KR101213122B1 - 적층 시트의 제조 장치 및 제조 방법 - Google Patents

적층 시트의 제조 장치 및 제조 방법 Download PDF

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Abstract

간격을 두고 배열된 다수의 슬릿을 갖고, 인접한 슬릿으로부터 다른 용융 수지를 유출시킴으로써 다른 용융 수지가 교대로 적층된 적층 시트를 제조하는 장치에 있어서, 상기 슬릿의 입구로부터 출구로 유동하는 용융 수지의 최단의 유로 길이(L1)와 최장의 유로 길이(L2)의 비(L1/L2)의 값이 O.5 이상인 장치. 상기 다수의 슬릿이 슬릿 길이가 다른 슬릿을 포함하고 있는 장치. 상기 슬릿의 슬릿 간극의 변경, 상기 슬릿의 슬릿 길이의 변경, 또는 상기 슬릿에 있어서의 상기 용융 수지의 온도의 변경에 의해 상기 슬릿에 있어서의 상기 용융 수지의 유량의 변경이 행하여지는 장치.
적층 시트 제조 장치, 적층 시트 제조 방법

Description

적층 시트의 제조 장치 및 제조 방법{APPARATUS AND METHOD FOR MANUFACTURING LAMINATED SHEET}
본 발명은 다층 필름의 제조에 적합한 적층 시트의 제조 장치 및 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명에 의해 제조되는 적층 시트는 복수 종류의 용융 재료(예컨대, 용융 수지 또는 용융 폴리머)가 이 종류의 수보다도 많은 수의 복수의 층으로 적층된 후 용융 재료가 고화되어 형성된 것이다. 본 발명에 의해 제조되는 적층 시트는 시트의 폭방향에 있어서 각 층의 두께가 실질적으로 균일하다. 즉, 시트의 폭방향에 있어서의 각 층의 적층 정밀도가 양호하다. 본 발명에 의해 제조되는 적층 시트의 어느 종류의 것은 각 층의 층 두께가 적층 시트의 두께 방향으로 정밀도가 양호하게 변화됨으로써 광학적인 특징을 갖고, 광 간섭 필름으로서 바람직하게 사용된다.
복수 종류(예컨대, 2종류)의 용융 재료를 각각의 용융 재료를 받아 들이는 각각의 매니폴드(manifold)에 공급하고, 각 매니폴드로부터 용융 재료를 복수의 작은 구멍이나 복수의 슬릿을 통해서 유출시켜 복수의 용융 재료의 층상의 흐름을 형성하고, 복수의 용융 재료의 층상의 흐름을 합류시켜서 다층의 용융 재료 시트를 형성하고, 이 시트를 용융 재료의 각 층의 적층 방향과 직교하는 방향(시트의 폭방 향)으로 연장된 슬릿상의 다이로부터 토출시켜 적층 시트를 형성하는 방법이 알려져 있다(예컨대, 특허문헌1, 특허문헌2, 특허문헌3). 다이로부터 토출된 적층 시트는 그대로, 또는 그 후, 연신등의 후처리가 실시되어 다층 필름으로서 사용된다.
이 적층 시트의 제조 장치의 전형적인 예가 도 1에 도시되어 있다. 도 1에 있어서, 적층 시트의 제조 장치는 한쪽의 용융 수지(A)가 공급되는 용융 수지 도입관(1), 다른쪽의 용융 수지(B)가 공급되는 용융 수지 도입관(2), 용융 수지 도입관(1)에 의해 공급된 용융 수지(A)와 용융 수지 도입관(2)에 의해 공급된 용융 수지(B)로 이루어진 적층류를 형성하는 다층 피드 블록(3), 형성된 적층류가 흐르는 도관(4), 도관(4)에 의해 공급된 적층류의 폭과 두께를 소정 값으로 조정하고, 조정된 적층류를 토출하고, 용융 재료(A)와 용융 재료(B)가 교대로 적층된 적층 시트를 형성하는 다이(5), 및 다이(5)로 토출된 적층 시트(6)를 냉각해 고화시키는 캐스팅 드럼(7)으로 이루어진다. 캐스팅 드럼(7)으로 고화된 적층 시트는 통상, 미연신 필름(8)으로 호칭된다. 미연신 필름(8)은 통상, 화살표(NS)로 나타낸 바와 같이 연신 공정(도시되지 않음)으로 이송되어, 1방향 또는 2방향으로 연신되어, 다층 필름으로 된다.
다층 피드 블록(3)은 그 내부에 용융 재료 도입관(1)에 결합되는 매니폴드, 용융 재료 도입관(2)에 결합되는 매니폴드, 및 소정의 간격을 가지고 배열된 복수의 슬릿, 각 슬릿을 통과한 각 용융 재료의 흐름을 합류시키는 합류부를 갖는다. 복수의 슬릿은 2개의 군으로 나뉘고, 한쪽 군의 복수의 슬릿은 용융 재료 도입관(1)에 결합된 매니폴드의 출구에 대하여 개구되고, 다른쪽 군의 복수의 슬릿은 용융 재료 도입관(2)에 결합된 매니폴드의 출구에 대하여 개구되어 있다. 합류부의 출구는 도관(4)에 연통되어 있다.
본 발명의 적층 시트의 제조 장치의 기본 구성은 도 1에 도시된 적층 시트의 제조 장치의 기본 구성과 실질적으로 같지만, 본 발명의 적층 시트의 제조 장치는 거기에 사용되는 다층 피드 블록의 구조에 특징을 갖는다.
종래의 적층 시트의 제조 장치에 사용되는 다층 피드 블록의 일례가 도 11에 도시되어 있다. 도 11에 있어서, 다층 피드 블록내에 형성되는 공간부가 도시되어 있다.
도 11에 있어서, 다층 피드 블록(101)에는 용융 수지(A)를 블록(101)내에 도입하는 수지 도입로(102)와 용융 수지(B)를 블록내에 도입하는 수지 도입로(103)가 설치되어 있다. 다층 피드 블록(101)의 내부에는 수지 도입로(102)가 결합되는 매니폴드(104)와 수지 도입로(103)가 결합되는 매니폴드(105)가 설치되어 있다. 매니폴드(104)는 수지 도입로(102)로부터 도입된 용융 수지(A)의 흐름을 다층 피드 블록(101)의 길이 방향(도 11에 도시된 X축 방향)의 전폭에 걸쳐 유도한다. 매니폴드(105)는 수지 도입로(103)로부터 도입된 용융 수지(B)의 흐름을 다층 피드 블록(101)의 길이 방향(도 11에 도시된 X축 방향)의 전폭에 걸쳐 유도한다.
또한, 다층 피드 블록(101)의 내부에는 소정 간격(110)을 가지고 배열된 다수의 슬릿이 설치되어 있다. 다수의 슬릿은 복수의 슬릿(108)으로 이루어지는 슬릿 군과 복수의 슬릿(109)으로 이루어지는 슬릿 군으로 이루어진다. 슬릿(108)과 슬릿(109)은 간격(110)을 통해 교대로 배열되어 있다. 각 슬릿(108)의 입구에는 작은 구멍(106)의 출구가 결합되고, 작은 구멍(106)의 입구는 매니폴드(104)에 결합되어 있다. 각 슬릿(109)의 입구에는 작은 구멍(107)의 출구가 결합되고, 작은 구멍(107)의 입구는 매니폴드(105)에 결합되어 있다.
또한, 다층 피드 블록(101)의 내부에는 각 슬릿(108) 및 각 슬릿(109)의 출구에 결합된 합류부(도시되지 않음)가 설치되어 있다. 이 합류부에 있어서, 각 슬릿(108)의 출구로부터 유출된 용융 수지(A)의 흐름과 각 슬릿(109)의 출구로부터 유출된 용융 수지(B)의 흐름이 교대로 적층된 적층 용융 수지의 흐름을 형성한다.
각 슬릿(108, 109)은 예컨대, 직방체(또는 판)의 길이 방향(도 11에 도시된 X축 방향)으로 간격[간격(110)에 상당함]을 가지고, 직방체의 폭방향(도 11에 도시된 Y축 방향)으로 관통하고, 직방체의 하면으로부터 상면 방향(도 11에 도시된 Z축 방향)으로, 직방체의 상면까지 도달하지 않도록, 다수의 슬릿이 형성된 빗 모양의 직방체(슬릿판)에 의해 준비된다.
다층 피드 블록(101)에 있어서, 용융 수지(A)는 매니폴드(104)로부터 작은 구멍(106)에 유입하고, 이어서, 슬릿(108)에 유입한다. 한편, 용융 수지(B)는 매니폴드(105)로부터 작은 구멍(107)에 유입하고, 이어서, 슬릿(109)에 유입한다.
위에 설명한 종래의 다층 피드 블록(101)의 구조는 특허문헌2에도 개시되어 있다. 종래의 다층 피드 블록(101)에 있어서, 슬릿판에 형성되는 슬릿(108, 109)은 가공의 용이성이나 가공비용의 삭감 때문에, 슬릿 폭방향(도 11에 도시된 Y축 방향)의 슬릿의 양단 위치에 있어서의 슬릿 길이(도 11에 도시된 Z축방향의 슬릿의 길이)가 동일해지도록 제작되어 있다.
따라서, 슬릿 측면에 있는 각 작은 구멍(106)(또는 107)으로부터 용융 수지를 대응하는 슬릿(108)(또는 109)내에 도입했을 때, 도 12에 도시된 바와 같이, 슬릿(108)(또는 109)의 출구(SO)까지의, 작은 구멍(106)(또는 107)에 가까운 측과 작은 구멍으로부터 먼 측의 슬릿(108)(또는 109)내의 수지유로의 유로 길이(L1)와 유로 길이(L2)의 사이에 길이의 차이가 존재한다.
따라서, 슬릿(108)(또는 109)의 출구(SO)에 있어서의 용융 수지의 유량은 작은 구멍(106)(또는 107)에 가까운 측의 슬릿 출구(Son)에 있어서 많고, 작은 구멍(106)(또는 107)으로부터 먼 측의 슬릿 출구(Sof)를 향함에 따라 감소한다. 즉, 작은 구멍(106)(또는 107)에 가까운 측의 슬릿 출구(Son)에 있어서의 용융 수지의 유량은 작은 구멍(106)(또는 107)으로부터 먼 측의 슬릿 출구(Sof)에 있어서의 용융 수지의 유량보다 많아진다.
이러한 슬릿 출구(SO)의 폭방향(도 12에 도시된 Y축 방향)에 있어서의 용융 수지의 유량의 차이가 있는 상태에서, 각 슬릿으로부터 유출된 용융 수지의 흐름이 합류부에서 합류되어, 용융 수지의 적층류가 형성된다. 이 상태의 적층류는 적층 방향(도 11에 도시된 X축 방향)이 제조되는 다층 필름의 두께 방향이 되도록, 즉, 슬릿의 폭방향(도 11에 도시된 Y축 방향)이 제조되는 다층 필름의 폭방향이 되도록, 다이(5)로부터 압출되어, 다층 필름이 형성된다. 이렇게 하여 형성된 다층 필름의 각 층의 두께는 그 폭방향에 있어서, 일정하지 않다. 즉, 각 층의 두께가 폭방향에 있어서 균일한 다층 필름이 얻어지지 않는다.
또한, 종래의 다층 피드 블록(101)에는 작은 구멍(106)(또는 107)으로부터 먼 측의 슬릿 상부에, 용융 수지가 체류할 우려가 있다. 용융 수지가 체류하면, 수지의 열열화(thermal deterioration)의 문제를 초래한다.
또한, 도 12에 있어서, 용융 수지(A)의 흐름에 관여하는 매니폴드(104), 작은 구멍(106), 슬릿(108)의 계열과 용융 수지(B)의 흐름에 관여하는 매니폴드(105), 작은 구멍(107), 슬릿(109)의 계열은 같은 방향으로 도시되어 있지만, 도 11을 참조하면 알 수 있는 바와 같이 실제는 한쪽의 계열이 다른쪽의 계열에 대하여 좌우 반전된 관계에 있다.
특허문헌3에 개시된 다층 피드 블록에서는 슬릿 상부가 원호상으로 형성되어 있다. 이에 따라, 슬릿의 상방의 구석부에 있어서의 용융 수지의 체류는 감소한다고 생각된다. 그러나, 상술한 슬릿에 있어서의 용융 수지의 유로 길이의 차이에 기인하는 다층 필름의 폭방향에 있어서의 각 층 두께의 불균일성의 문제는 해결되지 않고 있다.
또한, 슬릿 내부 형상이 부분적으로 원호상으로 형성되어 있기 때문에, 특히 슬릿 간극이 작을 경우는 슬릿의 가공이 곤란하고, 또한, 작은 구멍을 필요로 하는 구조이기 때문에, 슬릿판의 제작비가 높아지는 문제가 있다. 또한, 슬릿 상부가 원호상의 오목 형상이기 때문에, 세정 등의 메인터넌스(maintenance)가 번잡해지는 문제가 있다.
굴절율이 높은 수지와 굴절율이 낮은 수지를 교대로 각각 같은 비율로 필름의 두께 방향으로, 1조의 층의 두께를 순차 감소 또는 증가시켜서 적층시킨 광대역 파장의 광을 반사 또는 투과시키는 광 간섭 필름이 알려져 있다.
이러한 필름의 두께 방향으로 각 층 또는 각 1조의 층의 두께가 변화되거나, 또는 순차 변화되는 다층 필름을, 상술한 종래의 다층 피드 블록을 사용하여 제조하기 위해서는 상술의 슬릿판에 형성하는 각 슬릿의 슬릿 간극을, 제조되는 다층 필름의 각 층의 적층 방향에 대응시켜서, 변화시킬 필요가 있다. 그러나, 이 경우, 슬릿의 가공 정밀도를 매우 좋게 할 필요가 있고, 요구되는 다층 필름에 따라서는 슬릿 간극을 1㎛ 이하의 치수로 변화시킬 필요가 있지만, 현상의 가공 기술만으로는 이 요구를 달성하는 것은 곤란하다.
특허문헌2에는 피드 블록의 온도 분포를 제어함으로써, 각 층의 두께를 변화시키는 것이 제안되어 있다. 그러나, 이 수법에서는 수십 내지 수백에 달하는 층수에 있어서, 각 층의 두께를 정밀도가 양호하게 제어하는 것은 곤란하다.
한편, 광 간섭 필름을 목적으로 하여, 다층 필름의 각 층의 적층 구성을 설계하고, 상술한 종래의 다층 피드 블록을 사용하여, 다층 필름의 형성을 시험해 본 바, 예상하고 있었던 불규칙한 각 층의 두께 불균일의 발생보다도, 필름의 표면에 가까운 층일수록, 필름에 있어서의 설계한 층 두께(목표의 층 두께)에 비해, 엷은 층 두께를 나타내는 다층 필름이 형성되는 것이 밝혀졌다. 즉, 종래의 다층 피드 블록에서는 목표로 하는 각 층의 두께를 갖는 다층 필름의 제조가 곤란하다는 것이 밝혀졌다.
특허문헌1 : 일본 특허 공고 소50-6860호 공보
특허문헌2 : 일본 특허 공개 2003-112355호 공보
특허문헌3 : 일본 특허 공개 2003-251675호 공보
본 발명의 전반적인 목적은 각 층의 두께가 목표값 또는 설계값대로의 적층 시트를 용이하게 제조하는 것이 가능한 적층 시트의 제조 장치를 제공하는 것에 있다.
본 발명의 목적 중 하나는 적층 시트의 각 층의 시트의 폭방향에 있어서의 두께가 실질적으로 균일한 적층 시트를 제조하는 것이 가능한 적층 시트의 제조 장치를 제공하는 것에 있다.
본 발명의 목적 중 다른 하나는 슬릿내에 용융 수지의 체류부가 없고, 용융 수지의 열열화의 방지가 가능하여 장시간에 걸쳐 적층 시트의 제조가 가능한 적층 시트의 제조 장치를 제공하는 것에 있다.
본 발명의 목적 중 또 다른 하나는 슬릿의 가공이 용이하고, 슬릿의 제작비의 저감이 가능한 적층 시트의 제조 장치를 제공하는 것에 있다.
본 발명의 목적 중 또 다른 하나는 슬릿의 세정 등의 메인터넌스의 용이화가 가능한 적층 시트의 제조 장치를 제공하는 것에 있다.
본 발명의 목적 중 또 다른 하나는 각 층의 목표로 하는 층 두께, 특히, 층마다 다른 각 층의 목표로 하는 층 두께를 갖는 적층 시트의 제조가 용이하게 이루어지는 적층 시트의 제조 장치를 제공하는 것에 있다.
본 발명의 목적 중 또 다른 하나는 슬릿에 있어서의 용융 수지의 유량의 변경을 목적으로 하여, 슬릿의 디멘션(dimension)을 최적인 디멘션으로 효율적으로 변경하는 것이 가능한 적층 시트의 제조 장치를 제공하는 것에 있다.
본 발명의 목적 중 또 다른 하나는 본 발명의 적층 시트의 제조 장치를 사용한 적층 시트의 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 적층 시트의 제조 장치는 다음과 같다.
본 발명의 적층 시트의 제조 장치의 제 1 실시형태:
복수 종류의 용융 재료가 상기 종류의 수보다도 많은 수의 복수의 층으로 적층된 적층 시트의 제조 장치로서, 상기 각 용융 재료를 각각 공급하는 복수의 매니폴드와, 상기 각 매니폴드에 대응해서 설치되고 상기 각 매니폴드내에 공급된 상기 용융 재료를 상기 각 매니폴드로부터 상기 각 층에 대응해서 통과시키도록 소정의 간격을 가지고 배열된 복수의 슬릿과, 상기 각 슬릿을 통과한 상기 용융 재료를 상기 적층을 형성하도록 합류시키는 합류부를 구비한 적층 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 복수의 매니폴드 중 적어도 2개의 매니폴드에 대응해서 설치된 상기 각 슬릿에 대해서 상기 매니폴드의 출구로부터 상기 슬릿의 출구까지의 상기 용융 재료의 유로에 있어서의 상기 슬릿의 폭방향에 있어서 상기 매니폴드에 가까운 측을 통하는 제 1 유로부의 유로 길이(L1)와 상기 매니폴드로부터 먼 측을 통하는 제 2 유로부의 유로 길이(L2)의 비(L1/L2)가 0.5 이상으로 되어 있는 적층 시트의 제조 장치.
상기 제조 장치의 제 1 실시형태에 있어서, 상기 비(L1/L2)가 0.55 이상인 것이 바람직하다.
상기 제조 장치의 제 1 실시형태에 있어서, 상기 제 2 유로부의 상류부는 상기 매니폴드로부터 멀어짐에 따라 하류를 향하는 방향으로 경사진 경사 유로부로 형성되어 있는 것이 바람직하다.
상기 제조 장치의 제 1 실시형태에 있어서, 상기 경사 유로부는 직선상으로 경사진 경사 유로부로 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이에 따라, 0.5 이상의 상기 비(L1/L2)를 갖는 슬릿의 설계가 용이해지고, 슬릿의 제작이 용이해지고, 또한, 슬릿중의 용융 수지의 체류를 더욱 적게하거나 또는 실질적으로 없게 할 수 있다.
상기 제조 장치의 제 1 실시형태에 있어서, 상기 슬릿의 출구에 있어서의 슬릿 폭이 1O㎜ 이상 200㎜ 이하인 것이 바람직하다. 슬릿 폭이 10㎜ 미만인 경우에는 슬릿을 형성하는 주위의 부재의 강도부족이 발생하는 경우가 있다. 슬릿 폭이 200㎜를 초과할 경우에는 슬릿 간극을 양호한 정밀도로 가공하는 것이 곤란하게 되는 경우가 있다.
상기 제조 장치의 제 1 실시형태에 있어서, 상기 슬릿의 출구에 있어서의 슬릿 폭이 20㎜ 이상 1OO㎜ 이하인 것이 보다 바람직하다.
상기 제조 장치의 제 1 실시형태에 있어서, 상기 슬릿의 슬릿 간극이 O.1㎜ 이상 5㎜ 이하인 것이 바람직하다. 슬릿 간극이 0.1㎜ 미만인 경우에는 슬릿을 가공할 때의 가공 장치의 제어가 어렵게 될 우려가 있다. 슬릿 간극이 5㎜를 초과할 경우에는 적층하는 층수가 많은 피드 블록에 있어서, 그 길이 방향(수지의 적층 방향)으로 피드 블록이 과도하게 대형화될 우려가 있음과 아울러, 각 슬릿을 유동하는 용융 수지의 압력 손실이 작아져서, 각 슬릿을 흐르는 용융 수지의 유량의 균일화가 어렵게 될 경우가 있다.
상기 제조 장치의 제 1 실시형태에 있어서, 상기 슬릿의 상기 유로에 있어서의 상기 슬릿의 폭방향의 중앙을 통과하는 중앙 유로부의 유로 길이(LC)가 20㎜ 이상 20O㎜ 이하인 것이 바람직하다. 중앙 유로부의 유로 길이(LC)가 20㎜ 미만의 경우에는 각 슬릿을 유동하는 용융 수지의 압력 손실이 작아져서 각 슬릿을 흐르는 용융 수지의 유량의 균일화가 어렵게 될 경우가 있다. 중앙 유로부의 유로 길이(LC)가 200㎜를 초과할 경우에는 압력 손실이 지나치게 커져서 용융 수지의 누설이 발생하거나, 장치를 반복해서 사용할 경우에 슬릿이 변형될 우려가 있다.
상기 제조 장치의 제 1 실시형태에 있어서, 상기 중앙 유로부의 유로 길이(LC)가 30㎜ 이상 1OO㎜ 이하인 것이 보다 바람직하다.
본 발명의 제 1 실시형태에 있어서, 상기 복수의 슬릿의 수가 1O 이상 1,OOO 이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 적층 시트의 제조 장치의 제 2 실시형태:
복수 종류의 용융 재료가 상기 종류의 수보다도 많은 수의 복수의 층으로 적층된 적층 시트의 제조 장치로서, 상기 각 용융 재료를 상기 각 층에 대응해서 통과시키도록 소정의 간격을 가지고 배열된 복수의 슬릿과, 상기 각 슬릿을 통과한 상기 각 용융 재료를 상기 적층을 형성하도록 합류시키는 합류부를 구비한 적층 시트의 제조 장치에 있어서, 상기 복수의 슬릿 중 적어도 1개의 슬릿의 슬릿 길이와 다른 슬릿 중 적어도 1개의 슬릿의 슬릿 길이가 다르거나, 또는 상기 복수의 슬릿 중 적어도 1개의 슬릿의 슬릿 간극과 다른 슬릿 중 적어도 1개의 슬릿의 슬릿 간극이 다른 적층 시트의 제조 장치.
상기 제조 장치의 제 2 실시형태에 있어서, 상기 복수의 슬릿의 양단에 위치하는 슬릿을 제외하거나, 또는 양단에 위치하는 슬릿을 포함시키고, 상기 각 슬릿의 슬릿 길이가 상기 슬릿의 배열 방향으로 일단의 슬릿으로부터 타단의 슬릿을 향하여 단조롭게 변화되고 있는 것이 바람직하다. 이 단조로운 변화는 직선상의 변화라도 좋고, 또는 곡선상의 변화라도 좋다.
상기 제조 장치의 제 2 실시형태에 있어서, 상기 각 슬릿의 슬릿 길이가 10㎜ 이상 20O㎜ 이하인 것이 바람직하다. 슬릿 길이가 1O㎜ 미만의 경우에는 각 슬릿을 유동하는 용융 수지의 압력 손실이 작아져서 각 슬릿을 흐르는 용융 수지의 유량을 소정의 유량으로 하는 것이 어렵게 될 경우가 있다. 슬릿 길이가 200㎜를 초과할 경우에는 압력 손실이 지나치게 커져서 용융 수지의 누설이 발생하거나, 장치를 반복해서 사용할 경우에 슬릿이 변형될 우려가 있다.
상기 제조 장치의 제 2 실시형태에 있어서, 상기 복수의 슬릿의 양단에 위치하는 슬릿을 제외하고, 또는 양단에 위치하는 슬릿을 포함시키고, 상기 각 용융 재료에 대응한 복수의 슬릿의 슬릿 간극이 실질적으로 동일한 것이 바람직하다.
각 용융 재료에 대응한 복수의 슬릿의 슬릿 간극이 실질적으로 동일하다는 것은 1개의 용융 재료가 통과하는 복수의 슬릿의 슬릿 간극끼리가 실질적으로 동일하며, 다른 하나의 용융 재료가 통과하는 복수의 슬릿의 슬릿 간극끼리가 실질적으로 동일한 것을 포함한다. 즉, 예컨대, 용융 수지(A)가 통과하는 복수의 슬릿의 각 슬릿 간극이 0.7㎜이며, 용융 수지(B)가 통과하는 복수의 슬릿의 각 슬릿 간극이 0.5㎜인 것을 포함한다. 복수의 슬릿의 슬릿 간극이 실질적으로 동일할 경우, 각각의 슬릿의 슬릿 간극이 공통인 목표값인 -5% 내지 +5%의 범위에 있는 것이 바람직하다. 복수의 슬릿의 슬릿 간극이 실질적으로 동일할 경우, 그것들의 슬릿에 있어서, 슬릿 길이를 변화시킴으로써 용이하게 각 층의 두께를 정밀도가 양호하게 목표로 하는 두께로 제어하는 것이 가능하게 된다.
상기 제조 장치의 제 2 실시형태에 있어서, 상기 각 슬릿의 슬릿 간극이 0.1㎜ 이상 5㎜ 이하인 것이 바람직하다. 슬릿 간극이 0.1㎜ 미만인 경우에는 슬릿을 제작할 때의 가공 장치의 제어가 어렵게 될 우려가 있다. 슬릿 간극이 5㎜를 초과할 경우에는 적층하는 층수가 많은 피드 블록에 있어서, 그 길이 방향(수지의 적층 방향)으로 피드 블록이 과도하게 대형화될 우려가 있음과 아울러, 각 슬릿을 유동하는 용융 수지의 압력 손실이 작아져서 각 슬릿을 흐르는 용융 수지의 유량을 목표의 유량으로 하는 것이 어렵게 될 경우가 있다.
상기 제조 장치의 제 2 실시형태에 있어서, 상기 복수의 슬릿의 수가 10 이상 1,000 이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 적층 시트의 제조 방법의 제 1 실시형태:
복수 종류의 용융 재료가 상기 제조 장치의 제 1 실시형태 및 제 2 실시형태에 기재된 어느 한쪽의 적층 시트의 제조 장치의 복수의 매니폴드에 각각 공급되는 공정과, 상기 각 매니폴드에 공급된 상기 용융 재료가 해당 장치의 각 매니폴드에 대응해서 설치되어 있는 복수의 슬릿을 통과하는 공정과, 각 슬릿을 통과한 상기 각 용융 재료의 흐름이 해당 장치의 합류부에서 합류함으로써 적층되어 상기 각 용융 재료의 적층류를 형성하는 공정과, 상기 적층류가 상기 합류부에서 도출되는 공정과, 도출된 적층류의 상기 각 용융 재료를 고화시키고, 각 용융 재료가 고화되어 형성되는 각 재료의 복수의 층으로 이루어진 적층 시트가 형성되는 공정으로 이루어지는 적층 시트의 제조 방법.
본 발명의 적층 시트의 제조 장치의 제 3 실시형태:
복수 종류의 용융 재료가 상기 종류의 수보다도 많은 수의 복수의 층으로 적층된 적층 시트의 제조 장치로서, 상기 각 용융 재료를 상기 각 층에 대응해서 통과시키도록 소정의 간격을 가지고 배열된 복수의 슬릿과, 상기 각 슬릿을 통과한 상기 용융 재료를 상기 적층을 형성하도록 합류시키는 합류부와, 상기 합류부에서 적층된 각 용융 재료로 이루어진 다층 용융 재료 시트를 상기 합류부에서 도출하는 장치와, 도출된 다층 용융 재료 시트의 각 용융 재료를 고화시키고, 각 용융 재료가 고화되어 형성되는 상기 복수 종류의 재료로 이루어지는 적층 시트를 형성하는 적층 시트 형성 장치를 구비한 적층 시트의 제조 장치에 있어서, 형성된 적층 시트의 소망하는 층의 두께를 측정함으로써 얻어진 층의 두께 정보에 의거하여 상기 복수의 슬릿 중 적어도 하나의 슬릿에 있어서의 상기 용융 재료의 유량의 변경이 가능한 적층 시트의 제조 장치.
상기 제조 장치의 제 3 실시형태에 있어서, 상기 용융 재료의 유량의 변경은 상기 슬릿의 슬릿 간극과 슬릿 길이의 한쪽 또는 양쪽의 변경에 의해 행할 수 있다.
상기 제조 장치의 제 3 실시형태에 있어서, 상기 층 두께의 측정이 적층 시트의 각 층에 대해서 행하여지고, 상기 용융 재료의 유량의 변경이 상기 슬릿 간극의 변경에 의해 행하여지는 것이 바람직하다.
상기 제조 장치의 제 3 실시형태에 있어서, 상기 층 두께의 측정이 적층 시트의 각 층에 대해서 행하여지고, 상기 용융 재료의 유량의 변경이 상기 슬릿 길이의 변경에 의해 행하여지는 것이 바람직하다.
상기 제조 장치의 제 3 실시형태에 있어서, 상기 용융 재료의 유량의 변경은 상기 슬릿의 온도 변경에 의해 초래되는 슬릿을 통과하는 상기 용융 재료의 온도 변경에 의해 행할 수 있다.
상기 제조 장치의 제 3 실시형태에 있어서, 상기 용융 재료의 유량의 변경이 상기 적층 시트의 두께 방향의 외층부에 위치하는 층의 형성에 대응하는 슬릿의 슬릿 간극을 내층부에 위치하는 층의 형성에 대응하는 슬릿의 슬릿 간극보다 크게 변경함으로써 행하여지는 것이 바람직하다.
상기 제조 장치의 제 3 실시형태에 있어서, 상기 용융 재료의 유량의 변경이 상기 적층 시트의 두께 방향의 외층부에 위치하는 층의 형성에 대응하는 슬릿의 슬릿 길이를 내층부에 위치하는 층의 형성에 대응하는 슬릿의 슬릿 길이보다 짧게 변경함으로써 행하여지는 것이 바람직하다.
상기 제조 장치의 제 3 실시형태에 있어서, 상기 용융 재료의 유량의 변경은 상기 복수의 슬릿 중 적어도 하나의 슬릿에 대하여, 슬릿 간극과 슬릿 길이의 한쪽 또는 양쪽을 기계적 또는 열적으로 변경함으로써 행할 수 있다.
상기 제조 장치의 제 3 실시형태에 있어서, 상기 적층 시트의 두께 방향의 임의의 층(x)의 두께 측정값을 T(x), 이 두께 측정값에 대응하고 있는 슬릿 간극을 d(x), 슬릿 길이를 L(x), 상기 층(x)의 목표두께를 Ta(x), 이 목표두께에 대응하는 목표 슬릿 간극을 da(x), 목표 슬릿 길이를 La(x)라고 했을 때, 다음식(I)
Ta(x)/T(x) = [La(x)/L(x)]×[d(x)3/da(x)3]...(I)
의 관계를 만족하도록, 상기 층(x)에 대응하는 슬릿에 대해서, 상기 용융 재료의 유량의 변경이 행하여지는 것이 바람직하다.
얻어진 적층 시트의 적층 분포가 목표값과 다른 경우는 상기 식(I)의 관계가 만족되도록 슬릿 간극(d), 슬릿 길이(L)를 변경함으로써 적층 분포를 실질적으로 목표값으로 할 수 있다.
식(I)에 있어서의 파라미터는 슬릿 간극과 슬릿 길이의 둘로 되지만, 경우에 따라, 어느 한쪽을 고정하고, 다른쪽의 변경을 시도해 보아도 좋다. 예컨대, 슬릿 간극 분포를 변화시킬 경우는 슬릿 길이의 비(La/L=1)로 하여, 슬릿 간극을 산출하면 좋다. 슬릿 간극은 3승으로 변화되므로, 슬릿 간극의 변경은 큰 두께 변화를 수정하기 위해 유효하다. 반대로, 미소한 두께 분포를 형성하고 싶은 경우에는 선형으로 작용하는 슬릿 길이를 변화시키는 것이 유효하다.
본 발명의 적층 시트의 제조 방법의 제 2 실시형태:
복수 종류의 용융 재료가 상기 제조 장치의 제 3 실시형태에 기재된 적층 시트의 제조 장치의 복수의 슬릿에 각각 공급되는 공정과, 해당 장치에 의해 적층 시트가 형성되는 공정으로 이루어지는 적층 시트의 제조 방법.
<발명의 효과>
본 발명에 의한 적층 시트의 제조 장치에 의하면, 각 층의 두께가 목표값 또는 설계값대로의 적층 시트가 용이하게 제조될 수 있다.
본 발명에 의한 적층 시트의 제조 장치에 있어서, 각 슬릿에 있어서의 용융 재료의 유로 길이의 비(L1/L2)를 0.5 이상으로 함으로써, 슬릿을 통과하는 용융 재료의 슬릿내의 상위한 위치(상위한 유로)에 있어서의 압력 손실 또는 유량의 편차가 작게 억제된다. 그 결과, 슬릿의 출구에 있어서의 슬릿 폭방향에 있어서의 각 층의 적층 두께의 편차가 작게 억제되어 균일한 적층 구성의 적층 시트가 얻어진다. 즉, 양호한 적층 정밀도를 갖는 적층 시트나 시트의 폭방향에 있어서 양호한 균질성을 갖는 적층 시트가 얻어진다.
본 발명에 의한 적층 시트의 제조 장치에서는 종래의 적층 시트의 제조 장치의 매니폴드와 슬릿의 사이에 형성된 작은 구멍을 형성할 필요가 없고, 각 매니폴드로부터의 용융 재료를 직접 대응하는 각 슬릿에 도입할 수 있다. 이에 따라, 장치 전체의 구성, 가공이 간략화될 수 있고, 장치 제작비도 저감될 수 있다. 또한, 슬릿 형성 부재의 양측에, 매니폴드 형성 부재를 직접 배치하는 구성으로 하는 것이 가능하기 때문에, 매니폴드 형성 부재를 해제하면, 슬릿의 양측을 개방할 수 있고, 슬릿의 세정 등의 메인터넌스 작업을 극히 용이하게 할 수 있다.
슬릿에 있어서의 제 2 유로부의 상류부를 경사부로 둠으로써, 특히, 용이하게 그리고 염가에 가공할 수 있는 직선상의 경사부로 하여 둠으로써 슬릿내의 용융 재료의 체류가 방지되고, 수지의 열열화가 방지된다. 그 결과, 장시간에 걸친 적층 시트의 제조가 가능하게 된다.
본 발명에 의한 적층 시트의 제조 장치에서는 각 슬릿에 있어서의 슬릿 길이를 상이하게 함으로써 용이하게 각 층의 두께를 소망의 값으로 제어할 수 있다. 또한, 슬릿 간극은 일정하게 유지해도 좋으므로 슬릿의 가공이 용이해진다. 또한, 슬릿의 배열 방향에 있어서, 슬릿 길이를 연속적으로 변화시킴으로써 각 층의 두께를 연속적으로 변화시킬 수 있고, 목표로 하는 광학적 특성을 갖는 적층 시트를 용이하게 제조할 수 있다.
본 발명에 의한 적층 시트의 제조 장치에서는 실제로 형성된 적층 시트의 층의 두께 정보를 이용하여 다층 피드 블록의 각 슬릿에 있어서의 용융 재료의 유량을 최적의 유량으로 용이하게 변경할 수 있으므로 목표로 하는 적층 구성을 갖는 적층 시트를 용이하게 제조할 수 있다.
본 발명에 의한 적층 시트의 제조 장치에서는 실제로 형성된 적층 시트의 층의 두께 정보를 이용하여 다층 피드 블록에 있어서의 각 슬릿의 디멘션을 최적의 디멘션으로 용이하게 변경할 수 있으므로 목표로 하는 적층 구성을 갖는 적층 시트를 용이하게 제조할 수 있다.
도 1은 일반적으로 사용되고 있고 본 발명의 실시에도 사용되는 적층 시트의 제조 장치 및 제조 공정을 설명하기 위한 사시도이다.
도 2는 본 발명의 적층 시트의 제조 장치에 있어서 사용되는 다층 피드 블록(이하, 설명을 간략하게 하기 위해서, 단지, 본 발명의 다층 피드 블록이라고 하는 경우가 있음)의 일례의 분해 사시도이다.
도 3은 도 2의 본 발명의 다층 피드 블록에 있어서의 슬릿판, 및 합류부/배출로 형성 부재(이하, 설명을 간략하게 하기 위해서, 단지, 본 발명의 슬릿판이라고 하는 경우가 있음)의 정면도이다.
도 4는 도 3에 있어서의 S1-S1 단면도이다.
도 5는 도 3에 있어서의 S2-S2 단면도이다.
도 6은 도 4 및 도 5에 도시된 슬릿에 있어서의 용융 수지의 유로를 설명하는 도면이다.
도 7은 실시예1에 있어서 사용되는 도 6에 도시된 슬릿의 슬릿 폭 및 슬릿 길이의 치수 관계를 설명하는 도면이다.
도 8은 실시예1에 의거해 제조된 적층 시트의 수지(A)와 수지(B)의 적층 비율의 시트의 폭방향에 있어서의 분포를 나타내는 그래프이다.
도 9는 비교예1에 있어서 사용되는 도 12에 도시된 슬릿의 슬릿 폭 및 슬릿 길이의 치수 관계를 설명하는 도면이다.
도 10은 비교예1에 의거해 제조된 적층 시트의 수지(A)와 수지(B)의 적층 비율의 시트의 폭방향에 있어서의 분포를 나타내는 그래프이다.
도 11은 종래의 적층 시트의 제조 장치에 사용되는 다층 피드 블록의 내부 공간(용융 재료의 유로)을 나타내는 사시도이다.
도 12는 도 11에 도시된 종래의 다층 피드 블록의 슬릿에 있어서의 용융 수지의 유로를 설명하는 도면이다.
도 13은 본 발명의 슬릿판의 다른 일례의 정면도이다.
도 14는 도 13의 본 발명의 슬릿판을 이용해서 제조된 적층 시트의 횡단면도이다.
도 15는 도 14의 적층 시트의 광학 특성을 광의 파장과 반사율의 관계로 나타내는 그래프이다.
도 16은 실시예2에 의거해 제조된 적층 시트의 수지(A)와 수지(B)의 각 층의 두께 분포를 적층되어 있는 층 번호 및 도 13에 도시된 슬릿 길이의 관계로 나타내는 그래프이다.
도 17은 실시예2에 의거해 제조된 적층 시트의 광학 특성을 광의 파장과 강도 반사율의 관계로 나타내는 그래프이다.
도 18은 본 발명의 슬릿판의 또 다른 일례의 정면도이다.
도 19는 도 18의 본 발명의 슬릿판을 이용해서 제조된 적층 시트의 횡단면도이다.
도 20은 도 18의 슬릿판의 슬릿 간극을 도 19에 도시된 층의 적층상태에 의거해 변경한 슬릿판의 정면도이다.
도 21은 본 발명의 슬릿판의 또 다른 일례의 정면도이다.
도 22는 도 20 및 도 21에 도시된 본 발명의 슬릿판을 이용해서 제조된 적층 시트의 횡단면도이다.
도 23은 본 발명의 슬릿판의 또 다른 일례의 정면도이다.
도 24는 본 발명의 슬릿판의 또 다른 일례의 정면도이다.
도 25는 실시예3에 있어서 사용되는 슬릿판의 각 슬릿의 슬릿 간극의 상태를 나타내는 도면이다.
도 26은 실시예3에 있어서의 슬릿 간극의 변경전의 수지(A)가 통과하는 슬릿의 슬릿 간극의 분포 상태를 슬릿 번호와의 관계로 나타내는 그래프(도 26의 상측 그래프), 및 실시예3에 있어서의 슬릿 간극의 변경전의 수지(B)가 통과하는 슬릿의 슬릿 간극의 분포 상태를 슬릿 번호와의 관계로 나타내는 그래프(도 26의 하측 그래프)이다.
도 27은 도 26에 도시된 슬릿 간극의 분포 상태를 갖는 슬릿판을 이용해서 제조된 적층 시트의 수지(A)로 이루어지는 각 층과 수지(B)로 이루어지는 각 층의 측정된 두께 분포, 및 목표의 두께 분포를 적층수와의 관계로 나타내는 그래프이다.
도 28은 실시예3에 있어서의 슬릿 간극의 변경후의 수지(A)가 통과하는 슬릿의 슬릿 간극의 분포 상태를 슬릿 번호와의 관계로 나타내는 그래프(도 28의 상측 그래프), 및 실시예3에 있어서의 슬릿 간극의 변경후의 수지(B)가 통과하는 슬릿의 슬릿 간극의 분포 상태를 슬릿 번호와의 관계로 나타내는 그래프(도 28의 하측 그래프)이다.
도 29는 도 28에 도시된 슬릿 간극의 분포 상태를 갖는 슬릿판을 이용해서 제조된 적층 시트의 수지(A)로 이루어지는 각 층과 수지(B)로 이루어지는 각 층의 측정된 두께 분포, 및 목표의 두께 분포를 적층수와의 관계로 나타내는 그래프이다.
도 30은 실시예4에 있어서 사용된 슬릿판의 각 슬릿의 슬릿 간극의 상태를 나타내는 도면이다.
도 31은 실시예4에 있어서의 슬릿 간극의 변경전의 수지(A)가 통과하는 슬릿의 슬릿 간극의 분포 상태를 슬릿 번호와의 관계로 나타내는 그래프(도 31의 상측 그래프), 및 실시예4에 있어서의 슬릿 간극의 변경전의 수지(B)가 통과하는 슬릿의 슬릿 간극의 분포 상태를 슬릿 번호와의 관계로 나타내는 그래프(도 31의 하측 그래프)이다.
도 32는 도 31에 도시된 슬릿 간극의 분포 상태를 갖는 슬릿판을 이용해서 제조된 적층 시트의 수지(A)로 이루어지는 각 층과 수지(B)로 이루어지는 각 층의 측정된 두께 분포, 및 목표의 두께 분포를 적층수와의 관계로 나타내는 그래프이다.
도 33은 실시예4에 있어서의 슬릿 간극의 변경후의 수지(A)가 통과하는 슬릿의 슬릿 간극의 분포 상태를 슬릿 번호와의 관계로 나타내는 그래프(도 33의 상측 그래프), 및 실시예4에 있어서의 슬릿 간극의 변경후의 수지(B)가 통과하는 슬릿의 슬릿 간극의 분포 상태를 슬릿 번호와의 관계로 나타내는 그래프(도 33의 하측 그래프)이다.
도 34는 도 33에 도시된 슬릿 간극의 분포 상태를 갖는 슬릿판을 이용해서 제조된 적층 시트의 수지(A)로 이루어지는 각 층과 수지(B)로 이루어지는 각 층의 측정된 두께 분포, 및 목표의 두께 분포를 적층수와의 관계로 나타내는 그래프이다.
도 35는 실시예5에 있어서의 슬릿 간극의 변경전의 수지(A)가 통과하는 슬릿 의 슬릿 간극의 분포 상태를 슬릿 번호와의 관계로 나타내는 그래프(도 35의 상측 그래프), 및 실시예5에 있어서의 슬릿 간극의 변경전의 수지(B)가 통과하는 슬릿의 슬릿 간극의 분포 상태를 슬릿 번호와의 관계로 나타내는 그래프(도 35의 하측 그래프)이다.
도 36은 도 35에 도시된 슬릿 간극의 분포 상태를 갖는 슬릿판을 이용해서 제조된 적층 시트의 수지(A)로 이루어지는 각 층과 수지(B)로 이루어지는 각 층의 측정된 두께 분포, 및 목표의 두께 분포를 적층수와의 관계로 나타내는 그래프이다.
도 37은 실시예5에 있어서의 슬릿 간극의 변경후의 수지(A)가 통과하는 슬릿의 슬릿 간극의 분포 상태를 슬릿 번호와의 관계로 나타내는 그래프(도 37의 상측 그래프), 및 실시예5에 있어서의 슬릿 간극의 변경후의 수지(B)가 통과하는 슬릿의 슬릿 간극의 분포 상태를 슬릿 번호와의 관계로 나타내는 그래프(도 37의 하측 그래프)이다.
도 38은 도 37에 도시된 슬릿 간극의 분포 상태를 갖는 슬릿판을 이용해서 제조된 적층 시트의 수지(A)로 이루어지는 각 층과 수지(B)로 이루어지는 각 층의 측정된 두께 분포, 및 목표의 두께 분포를 적층수와의 관계로 나타내는 그래프이다.
<부호의 설명>
1 : 용융 수지(A)가 공급되는 용융 수지 도입관
2 : 용융 수지(B)가 공급되는 용융 수지 도입관
3 : 다층 피드 블록 4 : 적층류가 흐르는 도관
5 : 다이(T다이) 6 : 적층 시트
7 : 캐스팅 드럼 8 : 미 연신필름
11 : 다층 피드 블록 12, 13 : 수지 도입로
14 : 수지(A)측의 매니폴드 15 : 수지(B)측의 매니폴드
16, 17 : 슬릿 18 : 합류부
19 : 배출로 20 : 슬릿판
20a : 합류부/배출로 형성 부재 20b : 격벽
21, 22 : 측판 23, 24 : 경사부
25 : 제 1 유로부 26 : 제 2 유로부
30 : 필름의 두께 방향 31, 31a , 31b : 적층 시트(다층 필름)
32, 32a, 32b : 수지(A)로 이루어지는 층
33, 33a, 33b : 수지(B)로 이루어지는 층
35 : 반사율 영역 51 : 다층 피드 블록
52 : 슬릿 간극 유지 편향부 53 : 카트리지 히터
54 : 히트 볼트 61 : 다층 피드 블록
62 : 슬릿 간극 유지 편향부 101 : 다층 피드 블록
102, 103 : 수지 도입로 104 : 수지(A)측의 매니폴드
105 : 수지(B)측의 매니폴드 106, 107 : 작은 구멍
108, 109 : 슬릿
도 2 내지 도 6은 본 발명의 적층 시트의 제조 장치의 제 1 실시형태의 일실시예에 있어서 사용되는 다층 피드 블록(11)에 관한 도면이다. 도 2는 다층 피드 블록(11)을 분해한 상태의 사시도, 도 3은 도 2의 슬릿판(20) 및 합류부/배출로 형성 부재(20a)의 정면도이다.
도 2 및 도 3에 있어서, 다층 피드 블록(11)은 측판(21), 측판(22), 및 측판(21)과 측판(22)에 유지된 슬릿판(20)으로 이루어진다. 슬릿판(20)은 그 하부에 결합된 합류부/배출로 형성 부재(20a)를 갖는다.
측판(21)에는 길이 방향(도 2에 도시된 X축 방향)으로 연장된 수지(A)측의 매니폴드(14)가 형성되고, 매니폴드(14)에는 용융 상태의 수지(A)[용융 수지(A)]를 매니폴드(14)내에 공급하는 수지 도입로(12)가 결합되어 있다. 측판(22)에는 길이 방향(도 2에 도시된 X축 방향)으로 연장된 수지(B)측의 매니폴드(15)가 형성되고, 매니폴드(15)에는 용융 상태의 수지(B)[용융 수지(B)]를 매니폴드(15)내에 공급하는 수지 도입로(13)가 결합되어 있다.
슬릿판(20)에는 그 길이 방향(도 3에 도시된 X축 방향)으로 다수의 슬릿(16)과 다수의 슬릿(17)이 격벽(20b)을 통해 형성되어 있다. 슬릿(16)과 슬릿(17)은 격벽(20b)을 통해 교대로 위치한다. 각 슬릿(16, 17)은 슬릿판(20)의 저면으로부터 상면 방향(도 3에 도시된 Z축 방향)으로 소정의 길이로 슬릿판(20)에 형성되어 있다. 각 슬릿(16, 17)의 양측면은 슬릿판(20)의 양측면으로 개구되어 있다.
측판(21), 슬릿판(20) 및 측판(22)이 조립된 상태에 있어서, 각 슬릿(16)의 입구는 매니폴드(14)의 출구로 직접 개구되고, 각 슬릿(17)의 입구는 매니폴드(15)의 출구로 직접 개구된 상태가 형성된다. 또한, 각 슬릿(16)의 입구 이외의 측면의 개구는 측판(21, 22)의 벽면에 의해 폐쇄 상태가 되고, 각 슬릿(17)의 입구 이외의 측면의 개구는 측판(21, 22)의 벽면에 의해 폐쇄 상태로 된다. 각 슬릿(16, 17)의 입구는 매니폴드(14, 15)의 출구로 직접 개구되어 있고, 매니폴드의 출구와 슬릿의 입구 사이에는 종래의 다층 피드 블록에 있어서의 작은 구멍 및 작은 구멍 형성 부재는 개재되어 있지 않다.
수지 도입로(12)는 도 1에 도시된 수지 도입관(1)에 결합되어 수지 도입관(1)으로부터 용융 수지(A)의 공급을 받는다. 수지 도입로(12)로부터 매니폴드(14)내에 공급된 용융 수지(A)는 매니폴드(14)내에 있어서, 매니폴드(14)의 길이 방향(도 2에 도시된 X축 방향)으로 유동하여 매니폴드(14)내에 충만된다. 매니폴드(14)내의 용융 수지(A)는 매니폴드(14)로 개구되어 있는 각 슬릿(16)의 입구로부터 각 슬릿(16)내로 유입되고, 각 슬릿(16)내로 흘러서 각 슬릿(16)의 출구로부터 합류부(18)로 유출된다.
수지 도입로(13)는 도 1에 도시된 수지 도입관(2)에 결합되어 수지 도입관(2)으로부터 용융 수지(B)의 공급을 받는다. 수지 도입로(13)로부터 매니폴드(15)내에 공급된 용융 수지(B)는 매니폴드(15)내에 있어서, 매니폴드(15)의 길이 방향(도 2에 도시된 X축 방향)으로 유동하고, 매니폴드(15)내에 충만된다. 매니폴드(15)내의 용융 수지(B)는 매니폴드(15)로 개구되어 있는 각 슬릿(17)의 입구로부터 각 슬릿(17)내로 유입되고, 각 슬릿(17)내로 흘러서 각 슬릿(17)의 출구로부터 합류부(18)로 유출된다.
합류부(18)로 유출된 각 슬릿(16, 17)의 횡단면(도 2에 도시된 X축과 Y축을 포함하는 면)의 형상에 추종한 횡단면 형상을 갖는 용융 수지(A)의 각 시트상의 흐름과 용융 수지(B)의 각 시트상의 흐름은 합류부(18)에 있어서, 교대로 적층되어 적층류가 된다. 이 적층류는 배출로(19)를 흘러내린다. 배출로(19)를 흘러내리는 적층류에 있어서의 용융 수지(A)와 용융 수지(B)의 적층 방향은 제조된 적층 시트의 두께 방향과 일치한다.
배출로(19)를 흘러내린 적층류는 도 1에 도시된 도관(4)을 통해 다이(5)내에 도입된다. 적층류는 다이(5)내에서 소정 방향(용융 수지(A)와 용융 수지(B)의 적층 방향에 직교하는 방향)으로 폭이 확장되어, 다이(5)로부터 적층 시트(6)로서 토출되고, 토출된 적층 시트(6)는 캐스팅 드럼(7)의 표면상에서 냉각 고화되고, 미연신 필름(8)으로서 다음 공정(예컨대, 연신 공정)으로 이송되어 다층 필름(도시 생략)으로 형성된다.
도 4 및 도 5에, 격벽(20b)을 통해 슬릿판(20)의 길이 방향으로 인접하여 위치하는 슬릿(16)과 슬릿(17)의 관계가 확대되어 도시된다.
각 슬릿(16, 17)의 상부측, 즉, 후술하는 제 2 유로부의 상류부에는 대응하는 매니폴드(14, 15)로부터 멀어짐에 따라 용융 수지의 흐름의 하류를 향하는 방향으로 경사진 경사부(23, 24)가 각각 형성되어 있다. 경사부(23, 24)는 이 실시예에서는 직선상으로 연장된 경사부로서 형성되어 있다. 경사부(23, 24)는, 도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이, 서로 반대 방향으로 경사져 있다.
다층 피드 블록(11)내에서는 용융 수지(A)가 도 4에 화살표(14a)로 나타낸 바와 같이 매니폴드(14)로부터 경사부(23)를 갖는 각 슬릿(16)내로 유입된다. 또한, 용융 수지(B)는 도 5에 화살표(15a)로 나타낸 바와 같이 매니폴드(15)로부터 경사부(24)를 갖는 각 슬릿(17)내로 유입된다.
경사부(23)를 이용함으로써, 슬릿(16)의 상부가 매니폴드(14)에만 연통되어 형성되는 용융 수지(A)의 유로가 구축되고, 또한, 경사부(24)를 이용함으로써, 슬릿(17)의 상부가 매니폴드(15)에만 연통되어 형성되는 용융 수지(B)의 유로가 구축되어 있다.
본 발명의 적층 시트의 제조 장치의 제 1 실시형태에 있어서, 용융 수지(A)가 관여하는 한쪽의 슬릿 군을 형성하고 있는 각 슬릿(16)에 있어서, 도 6에 도시된 바와 같이, 대응하는 매니폴드(14)의 출구[슬릿(16)의 입구]로부터 슬릿(16)의 출구까지의 유로에 있어서의 슬릿 폭방향(도 6에 도시된 Y축 방향)에 관해서 매니폴드(14)에 가까운 측을 통하는 제 1 유로부(25)의 유로 길이(L1)와 매니폴드(14)로부터 먼 측을 통하는 제 2 유로부(26)의 유로 길이(L2)의 비(L1/L2)가 0.5 이상으로, 바람직하게는 0.55 이상으로 설정되어 있다.
또한, 용융 수지(B)가 관여하는 다른 쪽의 슬릿 군을 형성하고 있는 각 슬릿(17)에 대해서도, 도 6에 도시된 것과 같은 관계가 설정되어 있다. 이 관계의 도시는 생략되어 있지만, 이 관계는 도 6의 도시를 좌우 반전한 것이 된다.
이 관계를 만족하도록 각 슬릿(16, 17)의 사이즈, 경사부의 형상이 결정되어 있다.
도 13은 본 발명의 적층 시트의 제조 장치의 제 2 실시형태의 일실시예에 있어서 사용되는 다층 피드 블록에 관한 도면이다. 도 13에 도시된 다층 피드 블록(11)의 기본적 구조는 도 3에 도시된 다층 피드 블록(11)의 기본적 구조와 동일하다. 따라서, 동일한 부품번호가 사용된다.
도 13의 다층 피드 블록(11)과 도 3의 다층 피드 블록(11)의 상위점은 배열되어 있는 슬릿(16, 17)의 슬릿 길이가 도 13의 다층 피드 블록(11)에 있어서는 불규칙하다는 점이다. 또한, 이 슬릿 길이가 불규칙한 슬릿판은 도 4 및 도 5에 도시된 경사부(23, 24)를 가지고 있지 않아도 좋다. 그러나, 여기에서는, 도 13에 도시된 바와 같이, 도 3의 다층 피드 블록(11)과 마찬가지로 경사부를 가진 다층 피드 블록을 사용해서 설명한다.
도 13에 있어서, 슬릿판(20)에 격벽(20b)을 통해 교대로 형성된 다수의 슬릿(16, 17)의 슬릿 길이(SL)는 슬릿(16, 17)의 배열 방향(도 13에 도시된 X축 방향)에 있어서 일단으로부터 타단을 향하여 단조롭게 그리고 직선상으로 변화되도록 설정되어 있다. 즉, 일단의 슬릿이 최단의 슬릿 길이(SLmin)를 갖고, 타단의 슬릿이 최장의 슬릿 길이(SLmax)를 갖도록 설정되어 있다. 슬릿 길이(SL)는 슬릿의 상하 방향(도 13에 도시된 Z축 방향)의 길이이다. 슬릿의 정상부가 경사져 있을 경우는 슬릿 폭의 중앙 위치에 있어서의 슬릿의 상하 방향(도 13에 도시된 Z축 방향)의 길이이다. 도 13의 실시예에서는 슬릿 간극은 모든 슬릿에 대해서 실질적으로 동일하게 되어 있다.
각 슬릿(16, 17)의 슬릿 길이가, 도 13에 도시된 바와 같이, 일단으로부터 타단을 향해서 단조롭게 변화되도록 설정된 슬릿판(20)을 갖는 다층 피드 블록(11)을 도 1에 도시된 적층 시트의 제조 장치의 다층 피드 블록(11)으로서 사용한다. 이 적층 시트의 제조 장치를 이용해서 제조한 적층 시트(다층 필름)의 일례의 횡단면이 도 14에 도시된다.
도 14에 있어서, 적층 시트(31)는 수지(A)로 이루어지는 층(32)과 수지(B)로 이루어지는 층(33)이 교대로 적층된 구조를 갖는다. 그 특징적인 점은 층(32) 및 층(33)의 두께가 적층 시트(31)의 한쪽의 표면으로부터 다른 쪽의 표면을 향하고, 즉, 적층 시트의 두께 방향[도 14에 도시된 화살표(30)]으로, 순차 감소 또는 증가되고 있는 점이다.
각 층 두께가 순차 변화되고 있는 적층 시트(다층 필름)(31)는 광대역의 파장에 대하여, 예컨대, 도 15에 도시된 바와 같이, 명확히 구획되는 반사율 영역(35)을 갖고, 특징적인 광학 특성을 나타낸다. 따라서, 적층 시트(다층 필름)(31)는 광학 간섭을 이용한 광대역 파장의 광을 반사 또는 투과하는 간섭 반사 필름으로서 이용된다. 또한, 도 15의 파장-반사율 그래프의 횡축은 파장(WL)(nm), 종축은 반사율(RR)(%)이다.
도 18은 본 발명의 적층 시트의 제조 장치의 제 3 실시형태의 일실시예에 있어서 사용되는 다층 피드 블록에 관한 도면이다. 도 18에 도시된 다층 피드 블록(11)의 기본적 구조는 도 3에 도시된 다층 피드 블록(11)의 기본적 구조와 같다. 따라서, 동일한 부품번호가 사용된다.
도 18의 다층 피드 블록(11)과 도 3의 다층 피드 블록(11)의 상위점은 배열 되어 있는 슬릿(16, 17)에 있어서의 용융 재료의 유량을, 다층 피드 블록(11)을 사용해서 형성한 적층 시트의 소망의 층 또는 모든 층의 두께를 측정함으로써 얻어진 층의 두께 정보에 의거하여 해당 층의 두께가 목표값(설계값)이 되도록 변경하는 것이 가능한 점이다. 또한, 도 18의 다층 피드 블록(11)에 있어서의 슬릿판(20)은 도 4 및 도 5에 도시된 경사부(23, 24)를 가지고 있지 않아도 좋다. 그러나, 여기에서는, 도 18에 도시된 바와 같이, 도 3의 다층 피드 블록(11)과 마찬가지로 경사부를 가지고 있는 다층 피드 블록을 사용해서 설명한다.
또한, 용융 재료의 유량을 변경하는 수단의 구체예로서는 슬릿 간극의 변경, 슬릿 길이의 변경, 또는 슬릿내에 유동하는 용융 수지의 온도의 변경이 있다.
도 18의 다층 피드 블록(11)을 사용하여 적층 시트를 형성했을 때 얻어진 적층 시트의 횡단면이 도 19에 도시되어 있다. 도 19의 적층 시트(31a)에 있어서, 수지(A)로 이루어지는 층(32a)과 수지(B)로 이루어지는 층(33a)이 교대로 적층되어 있다. 이 경우, 종래의 다층 피드 블록의 문제점으로서 설명한 바와 같이, 다층 필름의 표층에 가까운 층일수록 두께가 얇아지는 경향이 있다. 이 상태가 도 19의 다층 필름(31a)에 도시되어 있다. 다층 필름(31a)의 설계 목표로서, 필름 두께 방향[도 19에 도시된 화살표(30)]에 있어서의 각 층 두께의 균일함이 요구되는 경우에, 이렇게 층 두께의 변화가 존재하는 다층 필름(31a)은 불량품이 된다.
도 20에 도시된 다층 피드 블록(11)은 이 문제점을 해결하는 것이다. 도 20의 다층 피드 블록(11)에 있어서의 슬릿판(20)에 있어서의 격벽(20b)을 통해 교대로 배열된 슬릿(16)과 슬릿(17)은 다층 필름(31a)의 표층측에 위치하는 층에 대응 하는 슬릿일수록 슬릿 간극이 커지도록 변경되어 있다. 이 슬릿 간극의 크기의 변경은 도 19에 도시된 적층 시트(31a)의 각 층 두께의 측정에 의해 얻어진 각 층의 두께 정보에 의거해서 이루어진 것이다.
이 변경은 적층 시트의 각 층 두께의 측정에 의해 얻어진 각 층의 두께 정보에 의거하여 다층 피드 블록(11)의 슬릿판(20)의 슬릿의 디멘션을 다층 피드 블록(11)에 장비한 기계적 또는 열적 수단에 의해 행해질 수 있다. 이 경우, 층 두께를 자동 측정하고, 그 측정 데이터에 의거한 신호를 기계적 또는 열적 수단에 피드백하고, 이것에 의거하여 자동적으로 기계적 또는 열적 수단을 작동하게 하여 슬릿의 디멘션이 자동적으로 변경되도록 해도 좋다. 또한, 이 변경은 적층 시트의 각 층 두께의 측정에 의해 얻어진 각 층의 두께 정보에 의거하여 다층 피드 블록(11)에 있어서, 도 18에 도시된 슬릿판(20)을 도 20에 도시된 슬릿 간극이 변경된 슬릿판(20)과 교환함으로써 행해질 수도 있다.
도 21에 도시된 다층 피드 블록(11)은 상기 문제점을 해결하는 것이다. 도 21의 다층 피드 블록(11)에 있어서의 슬릿판(20)에 있어서의 격벽(20b)을 통해 교대로 배열된 슬릿(16)과 슬릿(17)은 다층 필름(31a)의 표층측에 위치하는 층에 대응하는 슬릿일수록 슬릿 길이가 짧아지도록 변경되어 있다. 이 슬릿 길이의 변경은 도 19에 도시된 적층 시트(31a)의 각 층 두께의 측정에 의해 얻어진 각 층의 두께 정보에 의거해서 이루어진 것이다.
도 20에 도시된 바와 같은 슬릿 간극이 층 두께의 측정 결과에 의거해 변경된 슬릿판을 갖는 다층 피드 블록(11)을 사용하여 적층 시트를 제조함으로써 얻어 진 적층 시트는 예컨대, 도 22에 도시된 바와 같은 적층 구성을 갖는다. 즉, 적층 시트(31b)의 수지(A)로 이루어지는 층(32b), 수지(B)로 이루어지는 층(33b)의 층 두께는 필름 두께 방향[도 22에 도시된 화살표(30)]에 있어서, 실질적으로 균일한 소정의 목표값을 갖는 것이 된다.
도 23에 도시된 다층 피드 블록은 상술한 실시예와는 다른 수법에 의한 슬릿에 있어서의 용융 수지의 유량의 변경을 행하는 것이다. 도 23에 있어서, 다층 피드 블록(51)은 슬릿의 간극을 히트 볼트를 사용하여 기계적으로 변경하는 수단을 갖는다. 각 슬릿(16, 17)의 배열 위치의 상방에, 슬릿 간극 유지 편향부(52)가 설치되어 있다. 슬릿 간극 유지 편향부(52)의 상면에는 다수의 히트 볼트(54)가 슬릿의 배열 방향으로 간격을 두고 배열되어 각 히트 볼트(54)에는 카트리지 히터(53)가 장착되어 있다.
각 카트리지 히터(53)는 그 온,오프 또는 온도 변경에 의해 각 히트 볼트(54)의 신축량을 변경한다. 이 신축량의 변경에 의해 슬릿 간극 유지 편향부(52)의 편향량이 변경된다. 이 편향량의 변경에 의해 다층 피드 블록(51)에 있어서의 각 슬릿(16, 17)의 슬릿 간극이 변경된다. 구체적으로는 히트 볼트(54)가 신장되면 슬릿 간극 유지 편향부(52)가 용융 수지가 흐르는 방향으로 편향되어 슬릿 간극의 폭이 확장된다. 이 폭 확장에 의해 슬릿에 있어서의 용융 수지의 유량이 증가한다. 마찬가지로, 히트 볼트(54)가 수축되면 반대의 현상이 발생한다.
도 24에 도시된 다층 피드 블록(61)은 각 슬릿(16, 17)에 대하여, 도 23의 다층 피드 블록(51)과 마찬가지로, 슬릿 간극 유지 편향부(62)를 구비하고 있다. 그러나, 히트 볼트(54)는 구비하지 않고, 슬릿의 배열 방향으로 간격을 두고 배열된 카트리지 히터(63)는 슬릿 간극 유지 편향부(62)에 매설된 구조로 되어 있다.
다층 피드 블록(61)은 각 카트리지 히터(63)에 의해 온도를 제어함으로써 열적으로 슬릿 간극 유지 편향부(62)의 편향량을 제어하고, 이에 따라 각 슬릿(16, 17)의 슬릿 간극을 조정하는 것이다.
도 23에 도시된 다층 피드 블록(51), 및 도 24에 도시된 다층 피드 블록(61)에 의하면 적층 시트의 형성중에 있어서 소망의 슬릿에 있어서의 용융 수지의 유량의 변경을 용이하게, 정밀도가 양호하게 행할 수 있다.
도 3에 도시된 다층 피드 블록(11)을 사용하여 도 1에 도시된 적층 시트의 제조 장치에 의해 2축 연신 다층 필름을 제조하고, 본 발명에 의한 효과를 확인했다. 이 효과 확인의 구체예를 다음 실시예1 및 비교예1에 나타낸다.
< 실시예1 >
도 7에 시험에 사용된 다층 피드 블록(11)에 있어서의 매니폴드(14, 15)와 슬릿(16, 17)의 주요부의 사이즈(단위:㎜)를 나타낸다. 도 8에 제조된 다층 필름의 폭방향에 있어서의 수지(A)와 수지(B)의 적층 비율의 분포를 나타낸다. 도 8의 그래프의 횡축은 폭방향 위치(WP), 종축은 적층 비율(LR)(%)이다. 수지(A)가 통과하는 슬릿(16)의 슬릿 간극은 0.7㎜, 수지(B)가 통과하는 슬릿(17)의 슬릿 간극은 0.55㎜로 했다.
< 비교예1 >
도 9에 비교를 위해 행한 종래 구조에 의한 시험에 사용한 다층 피드 블록에 있어서의 매니폴드(104, 105)와 슬릿(108, 109)의 주요부의 사이즈(단위:㎜)를 나타낸다. 매니폴드(104, 105)와 슬릿(108, 109)의 사이에 작은 구멍(106)(107)이 존재한다. 도 10에 제조된 다층 필름의 폭방향에 있어서의 수지(A)와 수지(B)의 적층 비율의 분포를 나타낸다. 도 10의 그래프의 횡축은 폭방향 위치(WP), 종축은 적층 비율(LR)(%)이다. 수지(A)가 통과하는 슬릿(108)의 슬릿 간극은 0.7㎜, 수지(B)가 통과하는 슬릿(109)의 슬릿 간극은 0.55㎜로 했다.
슬릿(16, 17)에 있어서의 제 1 유로부의 유로 길이(L1)와 제 2 유로부의 유로 길이(L2)는 도 6 및 도 12에 도시된 바와 같이 정의된다. 즉, 슬릿의 입구 길이(H)의 1/1O을 직경(반경=r)으로 하는 원을 매니폴드 출구로부터 매니폴드에 가까운 측을 통하는 제 1 유로부의 슬릿 내벽면에 걸치게 해서 전동시켰을 때의 원 중심의 이동 궤적의 길이를 제 1 유로부의 유로 길이(L1)로 한다. 또한, 마찬가지로 동일한 원을 매니폴드로부터 먼 측을 통하는 제 2 유로부의 슬릿 내벽면에 걸치게 해서 전동시켰을 때의 원 중심의 이동 궤적의 길이를 제 2 유로부의 유로 길이(L2)로 한다.
상기 실시예1 및 비교예1에 있어서, 도 7 및 도 9에 도시된 바와 같이, 슬릿의 입구 길이는 7㎜이기 때문에, 전동시킨 원의 직경은 0.7㎜이며, 반경은 0.35㎜이다. 도 7에 도시된 실시예1에 있어서의 L1은 28.55㎜, L2는 47.70㎜이었다. 따라서, L1/L2은 0.598(약 0.6)이다. 또한, 도 9에 도시된 비교예1에 있어서의 L1은 23.55㎜, L2는 53.30㎜이었다. 따라서, L1/L2은 0.442이다.
필름의 폭방향에 있어서의 수지(A)와 수지(B)의 적층 비율(R)(%)은 다음에 설명하도록 하고, 필름 폭방향 각 위치(WP)에 대해서 수지(A)(폴리에틸렌 테레프탈레이트 : PET)와 수지(B)의 비율을 측정함으로써 구했다. 즉, 얻어진 필름에 대해서 필름 폭방향의 중심 위치[도 8, 도 10에 있어서의 폭방향 위치(WP)=3]로부터 폭방향으로 등간격인 위치에서 각각 약 10㎎씩 샘플링했다. 이것을 알루미늄제 플레이트에 놓고, Seiko Instruments Inc.의 시차 주사 열량계 DSC 「RDC220」을 사용하여 실온으로부터 온도 300℃까지 20℃/분으로 승온하고, 이 때의 필름의 융해 열량(mJ/㎎)을 측정했다. 그리고, 다음식(II)로부터 폭방향의 각 위치에 있어서의 PET 비율을 산출했다.
PET 비율(%) = (X/Y) × 100 ..........(II)
X : 적층 필름의 융해 열량(mJ/㎎)
Y : PET필름의 융해 열량(41.9mJ/㎎)
도 8의 실시예1에 있어서의 적층 비율의 분포를 나타내는 그래프는 표1에 나타낸 측정 데이터에 의거해서 작성한 것이다. 실시예1에 있어서의 적층 비율 불균일은 ±6%이었다.
<표1>

폭방향 위치(WP)
수지(A) (%)
수지 (B) (%)

1
71.3
28.7

2
64.4
35.6

3
70.2
29.8

4
70.6
29.4

5
75.7
24.3
도 10의 비교예1에 있어서의 적층 비율의 분포를 나타내는 그래프는 표2에 나타낸 측정 데이터에 의거해서 작성한 것이다. 비교예1에 있어서의 적층 비율 불균일은 ±14%이었다.
<표2>

폭방향 위치(WP)
수지(A) (%)
수지 (B) (%)

1
52.7
47.3

2
64.7
35.3

3
77.5
22.5

4
81.5
18.5

5
77.7
22.3
도 8 및 도 10, 그리고, 표1 및 표2로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 의하면, 적층 필름의 폭방향에 있어서의 수지(A)와 수지(B)의 적층 비율의 균일성 이 대폭 향상되어 폭방향으로 균질의 적층 필름이 얻어진다.
이하의 실시예에 등장하는 측정값의 측정법은 다음과 같다.
(a) 적층 두께, 적층수:
필름의 층 구성은 마이크로톰(microtome)을 사용하여 단면을 자른 샘플에 대해서, 전자 현미경 관찰에 의해 구했다. 즉, 투과형 전자 현미경(HU-12형, Hitachi, Ltd. 제품)을 이용하고, 필름의 단면을 3,000 내지 40,000배로 확대하여 관찰하고, 단면 사진을 촬영하고, 층 구성 및 각 층 두께를 측정했다. 후술될 실시예2에서는 충분한 콘트라스트가 얻어지기 때문에 실시하지 않았지만, 사용하는 수지의 조합에 의해서는 공지의 염색 기술을 이용해서 콘트라스트를 높여도 좋다.
(b) 반사율:
분광 광도계(U-3410, Spectrophotometer : Hitachi, Ltd. 제품)에 직경 60㎜의 적분구(130-0632, Hitachi, Ltd. 제품) 및 각도 10°경사 스페이서를 부착하여 반사율을 측정했다. 또한, 밴드 파라미터는 2/servo로 하고, 게인은 3으로 설정하고, 187㎚ 내지 2,600㎚/min.의 검출 속도로 측정했다. 또한, 반사율을 기준화하기 위해서 표준 반사판으로서 부속의 Al2O3를 사용했다.
(c) 용융 점도:
Shimadzu Corp. 제품인 플로우 테스터(CFT-500)를 이용하여 전단 속도(剪斷速度) 100(s-1)일 때의 용융 점도를 측정했다. 이 때 사용한 다이는 직경 1㎜, 측정 스트로크는 10 내지 13으로 했다. 또한, n수(측정 회수)는 3으로 해서 그 평균치를 사용했다.
(d) 도파 성능:
도파 성능은 JIS C6823(1999) 광도통(IEC60793-1-C4)에 의거하여 다음 조건으로 광의 도통을 확인함으로써 행하였다.
광원 : LED
시료형상 : 폭10cm, 길이3m
참조 광파이버 : Mitsubishi Rayon Co., Ltd. 제품 「Super Eska」SH4001
< 실시예2 >
2종류의 열가소성수지(A)와 열가소성수지(B)를 준비했다. 열가소성수지(A)로서, 280℃에 있어서의 용융 점도가 180Paㆍs의 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)(Toray Industries, Inc. 제품, F20S)를 사용했다. 열가소성수지(B)로서 280℃에 있어서의 용융 점도가 350Paㆍs의 시클로헥산디메탄올을 에틸렌 글리콜에 대하여 30 mo1% 공중합시킨 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PE/CHDMㆍT)(Eastman사 제품, PETG6763)를 사용했다. 이 열가소성수지(A, B)를 각각 건조시킨 후 압출기에 공급했다.
열가소성수지(A, B)는 각각 압출기에서 온도 280℃의 용융 상태로 하여 기어 펌프 및 필터를 통과한 후 각각의 도입관으로부터 다층 피드 블록에 도입했다. 다층 피드 블록으로서는 슬릿수 801의 장치를 이용했다. 슬릿의 형상은 도 4 및 도 5에 도시된 바와 같은 상부 경사부를 갖는 것으로 했다.
각 슬릿의 디멘션은 상기의 열가소성수지를 총공급량으로서 200kg/h로 공급 했을 때 압력 손실차가 1.5MPa이며, 적층 시트(다층 필름)의 표면측의 층으로부터 이면측의 층을 향해서 서서히 층 두께가 얇아지고, 그 표면층 두께/이면층 두께의 비율이 0.69가 되도록 최장의 슬릿 길이(SLmax)(29㎜)/최단의 슬릿 길이(SLmin)(20㎜)의 비가 1.45가 되도록 도 13에 도시된 바와 같이 직선적으로 슬릿 길이가 변화되는 것으로 했다.
열가소성수지(A)는 도 4에 도시된 매니폴드(14)에 공급되고, 열가소성수지(B)는 도 5에 도시된 매니폴드(15)에 공급되고, 대응하는 각 슬릿(16, 17)을 통과한 열가소성수지(A)의 층과 열가소성수지(B)의 층을 교대로 적층하여 양표층이 열가소성수지(A)의 층으로 이루어지고, 각 층의 두께가 한쪽의 표면측으로부터 반대측의 표면측을 향해서 서서히 두터워지도록 한 적층 시트를 얻었다.
여기서, 서로 인접하는 열가소성수지(A)의 층과 열가소성수지(B)의 층의 두께비가 0.95가 되도록 슬릿의 간극 및 각 수지의 공급량을 조정했다. 이 조정후의 수지(A)가 통과하는 슬릿(16)의 슬릿 간극은 0.5㎜, 수지(B)가 통과하는 슬릿(17)의 슬릿 간극은 0.6㎜이었다.
이렇게 하여 얻어진 801층으로 이루어지는 적층류를 T다이(5)에 공급하여 시트상으로 형성한 후 정전 인가(印加)되고, 또한 표면 온도가 25℃로 유지된 캐스팅 드럼(7)상에서 급냉 고화시켰다.
얻어진 캐스트 필름(8)을 온도 90℃로 설정한 롤군으로 가열하고, 연신 구간 길이 1OO㎜의 사이에서 필름 양면으로부터 라디에이션 히터에 의해 급속 가열하면서 종방향(필름 길이 방향)으로 3.4배 연신했다.
그 후, 이 1축 연신 필름의 양면에 공기중에서 코로나 방전 처리를 실시하고, 이 필름(기재 필름)의 표면의 웨트 텐션(wet tension)을 55mN/m로 해서 그 처리면에 [유리 전이 온도(Tg)가 18℃인 폴리에스테르 수지]/[유리 전이 온도(Tg)가 82℃인 폴리에스테르 수지]/(평균 입경 1OOnm인 실리카 입자)로 이루어진 적층 형성막 코팅액을 코팅하고, 기재 필름의 표면에 투명하고 이활성 및 이접착성을 갖는 표면층을 형성했다.
이 1축 연신 필름을 텐터로 도입하여 온도 11O℃의 열풍으로 예열후 횡방향(필름 폭방향)으로 3.7배 연신했다. 연신된 필름은 그대로 텐터내에서 온도 230℃의 열풍으로 열처리되고, 이어서, 동 온도에서 폭방향으로 5%의 이완 처리를 실시하고, 그 후, 실온까지 서서히 냉각된 후 권회된다.
얻어진 2축 연신 다층 필름은 전체 두께가 125㎛이며, 도 16의 그래프에 각 층의 두께 변화를 나타낸 바와 같이 열가소성수지(A)로 이루어지는 층의 두께는 표면으로부터 이면을 향해서 180nm로부터 125nm로 서서히 얇아지고, 열가소성수지(B)로 이루어지는 층의 두께는 표면으로부터 이면을 향해서 190nm로부터 130nm로 서서히 얇아지는 적층 구조를 갖고 있었다. 도 16의 그래프의 횡축은 필름 표면으로부터의 층 번호(LN)(1 내지 801)와 슬릿 길이(SL)(㎜), 종축은 층 두께(LT)(㎚)이다. 그래프 중의 흑색원의 점은 열가소성수지(A)에 관한 측정값, 백색원의 점은 열가소성수지(B)에 관한 측정값을 나타낸다.
이 필름의 반사율은 도 17에 도시되어 있다. 도 17에 도시된 바와 같이, 이 필름은 극히 높은 반사율과 파장 선택성을 갖고 있었다. 한편, 1주간 연속해서 제 막해도 열열화 이물의 유출이나 이물에 의한 필름 파손의 발생은 일어나지 않고, 필름 물성에도 변화가 발생하지 않았다. 도 17의 그래프의 횡축은 파장(WL)(λ)(nm)이고, 종축은 강도 반사율(IR)이다.
< 실시예3 >
도 22에 도시된 다층 필름(31b)의 설계값으로서 다음 값을 사용했다.
수지(A)와 수지(B)의 적층비 A/B : 2/1,
총적층수 : 201,
수지(A)의 각 층(각 A층)의 두께 : 100㎚, 및
수지(B)의 각 층(각 B층)의 두께 : 50㎚.
도 18에 도시된 다층 피드 블록(11)의 슬릿판(20)의 설계값으로서 도 25에 도시된 수지(A)가 흐르는 각 슬릿(16)(슬릿 A-1 내지 A-101), 및 수지(B)가 흐르는 각 슬릿(17)(슬릿 B-1 내지 B-100)에 대해서 다음 값을 사용했다.
각 A층에 대응하는 각 슬릿(16)의 슬릿 간극 : 0.75㎜,
각 B층에 대응하는 각 슬릿(17)의 슬릿 간극 : 0.6㎜,
각 슬릿(16, 17)의 슬릿 폭 : 24㎜, 및
각 슬릿(16, 17)의 슬릿 길이 : 20㎜.
이 설계값에 있어서의 수지(A)에 대한 슬릿(16)의 슬릿 간극 값의 슬릿 A-1 내지 A-101에 있어서의 분포 상황이 도 26의 상측 그래프(도 26A)에 있어서 선(ASG)에 의해 표시되고, 또한, 이 설계값에 있어서의 수지(B)에 대한 슬릿(17)의 슬릿 간극 값의 슬릿 B-1 내지 B-100에 있어서의 분포가 도 26의 하측 그래프(도 26B)에 있어서 선(BSG)에 의해 표시된다. 도 26A의 그래프의 횡축은 슬릿 번호(ASN), 종축은 슬릿 간극(SG)(㎜)이다. 도 26B의 그래프의 횡축은 슬릿 번호(BSN), 종축은 슬릿 간극(SG)(㎜)이다.
이와 같이 설계된 다층 피드 블록(11)을 사용하여 다층 필름을 제조한 바, 도 27에 도시된 각 층의 두께 분포를 갖는 다층 필름이 얻어진다. 도 27의 그래프의 횡축은 적층수(Ln), 종축은 각 A층 및 각 B층의 층 두께(LT)(㎚)이다. 도 27의 그래프에 있어서의 선(AL)은 각 A층 두께의 다층 필름의 두께 방향에 있어서의 분포 목표값을 나타내고, 선(BL)은 각 B층 두께의 다층 필름의 두께 방향에 있어서의 분포 목표값을 나타내고, 곡선(ALTD)은 제조된 다층 필름에 있어서의 각 A층 두께의 측정값의 분포를 나타내고, 곡선(BLTD)은 제조된 다층 필름에 있어서의 각 B층 두께의 측정값의 분포를 나타낸다.
도 27에 도시된 제조된 다층 필름의 각 A층 및 각 B층의 측정된 두께 정보에 의거하여 각 층의 두께가 당초의 설계값(목표값)과 최대한 일치하도록 다음식 (I)에 나타낸 관계를 사용하여 각 슬릿의 디멘션의 변경값을 계산해서 구했다.
Ta(x)/T(x) = [La(x)/L(x)] × [d(x)3/da(x)3]...(I)
여기서, T(x)는 층(x)의 두께의 측정값[현재의 층(x)의 두께], d(x)는 층(x)의 두께의 측정값에 대응하고 있는 슬릿의 슬릿 간극, L(x)는 층(x)의 두께의 측정값에 대응하고 있는 슬릿의 슬릿 길이, Ta(x)는 층(x)의 목표 두께, da(x)는 층(x)의 목표 두께에 대응하고 있는 슬릿의 슬릿 간극, La(x)는 층(x)의 두께의 목표 두 께에 대응하고 있는 슬릿의 슬릿 길이이다.
식(I)을 이용한 계산으로 구해진 값에 의거하여 당초의 각 슬릿의 슬릿 간극을 변경했다. 변경 후, 즉, 목표의 수지(A)에 대한 슬릿(16)의 슬릿 간극 값의 슬릿 A-1 내지 A-101에 있어서의 분포 상황은 도 28의 상측 그래프(도 28A)에 있어서 선(TASG)에 의해 표시되고, 또한, 변경 후, 즉, 목표의 수지(B)에 대한 슬릿(17)의 슬릿 간극 값의 슬릿 B-1 내지 B-100에 있어서의 분포가 도 28의 하측 그래프(도 28B)에 있어서 선(TBSG)에 의해 표시된다. 도 28의 그래프는 도 26의 그래프에 대응하고, 도 28에는 도 26에 있어서의 선(ASG)과 선(BSG)도 표시되어 있다.
변경 후의 디멘션으로 이루어지는 슬릿판(20)에 의거하여 다층 필름의 제조를 행했다. 얻어진 다층 필름의 각 층의 두께 분포(ALTD, BLTD)는 도 29에 도시된 바와 같이 대폭 개선되어 각 A층, 각 B층과도 거의 균일한 두께 분포가 되고, 목표로 하는 다층 필름이 얻어졌다. 도 29의 그래프는 도 27의 그래프에 대응한다.
상기 설명에 있어서, 주로 실시예3의 결과를 설명했지만, 실시예3에 있어서의 다층 필름의 구체적인 제조 방법은 다음과 같다.
수지(A) : 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)수지(Toray Industries, Inc.의 열가소성수지 F20S),
수지(B) : 시클로헥산디메탄올 공중합PET(Eastman사의 열가소성수지 PETG6763),
수지 공급 : 각 수지를 건조 후 압출기에 공급. 압출기에 있어서의 용융 수지의 온도는 280℃로 설정. 각 수지를 기어 펌프, 필터를 통과시킨 후 각 수지를 201층의 적층을 형성하는 다층 피드 블록(11)에 공급하고, 합류시켜서 수지(A)와 수지(B)의 적층 시트를 형성했다.
다층 피드 블록 : A층 101층, B층 100층에 대응하는 슬릿(16, 17)(가공 정밀도 0.01㎜)으로부터 용융 수지를 토출시키고, 용융 수지(A)와 용융 수지(B)의 적층비가 A:B = 2:1이 되도록 하고, 적층 시트의 양표층 부분이 A층이 되도록 했다.
적층 시트의 토출 : 얻어진 용융 수지의 적층된 흐름을 도 1에 도시된 T다이(5)에 공급하고, 시트상으로 형성한 후 정전 인가(직류 전압 8kV)된 표면 온도 25℃의 캐스팅 드럼(7)상에서 급냉 고화시켰다.
적층 시트의 표면 처리 : 캐스트 필름(8)의 양면에 공기중에서 코로나 방전 처리를 실시하고, 이 필름(기재 필름)의 표면의 웨트 텐션을 55mN/m로 하고, 그 처리면에 [유리 전이 온도(Tg)가 18℃인 폴리에스테르 수지]/[유리 전이 온도(Tg)가 82℃인 폴리에스테르 수지]/(평균 입경이 1OO㎚인 실리카 입자)로 이루어진 적층 형성막을 코팅하고, 기재 필름의 표면에 투명하고 이활성 및 이접착성을 갖는 표면층을 형성했다.
적층 시트의 열처리 : 표면 처리된 적층 시트를 2축 연신기로 도입하고, 온도 95℃의 열풍으로 예열후 종방향(필름 길이 방향) 및 횡방향(필름 폭방향)으로 3.5배 연신했다. 또한, 온도 230℃의 열풍으로 열처리를 행함과 아울러 종방향으로 5%의 이완 처리를 행하고, 이어서, 횡방향으로도 5%의 이완 처리를 행하고, 실온까지 서냉후 권회시킨다.
제조된 다층 필름 : 얻어진 다층 필름의 두께는 14.8㎛이며, 1차 반사 피크 의 파장은 488㎚, 반사율은 95%이고, 2차 반사 피크가 거의 없기 때문에 자외선 영역에 있어서의 불필요한 반사가 거의 확인되지 않는 우수한 다층 필름이었다.
< 실시예4 >
도 22에 도시된 다층 필름(31b)의 설계값으로서 다음 값을 사용했다.
수지(A)와 수지(B)의 적층비 A/B : 0.95/1,
총적층수 : 601,
수지(A)의 각 층(각 A층)의 두께 : 170㎚로부터 135㎚로 단조롭게 변화되는 두께, 및
수지(B)의 각 층(각 B층)의 두께 : 180㎚로부터 145㎚로 단조롭게 변화되는 두께.
도 18에 도시된 다층 피드 블록(11)의 슬릿판(20)의 설계값으로서 도 30에 도시된 수지(A)가 흐르는 각 슬릿(16)(슬릿 A-1 내지 A-301), 및 수지(B)가 흐르는 각 슬릿(17)(슬릿 B-1 내지 B-300)에 대해서 다음 값을 사용했다.
각 A층에 대응하는 각 슬릿(16)의 슬릿 간극 : 4.91㎜로부터 4.55㎜로 단조롭게 변화되는 간극, 및
각 B층에 대응하는 각 슬릿(17)의 슬릿 간극 : 5.00㎜로부터 4.65㎜로 단조롭게 변화되는 간극.
이 설계값에 있어서의 수지(A)에 대한 슬릿(16)의 슬릿 간극 값의 슬릿 A-1 내지 A-301에 있어서의 분포 상황이 도 31의 상측 그래프(도 31A)에 있어서 선(ASG)에 의해 표시되고, 또한, 이 설계값에 있어서의 수지(B)에 대한 슬릿(17)의 슬릿 간극 값의 슬릿 B-1 내지 B-300에 있어서의 분포 상황이 도 31의 하측 그래프(도 31B)에 있어서 선(BSG)에 의해 표시된다. 도 31의 그래프는 도 26의 그래프에 대응하고 있다.
이와 같이 설계된 다층 피드 블록(11)을 사용하여 다층 필름을 제조한 바, 도 32에 도시된 바와 같은 각 층의 두께 분포를 갖는 다층 필름이 얻어졌다. 도 32의 그래프는 도 27의 그래프에 대응하고 있다.
도 32에 도시된 제조된 다층 필름의 각 A층 및 각 B층의 측정된 두께 정보에 의거하여 각 층의 두께가 당초의 설계값(목표값)과 최대한 일치하도록 상기 식(I)에 나타낸 관계를 사용하여 각 슬릿의 디멘션의 변경값을 계산해서 구했다.
식(I)을 이용한 계산으로 구해진 값에 의거하여 당초의 각 슬릿의 슬릿 간극을 변경했다. 변경 후, 즉, 목표의 수지(A)에 대한 슬릿(16)의 슬릿 간극 값의 슬릿 A-1 내지 A-301에 있어서의 분포 상황이 도 33의 상측 그래프(도 33A)에 있어서 선(TASG)에 의해 표시되고, 또한, 변경 후, 즉, 목표의 수지(B)에 대한 슬릿(17)의 슬릿 간극 값의 슬릿 B-1 내지 B-300에 있어서의 분포 상황이 도 33의 하측 그래프(도 33B)에 있어서 선(TBSG)에 의해 표시된다. 도 33의 그래프는 도 31의 그래프에 대응하고, 도 33에는 도 31에 있어서의 선(ASG)과 선(BSG)도 표시되어 있다.
변경 후의 디멘션으로 이루어지는 슬릿판(20)에 의거하여 다층 필름의 제조를 행했다. 얻어진 다층 필름의 각 층의 두께 분포(ALTD, BLTD)는 도 34에 도시된 바와 같이 대폭 개선되어 각 A층, 각 B층과도 목표로 하는 두께 분포에 매우 가까운 두께 분포가 되고, 목표로 하는 다층 필름이 얻어졌다. 도 34의 그래프는 도 29 의 그래프에 대응한다.
상기 설명에 있어서, 주로 실시예4의 결과의 설명을 했지만, 실시예4에 있어서의 다층 필름의 구체적인 제조 방법은 다음과 같다.
수지(A) : PET수지(Toray Industries, Inc.의 열가소성수지 F20S),
수지(B) : 시클로헥산디메탄올 공중합PET(Eastman사의 열가소성수지 PETG6763),
수지 공급 : 각 수지를 건조후 압출기에 공급. 압출기에 있어서의 용융 수지의 온도는 280℃로 설정. 각 수지를 기어 펌프, 필터를 통과시킨 후 각 수지를 601층의 적층을 형성하는 다층 피드 블록(11)에 공급하고, 합류시켜서 수지(A)와 수지(B)의 적층 시트를 형성했다.
다층 피드 블록 : A층 301층, B층 300층에 대응하는 슬릿(16, 17)(가공 정밀도 0.001㎜)로부터 용융 수지를 토출시키고, 용융 수지(A)와 용융 수지(B)의 적층비가 A:B = 0.95:1이 되도록 하고, 적층 시트의 양표층 부분이 A층이 되도록 했다.
적층 시트의 토출 : 얻어진 용융 수지의 적층된 흐름을 도 1에 도시된 T다이(5)에 공급하고, 시트상으로 형성한 후 정전 인가(직류 전압 8kV)된 표면 온도 25℃의 캐스팅 드럼(7)상에서 급냉 고화시켰다.
적층 시트의 표면 처리 : 캐스트 필름(8)의 양면에 공기중에서 코로나 방전 처리를 실시하고, 이 필름(기재 필름)의 표면의 웨트 텐션을 55mN/m로 해서 그 처리면에 [유리 전이 온도(Tg)가 18℃인 폴리에스테르 수지]/[유리 전이 온도(Tg)가 82℃인 폴리에스테르 수지]/(평균 입경이 1OO㎚인 실리카 입자)로 이루어진 적층 형성막을 코팅하고, 기재 필름의 표면에 투명하고 이활성 및 이접착성을 갖는 표면층을 형성했다.
적층 시트의 열처리 : 표면 처리된 적층 시트를 2축 연신기로 도입하고, 온도 95℃의 열풍으로 예열후 종방향 및 횡방향으로 3.5배 연신했다. 또한, 온도 230℃의 열풍으로 열처리를 행함과 아울러 종방향으로 5%의 이완 처리를 행하고, 이어서, 횡방향으로도 5%의 이완 처리를 행하고, 실온까지 서냉후 권회시켰다.
제조된 다층 필름 : 얻어진 다층 필름의 1차 반사 피크의 파장은 9OO 내지1,050㎚, 반사율은 92%이며, 광대역의 근적외선을 효율 좋게 반사하고, 가시광 영역에는 고차원의 반사가 거의 확인되지 않는 무색 투명의 우수한 근적외선 필터이었다.
< 실시예5 >
도 22에 도시된 다층 필름(31b)의 설계값으로서 다음 값을 사용했다.
수지(A)와 수지(B)의 적층비 A/B : 1/9로부터 9/1로 변화되는 적층비,
총적층수 : 201,
수지(A)의 각 층(각 A층)의 두께 : 7㎚ 내지 70㎚의 분포를 갖고,
수지(B)의 각 층(각 B층)의 두께 : 수지(A)의 각 층과 마찬가지로 7㎚ 내지 70㎚의 분포를 갖는다.
도 18에 도시된 다층 피드 블록(11)의 슬릿판(20)의 설계값으로서 도 30에 도시된 수지(A)가 흐르는 각 슬릿(16)(슬릿 A-1 내지 A-101), 및 수지(B)가 흐르는 각 슬릿(17)(슬릿 B-1 내지 B-100)에 대해서 다음 값을 사용했다.
각 A층에 대응하는 각 슬릿(16)의 슬릿 간극 : 0.35㎜ 내지 0.75㎜의 분포를 갖고,
각 B층에 대응하는 각 슬릿(17)의 슬릿 간극 : 각 슬릿(16)의 슬릿 간극과 마찬가지로 035㎜ 내지 0.75㎜의 분포를 갖는다.
이 설계값에 있어서의 수지(A)에 대한 슬릿(16)의 슬릿 간극 값의 슬릿 A-1 내지 A-101에 있어서의 분포 상황이 도 35의 상측 그래프(도 35A)에 있어서 선(ASG)에 의해 표시되고, 또한, 이 설계값에 있어서의 수지(B)에 대한 슬릿(17)의 슬릿 간극 값의 슬릿 B-1 내지 B-100에 있어서의 분포 상황이 도 35의 하측 그래프(도 35B)에 있어서 선(BSG)에 의해 표시된다. 도 35의 그래프는 도 26의 그래프에 대응하고 있다.
이와 같이 설계된 다층 피드 블록(11)을 사용하여 다층 필름을 제조한 바, 도 36에 도시된 바와 같은 각 층의 두께 분포를 갖는 다층 필름이 얻어졌다. 도 36의 그래프는 도 27의 그래프에 대응하고 있다.
도 36에 도시된 제조된 다층 필름의 각 A층 및 각 B층의 측정된 두께 정보에 의거하여 각 층의 두께가 당초의 설계값(목표값)과 최대한 일치하도록 상기 식(I)에 나타낸 관계를 사용하여 각 슬릿의 디멘션의 변경값을 계산해서 구했다.
식(I)을 이용한 계산으로 구해진 값에 의거하여 당초의 각 슬릿의 슬릿 간극을 변경했다. 변경 후, 즉 목표의 수지(A)에 대한 슬릿(16)의 슬릿 간극 값의 슬릿 A-1 내지 A-101에 있어서의 분포 상황이 도 37의 상측 그래프(도 37A)에 있어서 선(TASG)에 의해 표시되고, 또한, 변경 후, 즉 목표의 수지(B)에 대한 슬릿(17)의 슬릿 간극 값의 슬릿 B-1 내지 B-100에 있어서의 분포 상황이 도 37의 하측 그래프(도 37B)에 있어서 선(TBSG)에 의해 표시된다. 도 37의 그래프는 도 35의 그래프에 대응하고, 도 37에는 도 35에 있어서의 선(ASG)과 선(BSG)도 표시되어 있다.
변경 후의 디멘션으로 이루어지는 슬릿판(20)에 의거하여 다층 필름의 제조를 행했다. 얻어진 다층 필름의 각 층의 두께 분포(ALTD, ABLTD)는 도 38에 도시된 바와 같이 대폭 개선되어 각 A층, 각 B층과도 목표로 하는 두께 분포에 매우 가까운 두께 분포가 되고, 목표로 하는 다층 필름이 얻어졌다. 도 38의 그래프는 도 29의 그래프에 대응한다.
상기 설명에 있어서, 주로 실시예5의 결과에 대한 설명을 했지만, 실시예5에 있어서의 다층 필름의 구체적인 제조 방법은 다음과 같다.
수지(A) : PET수지(Toray Industries, Inc.의 열가소성수지 F20S),
수지(B) : 시클로헥산디메탄올 공중합PET(Eastman사의 열가소성수지 PETG6763),
수지 공급 : 각 수지를 건조후 압출기에 공급. 압출기에 있어서의 용융 수지의 온도는 280℃로 설정. 각 수지를 기어 펌프, 필터를 통과시킨 후 각 수지를 201층의 적층을 형성하는 다층 피드 블록(11)에 공급하고, 합류시켜서 수지(A)와 수지(B)의 적층 시트를 형성했다.
다층 피드 블록 : A층 101층, B층 100층에 대응하는 슬릿(16, 17)(가공 정밀도 0.01㎜)으로부터 용융 수지를 토출시키고, 용융 수지(A)와 용융 수지(B)의 적층비가 A:B = 1:9 내지 9:1이 되도록 하고, 적층 시트의 양표층 부분이 A층이 되도록 했다.
적층 시트의 토출 : 얻어진 용융 수지의 적층된 흐름을 도 1에 도시된 T다이(5)에 공급하고, 시트상으로 형성한 후 정전 인가(직류 전압 8kV)된 표면 온도 25℃의 캐스팅 드럼(7)상에서 급냉 고화시켰다.
적층 시트의 표면 처리 : 캐스트 필름(8)의 양면에 공기중에서 코로나 방전 처리를 실시하고, 이 필름(기재 필름)의 표면의 웨트 텐션을 55mN/m로 해서 그 처리면에 [유리 전이 온도(Tg)가 18℃인 폴리에스테르 수지]/[유리 전이 온도(Tg)가 82℃인 폴리에스테르 수지)/(평균 입경이 1OO㎚인 실리카 입자)로 이루어진 적층 형성막을 코팅하고, 기재 필름의 표면에 투명하고 이활성 및 이접착성을 갖는 표면층을 형성했다.
적층 시트의 열처리 : 표면 처리된 적층 시트를 2축 연신기로 도입하고, 온도 95℃의 열풍으로 예열후 종방향 및 횡방향으로 3.5배로 연신했다. 또한, 온도 230℃의 열풍으로 열처리를 행함과 아울러 종방향으로 5%의 이완 처리를 행하고, 이어서, 횡방향으로도 5%의 이완 처리를 행하고, 실온까지 서냉후 권회시켰다.
제조된 다층 필름 : 얻어진 다층 필름의 양표층부에 있어서의 A층의 두께가 7㎚, B층의 두께가 70㎚이며, 두께의 중앙부에 있어서의 A층의 두께가 70㎚, B층의 두께가 7㎚이었다. 또한, A층의 두께는 표층부로부터 중앙부를 향해서 7㎚로부터 70㎚로 단조롭게 증가하는 한편, B층의 두께는 표층부로부터 중앙부를 향해서 70㎚로부터 7㎚로 단조롭게 감소하고 있었다. 얻어진 다층 필름의 두께는 7.8㎛이며, 도파 성능이 뛰어난 것이었다.
또한, 상기 실시예에 있어서는 2종류의 수지의 적층 시트 또는 다층 필름을 제조할 경우에 대해서 설명했지만 3개 이상의 매니폴드와 그것들에 대응하는 각 슬릿열을 갖는 경우에 있어서도, 그 중 적어도 2종류의 수지(즉, 적어도 2개의 매니폴드와 그것들에 대응하는 2개의 슬릿열)에 대해서 본 발명을 적용함으로써 상기 실시예의 경우와 마찬가지의 효과가 얻어진다.
본 발명은 다층 필름의 제조에 적합한 적층 시트의 제조 장치 및 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명에 의해 제조되는 적층 시트는 복수 종류의 용융 재료(예컨대, 용융 수지 또는 용융 폴리머)가 이 종류의 수보다도 많은 수의 복수의 층으로 적층된 후 용융 재료가 고화되어 형성된 것이다. 본 발명에 의하면, 적층 시트의 폭방향에 있어서의 각 층의 두께가 목표값대로의, 또는 설계값대로의 값을 나타내는 적층 시트가 용이하게 제조될 수 있다. 즉, 본 발명에 의하면, 적층 시트의 폭방향에 있어서의 각 층의 적층 정밀도가 목표값대로의 양호한 적층 시트가 용이하게 제조될 수 있다. 본 발명에 의해 제조된 적층 시트 중 어느 종류의 시트는 각 층의 층 두께가 정밀도가 양호하게 변화됨으로써 광학적인 특징을 갖고, 광대역의 간섭 반사 필름, 굴절율 제어 필름, 층 두께가 나노 오더의 적층 필름으로서 바람직하게 사용된다.

Claims (24)

  1. 복수 종류의 용융 재료가 상기 종류의 수보다도 많은 수의 복수의 층으로 적층된 적층 시트의 제조 장치로서, 상기 각 용융 재료를 각각 공급하는 복수의 매니폴드와, 상기 각 매니폴드에 대응해서 설치되고 상기 각 매니폴드내에 공급된 상기 용융 재료를 상기 각 매니폴드로부터 상기 각 층에 대응해서 통과시키도록 소정의 간격을 가지고 배열된 복수의 슬릿과, 상기 각 슬릿을 통과한 상기 용융 재료를 상기 적층을 형성하도록 합류시키는 합류부를 구비한 적층 시트의 제조 장치에 있어서:
    상기 복수의 매니폴드 각각이 형성되어 있는 복수의 측판;
    상기 복수의 슬릿이 격벽을 개재하여 형성되어 있는 슬릿판; 및
    상기 합류뷰가 형성되어 있는 합류부 형성 부재;가 구비되고,
    상기 슬릿판과 상기 합류부 형성 부재가, 상기 복수의 측판에 끼워져 위치하고,
    상기 슬릿판에 형성되어 있는 상기 각 슬릿은, 상기 복수의 측판의 한쪽의 측판에 형성되어 있는 상기 매니폴드의 출구에 대하여 그 측판의 측벽에 의해 폐쇄 상태가 되고, 상기 복수의 측판의 다른쪽의 측판에 형성되어 있는 상기 매니폴드의 출구에 대하여 직접 개방 상태가 되는 입구를 가지며,
    상기 슬릿판에 형성되어 있는 상기 각 슬릿의 상기 합류부와 반대측의 상부에, 상기 매니폴드로부터 멀어짐에 따라 하류를 향하는 방향으로 경사져 있는 경사 유로부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 각 슬릿의 상기 매니폴드의 출구로부터 상기 슬릿의 출구까지의 상기 용융 재료의 유로가, 상기 슬릿의 폭방향에 있어서, 상기 매니폴드에 가까운 측을 통하는 제 1 유로부의 유로길이(L1)와 상기 매니폴드로부터 먼 측을 통하는 제 2 유로부의 유로길이(L2)의 비(L1/L2)가 0.5 이상인 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 경사 유로부의 경사가 직선상의 경사인 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 슬릿의 출구에 있어서의 슬릿 폭이 10㎜ 이상 200㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 슬릿의 슬릿 간극이 0.1㎜ 이상 5㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 슬릿의 상기 유로에 있어서의 상기 슬릿의 폭방향의 중앙을 통하는 중앙 유로부의 유로 길이(LC)가 20㎜ 이상 20O㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 슬릿의 수는 10 이상 1,000 이하인 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 슬릿 중 적어도 1개의 슬릿의 슬릿 길이와 다른 슬릿 중 적어도 1개의 슬릿의 슬릿 길이가 다르게 되어 있거나, 또는 상기 복수의 슬릿 중 적어도 1개의 슬릿의 슬릿 간극과 다른 슬릿 중 적어도 1개의 슬릿의 슬릿 간극이 다르게 되어 있는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 복수의 슬릿의 양단에 위치하는 슬릿을 제외하거나, 또는 양단에 위치하는 슬릿을 포함하고, 상기 각 슬릿의 슬릿 길이가 상기 슬릿의 배열 방향으로 일단의 슬릿으로부터 타단의 슬릿을 향하여 직선상 또는 곡선상으로 변화되고 있는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  10. 제 8 항에 있어서,
    상기 각 슬릿의 슬릿 길이는 10㎜ 이상 200㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  11. 제 8 항에 있어서,
    상기 복수의 슬릿의 양단에 위치하는 슬릿을 제외하거나, 또는 양단에 위치하는 슬릿을 포함하고, 상기 각 용융 재료에 대응한 복수의 슬릿의 슬릿 간극이 실질적으로 동일한 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  12. 제 8 항에 있어서,
    상기 각 슬릿의 슬릿 간극은 0.1㎜ 이상 5㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  13. 제 8 항에 있어서,
    상기 복수의 슬릿의 수는 10 이상 1,000 이하인 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  14. 복수 종류의 용융 재료가 제 1 항 ~ 제 13 항 중 어느 한 항에 기재된 적층 시트의 제조 장치의 복수의 매니폴드에 각각 공급되는 공정과; 상기 각 매니폴드에 공급된 상기 용융 재료가 해당 장치의 각 매니폴드에 대응해서 설치되어 있는 복수의 슬릿을 통과하는 공정과; 각 슬릿을 통과한 상기 각 용융 재료의 흐름이 해당 장치의 합류부에서 합류됨으로써 적층되고, 상기 각 용융 재료의 적층류를 형성하는 공정과; 상기 적층류가 상기 합류부로부터 도출되는 공정과; 도출된 적층류의 상기 각 용융 재료를 고화시키고, 각 용융 재료가 고화되어 형성되는 각 재료의 복 수의 층으로 이루어지는 적층 시트가 형성되는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 방법.
  15. 복수 종류의 용융 재료가 상기 종류의 수보다도 많은 수의 복수의 층으로 적층된 적층 시트의 제조 장치로서, 상기 각 용융 재료를 상기 각 층에 대응해서 통과시키도록 소정의 간격을 가지고 배열된 복수의 슬릿과, 상기 각 슬릿을 통과한 상기 용융 재료를 상기 적층을 형성하도록 합류시키는 합류부와, 상기 합류부에서 적층된 각 용융 재료로 이루어진 다층 용융 재료 시트를 상기 합류부로부터 도출하는 장치와, 도출된 다층 용융 재료 시트의 각 용융 재료를 고화시키고, 각 용융 재료가 고화되어 형성되는 상기 복수 종류의 재료로 이루어지는 적층 시트를 형성하는 적층 시트 형성 장치를 구비한 적층 시트의 제조 장치에 있어서: 형성된 적층 시트의 층의 두께를 측정함으로써 얻어진 층의 두께 정보에 의거하여 상기 복수의 슬릿 중 적어도 하나의 슬릿에 있어서의 상기 용융 재료의 유량의 변경이 가능한 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  16. 제 15 항에 있어서,
    상기 용융 재료의 유량의 변경은 상기 슬릿의 슬릿 간극과 슬릿 길이의 한쪽 또는 양쪽의 변경에 의해 행하여지는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 층 두께의 측정이 적층 시트의 각 층에 대해서 행하여지고, 상기 용융 재료의 유량의 변경이 상기 슬릿 간극의 변경에 의해 행하여지는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  18. 제 16 항에 있어서,
    상기 층 두께의 측정이 적층 시트의 각 층에 대해서 행하여지고, 상기 용융 재료의 유량의 변경이 상기 슬릿 길이의 변경에 의해 행하여지는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  19. 제 15 항에 있어서,
    상기 용융 재료의 유량의 변경은 상기 슬릿의 온도 변경에 의해 초래되는 슬릿을 통과하는 상기 용융 재료의 온도 변경에 의해 행하여지는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  20. 제 17 항에 있어서,
    상기 용융 재료의 유량의 변경은 상기 적층 시트의 두께 방향의 외층부에 위치하는 층의 형성에 대응하는 슬릿의 슬릿 간극을 내층부에 위치하는 층의 형성에 대응하는 슬릿의 슬릿 간극보다 크게 변경함으로써 행하여지는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  21. 제 18 항에 있어서,
    상기 용융 재료의 유량의 변경은 상기 적층 시트의 두께 방향의 외층부에 위치하는 층의 형성에 대응하는 슬릿의 슬릿 길이를 내층부에 위치하는 층의 형성에 대응하는 슬릿의 슬릿 길이보다 짧게 변경함으로써 행하여지는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  22. 제 15 항에 있어서,
    상기 용융 재료의 유량의 변경은 상기 복수의 슬릿 중 적어도 하나의 슬릿에 대하여 슬릿 간극과 슬릿 길이의 한쪽 또는 양쪽을 기계적 또는 열적으로 변경함으로써 행하여지는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  23. 제 15 항에 있어서,
    상기 적층 시트의 두께 방향의 임의 층(x)의 두께 측정값을 T(x), 이 두께 측정값에 대응하고 있는 슬릿 간극을 d(x), 슬릿 길이를 L(x), 상기 층(x)의 목표 두께를 Ta(x), 이 목표 두께에 대응하는 목표 슬릿 간극을 da(x), 목표 슬릿 길이를 La(x)라고 했을 때, 다음식
    Ta(x)/T(x) = [La(x)/L(x)] × [d(x)3/da(x)3]
    의 관계를 만족하도록 상기 층(x)에 대응하는 슬릿에 대해서 상기 용융 재료의 유량 변경이 행하여지는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 장치.
  24. 복수 종류의 용융 재료가 제 15 항 ~ 제 23 항 중 어느 한 항에 기재된 적층 시트의 제조 장치의 복수의 슬릿에 각각 공급되는 공정과, 해당 장치에 의해 적층 시트가 형성되는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 적층 시트의 제조 방법.
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