweite Schutzschicht (4), die akustisch dämpfende Schicht (5) und/oder die zweite thermoplastische Zwischenschicht (6) zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB) und Weichmacher, enthalten.
6. Keilförmige mehrlagige Zwischenschicht (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die erste Schutzschicht (3), die zweite Schutzschicht (4), die akustisch dämpfende Schicht (5) und/oder die zweite thermoplastische Zwischenschicht (6) getönt, getrübt oder gefärbt ist.
7. Keilförmige mehrlagige Zwischenschicht (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, zusätzlich umfassend mindestens eine funktionelle Zwischenschicht (7), insbesondere eine IR-reflektierende Schicht, eine UV-reflektierende Schicht, eine getönte oder gefärbte Schicht, eine Barriereschicht oder eine Kombination dieser.
8. Keilförmige mehrlagige Zwischenschicht (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Abstand benachbarter Erhebungen (8) und der Abstand benachbarter Einsenkungen (9) der Außenseite (3b) der ersten Schutzschicht (3) der ersten thermoplastischen Schicht (2) und/oder der Abstand benachbarter Erhebungen (11 ) und der Abstand benachbarter Einsenkungen (12) der Innenseite (6a) der zweiten thermoplastischen Schicht (6) größer oder gleich 50 mm betragen.
9. Verfahren zur Herstellung einer keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mindestens umfassend die folgenden Schritte:
(a) Bereitstellen einer ersten thermoplastischen Schicht (2), mindestens umfassend eine erste Schutzschicht (3) aufweisend eine Innenseite (3a), eine Außenseite (3b) und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht (4) aufweisend eine Innenseite (4a), eine Außenseite (4b) und eine zweite Dicke und eine zwischen der ersten Schutzschicht (3) und der zweiten Schutzschicht (4) angeordnete akustisch dämpfende Schicht (5) aufweisend eine dritte Dicke, wobei die Dicken der ersten Schutzschicht (3), der zweiten Schutzschicht (4), der akustisch dämpfenden Schicht
(5) und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht (2) jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant sind und mindestens die Außenseite (3b) der ersten Schutzschicht (3) der ersten thermoplastischen Schicht (2) eine Mehrzahl länglicher Erhebungen (8) und länglicher Einsenkungen (9) aufweist, die sich entlang einer ersten Richtung (R1 ) erstrecken und in einer zur ersten Richtung (R1 ) senkrechten zweiten Richtung (R2) alternierend angeordnet sind;
(b) Bereitstellen einer zweiten thermoplastischen Schicht (6) aufweisend eine Innenseite (6a) und eine Außenseite (6b), wobei die zweite thermoplastische Schicht (6) einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist und mindestens die Innenseite (6a) der zweiten thermoplastischen Schicht (6) eine Mehrzahl länglicher Erhebungen (11 ) und länglicher Einsenkungen (12) aufweist, die sich entlang einer dritten Richtung (R3) erstrecken und in einer zur dritten Richtung (R3) senkrechten vierten Richtung (R4) alternierend angeordnet sind;
(c) Anordnen der ersten thermoplastischen Schicht (2) und der zweiten thermoplastischen Schicht (6) flächig übereinander derart, dass die zweite thermoplastische Schicht (6) mit der Innenseite (6a) direkt oder indirekt an die Außenseite (3b) der ersten Schutzschicht (3) angrenzt und die länglichen Erhebungen (8) der ersten thermoplastischen Schicht (2) in einem Winkel von 45° bis 90° zu den länglichen Erhebungen (11 ) der zweiten thermoplastischen Schicht
(6) angeordnet sind.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei in Schritt (c) die erste thermoplastische Schicht (2) und die zweite thermoplastische Schicht (6) flächig übereinander derart angeordnet werden, dass die zweite thermoplastische Schicht (6) mit der Innenseite (6a) direkt oder indirekt an die Außenseite (3b) der ersten Schutzschicht (3) angrenzt und die länglichen Erhebungen (8) der ersten thermoplastischen Schicht (2) in einem Winkel von 60° bis 90°, bevorzugt 75° bis 90°, ganz besonders bevorzugt 90°, zu den länglichen Erhebungen (1 1 ) der zweiten thermoplastischen Schicht (6) angeordnet sind.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, zusätzlich umfassend die Schritte der Bereitstellung mindestens einer funktionellen Zwischenschicht (7), insbesondere einer IR-reflektierenden Schicht, einer UV-reflektierenden Schicht, einer getönten oder gefärbten Schicht, einer Barriereschicht oder einer Kombination dieser, und der Anordnung der mindestens einen funktionellen Zwischenschicht (7) zwischen der ersten thermoplastischen Schicht (2) und der zweiten thermoplastischen Schicht (6).
12. Verbundscheibe (13), mindestens umfassend eine erste Scheibe (14) eine zweite Scheibe (15) und eine zwischen der ersten Scheibe (14) und der zweiten Scheibe (15) angeordnete keilförmige mehrlagige Zwischenschicht (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
13. Verbundscheibe (13) nach Anspruch 12, wobei die Verbundscheibe (13) eine Fahrzeugscheibe, insbesondere eine Windschutzscheibe für ein Kraftfahrzeug ist.
14. Verwendung der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 in einer Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere in einer Windschutzscheibe in einem Kraftfahrzeug.
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