JPH05329912A - ２層構造を有する熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 熱可塑性樹脂で形成された第１樹脂層と、こ
の第１樹脂層の片面に積層された第２樹脂層とを有する
熱可塑性樹脂シートを製造する装置において、所望通り
の形態の第２樹脂層を有するシートを容易に得る。 【構成】 製造装置は、第１の熱可塑性樹脂ａが供給さ
れるマニホールド１０と、ランド１１と、シート９の押
出口１２と、を有する。そのランド１１には第２の熱可
塑性樹脂ｂがランド１１内に供給されるスリット１３が
設けられる。第２樹脂層Ｂの幅寸法は、スリット１３の
幅に対応する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、第１の熱可塑性樹脂か
らなる第１樹脂層の片面に第２の熱可塑性樹脂からなる
第２樹脂層が積層一体化された２層構造を有する熱可塑
性樹脂シートの製造方法及びその装置に関し、特に透明
な樹脂層の片面に着色された樹脂層が積層されてなる熱
可塑性樹脂シートの製造方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、自動車、飛行機等に使用
されている風防用ガラスや、建築物の窓等に使用されて
いる積層ガラスは、２枚の相対向するガラス板間に熱可
塑性樹脂（例えば、可塑化されたポリビニルブチラール
樹脂など）からなる中間膜が挟まれ構成されており、こ
のような構成の積層ガラスは、強度が大で破損してもそ
の破片が周囲に飛散することがなくかつ良好な視界を保
つことができる。

【０００３】このような積層ガラスに用いられる中間膜
を製造するには、一般に、シリンダー内で混練されなが
ら加熱溶融された熱可塑性樹脂を押出成形用金型に送給
し、押出成形用金型からシート状に押出して中間膜を得
る方法が採用されている。こうして得られた中間膜は無
色透明であり、光線を大部分透過させるので、光線の透
過を制限し防眩効果を付与するために、中間膜の上部に
相当する部分に帯状の着色層を形成することが行われて
いる。

【０００４】このような着色帯を有するシートを製造す
るには、例えば、特公昭６１−１７５号公報に開示され
ているように、金型内のマニホールド壁面に、着色され
た熱可塑性樹脂（以下、着色樹脂という）をマニホール
ド内に供給するためのスリットを設け、マニホールド内
に供給された透明の熱可塑性樹脂（以下、透明樹脂とい
う）と該着色樹脂とをマニホールド内で合流させること
で透明樹脂からなる透明層の片面に着色樹脂からなる着
色帯が積層一体化されたシートが得られる。そして、マ
ニホールド内に供給された上記透明樹脂はその幅方向の
流れを有していることから、この樹脂流れを利用して着
色樹脂をマニホールド内でその幅方向へ拡散させること
により着色帯の厚みが次第に薄くなった退色部を有する
シートを得ていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記従来技術では以下
〜に示す欠点を有していた。

【０００６】所望の形態を有する着色帯を得るため
に、マニホールド内での透明樹脂の幅方向の流れを利用
しているので、その着色帯の形態（特に幅寸法）が透明
樹脂の流れに大きく影響を受ける。従って、着色帯の形
態がスリットの形状だけでは決まらないことから、所望
の着色帯を得るまでには、実際に透明樹脂および着色樹
脂をマニホールド内にそれぞれ供給して得られたシート
の着色帯の形態とそれら樹脂の供給量等との関係を求め
ることが必要であって試行錯誤は避けられず、その間の
費用は多額とならざるを得なかった。特に、着色帯の形
態の変化が多用化、精密化している今日、これらはさら
に深刻な問題となっている。

【０００７】さらに、退色部を有するシートを得ようと
する場合には、上記のように樹脂流れを利用するだけで
は十分でなく、樹脂流れを有効に利用するためにスリッ
トの形状を一部湾曲させるなどの複雑化を図っていた
（図９参照）。

【０００８】上記で説明したように、着色帯の形態
は樹脂の流れに大きく依存する。このため、連続運転中
に樹脂の供給量等が変動した場合には、着色帯の形態が
大きく変わるという欠点がある。

【０００９】マニホールド内に供給される透明樹脂の
流入位置によって、樹脂の流れが変わるために、着色帯
の形態が変化する。従って、着色帯の形態の多様化、精
密化に対して、透明樹脂の流入口の位置が制約を受け
る。

【００１０】本発明は上記欠点を解消するためになされ
たものであり、その第１の目的とするところは、着色帯
の形態がスリットの形状によってほぼ決まるために、比
較的簡単に所望形態の着色帯を有するシートを得ること
ができ、また着色帯の形態の需要の多用化、精密化にも
支障なく対応することができる熱可塑性樹脂シートの製
造方法及びその装置を提供することにある。

【００１１】本発明の第２の目的とするところは、連続
運転中の透明樹脂供給量の変動等によって、着色帯の形
態が大きく変わるということがない熱可塑性樹脂シート
の製造方法及びその装置を提供することにある。

【００１２】本発明の第３の目的とするところは、透明
樹脂の流入口の位置を任意に変更することができる熱可
塑性樹脂シートの製造方法及びその装置を提供すること
にある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明の熱可塑性樹脂シ
ートの製造方法は、マニホールドと、シートの押出口
と、該押出口とマニホールドとの間に設けられたランド
と、を備えた熱可塑性樹脂シートの製造装置を用いて、
第１の熱可塑性樹脂からなる第１樹脂層の片面に第２の
熱可塑性樹脂からなる第２樹脂層が積層された２層構造
を有する熱可塑性樹脂シートを製造する方法であって、
溶融した第１の熱可塑性樹脂を該マニホールド内に供給
すると共に、該ランドに設けたスリットから溶融した第
２の熱可塑性樹脂をランド内に押出して、該第１の熱可
塑性樹脂と該第２の熱可塑性樹脂とを合流させて一体と
なし、該押出口からシート状に押出すことを特徴とし、
そのことにより上記目的が達成される。

【００１４】本発明の熱可塑性樹脂シートの製造装置
は、第１の熱可塑性樹脂からなる第１樹脂層の片面に第
２の熱可塑性樹脂からなる第２樹脂層が積層された２層
構造を有する熱可塑性樹脂シートの製造装置であって、
第１の熱可塑性樹脂が供給されるマニホールドと、シー
トの押出口と、該押出口とマニホールドとの間に設けら
れたランドと、該ランドに設けられており該第２の熱可
塑性樹脂がランド内に供給されるスリットとを具備して
おり、そのことにより上記目的が達成される。

【００１５】以下、本発明を図面を参照して説明する。

【００１６】本発明の熱可塑性樹脂シートの製造装置
は、図１（ａ）および（ｂ）に示すように、第１の熱可
塑性樹脂ａ（以下、第１樹脂という）が供給されるマニ
ホールド１０と、シートの押出口１２と、押出口１２と
マニホールド１０との間に設けられたランド１１と、該
ランド１１に設けられており第２の熱可塑性樹脂ｂ（以
下、第２樹脂という）をランド１１内に供給するスリッ
ト１３と、を具備している。

【００１７】マニホールド１０は断面がほぼ円形に形成
され、装置本体１のほぼ全幅に亘って設けられている。
マニホールド１０の中央部には樹脂流入口６が形成さ
れ、押出装置（図示しない）から樹脂流入口６を通って
第１樹脂ａがマニホールド１０内へ供給されるように構
成されている。

【００１８】上記ランド１１に開口するスリット１３
は、シート９の押出方向と直交する方向に長く形成さ
れ、装置本体１に設けられた樹脂供給路５に連通してい
る。樹脂供給路５には第２樹脂ｂの押出装置（図示せ
ず）が接続されていて、押出装置から押出された第２樹
脂ｂはスリット１３を通ってランド１１内へ流入する。

【００１９】このスリット１３は、図２に示すように、
一定の間隙を有する第１スリット１４と、第１スリット
１４に連設されたクサビ形状の第２スリット１５とから
形成されている。第２スリット１５の一方の縁部１５ａ
は、第１スリット１４の一方側の直線状の縁部１４ａか
ら延長された直線となっており、第２スリット１５の他
方の縁部１５ｂは円弧となっている。第１スリット１４
の他方の縁部１４ｂがこの円弧状の縁部１５ｂの接線と
なるように縁部１４ｂと縁部１５ｂは接している。

【００２０】なお、上記第２スリット１５の縁部１５
ａ、１５ｂはそれぞれ直線で形成されていてもよく、そ
の場合第１スリット１４の縁部と第２スリット１５の縁
部との接続部分は小さな円弧で接線として連続するのが
好ましい。また、上記円弧部分は所望に応じて高次曲線
でもよい。

【００２１】スリット１３の間隙は、所望とする着色帯
の厚みに応じて変えることができ、またスリット１３の
装置本体１の側壁部４からの距離Ｈも任意に変更するこ
とができる。ただし、シート９が押出口１２より出た
後、ネックインにより着色帯の厚みが変化するため、ネ
ックインの影響がないように、側壁部４からスリット１
３の端部を十分に離すのが好ましい。また、このネック
イン量を考慮してスリット１３の間隙を設けることもで
きる。

【００２２】ちなみに、退色部の幅寸法が５０ｍｍのシ
ートを製造する場合には、装置の様式、押出条件にもよ
るが、スリット１３の該円弧状縁部１５ｂの曲率半径は
およそ４０〜６０ｍｍとするのがよい。

【００２３】また、スリット１３の位置はランド１１面
上であればどこに設けてもかまわない。好ましくは押出
口１２に近い位置に設けられる。

【００２４】スリット１３の形状を上記のようにクサビ
形状とすることにより、このスリット１３から押出され
た第２樹脂層Ｂは図３に示すように、第１スリット１３
から押出された厚みの一定の部分Ｂ1と第２スリット１
３から押出された厚みが徐々に薄くなった部分Ｂ2とを
有するようになり、第２樹脂を着色樹脂で形成した場
合、着色の度合が次第に変化したなめらかな退色部を有
するシート９が得られる。

【００２５】次に、上記した本発明の装置を用いて熱可
塑性樹脂シートを製造する方法を説明する。

【００２６】樹脂流入口６からマニホールド１０内に送
られた第１樹脂ａはマニホールド１０内を順次満たさ
れ、ランド１１を経て押出口１２から外側へ押出され
る。一方、樹脂供給路５からスリット１３を経てランド
１１内に第２樹脂ｂが供給される。そして、この第２樹
脂ｂにて形成された所定幅の第２樹脂層Ｂが第１樹脂ａ
にて形成された第１樹脂層Ａの片面に一体に積層され、
図３で示したような２層構造を有する熱可塑性樹脂シー
ト９が成形される。

【００２７】ここで、第２樹脂層Ｂの幅寸法は上記した
スリット１３の幅寸法によってほぼ決定される。すなわ
ち、ランド１１内においては、第１樹脂ａの流れ方向は
ほぼシート９の押出方向であるので、スリット１３から
押出された第２樹脂ｂはその樹脂の流れにのって押出口
１２方向へ移動し、スリット１３の形状に対応した形態
の第２樹脂層Ｂが形成されるのである。

【００２８】従って、シート９に形成される第２樹脂層
Ｂの形態は各樹脂の流速等によって大きく影響されるこ
とはない。

【００２９】本発明において使用される熱可塑性樹脂ａ
またはｂには、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリスチレン、ポリカーボネート、塩化ビニル樹
脂、ナイロン樹脂、ポリビニルアセタール、アクリル樹
脂、アセタール樹脂、ポリエステル樹脂等があげられ
る。これらの熱可塑性樹脂には可塑剤、充填剤等が添加
されてもよい。

【００３０】なお、上記の製造装置では、第１樹脂の流
入口６をマニホールド１０の中央部に設けたが、図４に
示すようにマニホールド１０の一端部に設けてもよい。
この場合でも、ランド１１における第１樹脂ａの流れ方
向はシート９の押出方向であるので、図１で示した装置
の場合と同様に、スリット１３の幅に応じた幅寸法の第
２樹脂層Ｂが形成される。このスリット１３の形状は用
途や目的に応じて種々変更することができる。

【００３１】

【作用】流入口よりマニホールド内に流入した溶融樹脂
は、マニホールド内に充填した後狭いランドに流れる。
ランドに達した樹脂は、装置の幅方向に対してほぼ垂直
方向の流れとなって押出される。従って、スリットから
ランドに押出された第２樹脂はそのまま形態が幅方向に
損なわれることなく押出口方向へ移動して、スリット形
状に対応した形態の着色帯が形成される。

【００３２】この着色帯の幅寸法は、スリットの幅寸法
にほぼ対応するので、マニホールド内部の第１樹脂の流
れや押出変動等に対して、着色帯の形態は影響されるこ
とがない。従って、マニホールドに設けられる第１樹脂
の流入位置は任意に設定される。

【００３３】

【実施例】以下に本発明を実施例及び比較例を挙げて説
明する。

【００３４】（実施例１）図１に示した装置を用い、以
下の条件で、熱可塑性樹脂シートを押出し成形した。

【００３５】〈成形装置〉使用した成形装置の各部材の
寸法は以下の通りとした。 マニホールド１０の幅：８００ｍｍ マニホールド１０の径：８０ｍｍ ランド１１の長さ：５０ｍｍ 押出口１２およびランド１１のクリアランス：２ｍｍ スリット１３の側壁部４からの距離：８０ｍｍ スリット１３の押出口１２からの距離：２０ｍｍ スリット１３の形状：図２に示す通りとした。

【００３６】図２において、第１スリット１４の幅寸法
Ｌ1を１００ｍｍとし、第２スリット１５の幅寸法Ｌ2を
５０ｍｍとした。第２スリット１５はその先端が０．５
ｍｍの間隙で半径０．２５ｍｍのアールをとり、第１ス
リット１４の間隙Ｌ3は３ｍｍとした。第１および第２
スリット１４、１５を連結する接点部１７は直線部１４
ｂが円弧部１５ｂの接線となるようにした。

【００３７】〈押出条件〉 樹脂量…透明樹脂：２００ｋｇ／時間、着色樹脂：２０
ｋｇ／時間。 使用樹脂の種類…透明樹脂：ポリビニルブチラール樹
脂。 着色樹脂：ポリビニルブチラール樹脂（染料または顔料
で着色した。）。

【００３８】以上により、図３に示すような、厚みＴ1
が０．８ｍｍの熱可塑性樹脂シートが得られた。着色帯
Ｂはシートの幅方向端部より５０ｍｍ離れており、退色
部Ｂ2の幅寸法Ｌ4は４０ｍｍ、濃色部Ｂ1の幅寸法Ｌ5は
８１ｍｍ、濃色部Ｂ1の厚みＴ2は０．５ｍｍであった。

【００３９】（実施例２）実施例１の熱可塑性樹脂の供
給路６を図４に示すように、装置本体１の一方側の端部
に設けた他は、実施例１と同様にして熱可塑性樹脂シー
トを得た。

【００４０】得られたシートの厚みＴ1は０．８ｍｍ、
着色帯はシート幅方向端部より５０ｍｍ離れており、退
色部Ｂ2の幅寸法は４０．７ｍｍ、濃色部Ｂ1の幅寸法は
８０ｍｍ、濃色部Ｂ1の厚みは０．５ｍｍであった。

【００４１】（比較例１）図５に示すように、スリット
２０をマニホールド１０の壁面（押出口１２から８０ｍ
ｍ離れた位置）に設けた他は、実施例１と同様にして図
７に示す着色帯Ｂを有するシート２４を得た。

【００４２】得られたシート２４の厚みは０．８ｍｍ、
着色帯Ｂはシート幅方向端部より１０ｍｍ離れており、
退色部Ｂ2の幅寸法Ｌ6は１８ｍｍ、濃色部Ｂ1の幅寸法
Ｌ7は６０ｍｍ、不均一部Ｂ3の幅寸法Ｌ8は６８ｍｍ、
濃色部Ｂ1の厚みは０．５５ｍｍであった。

【００４３】（比較例２）図６に示すように、スリット
２１をマニホールド１０の壁面（押出口から８０ｍｍ離
れた位置）に設けた他は、実施例２と同様にして図８に
示す着色帯Ｂを有するシート２５を得た。

【００４４】得られたシート２５の厚みは０．８ｍｍ、
着色帯Ｂはシート幅方向端部より２６１ｍｍ離れてお
り、退色部Ｂ2の幅寸法Ｌ9は２１４ｍｍ、濃色部Ｂ1の
幅寸法Ｌ10は３８６ｍｍ、濃色部Ｂ1の厚みは０．２ｍ
ｍであった。

【００４５】（比較例３）図９に示すように、スリット
２２に湾曲部を設けた他は、比較例２と同様にして図１
０に示すシート２６を得た。なお、第１スリット１４の
幅寸法Ｌ11は１００ｍｍ、第２スリット１５（湾曲部）
の幅寸法Ｌ12は５０ｍｍとした。スリット１３の間隙は
３ｍｍとし、第２スリットはの先端の半径は１．５ｍｍ
とした。

【００４６】得られたシート２６の厚みは０．８ｍｍ、
着色帯Ｂはシート幅方向端部より２５９ｍｍ離れてお
り、退色部Ｂ2の幅寸法Ｌ13は８７ｍｍ、濃色部Ｂ1の幅
寸法Ｌ14は９２ｍｍ、濃色部Ｂ1の厚みは０．４ｍｍで
あった。

【００４７】

【発明の効果】本発明によれば、比較的簡単に所望とす
る着色帯の形態を有する熱可塑性樹脂シートを得ること
ができ、また着色帯の形態の需要が多用化、精密化した
場合においても支障なく対応することができる。さら
に、連続運転中の第１樹脂の供給量の変動等によって、
着色帯の形態が大きく変わるということもない。さら
に、着色帯の形態の多様化、精密化に合わせて、第１樹
脂の流入口の位置を任意に変更することもできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明の熱可塑性樹脂シートの製造装
置の一実施例の水平断面図である。（ｂ）は本発明の熱
可塑性樹脂シートの製造装置の一実施例の垂直断面図で
ある。

【図２】図１で示す装置に形成したスリットの拡大図で
ある。

【図３】図１で示し装置を用いて成形したシートの要部
拡大断面図である。

【図４】本発明の熱可塑性樹脂シートの製造装置の他の
実施例の水平断面図である。

【図５】（ａ）は従来の熱可塑性樹脂シートの製造装置
の水平断面図である。（ｂ）は従来の熱可塑性樹脂シー
トの製造装置の垂直断面図である。

【図６】従来の熱可塑性樹脂シートの製造装置の水平断
面図である。

【図７】従来の熱可塑性樹脂シートの製造装置を用いて
製造された比較例１の熱可塑性樹脂シートの要部の拡大
断面図である。

【図８】従来の熱可塑性樹脂シートの製造装置を用いて
製造された比較例２の熱可塑性樹脂シートの要部の拡大
断面図である。

【図９】従来の熱可塑性樹脂シートの製造装置に形成し
たスリットの拡大図である。

【図１０】従来の熱可塑性樹脂シートの製造装置を用い
て製造された比較例３の熱可塑性樹脂シートの要部の拡
大断面図である。

【符号の説明】

１ 装置本体 ４ 側壁部 ５ 樹脂供給路 ６ 樹脂流入口 ９ 熱可塑性樹脂シート １０ マニホールド １１ ランド １２ 押出口 １３ スリット ａ 第１樹脂 ｂ 第２樹脂 Ａ 第１樹脂層 Ｂ 第２樹脂層

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】マニホールドと、シートの押出口と、該押
   出口とマニホールドとの間に設けられたランドと、を備
   えた熱可塑性樹脂シートの製造装置を用いて、第１の熱
   可塑性樹脂からなる第１樹脂層の片面に第２の熱可塑性
   樹脂からなる第２樹脂層が積層された２層構造を有する
   熱可塑性樹脂シートを製造する方法であって、溶融した
   第１の熱可塑性樹脂を該マニホールド内に供給すると共
   に、該ランドに設けたスリットから溶融した第２の熱可
   塑性樹脂をランド内に押出して、該第１の熱可塑性樹脂
   と該第２の熱可塑性樹脂とを合流させて一体となし、該
   押出口からシート状に押出すことを特徴とする２層構造
   を有する熱可塑性樹脂シートの製造方法。
2. 【請求項２】第１の熱可塑性樹脂からなる第１樹脂層の
   片面に第２の熱可塑性樹脂からなる第２樹脂層が積層さ
   れた２層構造を有する熱可塑性樹脂シートの製造装置で
   あって、該第１の熱可塑性樹脂が供給されるマニホール
   ドと、シートの押出口と、該押出口とマニホールドとの
   間に設けられたランドと、該ランドに設けられており該
   第２の熱可塑性樹脂がランド内に供給されるスリット
   と、を具備する熱可塑性樹脂シートの製造装置。