JP4857700B2 - 積層シートの製造装置および製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、多層フィルムの製造に好適な積層シートの製造装置および製造方法に関する。

複数種類（例えば、２種類）の溶融材料（例えば、溶融樹脂あるいは溶融ポリマー）を、それぞれの溶融樹脂を受け入れるそれぞれのマニホールドに供給し、各マニホールドから溶融樹脂を、複数の細孔や複数のスリットを通して流出させ、複数の溶融樹脂の層状の流れを形成し、複数の溶融樹脂の層状の流れを合流させて多層の溶融樹脂シートを形成し、このシートを、溶融樹脂の各層の積層方向と直交する方向（シートの幅方向）に延びるスリット状の口金から吐出させ、積層シートを形成する方法が知られている（例えば、特許文献１）。口金から吐出された積層シートは、そのまま、あるいは、その後、延伸等の後処理が施され、多層フィルムとして用いられる。

この積層シートの製造装置の典型的な例が、図１に示される。図１において、積層シートの製造装置は、一方の溶融樹脂Ａが供給される溶融樹脂導入管１、他方の溶融樹脂Ｂが供給される溶融樹脂導入管２、溶融樹脂導入管１により供給された溶融樹脂Ａと溶融樹脂導入管２により供給された溶融樹脂Ｂからなる積層流を形成する多層フィードブロック３、形成された積層流が流れる導管４、導管４により供給された積層流の幅と厚みを所定の値に調整し、調整された積層流を吐出し、溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂとが交互に積層された積層シートを形成する口金５、および、口金５から吐出された積層シート６を冷却し固化させるキャスティングドラム７からなる。キャスティングドラム７で固化した積層シートは、通常、未延伸フィルム８と呼称される。未延伸フィルム８は、通常、矢印ＮＳで示すように、延伸工程（図示せず）に送られ、一方向あるいは二方向に延伸され、多層フィルムとされる。

多層フィードブロック３は、その内部に、溶融樹脂導入管１に結合されるマニホールド、溶融樹脂導入管２に結合されるマニホールド、および、所定の間隔をもって配列された複数のスリット、各スリットを通過した各溶融樹脂の流れを合流させる合流部を有する。複数のスリットは、２つの群に分けられ、一方の群の複数のスリットは、溶融樹脂導入管１に結合されたマニホールドの出口に対し開口し、他方の群の複数のスリットは、溶融樹脂導入管２に結合されたマニホールドの出口に対し開口している。合流部の出口は、導管４に連通されている。

一般に、溶融樹脂導入管１と溶融樹脂導入管２とにそれぞれ屈折率の高い樹脂と屈折率の低い樹脂とを供給し、交互にそれぞれ同じ割合でフィルムの厚み方向に、一組の層の厚みを順次減少または増加させて積層した広帯域波長の光を反射または透過させる光干渉フィルムが知られている。

一方、本発明者の知見によれば、光干渉フィルムを目的として、多層フィルムの各層の積層構成を設計し、上述の従来の多層フィードブロックを用いて、多層フィルムの成形を試みたところ、予想していた不規則な各層の厚みムラの発生よりも、フィルムの表面に近い層ほど、フィルムにおける設計した層厚み（目標の層厚み）に比べ、薄い層厚みを示す多層フィルムが成形されることが判明した。すなわち、従来の多層フィードブロックでは、目標とする各層の厚みを有する多層フィルムの製造が困難であることが判明した。
特開２００３−１１２３５５号公報

本発明の目的は、各層の厚みが目標値あるいは設計値通りの積層シートを容易に製造することが可能な積層シートの製造装置および製造方法を提供することにある。

本発明の目的の他の一つは、各層の目標とする層厚み、特に、層同士で異なる各層の目標とする層厚みを有する積層シートの製造が容易に出来る積層シートの製造装置および製造方法を提供することにある。

本発明の目的の更に他の一つは、スリットにおける溶融材料の流量の調整を目的として、スリットのディメンションを最適なディメンションに効率良く調整することが可能な積層シートの製造装置および製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の積層シートの製造装置は下記の構成を有する。

すなわち、複数種類の溶融材料が前記種類の数よりも多い数の複数の層に積層された積層シートの製造装置であって、前記各溶融材料をそれぞれ供給する複数のマニホールドと、前記マニホールドの間に位置するスリット板と、前記スリット板にそれぞれ形成され、前記マニホールドのいずれかひとつと連通し、前記各マニホールド内に供給された前記各溶融材料を前記各マニホールドから前記各層に対応して通過させるように所定の間隔をもって配列された複数のスリットと、前記各スリットを通過した前記溶融材料を前記積層を形成するように合流させる合流部とを備え、前記スリット板を挟むように配置され前記マニホールドの輪郭を形成している２つの側板を有し、前記スリット板に形成された前記各スリットは、前記マニホールドのうち一方のマニホールドの出口に対しては前記側板の側壁によって閉鎖状態とされ、他方のマニホールドの出口に対しては直接開口するように入口が形成されており、また、前記各スリットは上部に流路傾斜部を有し、前記マニホールドから離れるにしたがって、下流に向かう方向に傾斜している積層シートの製造装置において、前記形成された積層シートの所望の層の厚みを測定することにより得られる前記層の厚み情報に基づいて、前記複数のスリットの少なくとも一つの前記スリットにおける前記溶融材料の流量の調整が、前記スリットのスリット間隙とスリット長の一方あるいは双方の調整により行われることを特徴とする積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記層の厚みの測定が、積層シートの各層について行われ、前記溶融材料の流量の調整が、前記スリット間隙の調整により行われる積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記層の厚みの測定が、積層シートの各層について行われ、前記溶融材料の流量の調整が、前記スリット長の調整により行われる積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記溶融材料の流量の調整が、前記スリットの温度の調整によりもたらされるスリットを通過する前記溶融材料の温度の調整により行われる積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記溶融材料の流量の調整が、前記積層シートの厚み方向の外層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット間隙を、内層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット間隙より大きく調整することにより行われる積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記溶融材料の流量の調整が、前記積層シートの厚み方向の外層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット長を、内層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット長より短く調整することにより行われる積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記溶融材料の流量の調整が、前記複数のスリットの少なくとも一つのスリットに対し、スリット間隙とスリット長の一方あるいは双方を、機械的あるいは熱的に調整することにより行われる積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記積層シートの厚み方向の任意の層ｘの厚み測定値をＴ（ｘ）、この厚み測定値に対応しているスリット間隙をｄ（ｘ）、スリット長をＬ（ｘ）、前記層ｘの目標厚みをＴａ（ｘ）、この目標厚みに対応する目標スリット間隙をｄａ（ｘ）、目標スリット長をＬａ（ｘ）としたとき、次式
Ｔａ（ｘ）／Ｔ（ｘ）
＝［Ｌａ（ｘ）／Ｌ（ｘ）］×［ｄ（ｘ）^３／ｄａ（ｘ）^３］ ．．．（Ｉ）
の関係を満足するように、前記層ｘに対応するスリットについて、前記溶融材料の流量の調整が行われる積層シートの製造装置が提供される。

得られた積層シートの積層分布が目標値と異なる場合は、上式（Ｉ）の関係が満足されるように、スリット間隙ｄ、スリット長Ｌを調整することで、積層分布を実質的に目標値にすることが出来る。

式（Ｉ）におけるパラメータは、スリット間隙とスリット長の二つになるが、場合に応じて、いずれか一方を固定し、他方の調整を試みても良い。例えば、スリット間隙分布を変化させる場合は、スリット長の比Ｌａ／Ｌ＝１として、スリット間隙を算出すれば良い。スリット間隙は３乗で変化するので、スリット間隙の調整は、大きな厚み変化を修正するのに有効である。逆に、微少な厚み分布を設けたい場合は、線形に効くスリット長を変化させることが有効である。

また、本発明の別の形態によれば、複数種類の溶融材料が前記種類の数よりも多い数の複数の層に積層する積層シートの製造方法であって、前記各溶融材料を、複数のマニホールドを経由して、前記マニホールドの間に位置するスリット板にそれぞれ形成され、前記各マニホールドのいずれかひとつと連通し前記各層に対応して通過するように所定の間隔をもって配列された複数のスリットに供給し、該スリットに供給された前記溶融材料を前記積層を形成するように合流させるに際し、前記スリット板を挟むように配置される２つの側板として前記マニホールドの輪郭を形成するものを用い、前記スリット板に形成される前記各スリットとして、前記マニホールドのうち一方のマニホールドの出口に対しては前記側板の側壁によって閉鎖状態とされ、他方のマニホールドの出口に対しては直接開口するように入口が形成されるものを用い、また、前記各スリットとして、上部に流路傾斜部を有し、前記マニホールドから離れるにしたがって、下流に向かう方向に傾斜している積層シートの製造装置を用い、形成された積層シートの所望の層の厚みを測定することにより得られる前記層の厚み情報に基づいて、前記複数のスリットの少なくとも一つの前記スリットにおける前記溶融材料の流量の調整を、前記スリットのスリット間隙とスリット長の一方あるいは双方の調整により行うことを特徴とする積層シートの製造方法が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記層の厚みの測定を、積層シートの各層について行い、前記溶融材料の流量の調整を、前記スリット間隙の調整により行う積層シートの製造方法が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記層の厚みの測定を、積層シートの各層について行い、前記溶融材料の流量の調整を、前記スリット長の調整により行う積層シートの製造方法が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記溶融材料の流量の調整を、前記スリットの温度の調整によりもたらされるスリットを通過する前記溶融材料の温度の調整により行う積層シートの製造方法が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記溶融材料の流量の調整を、前記積層シートの厚み方向の外層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット間隙を、内層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット間隙より大きく調整することにより行う積層シートの製造方法が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記溶融材料の流量の調整を、前記積層シートの厚み方向の外層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット長を、内層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット長より短く調整することにより行う積層シートの製造方法が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記溶融材料の流量の調整を、前記複数のスリットの少なくとも一つのスリットに対し、スリット間隙とスリット長の一方あるいは双方を、機械的あるいは熱的に調整することにより行う積層シートの製造方法が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記積層シートの厚み方向の任意の層ｘの厚み測定値をＴ（ｘ）、この厚み測定値に対応しているスリット間隙をｄ（ｘ）、スリット長をＬ（ｘ）、前記層ｘの目標厚みをＴａ（ｘ）、この目標厚みに対応する目標スリット間隙をｄａ（ｘ）、目標スリット長をＬａ（ｘ）としたとき、次式
Ｔａ（ｘ）／Ｔ（ｘ）
＝［Ｌａ（ｘ）／Ｌ（ｘ）］×［ｄ（ｘ）^３／ｄａ（ｘ）^３］
の関係を満足するように、前記層ｘに対応するスリットについて、前記溶融材料の流量の調整を行う積層シートの製造方法が提供される。

本発明に係る積層シートの製造装置によれば、各層の厚みが目標値あるいは設計値通りの積層シートを容易に製造することが出来る。

本発明に係る積層シートの製造装置では、実際に成形された積層シートの層の厚み情報を利用して、多層フィードブロックの各スリットにおける溶融材料の流量を最適な流量に容易に調整出来るので、目標とする積層構成を有する積層シートを容易に製造することが出来る。

本発明に係る積層シートの製造装置では、実際に成形された積層シートの層の厚み情報を利用して、多層フィードブロックにおける各スリットのディメンションを最適なディメンションに容易に調整出来るので、目標とする積層構成を有する積層シートを容易に製造することが出来る。

図２乃至図５は、本発明の積層シートの製造装置の一実施例において用いられる多層フィードブロック１１に関する図である。図２は、多層フィードブロック１１を分解した状態の斜視図、図３は、図２のスリット板２０および合流部／排出路形成部材２０ａの正面図である。

図２および図３において、多層フィードブロック１１は、側板２１、側板２２、および、側板２１と側板２２とに挟まれたスリット板２０からなる。スリット板２０は、その下部に結合された合流部／排出路形成部材２０ａを有する。

側板２１には、長手方向（図２に示すＸ軸方向）に延びる樹脂Ａ側のマニホールド１４が設けられ、マニホールド１４には、溶融状態の樹脂Ａ（溶融樹脂Ａ）をマニホールド１４内に供給する樹脂導入路１２が結合されている。側板２２には、長手方向（図２に示すＸ軸方向）に延びる樹脂Ｂ側のマニホールド１５が設けられ、マニホールド１５には、溶融状態の樹脂Ｂ（溶融樹脂Ｂ）をマニホールド１５内に供給する樹脂導入路１３が結合されている。

スリット板２０には、その長手方向（図３に示すＸ軸方向）に多数のスリット１６と多数のスリット１７とが、隔壁２０ｂを介して、設けられている。スリット１６とスリット１７とは、隔壁２０ｂを介して、交互に位置する。各スリット１６、１７は、スリット板２０の底面から上面方向（図３に示すＺ軸方向）に、所定の長さで、スリット板２０に刻まれている。各スリット１６、１７の両側面は、スリット板２０の両側面に開口している。

側板２１、スリット板２０および側板２２が組み立てられた状態において、各スリット１６の入口は、マニホールド１４の出口に直接開口し、各スリット１７の入口は、マニホールド１５の出口に直接開口した状態が形成される。また、各スリット１６の入口以外の側面の開口は、側板２１、２２の壁面により閉鎖状態となり、各スリット１７の入口以外の側面の開口は、側板２１、２２の壁面により閉鎖状態とされる。各スリット１６、１７の入口は、マニホールド１４、１５の出口に直接開口しており、マニホールドの出口とスリットの入口との間には、従来の多層フィードブロックにおける細孔および細孔形成部材は介在していない。

樹脂導入路１２は、図１に示す樹脂導入管１に結合され、樹脂導入管１から溶融樹脂Ａの供給を受ける。樹脂導入路１２からマニホールド１４内に供給された溶融樹脂Ａは、マニホールド１４内において、マニホールド１４の長手方向（図２に示すＸ軸方向）に流動し、マニホールド１４内に充満する。マニホールド１４内の溶融樹脂Ａは、マニホールド１４に開口している各スリット１６の入り口から各スリット１６内へと流入し、各スリット１６内を流下し、各スリット１６の出口から合流部１８に流出する。

樹脂導入路１３は、図１に示す樹脂導入管２に結合され、樹脂導入管２から溶融樹脂Ｂの供給を受ける。樹脂導入路１３からマニホールド１５内に供給された溶融樹脂Ｂは、マニホールド１５内において、マニホールド１５の長手方向（図２に示すＸ軸方向）に流動し、マニホールド１５内に充満する。マニホールド１５内の溶融樹脂Ｂは、マニホールド１５に開口している各スリット１７の入り口から各スリット１７内へと流入し、各スリット１７内を流下し、各スリット１７の出口から合流部１８に流出する。

合流部１８に流出した各スリット１６、１７の横断面（図２に示すＸ軸とＹ軸を含む面）の形状に追従した横断面形状を有する溶融樹脂Ａの各シート状の流れと溶融樹脂Ｂの各シート状の流れとは、合流部１８において、交互に積層され、積層流となる。この積層流は、排出路１９を流下する。排出路１９を流下する積層流における溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂとの積層方向は、製造される積層シートの厚み方向に一致する。

排出路１９を流下した積層流は、図１に示す導管４を介して、口金５内に導入される。積層流は、口金５内で所定の方向（溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂとの積層方向に直交する方向）に拡幅され、口金５から積層シート６として吐出され、吐出された積層シート６は、キャスティングドラム７の表面上で冷却固化され、未延伸フィルム８として次工程（例えば、延伸工程）に送られ、多層フィルム（図示略）に形成される。

図４および図５に、隔壁２０ｂを介して、スリット板２０の長手方向に隣り合って位置するスリット１６とスリット１７との関係が、拡大して示される。

各スリット１６、１７の上部側、つまり、後述する第２の流路部の上流部には、対応するマニホールド１４、１５から離れるに従って溶融樹脂の流れの下流に向かう方向に傾斜した傾斜部２３、２４がそれぞれ形成されている。傾斜部２３、２４は、この実施例では、直線状に延びる傾斜部として形成されている。傾斜部２３、２４は、図４および図５に示すように、互いに反対方向に傾斜している。

多層フィードブロック１１内では、溶融樹脂Ａは、図４に矢印１４ａで示すように、マニホールド１４から傾斜部２３を有する各スリット１６内へと流入する。また、溶融樹脂Ｂは、図５に矢印１５ａで示すように、マニホールド１５から傾斜部２４を有する各スリット１７内へと流入する。

傾斜部２３を利用することにより、スリット１６の上部がマニホールド１４にのみ連通して形成される溶融樹脂Ａの流路が構築され、また、傾斜部２４を利用することにより、スリット１７の上部がマニホールド１５にのみ連通して形成される溶融樹脂Ｂの流路が構築されている。

図３の多層フィードブロック１１の特徴は、配列されているスリット１６、１７における溶融樹脂の流量を、多層フィードブロック１１を用いて成形した積層シートの所望の層あるいは全ての層の厚みを測定することにより得られる層の厚み情報に基づいて、当該層の厚みが目標値（設計値）になるように、調整することが可能な点である。

また、溶融樹脂の流量を調整する手段の具体例としては、スリット間隙の調整、スリット長の調整、あるいは、スリット中を流動する溶融樹脂の温度の調整がある。

図３の多層フィードブロック１１を用いて積層シートを形成したときに得られた積層シートの横断面を図６に示す。図６の積層シート３１ａにおいて、樹脂Ａからなる層３２ａと樹脂Ｂからなる層３３ａとが交互に積層されている。この場合、従来の多層フィードブロックの問題点として説明したように、多層フィルムの表層に近い層ほど、厚みが薄くなる傾向にある。この状態が、図６の多層フィルム３１ａに示されている。多層フィルム３１ａの設計目標として、フィルム厚み方向（図６に示す矢印３０）における各層の厚みが均一になることが要求されている場合、このように層厚みの変化が存在する多層フィルム３１ａは、不良品となる。

図７に示す多層フィードブロック１１は、この問題点を解決するものである。図７の多層フィードブロック１１におけるスリット板２０における隔壁２０ｂを介して交互に配列されたスリット１６とスリット１７は、多層フィルム３１ａの表層側に位置する層に対応するスリットほど、スリット間隙が大きくなるように調整されている。このスリット間隙の大きさの調整は、図６に示す積層シート３１ａの各層の厚みの測定により得られた各層の厚み情報に基づいてなされたものである。

この調整は、積層シートの各層の厚みの測定により得られた各層の厚み情報に基づいて、多層フィードブロック１１のスリット板２０のスリットのディメンションを、多層フィードブロック１１に装備した機械的あるいは熱的手段により行うことが出来る。この場合、層厚みを自動測定し、その測定データに基づく信号を機械的あるいは熱的手段にフィードバックし、それに基づき、自動的に、機械的あるいは熱的手段を作動せしめ、スリットのディメンションが自動的に調整されるようにしても良い。また、この調整は、積層シートの各層の厚みの測定により得られた各層の厚み情報に基づいて、多層フィードブロック１１において、図３に示されるスリット板２０を、図７に示すスリット間隙が調整されたスリット板２０と交換することにより行うことも出来る。また、この調整は、油圧機構、空圧機構、ねじ機構や各種直動機構などの機械的手段によって行ってもよい。

図８に示す多層フィードブロック１１は、上記の問題点を解決するものである。図８の多層フィードブロック１１におけるスリット板２０における隔壁２０ｂを介して交互に配列されたスリット１６とスリット１７は、多層フィルム３１ａの表層側に位置する層に対応するスリットほど、スリット長が短くなるように調整されている。このスリット長の長さの調整は、図６に示す積層シート３１ａの各層の厚みの測定により得られた各層の厚み情報に基づいてなされるものであり、例えば、各スリット板２０が長さ方向に往復運動するようなカム機構や油圧・空圧等のシリンダー機構、ねじ機構などの機械的手段によって行ってもよい。

図７に示したようなスリット間隙が、層の厚みの測定結果に基づき調整されたスリット板を有する多層フィードブロック１１を用いて積層シートを製造することにより得られる積層シートは、例えば、図９に示すような積層構成を有する。すなわち、積層シート３１ｂの樹脂Ａからなる層３２ｂ、樹脂Ｂからなる層３３ｂの層の厚みは、フィルム厚み方向（図９に示す矢印３０）において、実質的に均一な所定の目標値を有するものとなる。

図１０に示す多層フィードブロックは、上に説明した実施例とは別の手法によるスリットにおける溶融樹脂の流量の調整を行うものである。図１０において、多層フィードブロック５１は、スリットの間隙をヒートボルトを用いて機械的に調整する手段を有する。各スリット１６、１７の配列位置の上方に、スリット間隙保持撓み部５２が設けられている。スリット間隙保持撓み部５２の上面には、多数のヒートボルト５４が、スリットの配列方向に、間隔をおいて配列され、各ヒートボルト５４には、カートリッジヒーター５３が装着されている。

各カートリッジヒーター５３は、そのオンオフあるいは温度調整により、各ヒートボルト５４の伸縮量を調整する。この伸縮量の調整により、スリット間隙保持撓み部５２の撓み量が調整される。この撓み量の調整により、多層フィードブロック５１における各スリット１６、１７のスリット間隙が調整される。具体的には、ヒートボルト５４が伸張すると、スリット間隙保持撓み部５２が溶融樹脂の流れ方向に撓み、スリット間隙が拡幅される。この拡幅によって、スリットにおける溶融樹脂の流量が増加する。同様に、ヒートボルト５４が収縮すると、逆の現象が生じる。

図１１に示す多層フィードブロック６１は、各スリット１６、１７に対して、図１０の多層フィードブロック５１と同様に、スリット間隙保持撓み部６２を備えている。しかし、ヒートボルト５４は有さず、スリットの配列方向に間隔をおいて配列されたカートリッジヒーター６３は、スリット間隙保持撓み部６２に埋設された構造とされている。

多層フィードブロック６１は、各カートリッジヒーター６３により温度を制御することにより、熱的に、スリット間隙保持撓み部６２の撓み量を制御し、それによって各スリット１６、１７のスリット間隙を調整するものである。

図１０に示す多層フィードブロック５１、および、図１１に示す多層フィードブロック６１によれば、積層シートの成形中において、所望のスリットにおける溶融樹脂の流量の調整を容易に、精度良く行うことが出来る。

以下の実施例に登場する測定値の測定法は、次の通りである。

（ａ）積層厚み、積層数：
フィルムの層構成は、ミクロトームを用いて断面を切り出したサンプルについて、電子顕微鏡観察により求めた。すなわち、透過型電子顕微鏡（ＨＵ−１２型、（株）日立製作所製）を用い、フィルムの断面を３，０００乃至４０，０００倍に拡大観察し、断面写真を撮影し、層構成および各層厚みを測定した。

（ｂ）反射率：
分光光度計（Ｕ−３４１０, Spectrophotometer ：（株）日立製作所製）に、直径６０ｍｍの積分球（１３０−０６３２、（株）日立製作所製）および角度１０°傾斜スペーサーを取り付けて反射率を測定した。なお、バンドパラメーターは２／ｓｅｒｖｏとし、ゲインは３と設定し、１８７ｎｍ乃至２，６００ｎｍ／ｍｉｎ．の検出速度で測定した。また、反射率を基準化するため、標準反射板として附属のＡｌ₂ Ｏ₃ を用いた。

（ｃ）導波性能：
導波性能は、ＪＩＳ Ｃ６８２３（１９９９）光導通（ＩＥＣ６０７９３−１−Ｃ４）に基づき、次の条件で光の導通を確認することにより行った。

光源：ＬＥＤ
試料形状：幅１０ｃｍ、長さ３ｍ
参照光ファイバー：三菱レイヨン社製「スーパーエスカ」ＳＨ４００１

［実施例１］
図９に示す多層フィルム３１ｂの設計値として、次の値を採用した。

樹脂Ａと樹脂Ｂの積層比Ａ／Ｂ：２／１、
総積層数：２０１、
樹脂Ａの各層（各Ａ層）の厚み：１００ｎｍ、および、
樹脂Ｂの各層（各Ｂ層）の厚み：５０ｎｍ。

図３に示す多層フィードブロック１１のスリット板２０の設計値として、図１２に示す樹脂Ａが流れる各スリット１６（スリットＡ−１乃至Ａ−１０１）、および、樹脂Ｂが流れる各スリット１７（スリットＢ−１乃至Ｂ−１００）について、次の値を採用した。

各Ａ層に対応する各スリット１６のスリット間隙：０．７５ｍｍ、
各Ｂ層に対応する各スリット１７のスリット間隙：０．６ｍｍ、
各スリット１６、１７のスリット幅：２４ｍｍ、および、
各スリット１６、１７のスリット長：２０ｍｍ。

この設計値における樹脂Ａに対するスリット１６のスリット間隙の値のスリットＡ−１乃至Ａ−１０１における分布状況が、図１３の上側のグラフ（図１３Ａ）において、線ＡＳＧにより示され、また、この設計値における樹脂Ｂに対するスリット１７のスリット間隙の値のスリットＢ−１乃至Ｂ−１００における分布が、図１３の下側のグラフ（図１３Ｂ）において、線ＢＳＧにより示される。図１３Ａのグラフの横軸は、スリット番号ＡＳＮ、縦軸は、スリット間隙ＳＧ（ｍｍ）である。図１３Ｂのグラフの横軸は、スリット番号ＢＳＮ、縦軸は、スリット間隙ＳＧ（ｍｍ）である。

このように設計された多層フィードブロック１１を用いて多層フィルムを製造したところ、図１４に示す各層の厚み分布を有する多層フィルムが得られた。図１４のグラフの横軸は、積層数Ｌｎ、縦軸は、各Ａ層および各Ｂ層の層厚みＬＴ（ｎｍ）である。図１４のグラフにおける線ＡＬは、各Ａ層の厚みの多層フィルムの厚み方向における分布目標値を示し、線ＢＬは、各Ｂ層の厚みの多層フィルムの厚み方向における分布目標値を示し、曲線ＡＬＴＤは、製造した多層フィルムにおける各Ａ層の厚みの測定値の分布を示し、曲線ＢＬＴＤは、製造した多層フィルムにおける各Ｂ層の厚みの測定値の分布を示す。

図１４に示す製造した多層フィルムの各Ａ層および各Ｂ層の測定された厚み情報に基づき、各層の厚みが当初の設計値（目標値）に極力一致するように、次式（Ｉ）に示す関係を用いて、各スリットのディメンションの調整値を計算して求めた。

Ｔａ（ｘ）／Ｔ（ｘ）
＝［Ｌａ（ｘ）／Ｌ（ｘ）］×［ｄ（ｘ）^３／ｄａ（ｘ）^３］ ．．．（Ｉ）
ここで、Ｔ（ｘ）は、層ｘの厚みの測定値（現在の層ｘの厚み）、ｄ（ｘ）は、層ｘの厚みの測定値に対応しているスリットのスリット間隙、Ｌ（ｘ）は、層ｘの厚みの測定値に対応しているスリットのスリット長、Ｔａ（ｘ）は、層ｘの目標厚み、ｄａ（ｘ）は、層ｘの目標厚みに対応しているスリットのスリット間隙、Ｌａ（ｘ）は、層ｘの厚みの目標厚みに対応しているスリットのスリット長である。

式（Ｉ）を用い計算で求められた値に基づき、当初の各スリットのスリット間隙を調整した。調整後、すなわち、目標の樹脂Ａに対するスリット１６のスリット間隙の値のスリットＡ−１乃至Ａ−１０１における分布状況が、図１５の上側のグラフ（図１５Ａ）において、線ＴＡＳＧにより示され、また、調整後、すなわち、目標の樹脂Ｂに対するスリット１７のスリット間隙の値のスリットＢ−１乃至Ｂ−１００における分布が、図１５の下側のグラフ（図１５Ｂ）において、線ＴＢＳＧにより示される。図１５のグラフは、図１３のグラフに対応し、図１５に、図１３における線ＡＳＧと線ＢＳＧも示されている。

調整後のディメンションからなるスリット板２０に基づき、多層フィルムの製造を行った。得られた多層フィルムの各層の厚み分布ＡＬＴＤおよびＢＬＴＤは、図１６に示すように大幅に改善され、各Ａ層、各Ｂ層とも、ほぼ均一な厚み分布となり、目標とする多層フィルムが得られた。図１６のグラフは、図１４のグラフに対応する。

上において、主として実施例１の結果を説明したが、実施例１における多層フィルムの具体的な製造方法は、次の通りである。

樹脂Ａ：ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂（東レ（株）製熱可塑性樹脂Ｆ２０Ｓ）、
樹脂Ｂ：シクロヘキサンジメタノール共重合ＰＥＴ（イーストマン社製熱可塑性樹脂ＰＥＴＧ６７６３）、
樹脂供給：各樹脂を乾燥後、押出機に供給。押出機における溶融樹脂の温度は２８０℃に設定。各樹脂をギヤポンプ、フィルターを介した後、各樹脂を２０１層の積層を形成する多層フィードブロック１１に供給し、合流させ、樹脂Ａと樹脂Ｂとの積層シートを形成した。

多層フィードブロック：Ａ層１０１層、Ｂ層１００層に対応するスリット１６、１７（加工精度０．０１ｍｍ）から、溶融樹脂を吐出させ、溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂの積層比が、Ａ：Ｂ＝２：１となるようにし、積層シートの両表層部分がＡ層となるようにした。

積層シートの吐出：得られた溶融樹脂の積層された流れを、図１に示したＴダイ５に供給し、シート状に成形した後、静電印加（直流電圧８ｋＶ）された表面温度２５℃のキャスティングドラム７上で急冷固化した。

積層シートの表面処理：キャストフィルム８の両面に、空気中でコロナ放電処理を施し、このフィルム（基材フィルム）の表面の濡れ張力を５５ｍＮ／ｍとし、その処理面に、（ガラス転移温度Ｔｇが１８℃のポリエステル樹脂）／（ガラス転移温度Ｔｇが８２℃のポリエステル樹脂）／（平均粒径が１００ｎｍのシリカ粒子）からなる積層形成膜を塗布し、基材フィルムの表面に、透明で易滑性および易接着性を有する表面層を形成した。

積層シートの熱処理：表面処理された積層シートを二軸延伸機に導き、温度９５℃の熱風で予熱後、縦方向（フィルム長手方向）および横方向（フィルム幅方向）に３．５倍に延伸した。更に、温度２３０℃の熱風にて熱処理を行うと同時に縦方向に５％の弛緩処理を行い、引き続き横方向にも５％の弛緩処理を行って、室温まで除冷後巻き取った。

製造された多層フィルム：得られた多層フィルムの厚みは１４．８μｍであり、１次反射ピークの波長は４８８ｎｍ、反射率は９５％で、２次の反射ピークがほとんどないため、紫外線領域における不要な反射がほとんど認められない優れた多層フィルムであった。
［実施例２］
図９に示す多層フィルム３１ｂの設計値として、次の値を採用した。

樹脂Ａと樹脂Ｂの積層比Ａ／Ｂ：０．９５／１、
総積層数：６０１、
樹脂Ａの各層（各Ａ層）の厚み：１７０ｎｍから１３５ｎｍへと単調に変化する厚み、および、
樹脂Ｂの各層（各Ｂ層）の厚み：１８０ｎｍから１４５ｎｍへと単調に変化する厚み。

図３に示す多層フィードブロック１１のスリット板２０の設計値として、図１７に示す樹脂Ａが流れる各スリット１６（スリットＡ−１乃至Ａ−３０１）、および、樹脂Ｂが流れる各スリット１７（スリットＢ−１乃至Ｂ−３００）について、次の値を採用した。

各Ａ層に対応する各スリット１６のスリット間隙：４．９１ｍｍから４．５５ｍｍへと単調に変化する間隙、および、
各Ｂ層に対応する各スリット１７のスリット間隙：５．００ｍｍから４．６５ｍｍへと単調に変化する間隙。

この設計値における樹脂Ａに対するスリット１６のスリット間隙の値のスリットＡ−１乃至Ａ−３０１における分布状況が、図１８の上側のグラフ（図１８Ａ）において、線ＡＳＧにより示され、また、この設計値における樹脂Ｂに対するスリット１７のスリット間隙の値のスリットＢ−１乃至Ｂ−３００における分布状況が、図１８の下側のグラフ（図１８Ｂ）において、線ＢＳＧにより示される。図１８のグラフは、図１３のグラフに対応している。

このように設計された多層フィードブロック１１を用いて多層フィルムを製造したところ、図１９に示すような各層の厚み分布を有する多層フィルムが得られた。図１９のグラフは、図１４のグラフに対応している。

図１９に示す製造した多層フィルムの各Ａ層および各Ｂ層の測定された厚み情報に基づき、各層の厚みが当初の設計値（目標値）に極力一致するように、前記式（Ｉ）に示す関係を用いて、各スリットのディメンションの調整値を計算して求めた。

式（Ｉ）を用いて計算で求められた値に基づき、当初の各スリットのスリット間隙を調整した。調整後、すなわち、目標の樹脂Ａに対するスリット１６のスリット間隙の値のスリットＡ−１乃至Ａ−３０１における分布状況が、図２０の上側のグラフ（図２０Ａ）において、線ＴＡＳＧにより示され、また、調整後、すなわち、目標の樹脂Ｂに対するスリット１７のスリット間隙の値のスリットＢ−１乃至Ｂ−３００における分布状況が、図２０の下側のグラフ（図２０Ｂ）において、線ＴＢＳＧにより示される。図２０のグラフは、図１８のグラフに対応し、図２０に、図１８における線ＡＳＧと線ＢＳＧも示されている。

調整後のディメンションからなるスリット板２０に基づき、多層フィルムの製造を行った。得られた多層フィルムの各層の厚み分布ＡＬＴＤおよびＢＬＴＤは、図２１に示すように大幅に改善され、各Ａ層、各Ｂ層とも、目標とする厚み分布に極めて近い厚み分布となり、目標とする多層フィルムが得られた。図２１のグラフは、図１６のグラフに対応する。

上において、主として実施例２の結果の説明をしたが、実施例２における多層フィルムの具体的な製造方法は、次の通りである。

樹脂Ａ：ＰＥＴ樹脂（東レ（株）製熱可塑性樹脂Ｆ２０Ｓ）、
樹脂Ｂ：シクロヘキサンジメタノール共重合ＰＥＴ（イーストマン社製熱可塑性樹脂ＰＥＴＧ６７６３）、
樹脂供給：各樹脂を乾燥後、押出機に供給。押出機における溶融樹脂の温度は２８０℃に設定。各樹脂をギヤポンプ、フィルターを介した後、各樹脂を６０１層の積層を形成する多層フィードブロック１１に供給し、合流させ、樹脂Ａと樹脂Ｂとの積層シートを形成した。

多層フィードブロック：Ａ層３０１層、Ｂ層３００層に対応するスリット１６、１７（加工精度０．００１ｍｍ）から、溶融樹脂を吐出させ、溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂの積層比が、Ａ：Ｂ＝０．９５：１となるようにし、積層シートの両表層部分がＡ層となるようにした。

積層シートの吐出：得られた溶融樹脂の積層された流れを、図１に示したＴダイ５に供給し、シート状に成形した後、静電印加（直流電圧８ｋＶ）された表面温度２５℃のキャスティングドラム７上で急冷固化した。

積層シートの表面処理：キャストフィルム８の両面に、空気中でコロナ放電処理を施し、このフィルム（基材フィルム）の表面の濡れ張力を５５ｍＮ／ｍとし、その処理面に、（ガラス転移温度Ｔｇが１８℃のポリエステル樹脂）／（ガラス転移温度Ｔｇが８２℃のポリエステル樹脂）／（平均粒径が１００ｎｍのシリカ粒子）からなる積層形成膜を塗布し、基材フィルムの表面に、透明で易滑性および易接着性を有する表面層を形成した。

積層シートの熱処理：表面処理された積層シートを二軸延伸機に導き、温度９５℃の熱風で予熱後、縦および横方向に３．５倍に延伸した。更に、温度２３０℃の熱風にて熱処理を行うと同時に縦方向に５％の弛緩処理を行い、引き続き横方向にも５％の弛緩処理を行って、室温まで除冷後巻き取った。

製造された多層フィルム：得られた多層フィルムの１次反射ピークの波長は９００乃至１，０５０ｎｍ、反射率は９２％であり、広帯域の近赤外線を効率良く反射し、可視光領域には高次の反射がほとんど認められない、無色透明の優れた近赤外線フィルタであった。
［実施例３］
図９に示す多層フィルム３１ｂの設計値として、次の値を採用した。

樹脂Ａと樹脂Ｂの積層比Ａ／Ｂ：１／９から９／１に変化する積層比、
総積層数：２０１、
樹脂Ａの各層（各Ａ層）の厚み：７ｎｍ乃至７０ｎｍの分布を有する、および、
樹脂Ｂの各層（各Ｂ層）の厚み：樹脂Ａの各層と同様に、７ｎｍ乃至７０ｎｍの分布を有する。

図３に示す多層フィードブロック１１のスリット板２０の設計値として、図１７に示す樹脂Ａが流れる各スリット１６（スリットＡ−１乃至Ａ−１０１）、および、樹脂Ｂが流れる各スリット１７（スリットＢ−１乃至Ｂ−１００）について、次の値を採用した。

各Ａ層に対応する各スリット１６のスリット間隙：０．３５乃至０．７５ｍｍの分布を有する、および、
各Ｂ層に対応する各スリット１７のスリット間隙：各スリット１６のスリット間隙と同様に、０．３５乃至０．７５ｍｍの分布を有する。

この設計値における樹脂Ａに対するスリット１６のスリット間隙の値のスリットＡ−１乃至Ａ−１０１における分布状況が、図２２の上側のグラフ（図２２Ａ）において、線ＡＳＧにより示され、また、この設計値における樹脂Ｂに対するスリット１７のスリット間隙の値のスリットＢ−１乃至Ｂ−１００における分布状況が、図２２の下側のグラフ（図２２Ｂ）において、線ＢＳＧにより示される。図２２のグラフは、図１３のグラフに対応している。

このように設計された多層フィードブロック１１を用いて多層フィルムを製造したところ、図２３に示すような各層の厚み分布を有する多層フィルムが得られた。図２３のグラフは、図１４のグラフに対応している。

図２３に示す製造した多層フィルムの各Ａ層および各Ｂ層の測定された厚み情報に基づき、各層の厚みが当初の設計値（目標値）に極力一致するように、前記式（Ｉ）に示す関係を用いて、各スリットのディメンションの調整値を計算して求めた。

式（Ｉ）を用いて計算で求められた値に基づき、当初の各スリットのスリット間隙を調整した。調整後、すなわち目標の樹脂Ａに対するスリット１６のスリット間隙の値のスリットＡ−１乃至Ａ−１０１における分布状況が、図２４の上側のグラフ（図２４Ａ）において、線ＴＡＳＧにより示され、また、調整後、すなわち目標の樹脂Ｂに対するスリット１７のスリット間隙の値のスリットＢ−１乃至Ｂ−１００における分布状況が、図２４の下側のグラフ（図２４Ｂ）において、線ＴＢＳＧにより示される。図２４のグラフは、図２２のグラフに対応し、図２４に、図２２における線ＡＳＧと線ＢＳＧも示されている。

調整後のディメンションからなるスリット板２０に基づき、多層フィルムの製造を行った。得られた多層フィルムの各層の厚み分布ＡＬＴＤおよびＡＢＬＴＤは、図２５に示すように大幅に改善され、各Ａ層、各Ｂ層とも、目標とする厚み分布に極めて近い厚み分布となり、目標とする多層フィルムが得られた。図２５のグラフは、図１６のグラフに対応する。

上において、主として実施例３の結果の説明をしたが、実施例３における多層フィルムの具体的な製造方法は、次の通りである。

樹脂Ａ：ＰＥＴ樹脂（東レ（株）製熱可塑性樹脂Ｆ２０Ｓ）、
樹脂Ｂ：シクロヘキサンジメタノール共重合ＰＥＴ（イーストマン社製熱可塑性樹脂ＰＥＴＧ６７６３）、
樹脂供給：各樹脂を乾燥後、押出機に供給。押出機における溶融樹脂の温度は２８０℃に設定。各樹脂をギヤポンプ、フィルターを介した後、各樹脂を２０１層の積層を形成する多層フィードブロック１１に供給し、合流させ、樹脂Ａと樹脂Ｂとの積層シートを形成した。

多層フィードブロック：Ａ層１０１層、Ｂ層１００層に対応するスリット１６、１７（加工精度０．０１ｍｍ）から、溶融樹脂を吐出させ、溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂの積層比が、Ａ：Ｂ＝１：９乃至９：１となるようにし、積層シートの両表層部分がＡ層となるようにした。

積層シートの吐出：得られた溶融樹脂の積層された流れを、図１に示したＴダイ５に供給し、シート状に成形した後、静電印加（直流電圧８ｋＶ）された表面温度２５℃のキャスティングドラム７上で急冷固化した。

積層シートの表面処理：キャストフィルム８の両面に、空気中でコロナ放電処理を施し、このフィルム（基材フィルム）の表面の濡れ張力を５５ｍＮ／ｍとし、その処理面に、（ガラス転移温度Ｔｇが１８℃のポリエステル樹脂）／（ガラス転移温度Ｔｇが８２℃のポリエステル樹脂）／（平均粒径が１００ｎｍのシリカ粒子）からなる積層形成膜を塗布し、基材フィルムの表面に、透明で易滑性および易接着性を有する表面層を形成した。

積層シートの熱処理：表面処理された積層シートを二軸延伸機に導き、温度９５℃の熱風で予熱後、縦および横方向に３．５倍に延伸した。更に、温度２３０℃の熱風にて熱処理を行うと同時に縦方向に５％の弛緩処理を行い、引き続き横方向にも５％の弛緩処理を行って、室温まで除冷後巻き取った。

製造された多層フィルム：得られた多層フィルムの両表層部におけるＡ層の厚みが７ｎｍ、Ｂ層の厚みが７０ｎｍであり、厚みの中央部におけるＡ層の厚みが７０ｎｍ、Ｂ層の厚みが７ｎｍであった。また、Ａ層の厚みは、表層部から中央部に向かうにつれ、７ｎｍから７０ｎｍに単調に増加し、一方、Ｂ層の厚みは、表層部から中央部に向かうにつれ７０ｎｍから７ｎｍに単調に減少していた。得られた多層フィルムの厚みは７．８μｍであり、導波性能に優れたものであった。

なお、上記実施例においては、２種類の樹脂の積層シートあるいは多層フィルムを製造する場合について説明したが、３つ以上のマニホールドとそれらに対応する各スリット列を有する場合においても、そのうちの少なくとも２種類の樹脂（つまり、少なくとも２個のマニホールドとそれらに対応する２つのスリット列）について、本発明を適用することにより、上記実施例の場合と同様の効果が得られる。

上記各実施例においてはいずれも測定された厚み情報に基づいてスリット間隙を調整したが、この調整は、前述のように熱的または機械的な手段により行うものである。

本発明により製造される積層シートは、複数種類の溶融材料が、この種類の数よりも多い数の複数の層に積層された後、溶融材料が固化して形成されたものである。本発明によれば、積層シートの幅方向における各層の厚みが目標値通りの、あるいは、設計値通りの値を示す積層シートが、容易に製造出来る。

一般的に用いられており、かつ、本発明の実施にも用いられる積層シートの製造装置および製造工程を説明するための斜視図。 本発明の積層シートの製造装置において用いられる多層フィードブロックの一例の分解斜視図。 図２のスリット板２０および合流部／排出路形成部材２０ａの正面図。 図３におけるＳ１−Ｓ１断面矢視図。 図３におけるＳ２−Ｓ２断面矢視図。 図３の本発明のスリット板を用いて製造された積層シートの横断面図。 図３のスリット板のスリット間隙を、図６に示す層の積層状態に基づき調整したスリット板の正面図。 本発明のスリット板の他の一例の正面図。 図７および図８の本発明のスリット板を用いて製造された積層シートの横断面図。 本発明のスリット板の更に他の一例の正面図。 本発明のスリット板の更に他の一例の正面図。 実施例３において用いられたスリット板の各スリットのスリット間隙の状態を示す図。 実施例３におけるスリット間隙の調整前の樹脂Ａが通過するスリットのスリット間隙の分布状態をスリット番号との関係で示すグラフ（図１３の上側のグラフ）、および、実施例３におけるスリット間隙の調整前の樹脂Ｂが通過するスリットのスリット間隙の分布状態をスリット番号との関係で示すグラフ（図１３の下側のグラフ）。 図１３に示すスリット間隙の分布状態を有するスリット板を用いて製造された積層シートの樹脂Ａからなる各層と樹脂Ｂからなる各層の測定された厚み分布、および、目標の厚み分布を積層数との関係で示すグラフ。 実施例３におけるスリット間隙の調整後の樹脂Ａが通過するスリットのスリット間隙の分布状態をスリット番号との関係で示すグラフ（図１５の上側のグラフ）、および、実施例３におけるスリット間隙の調整後の樹脂Ｂが通過するスリットのスリット間隙の分布状態をスリット番号との関係で示すグラフ（図１５の下側のグラフ）。 図１５に示すスリット間隙の分布状態を有するスリット板を用いて製造された積層シートの樹脂Ａからなる各層と樹脂Ｂからなる各層の測定された厚み分布、および、目標の厚み分布を積層数との関係で示すグラフ。 実施例２において用いられたスリット板の各スリットのスリット間隙の状態を示す図。 実施例２におけるスリット間隙の調整前の樹脂Ａが通過するスリットのスリット間隙の分布状態をスリット番号との関係で示すグラフ（図１８の上側のグラフ）、および、実施例２におけるスリット間隙の調整前の樹脂Ｂが通過するスリットのスリット間隙の分布状態をスリット番号との関係で示すグラフ（図１８の下側のグラフ）。 図１８に示すスリット間隙の分布状態を有するスリット板を用いて製造された積層シートの樹脂Ａからなる各層と樹脂Ｂからなる各層の測定された厚み分布、および、目標の厚み分布を積層数との関係で示すグラフ。 実施例２におけるスリット間隙の調整後の樹脂Ａが通過するスリットのスリット間隙の分布状態をスリット番号との関係で示すグラフ（図２０の上側のグラフ）、および、実施例２におけるスリット間隙の調整後の樹脂Ｂが通過するスリットのスリット間隙の分布状態をスリット番号との関係で示すグラフ（図２０の下側のグラフ）。 図２０に示すスリット間隙の分布状態を有するスリット板を用いて製造された積層シートの樹脂Ａからなる各層と樹脂Ｂからなる各層の測定された厚み分布、および、目標の厚み分布を積層数との関係で示すグラフ。 実施例３におけるスリット間隙の調整前の樹脂Ａが通過するスリットのスリット間隙の分布状態をスリット番号との関係で示すグラフ（図２２の上側のグラフ）、および、実施例３におけるスリット間隙の調整前の樹脂Ｂが通過するスリットのスリット間隙の分布状態をスリット番号との関係で示すグラフ（図２２の下側のグラフ）。 図２２に示すスリット間隙の分布状態を有するスリット板を用いて製造された積層シートの樹脂Ａからなる各層と樹脂Ｂからなる各層の測定された厚み分布、および、目標の厚み分布を積層数との関係で示すグラフ。 実施例３におけるスリット間隙の調整後の樹脂Ａが通過するスリットのスリット間隙の分布状態をスリット番号との関係で示すグラフ（図２４の上側のグラフ）、および、実施例３におけるスリット間隙の調整後の樹脂Ｂが通過するスリットのスリット間隙の分布状態をスリット番号との関係で示すグラフ（図２４の下側のグラフ）。 図２４に示すスリット間隙の分布状態を有するスリット板を用いて製造された積層シートの樹脂Ａからなる各層と樹脂Ｂからなる各層の測定された厚み分布、および、目標の厚み分布を積層数との関係で示すグラフ。

符号の説明

１：溶融樹脂Ａが供給される溶融樹脂導入管
２：溶融樹脂Ｂが供給される溶融樹脂導入管
３：多層フィードブロック
４：積層流が流れる導管
５：口金（Ｔダイ）
６：積層シート
７：キャスティングドラム
８：未延伸フィルム
１１：多層フィードブロック
１２、１３：樹脂導入路
１４：樹脂Ａ側のマニホールド
１５：樹脂Ｂ側のマニホールド
１６、１７：スリット
１８：合流部
１９：排出路
２０：スリット板
２０ａ：合流部／排出路形成部材
２０ｂ：隔壁
２１、２２：側板
２３、２４：傾斜部
３０：フィルムの厚み方向
３１、３１ａ、３１ｂ：積層シート（多層フィルム）
３２、３２ａ、３２ｂ：樹脂Ａからなる層
３３、３３ａ、３３ｂ：樹脂Ｂからなる層
５１：多層フィードブロック
５２：スリット間隙保持撓み部
５３：カートリッジヒーター
５４：ヒートボルト
６１：多層フィードブロック
６２：スリット間隙保持撓み部
６３：カートリッジヒーター

Claims (16)

1. 複数種類の溶融材料が前記種類の数よりも多い数の複数の層に積層された積層シートの製造装置であって、前記各溶融材料をそれぞれ供給する複数のマニホールドと、前記マニホールドの間に位置するスリット板と、前記スリット板にそれぞれ形成され、前記マニホールドのいずれかひとつと連通し、前記各マニホールド内に供給された前記各溶融材料を前記各マニホールドから前記各層に対応して通過させるように所定の間隔をもって配列された複数のスリットと、前記各スリットを通過した前記溶融材料を前記積層を形成するように合流させる合流部とを備え、前記スリット板を挟むように配置され前記マニホールドの輪郭を形成している２つの側板を有し、前記スリット板に形成された前記各スリットは、前記マニホールドのうち一方のマニホールドの出口に対しては前記側板の側壁によって閉鎖状態とされ、他方のマニホールドの出口に対しては直接開口するように入口が形成されており、また、前記各スリットは上部に流路傾斜部を有し、前記マニホールドから離れるにしたがって、下流に向かう方向に傾斜している積層シートの製造装置において、前記形成された積層シートの所望の層の厚みを測定することにより得られる前記層の厚み情報に基づいて、前記複数のスリットの少なくとも一つの前記スリットにおける前記溶融材料の流量の調整が、前記スリットのスリット間隙とスリット長の一方あるいは双方の調整により行われることを特徴とする積層シートの製造装置。
2. 前記層の厚みの測定が、積層シートの各層について行われ、前記溶融材料の流量の調整が、前記スリット間隙の調整により行われることを特徴とする請求項１に記載の積層シートの製造装置。
3. 前記層の厚みの測定が、積層シートの各層について行われ、前記溶融材料の流量の調整が、前記スリット長の調整により行われることを特徴とする請求項１または２に記載の積層シートの製造装置。
4. 前記溶融材料の流量の調整が、前記スリットの温度の調整によりもたらされるスリットを通過する前記溶融材料の温度の調整により行われることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の積層シートの製造装置。
5. 前記溶融材料の流量の調整が、前記積層シートの厚み方向の外層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット間隙を、内層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット間隙より大きく調整することにより行われることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の積層シートの製造装置。
6. 前記溶融材料の流量の調整が、前記積層シートの厚み方向の外層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット長を、内層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット長より短く調整することにより行われることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の積層シートの製造装置。
7. 前記溶融材料の流量の調整が、前記複数のスリットの少なくとも一つのスリットに対し、スリット間隙とスリット長の一方あるいは双方を、機械的あるいは熱的に調整することにより行われることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の積層シートの製造装置。
8. 前記積層シートの厚み方向の任意の層ｘの厚み測定値をＴ（ｘ）、この厚み測定値に対応しているスリット間隙をｄ（ｘ）、スリット長をＬ（ｘ）、前記層ｘの目標厚みをＴａ（ｘ）、この目標厚みに対応する目標スリット間隙をｄａ（ｘ）、目標スリット長をＬａ（ｘ）としたとき、次式
   Ｔａ（ｘ）／Ｔ（ｘ）
   ＝［Ｌａ（ｘ）／Ｌ（ｘ）］×［ｄ（ｘ）^３／ｄａ（ｘ）^３］
   の関係を満足するように、前記層ｘに対応するスリットについて、前記溶融材料の流量の調整が行われることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の積層シートの製造装置。
9. 複数種類の溶融材料が前記種類の数よりも多い数の複数の層に積層する積層シートの製造方法であって、前記各溶融材料を、複数のマニホールドを経由して、前記マニホールドの間に位置するスリット板にそれぞれ形成され、前記各マニホールドのいずれかひとつと連通し前記各層に対応して通過するように所定の間隔をもって配列された複数のスリットに供給し、該スリットに供給された前記溶融材料を前記積層を形成するように合流させるに際し、前記スリット板を挟むように配置される２つの側板として前記マニホールドの輪郭を形成するものを用い、前記スリット板に形成される前記各スリットとして、前記マニホールドのうち一方のマニホールドの出口に対しては前記側板の側壁によって閉鎖状態とされ、他方のマニホールドの出口に対しては直接開口するように入口が形成されるものを用い、また、前記各スリットとして、上部に流路傾斜部を有し、前記マニホールドから離れるにしたがって、下流に向かう方向に傾斜している積層シートの製造装置を用い、形成された積層シートの所望の層の厚みを測定することにより得られる前記層の厚み情報に基づいて、前記複数のスリットの少なくとも一つの前記スリットにおける前記溶融材料の流量の調整を、前記スリットのスリット間隙とスリット長の一方あるいは双方の調整により行うことを特徴とする積層シートの製造方法。
10. 前記層の厚みの測定を、積層シートの各層について行い、前記溶融材料の流量の調整を、前記スリット間隙の調整により行うことを特徴とする請求項９に記載の積層シートの製造方法。
11. 前記層の厚みの測定を、積層シートの各層について行い、前記溶融材料の流量の調整を、前記スリット長の調整により行うことを特徴とする請求項９または１０に記載の積層シートの製造方法。
12. 前記溶融材料の流量の調整を、前記スリットの温度の調整によりもたらされるスリットを通過する前記溶融材料の温度の調整により行うことを特徴とする請求項９〜１１のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
13. 前記溶融材料の流量の調整を、前記積層シートの厚み方向の外層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット間隙を、内層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット間隙より大きく調整することにより行うことを特徴とする請求項９〜１２のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
14. 前記溶融材料の流量の調整を、前記積層シートの厚み方向の外層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット長を、内層部に位置する層の形成に対応するスリットのスリット長より短く調整することにより行うことを特徴とする請求項９〜１３のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
15. 前記溶融材料の流量の調整を、前記複数のスリットの少なくとも一つのスリットに対し、スリット間隙とスリット長の一方あるいは双方を、機械的あるいは熱的に調整することにより行うことを特徴とする請求項９〜１４のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
16. 前記積層シートの厚み方向の任意の層ｘの厚み測定値をＴ（ｘ）、この厚み測定値に対応しているスリット間隙をｄ（ｘ）、スリット長をＬ（ｘ）、前記層ｘの目標厚みをＴａ（ｘ）、この目標厚みに対応する目標スリット間隙をｄａ（ｘ）、目標スリット長をＬａ（ｘ）としたとき、次式
    Ｔａ（ｘ）／Ｔ（ｘ）
    ＝［Ｌａ（ｘ）／Ｌ（ｘ）］×［ｄ（ｘ）^３／ｄａ（ｘ）^３］
    の関係を満足するように、前記層ｘに対応するスリットについて、前記溶融材料の流量の調整を行うことを特徴とする請求項９〜１５のいずれかに記載の積層シートの製造方法。

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