JPH05329913A - 多層構造を有する熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 熱可塑性樹脂で形成された第１樹脂層と、熱
可塑性樹脂で形成された第２樹脂層とを有する熱可塑性
樹脂シートを製造する装置において、厚みが次第に薄く
なった第２樹脂層を有するシートを得る。 【構成】 製造装置は、第１の熱可塑性樹脂ａが供給さ
れるマニホールド１０と、第２の熱可塑性樹脂ｂが通過
する第２樹脂スリット１３と、ランド１１と、シート９
の押出口１２と、第を有する。その第２樹脂スリット１
３の端部の開口側の角部に、第２樹脂スリット１３の内
部に比べて開口側が広くなるよう傾斜した面取り部２も
しくは溝部４が形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、第１の熱可塑性樹脂か
らなる第１樹脂層と第２の熱可塑性樹脂からなる第２樹
脂層とが一体化された多層構造を有する熱可塑性樹脂シ
ートの製造方法及びその装置に関し、特に第２の熱可塑
性樹脂が押し出される第２樹脂スリット部分の改良に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、自動車、飛行機等に使用
されている風防用ガラスや、建築物の窓等に使用されて
いる積層ガラスは、２枚の相対向するガラス板間に熱可
塑性樹脂（例えば、可塑化されたポリビニルブチラール
樹脂など）からなる中間膜が挟まれ構成されており、こ
のような構成の積層ガラスは、強度が大で破損してもそ
の破片が周囲に飛散することがなくかつ良好な視界を保
つことができる。

【０００３】このような積層ガラスに用いられる中間膜
を製造するには、一般に、シリンダー内で混練されなが
ら加熱溶融された熱可塑性樹脂を押出成形用金型に送給
し、押出成形用金型からシート状に押出して中間膜を得
る方法が採用されている。こうして得られた中間膜は無
色透明であり、光線を大部分透過させるので、光線の透
過を制限し防眩効果を付与するために、中間膜の上部に
相当する部分に帯状の着色層を形成することが行われて
いる。

【０００４】このような着色層を有するシートを製造す
るには、金型内壁に設けられたスリットを利用する２層
押出法と金型のマニホールドにスリットが設けられた導
管等を挿入する３層押出法が知られている。

【０００５】上記２層押出法は、例えば、特公昭６１−
１７５号公報に開示されているように、金型内のマニホ
ールド壁面に、着色された熱可塑性樹脂（以下、着色樹
脂という）をマニホールド内に供給するためのスリット
を設け、マニホールド内に供給された透明の熱可塑性樹
脂（以下、透明樹脂という）と該着色樹脂とをマニホー
ルド内で合流させて押出口から共押出しすることで透明
樹脂からなる透明層の片面に着色樹脂からなる着色層が
積層一体化されたシートを得る方法である。

【０００６】また、上記３層押出法は、例えば、特公平
１−４３６０６号公報に開示されているように、金型の
マニホールド内に、着色樹脂をマニホールド内に供給す
るためのスリットを有する導管を配設し、マニホールド
内に供給された透明樹脂と導管のスリットから押し出さ
れた着色樹脂とをマニホールド内で合流させることで透
明層内に着色層がサンドイッチされたシートを得る方法
である。

【０００７】これらの方法において、シートに防眩効果
をさらに付与するため、退色部（着色層の厚みが次第に
薄くなった部分）を有するシートを得ようとする場合に
は、樹脂流れを利用して着色樹脂をマニホールド内でそ
の幅方向へ拡散させる方法、あるいはスリットの形状を
一部湾曲させ、またはスリットの端部の間隙を小さくす
るなどの方法が採られていた。

【０００８】しかし、第１樹脂の流れを利用する方法で
は、得られるシートの着色層の形態は樹脂流れに大きく
依存するので、連続運転中に樹脂の供給量等が変動した
場合には、着色層の形態が大きく変わるという欠点があ
る。

【０００９】また、スリットの形状を変える方法では、
スリットの加工が複雑化及び精密化してコスト的に不利
であると共に、得られたシートにおいて退色部の終了端
に錯視による輝線が認められ、従って、積層ガラスとし
て外観上好ましくないという欠点があった。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記欠点を解
消するためになされたものであり、その第１の目的とす
るところは、着色層の厚みを次第に薄くすることによ
り、退色部終了端の錯覚視覚による輝線を見えなくする
ことができる熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその装
置を提供することにある。

【００１１】本発明の第２の目的とするところは、着色
層の形態が第２樹脂スリットの形状によってほぼ決まる
ために、比較的簡単に所望形態の着色層を有するシート
を得られる熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその装置
を提供することにある。

【００１２】本発明の第３の目的とするところは、連続
運転中の透明樹脂供給量の変動等によって、着色層の形
態が大きく変わるということがない熱可塑性樹脂シート
の製造方法及びその装置を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本第１発明の熱可塑性樹
脂シートの製造装置は、第１の熱可塑性樹脂からなる第
１樹脂層と、第２の熱可塑性樹脂からなる第２樹脂層と
を有する熱可塑性樹脂シートの製造装置であって、該第
１の熱可塑性樹脂が供給されるマニホールドと、シート
の押出口と、該押出口とマニホールドとの間に設けられ
たランドと、該第２の熱可塑性樹脂を該第１の熱可塑性
樹脂と一体として押出口から押出すための第２樹脂スリ
ットと、を具備し、該第２樹脂スリットは該押出口の長
手方向と同方向に長く形成されており、該第２樹脂スリ
ットの一端部の開口側の角部に、該第２樹脂スリットの
内部に比べて開口側が広くなるよう傾斜した面取り部が
形成されており、そのことにより上記目的が達成され
る。

【００１４】本第２発明の熱可塑性樹脂シートの製造装
置は、上記第１発明の装置において、第２樹脂スリット
に形成された面取り部のかわりに、該第２樹脂スリット
の内部に比べて開口側が広くなるよう傾斜した溝部が形
成されており、そのことにより上記目的が達成される。

【００１５】本発明の熱可塑性樹脂シートの製造方法
は、上記第１発明または請第２発明の熱可塑性樹脂シー
トの製造装置を用いて、マニホールド内に第１の熱可塑
性樹脂を供給すると共に、前記第２樹脂スリットから第
２の熱可塑性樹脂を押出して該第１の熱可塑性樹脂と一
体となし、該第１の熱可塑性樹脂からなる第１樹脂層
と、該第２の熱可塑性樹脂からなる第２樹脂層とを有す
る熱可塑性樹脂シートを押出口から押出すことを特徴と
し、そのことにより上記目的が達成される。

【００１６】以下、本発明を図面を参照して説明する。

【００１７】本発明の熱可塑性樹脂シートの製造装置
は、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、第１の熱可塑
性樹脂ａ（以下、第１樹脂という）が供給されるマニホ
ールド１０と、シートの押出口１２と、押出口１２とマ
ニホールド１０との間に設けられたランド１１と、該ラ
ンド１１に設けられており第２の熱可塑性樹脂ｂ（以
下、第２樹脂という）をランド１１内に供給する第２樹
脂スリット１３と、を具備している。

【００１８】マニホールド１０は断面がほぼ円形に形成
され、装置本体１のほぼ全幅に亘って設けられている。
マニホールド１０の中央部には樹脂流入口６が形成さ
れ、押出装置（図示しない）から樹脂流入口６を通って
第１樹脂ａがマニホールド１０内へ供給されるように構
成されている。

【００１９】上記ランド１１に開口する第２樹脂スリッ
ト１３は、シート９の押出方向と直交する方向（押出口
と同方向）に長く形成され、装置本体１に設けられた樹
脂供給路５に連通している。樹脂供給路５には第２樹脂
ｂの押出装置（図示せず）が接続されていて、押出装置
から押し出された第２樹脂ｂは第２樹脂スリット１３を
通ってランド１１内へ流入する。

【００２０】図２及び図３に示すように、第２樹脂スリ
ット１３の一端部の開口側の角部には、第２樹脂スリッ
ト１３の内部に比べて開口側が広くなるよう傾斜した面
取り部２が形成されている。面取り部２の外形は第２樹
脂スリット１３の内部の通路１３ａに比べて１〜２ｍｍ
（図３中、ｗの寸法）拡げるのがよく、その深さはラン
ド面１１ａから１〜２ｍｍ（図３中、ｄの寸法）とする
のが好ましい。

【００２１】面取り部２は平面状の傾斜面に形成される
のがよいが、やや凸または凹に湾曲していてもよい。こ
の面取り部２は、シート９の退色部の終了端を形成する
ため、通常は第２樹脂ｂを供給する第２樹脂スリット１
３の一方側の端部にのみ形成される。面取り部２を形成
する位置は、第２樹脂スリット１３片側の端部にのみ形
成するのが好ましいが、これより広くなってもよい。従
って、第２樹脂スリット１３の内部（すなわち、通路１
３ａ）の形状は、面取りをする前と同じで面取りによっ
て内部通路１３ａの外形は変化しない。

【００２２】次に、上記した本発明の装置を用いて熱可
塑性樹脂シートを製造する方法を説明する。

【００２３】図１に示すように、樹脂流入口６からマニ
ホールド１０内に送られた第１樹脂ａはマニホールド１
０内を順次満たされ、ランド１１を経て押出口１２から
外側へ押し出される。一方、樹脂供給路５から第２樹脂
スリット１３を経てランド１１内に第２樹脂ｂが供給さ
れる。そして、この第２樹脂ｂにて形成された所定幅の
第２樹脂層Ｂが第１樹脂ａにて形成された第１樹脂層Ａ
の片面に一体に積層され、図４で示すような２層構造を
有する熱可塑性樹脂シート９が成形される。

【００２４】上記第２樹脂スリット１３から押し出され
た第２樹脂ｂは、透明樹脂の押出方向の流れにのって押
出口１２方向へ移動するため、第２樹脂スリット１３の
形状に対応した形態の第２樹脂層Ｂが形成される。面取
り部２においては、その傾斜面に沿って第２樹脂ｂが押
し出されるため拡張して厚みの薄い第２樹脂層Ｂが形成
される。従って、この第２樹脂スリット１３の面取り部
２から押し出された第２樹脂ｂによってその第２樹脂ス
リット１３の内部通路１３ａの形状とは異なった断面形
状の第２樹脂層Ｂが形成される。

【００２５】本発明において使用される熱可塑性樹脂ａ
またはｂには、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリスチレン、ポリカーボネート、塩化ビニル樹
脂、ナイロン樹脂、ポリビニルアセタール、アクリル樹
脂、アセタール樹脂、ポリエステル樹脂等があげられ
る。これらの熱可塑性樹脂には可塑剤、充填剤等が添加
されてもよい。第２樹脂ｂは第１樹脂ａと異なっていれ
ばよく、例えば、色、粘性、屈折率等の物性が異なって
いればよい。

【００２６】また上記では第２樹脂スリット１３はラン
ド１１面に設けたが、マニホールド１０の壁面に設けて
もよく、あるいはマニホールド１０内に挿通した第２樹
脂供給用の導管にランド１１の入口近傍に開口するよう
に設けてもよい。さらに、第２樹脂スリット１３は第１
樹脂ａのマニホールド１０幅方向への流れを有している
箇所に設けて第２樹脂スリット１３から押し出される第
２樹脂にその流れの影響を与えるようにしてもよく、あ
るいは第１樹脂ｂのマニホールド１０幅方向への流れを
有していない箇所に設けてもよい。特に、第２樹脂スリ
ット１３から押し出される第２樹脂ｂが第１樹脂ａの流
れに影響されないマニホールド１０内に設けるのが好ま
しい。また、上記の製造装置では、第１樹脂の流入口６
をマニホールド１０の中央部に設けたが、マニホールド
１０の一端部に設けてもよい。

【００２７】さらに、第２樹脂スリット１３に設けられ
た面取り部２のかわりに、図１１に示すように溝部４を
形成してもよい。この溝部４は第２樹脂スリット１３の
端部の開口側の角部に形成されており、第２樹脂スリッ
ト１３の内部には連通しないものである。その溝部４の
深さｄは１〜３ｍｍが好ましく、太さｗは３ｍｍ以内が
好ましい。溝部４の長さＬは限定しないが、好ましくは
２層構造のシートの場合には２〜５ｍｍ、３層構造のシ
ートの場合には５〜１０ｍｍである。溝部４の位置は第
２樹脂スリット１３の片側端部のアール部のどこでもよ
いが、好ましくは先端である。

【００２８】

【作用】第２樹脂の通路である第２樹脂スリットの端部
に面取り部または溝部を形成することにより、第２樹脂
スリットの内部通路から金型内に押し出されてきた第２
樹脂の一部が金型内に開放される直前に面取り部もしく
は溝部に沿って幅方向に微小量として広がる。これは輝
線を見えなくするのに充分な薄さの着色層を形成する。
従って、退色部終了端に充分薄い着色層が形成されるの
で、シートに設けられた着色層の終了端の位置が不明瞭
となり輝線を防止することができる。

【００２９】

【実施例】以下に本発明を実施例及び比較例を挙げて説
明する。

【００３０】（実施例１）図１に示すように、着色樹脂
ｂが押し出される第２樹脂スリット１３を金型のランド
１１の壁面に設けた製造装置を用いて、以下の条件で２
層構造を有する熱可塑性樹脂シートを押出成形した。

【００３１】その第２樹脂スリット１３の押出口１２か
らの距離Ｌ10は３０ｍｍとし、第２樹脂スリット１３の
形状は図５に示す通りとした。

【００３２】図５において、第２樹脂スリット１３は第
１スリット１４と第２スリット１５とから形成され、第
１スリット１４の幅寸法Ｌ1を１２０ｍｍとし、第２ス
リット１５の幅寸法Ｌ2を６０ｍｍとした。第２スリッ
ト１５はその先端が１．０ｍｍの間隙で半径０．５ｍｍ
のアールをとり、第１スリット１４の間隙Ｌ3は３ｍｍ
とした。そして、第２樹脂スリット１３の面取り部２の
幅ｗを１．０ｍｍ、面取りの深さｄを１．０ｍｍとし
た。

【００３３】〈押出条件〉 樹脂量…透明樹脂：２００ｋｇ／時間、着色樹脂：２０
ｋｇ／時間。 使用樹脂の種類…透明樹脂：ポリビニルブチラール樹
脂。 着色樹脂：ポリビニルブチラール樹脂（染料または顔料
で着色した。）。

【００３４】以上により、図４に示すような着色層Ｂを
有する厚みＴ1が０．８ｍｍの熱可塑性樹脂シート９が
得られた。図４において、着色層Ｂは、薄い着色層Ｂ
3、退色部Ｂ2および濃色部Ｂ1から構成され、薄い着色
層Ｂ3の幅Ｌ4は１０ｍｍ、厚みは１００μm 以下、退色
部Ｂ2の幅Ｌ5は５０mm、濃色部Ｂ1の幅Ｌ6は１００ｍ
ｍ、厚みは０．５ｍｍであった。

【００３５】このようにして得られたシートを厚み２ｍ
ｍのガラス板間に挟んで圧着することにより積層体を得
た。この積層体において、退色部の終了端には輝線は認
められなかった。

【００３６】（実施例２）図６および図７に示すよう
に、着色樹脂が押し出される第２樹脂スリット１３を金
型のマニホールド１０の壁面に設けた製造装置を用い
て、以下の条件で２層構造を有する熱可塑性樹脂シート
を押出成形した。

【００３７】その第２樹脂スリット１３の押出口１２か
らの距離Ｌ11は１００ｍｍとし、第２樹脂スリット１３
の形状は図６および図８に示す通りとした。

【００３８】図６において、第１スリット１４の幅寸法
Ｌ1を１２０ｍｍとし、第２スリット１５の幅寸法Ｌ2を
６０ｍｍとした。第２スリット１５の先端部の第１スリ
ットからの湾曲寸法Ｌ7は５ｍｍとし、その先端部は半
径１．５ｍｍのアールをとり、第１スリット１４および
第２スリットの間隙Ｌ3は３ｍｍとした。そして、第２
樹脂スリット１３の面取り部２の幅ｗを１．０ｍｍ、面
取りの深さｄを１．０ｍｍとした。

【００３９】押出条件：実施例１と同様とした。

【００４０】以上により、図４に示すような着色層を有
する厚みＴ1が０．８ｍｍの熱可塑性樹脂シートが得ら
れた。図４において、薄い着色層Ｂ3の幅Ｌ4は１０ｍ
ｍ、厚みは１００μm 以下、退色部Ｂ2の幅Ｌ5は６８m
m、濃色部Ｂ1の幅Ｌ6は１００ｍｍ、厚みは０．５ｍｍ
であった。

【００４１】得られたシートを厚み２ｍｍのガラス板間
に挟んで圧着することにより積層体を得た。この積層体
において、退色部の終了端には輝線は認められなかっ
た。

【００４２】（実施例３）着色樹脂が押し出されるスリ
ットを有する導管を金型のマニホールド内に配設し、以
下の条件で３層構造（着色層がサンドイッチされた構
造）を有する熱可塑性樹脂シートを押出成形した。

【００４３】第２樹脂スリット１３の形状は図９および
図１０に示す通りとした。

【００４４】図１０において、第２樹脂スリット１３の
先端部に面取り部２を形成し、この面取り部２の幅ｗを
１．０ｍｍ、面取りの深さｄを１．０ｍｍとした。

【００４５】押出条件：実施例１と同様とした。

【００４６】以上により、図４に示すような着色層を有
する厚みＴ1が０．８ｍｍの熱可塑性樹脂シートが得ら
れた。図４において、薄い着色層Ｂ5の幅Ｌ4は１０ｍ
ｍ、厚みは１００μm 以下、退色部Ｂ2の幅Ｌ5は６８m
m、濃色部Ｂ1の幅Ｌ6は１００ｍｍ、厚みは０．５ｍｍ
であった。

【００４７】得られたシートを厚み２ｍｍのガラス板間
に挟んで圧着することにより積層体を得た。この積層体
において、退色部の終了端には輝線は認められなかっ
た。

【００４８】（比較例１）面取り部が設けられていない
第２樹脂スリットを有する製造装置を用いたこと以外は
実施例１と同様にして着色層を有するシートを得た。

【００４９】得られたシートの厚みは０．８ｍｍ、退色
部の幅寸法は５０ｍｍ、濃色部の幅寸法は１００ｍｍで
あった。このシートを用いて実施例１と同様にして積層
体を作製したところ、退色部の終了端に輝線が認められ
た。

【００５０】（比較例２）面取り部が設けられていない
第２樹脂スリットを有する製造装置を用いたこと以外は
実施例２と同様にして着色層を有するシートを得た。

【００５１】得られたシートの厚みは０．８ｍｍ、退色
部の幅寸法は６９ｍｍ、濃色部の幅寸法は１００ｍｍで
あった。このシートを用いて実施例１と同様にして積層
体を作製したところ、退色部の終了端に輝線が認められ
た。

【００５２】（比較例３）面取り部が設けられていない
第２樹脂スリットを有する製造装置を用いたこと以外は
実施例３と同様にして着色層を有するシートを得た。

【００５３】得られたシートの厚みは０．８ｍｍ、退色
部Ｂ2の幅寸法は６０ｍｍ、濃色部の幅寸法は１００ｍ
ｍであった。このシートを用いて実施例１と同様にして
積層体を作製したところ、退色部の終了端に輝線が認め
られた。

【００５４】（実施例４）図１１に示すような溝部４が
設けられている第２樹脂スリット１３を有する製造装置
を用いたこと以外は実施例１と同様にして２層構造のシ
ートを得た。

【００５５】図１１において、第２樹脂スリット１３の
先端部のアールの極率半径は０．５ｍｍ、溝部４の深さ
は２mm、最大幅ｗは３ｍｍ、長さＬは２ｍｍとした。

【００５６】得られたシートの厚みは０．８ｍｍ、薄い
着色層Ｂ5の幅Ｌ4は８ｍｍ、厚みは１００μm 以下、退
色部Ｂ2の幅Ｌ5は５０mm、濃色部Ｂ1の幅Ｌ6は１００ｍ
ｍ、厚みは０．５ｍｍであった。このシートを用いて実
施例１と同様にして積層体を作製したところ、退色部の
終了端には輝線は認められなかった。

【００５７】（実施例５）図１２および図１３に示すよ
うな溝部４が設けられている第２樹脂スリットを有する
製造装置を用いたこと以外は実施例２と同様にして着色
層を２層構造のシートを得た。

【００５８】図１３において、第２樹脂スリット１３の
先端部のアールの曲率半径は３ｍｍ、溝部４の深さは２
mm、最大幅ｗは３ｍｍ、長さＬは２ｍｍとした。

【００５９】得られたシートの厚みは０．８ｍｍ、薄い
着色層Ｂ5の幅Ｌ4は８ｍｍ、厚みは１００μm 以下、退
色部Ｂ2の幅Ｌ5は６３m、濃色部Ｂ1の幅寸法Ｌ7は１０
０ｍｍであった。このシートを用いて実施例１と同様に
して積層体を作製したところ、退色部の終了端には輝線
は認められなかった。

【００６０】（実施例６）図１４および図１５に示すよ
うな溝部４が設けられている第２樹脂スリット１３を有
する製造装置を用いたこと以外は実施例３と同様にして
３層構造（着色層がサンドイッチされた構造）を有する
シートを得た。

【００６１】図１５において、スリットの先端部のアー
ルの曲率半径は１ｍｍ、溝部４の深さは２mm、最大幅ｗ
は３ｍｍ、長さＬは８ｍｍとした。

【００６２】以上により、図４に示すような着色層を有
する厚みＴ1が０．８ｍｍの熱可塑性樹脂シートが得ら
れた。図において、薄い着色層の幅は８ｍｍ、厚みは１
００μm 以下、退色部の幅は６８mm、濃色部の幅は１０
０ｍｍ、厚みは０．５ｍｍであった。このシートを用い
て実施例１と同様にして積層体を作製したところ、退色
部の終了端には輝線は認められなかった。

【００６３】（比較例４）溝部が設けられていない第２
樹脂スリットを有する製造装置を用いたこと以外は実施
例４と同様にして着色層を有するシートを得た。

【００６４】得られたシートの厚みは０．８ｍｍ、退色
部の幅寸法は５０ｍｍ、濃色部の幅寸法は１００ｍｍで
あった。このシートを用いて実施例１と同様にして積層
体を作製したところ、退色部の終了端には輝線が認めら
れた。

【００６５】（比較例５）溝部が設けられていない第２
樹脂スリットを有する製造装置を用いたこと以外は実施
例５と同様にして着色層を有するシートを得た。

【００６６】得られたシートの厚みは０．８ｍｍ、退色
部の幅寸法は６３ｍｍ、濃色部の幅寸法は１００ｍｍで
あった。このシートを用いて実施例１と同様にして積層
体を作製したところ、退色部の終了端には輝線が認めら
れた。

【００６７】（比較例６）溝部が設けられていない第２
樹脂スリットを有する製造装置を用いたこと以外は実施
例６と同様にして着色層を有するシートを得た。

【００６８】得られたシートの厚みは０．８ｍｍ、退色
部の幅寸法は６０ｍｍ、濃色部の幅寸法は１００ｍｍで
あった。このシートを用いて実施例１と同様にして積層
体を作製したところ、退色部の終了端には輝線が認めら
れた。

【００６９】

【発明の効果】本発明によれば、第２樹脂スリットの形
状を変えるだけの簡単な構成で、退色部終了端の錯覚視
覚による輝線の見えない熱可塑性樹脂シートを得ること
ができる。また、連続運転中の第１樹脂の供給量の変動
等によって、着色層の形態が大きく変わるということも
ない。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明の熱可塑性樹脂シートの製造装
置の一実施例の水平断面図である。（ｂ）は本発明の熱
可塑性樹脂シートの製造装置の一実施例の垂直断面図で
ある。

【図２】図１で示す製造装置に形成した第２樹脂スリッ
トの拡大図である。

【図３】（ａ）は図２で示す第２樹脂スリットの要部拡
大図である。（ｂ）はその第２樹脂スリット部分の断面
図である。

【図４】熱可塑性樹脂シートの要部断面図である。

【図５】実施例１で使用した製造装置に形成されている
第２樹脂スリットの正面図である。

【図６】実施例２で使用した製造装置に形成されている
第２樹脂スリットの正面図である。

【図７】実施例２で使用した製造装置の説明図である。

【図８】（ａ）は実施例２で使用した製造装置に形成さ
れている第２樹脂スリットの要部拡大図である。（ｂ）
はその第２樹脂スリット部分の断面図である。

【図９】実施例３で使用した製造装置に形成されている
第２樹脂スリットの正面図である。

【図１０】（ａ）は実施例３で使用した製造装置に形成
されている第２樹脂スリットの要部拡大図である。
（ｂ）はその第２樹脂スリット部分の断面図である。

【図１１】（ａ）は実施例４で使用した製造装置に形成
されている第２樹脂スリットの要部拡大図である。
（ｂ）はその第２樹脂スリット部分の断面図である。

【図１２】実施例５で使用した装置に形成された第２樹
脂スリットの説明図である。

【図１３】（ａ）は実施例５で使用した製造装置に形成
されている第２樹脂スリットの要部拡大図である。
（ｂ）はその第２樹脂スリット部分の断面図である。

【図１４】実施例６で使用した製造装置に形成されてい
る第２樹脂スリットの正面図である。

【図１５】（ａ）は実施例６で使用した製造装置に形成
されている第２樹脂スリットの要部拡大図である。
（ｂ）はその第２樹脂スリット部分の断面図である。

【符号の説明】

１ 装置本体 ２ 面取り部 ４ 溝部 ５ 樹脂供給路 ６ 樹脂流入口 ９ 熱可塑性樹脂シート １０ マニホールド １１ ランド １２ 押出口 １３ 第２樹脂スリット １４ 第１スリット １５ 第２スリット ａ 第１樹脂 ｂ 第２樹脂 Ａ 第１樹脂層 Ｂ 第２樹脂層

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】第１の熱可塑性樹脂からなる第１樹脂層
   と、第２の熱可塑性樹脂からなる第２樹脂層とを有する
   熱可塑性樹脂シートの製造装置であって、該第１の熱可
   塑性樹脂が供給されるマニホールドと、シートの押出口
   と、該押出口とマニホールドとの間に設けられたランド
   と、該第２の熱可塑性樹脂を該第１の熱可塑性樹脂と一
   体として押出口から押出すための第２樹脂スリットと、
   を具備し、該第２樹脂スリットは該押出口の長手方向と
   同方向に長く形成されており、該第２樹脂スリットの一
   端部の開口側の角部に、該第２樹脂スリットの内部に比
   べて開口側が広くなるよう傾斜した面取り部が形成され
   ている金型を有する熱可塑性樹脂シートの製造装置。
2. 【請求項２】第１の熱可塑性樹脂からなる第１樹脂層
   と、第２の熱可塑性樹脂からなる第２樹脂層とを有する
   熱可塑性樹脂シートの製造装置であって、該第１の熱可
   塑性樹脂が供給されるマニホールドと、シートの押出口
   と、該押出口とマニホールドとの間に設けられたランド
   と、該第２の熱可塑性樹脂を該第１の熱可塑性樹脂と一
   体として押出口から押出すための第２樹脂スリットと、
   を具備し、該第２樹脂スリットは該押出口の長手方向と
   同方向に長く形成されており、該第２樹脂スリットの一
   端部の開口側の角部に、該第２樹脂スリットの内部に比
   べて開口側が広くなるよう傾斜した溝部が形成されてい
   る金型を有する熱可塑性樹脂シートの製造装置。
3. 【請求項３】請求項１または請求項２の熱可塑性樹脂シ
   ートの製造装置を用いて、前記マニホールド内に第１の
   熱可塑性樹脂を供給すると共に、前記第２樹脂スリット
   から第２の熱可塑性樹脂を押出して該第１の熱可塑性樹
   脂と一体となし、該第１の熱可塑性樹脂からなる第１樹
   脂層と、該第２の熱可塑性樹脂からなる第２樹脂層とを
   有する熱可塑性樹脂シートを押出口から押出すことを特
   徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法。