WO2017191002A1 - Textilwerkzeugmodul und textilmaschine mit einem textilwerkzeugmodul - Google Patents

Textilwerkzeugmodul und textilmaschine mit einem textilwerkzeugmodul Download PDF

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WO2017191002A1
WO2017191002A1 PCT/EP2017/059886 EP2017059886W WO2017191002A1 WO 2017191002 A1 WO2017191002 A1 WO 2017191002A1 EP 2017059886 W EP2017059886 W EP 2017059886W WO 2017191002 A1 WO2017191002 A1 WO 2017191002A1
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textile
tool module
module according
textile tool
fastening
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PCT/EP2017/059886
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Daniel GSCHWIND
Thomas Zindritsch
Thomas Schmid
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Groz-Beckert Kg
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    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05C—EMBROIDERING; TUFTING
    • D05C15/00—Making pile fabrics or articles having similar surface features by inserting loops into a base material
    • D05C15/04—Tufting
    • D05C15/08—Tufting machines
    • D05C15/16—Arrangements or devices for manipulating threads
    • D05C15/20—Arrangements or devices, e.g. needles, for inserting loops; Driving mechanisms therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/02—Warp-thread guides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/06—Needle bars; Sinker bars
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/10—Devices for supplying, feeding, or guiding threads to needles
    • D04B27/24—Thread guide bar assemblies

Definitions

  • the invention relates to a textile tool module and a textile machine with at least one such Tex ⁇ tilwerkmaschinemaschinemodul.
  • Such a textile tool module has a plurality of textile tools.
  • the textile tools can be positioned and fastened, for example, to a bar or other support of a textile machine in a desired position.
  • Such textile tool modules are in different
  • DE 10 2009 019 316 AI describes a textile tool module for a knitting machine. There several boards are cast in a common plastic ⁇ carrier. A similar textile tool module for a stitch-forming textile machine is described in DE 102 27 532 AI.
  • GB 1 225 935 A describes a textile tool module with hole needles.
  • the fabric has a tool module by Modulkör ⁇ with a fastening portion which is penetrated in a fixing ⁇ portion of a mounting hole. With this attachment portion of the module body can be attached to a suitable carrier of the textile machine.
  • Such a textile tool module is also known from DE 196 18 368 AI.
  • the textile tool module has a module body on which the hole needles are arranged.
  • the module body has a mounting portion with a completely flat first side surface serving as a bearing surface for attachment to a suitable carrier of the crochet or raschel machine.
  • the opposite second side surface is provided with auctioning ⁇ Fung ribs and grooves for stabilizing the module body.
  • a mounting hole passes through the module body and connects the two side surfaces.
  • a reinforcement is present around the mouth of the fastening hole , on which a screw head rests when the textile tool module is fastened to the carrier in the crochet or raschel machine.
  • the known textile tool modules serving as a contact surface side surface of the module ⁇ body each extends in a plant level.
  • the module body is usually produced by casting or injection molding. It is difficult and expensive to perform one of the side surfaces as a flat contact surface. As soon as waviness or other irregularities occur, the exact positioning of the textile tool module in the textile machine is no longer ensured, which can lead to irregularities in the fabric produced. It has been shown that even slight deviations in the position of the textile tools of a few hundredth millimeters in the textile can be seen.
  • a textile tool module is also known, each having a fastening projection, each with a contact surface on two diametrically opposite sides of the mounting hole.
  • ⁇ tion of the module body rests with the two spaced contact surfaces on a bar or a carrier of the textile machine. It may be in the area between the plant surfaces Chen cause deformation, and in particular to a bending of the module body when the tightening force of a not ⁇ within a predetermined range provides buildin ⁇ actuating screw. In the case of an inaccurate or incorrect assembly, therefore, incorrect alignments or positioning of the textile tools in the textile machine may occur.
  • the textile tool module is adapted for use in a textile machine and in particular a mesh-forming ⁇ the textile machine, which is, for example, a knitting machine and in particular a warp knitting machine. It has several identical textile tools.
  • the tex ⁇ tiltechnikmaschinee serve, for example, for stitching or thread feeding in the stitch formation.
  • the textile tools have a holding section and a working section.
  • the textile tool module has egg ⁇ nen module body to which the textile tools are preferably permanently attached with their respective holding portion. Starting from their respective holding section or starting from the module body, each textile tool extends in a longitudinal direction as far as a respective free end in the working section.
  • the textile tools are immovably fixed relative to one another on the module body. For example, they can be attached to the module body in a form-fitting and / or cohesive manner.
  • the module body consists for example of plastic ⁇ material or a composite material.
  • the module body is be ⁇ vorzugt made as an integral, one-piece body without a seam and joint. It is preferably made by casting or injection molding. In this case, the textile tools can be attached to the module body during manufacture, for example by molding or encapsulation of the holding sections.
  • the textile tools consist preference ⁇ , of metal or a metal alloy.
  • the module body has a mounting part adapted to be connected to a bar or other suitable carrier in the textile machine.
  • the attachment portion has a first side surface and a first side surface opposite second Be ⁇ ten Chemistry.
  • a mounting hole passes through the fastening ⁇ supply part and terminates both on the first side surface, and on the second side surface. At least one of the two side surfaces forms a mounting area.
  • the mounting portion is defined such that the mouth of the attachment hole is located completely within the Fixed To ⁇ supply range.
  • the attachment area extends in a transverse direction at right angles to the longitudinal direction completely up to the edges of the attachment part. In the transverse direction of the fastening area is therefore not be limited ⁇ a portion within the respective side surface.
  • At least one investment projection with a contact surface is present. All existing in a common mounting area contact surfaces extend in a common investment level.
  • the mounting area is free of any components of the module body that are defined by the level extending therethrough.
  • An abutment thus represents the within the mounting area in amidstnrich ⁇ tion perpendicular to the longitudinal and transverse directions furthest protruding part of the fastening part.
  • a contact surface encloses the mouth completely in the attachment area.
  • the at least one contact surface seen in the circumferential direction around the mouth may have one or more interruptions, so that two surface edges of a common contact surface or different contact surfaces are arranged in the circumferential direction around the mouth at a distance. These two surface edges then have a maximum distance that is smaller than the diameter of the mouth in the attachment area.
  • the surface area of the at least one contact surface is smaller than the surface area of the fastening region.
  • the Wenig ⁇ least an abutment surface can thus likewise with sufficient be executed.
  • a single contiguous plant ⁇ surface is present, which extends in the circumferential direction partially or completely around the mouth.
  • it may be provided in a respective fixing region a single annular and in particular circular at ⁇ bearing surface.
  • the at least one mounting surface has a radially adjacent to the mouth radially inner surface edge and an opposite radially outer surface edge.
  • the radially inner surface edge and / or the radially outer surface of the edge may extend along a circular arc réellere ⁇ CKEN.
  • the at least one FLAE ⁇ chenabites form a circular ring sector, that is a section of a circular ring which extends in a specific angle range.
  • the least ⁇ least one contact surface directly adjoined without distance to the Mün ⁇ tion.
  • the hole inner surface of the mounting hole is edgeless and / or stu ⁇ fenlos in the investment projection on. It is also advantageous if the cross section of the at least one abutment projection is constant and corresponds to the shape of the contact surface.
  • the height of the at least one abutment projection at right angles to the longitudinal ⁇ direction and perpendicular to the transverse direction in a height direction be less than 0.3 mm and preferably 0.1 mm.
  • the arrangement of the at least one contact surface in a fastening region preferably has at least one and in particular a plurality of planes of symmetry which extend or extend along the hole axis of the fastening hole.
  • the textile tool module can be performed as a turning module ⁇ , wherein each of the two side surfaces has a mounting area.
  • the number and arrangement of the abutment projections or the abutment surfaces is preferably identical in both attachment areas.
  • the two attachment areas are identically removablestal ⁇ tet.
  • the at least one fastening region in the longitudinal direction, in which extend the textile tools is limited by at least one stop ⁇ surface.
  • the stop surface is to be rich ⁇ tet, abut a counter-abutment surface for mounted in the textile machine Textiltechnikmaschinemo ⁇ dul and thus the positioning of the textile tool module in the longitudinal direction to define the textile tools.
  • the at least one stop surface is seen in the longitudinal direction on the side of the mounting region on which the textile tools are arranged. A normal vector of the impact surface to ⁇ thus faces away from the work area or from the free end of the textile part works.
  • the recess in the connection to the respective An ⁇ impact surface is preferably located completely inside ⁇ half of the respective fixing region.
  • the working sections and wei ⁇ ter preferably also the holding portions of the textile ⁇ tools are arranged in the transverse direction at a distance from each other.
  • the working sections or the free ends of the textile tools are arranged in alignment in the transverse direction.
  • An above-described textile tool module can be used in a textile machine.
  • a textile machine ⁇ this can have a support and in particular a bar, which has a mounting surface.
  • At the ⁇ brin transfer area preferably extends in a plane at ⁇ brin supply.
  • the at least one contact surface of a fastening region is located at the attachment. surface.
  • the textile tool module is releasably attached to the carrier or the bar, for example by ei ⁇ ner screw connection.
  • Figure 1 shows an embodiment of a textile plant ⁇ imaging module in a perspective view with a view of a first side surface of a fixing part
  • FIG. 2 shows the textile tool module of FIG. 1 in another perspective view with a view of a second side surface of a fastening part
  • Figure 3 shows the embodiment of the textile factory ⁇ imaging module according to the figures 1 and 2 in a plan view of the second side surface
  • Figure 4 shows the embodiment of the textile factory ⁇ imaging module according to the Figures 1 to 3 in a plan view of the second side surface
  • FIG. 5 shows a cross section through the embodiment ⁇ example of the textile tool module according to the figures 1 to 4 along the section line AA in Figure 4,
  • Figure 6 is a detail view of area B in Fi gur ⁇ 5,
  • FIG. 7 shows a partial view of the fastening part of the exemplary embodiment of the textile tool module. Measure the figures 1 to 6 in a sectional view along the section line CC in Figure 3,
  • FIG. 8 shows a highly schematic principle illustration of a textile machine in the form of a warp knitting machine
  • Figure 9 is a partial view of the bar of the textile machine according to Figure 8 in a plan view according to arrow P in Figure 8 and
  • Figures 10 and 11 each a further example of a textile exporting ⁇ approximately tool module in a plan ⁇ view of the second side surface.
  • a textile tool module 15 which is designed in the present case as a hole needle module for a Kettenwirkma ⁇ machine.
  • the textile tool module 15 has egg ⁇ nen module body 16 on which a plurality of textile tools 17 are immovably held relative to the module body 16 and immovable relative to each other.
  • the textile tools 17 are formed in the present case by hole needles.
  • Each textile tool 17 has a holding portion 18, with which it is attached to the module body 16.
  • the holding portion 18 is, for example, positively and / or materially connected to the module body 16.
  • the module body 16 is made of plastic or a composite material and is manufactured thereby performing Be ⁇ fastening the textile tools 17 of the module body 16 during the casting or injection molding in the mold around the retaining portions 18 around.
  • the textile tools 17 are preferably made of Me ⁇ tall or a metallic alloy. They are used, for example, in the stitch formation or the thread feed for stitch formation. [0043] Each textile tool 17 also has a Ar ⁇ beitsabêt 19, which is integrally ⁇ arranged outside of the module body sixteenth Starting from the holding portion 18, the textile tool 17 extends in a longitudinal direction L away from the module body 16, along the working portion 19 to a free end 20. The free end 20 of the textile tool 17 may also be referred to as the working end. At right angles to the longitudinal direction L in a transverse direction Q, the textile tools 17 are arranged at least in the region of the working sections 19 or their free ends 20 at a distance from one another. In the transverse direction Q, the textile tools are arranged in alignment.
  • Example according to the holes of the hole are needles ⁇ coaxially arranged to a straight extending in the transverse direction Q and thus aligned in the transverse direction Q.
  • a direction oriented at right angles to the longitudinal direction L and perpendicular to the transverse direction W is referred to as the height direction H.
  • the module body 16 has a fastening part 25, with a first side surface 26 and a second side surface 27 opposite the first side surface 26.
  • the two side surfaces 26, 27 extend at least in sections in a plane passing through the longitudinal direction L and the transverse direction Q is stretched.
  • the textile tools 17 are be introduced ⁇ at a front part 29 of the module body sixteenth In the longitudinal direction L, the module body 16 on the front side 29 opposite side has a rear side 28.
  • the fastening part 25 has a width in the transverse direction Q. From the rear side 28 of the module body 16 away towards the width increases at least in one section. In the section of increasing width, the module body 16 may have a trapezoidal shape.
  • At least part of at least one of the side surfaces 26, 27 forms a fastening region 30.
  • both side areas form 26, 27 each have a fastening region 30.
  • the fixing portion 25 of the provided Mo ⁇ dul stressess 16 and arranged, with a mounting surface 31 of a carrier or a Barre 32 ei ⁇ ner textile machine 33 to come into contact and to be releasably secured to the bar 32 ( Figures 8 and 9).
  • the mounting hole 34 has at the first side surface 26, a first opening 35 and at the second soflä ⁇ surface 27, a second orifice 36.
  • the first orifice 35 has ei ⁇ NEN first diameter Dl and the second orifice 36 has a second diameter D2 ( Figures 3 and 4).
  • the first diameter Dl and the second diameter D2 can be the same size.
  • the attachment hole 34 is conical and has a cone angle ( Figure 5). Therefore, according to the example, the first diameter D1 is smaller than the second diameter D2. In a modified embodiment, the diameters could also be the same size or the second diameter D2 be smaller than the first diameter Dl.
  • the cone angle may be about 5 ° in the embodiment.
  • the first diameter Dl has an amount of about 7 mm.
  • the respective mouth 35, 36 is fully ⁇ constantly within the respective attachment region 30.
  • the transverse direction Q of the mounting portion 30 is virtually unlimited and extends to the respective edge 37 of the fastening part 25 and the respective side surface 26, 27.
  • the longitudinal direction L of the mounting region 30 to the back 28 toward likewise in unlimited and it ⁇ there also extends to the edge 28 of the fastening part or of the respective side surface 26, 27, its mountings ⁇ supply region 30 is limited in the longitudinal direction of the front part 29 and to the textile tools 17 out through at least one and, for example according to two stop surfaces 42nd
  • the two stop surfaces 42 are arranged in the transverse direction Q at a distance from each other.
  • the two stop surfaces 42 extend in a common plane, which is spanned by the transverse direction Q and the height direction H.
  • the normal vector of each stop surface 42 points away from the textile tools 17.
  • Each stop surface 42 is arranged on a Anschlagvor ⁇ jump 43, which closes to the front part 29 ⁇ .
  • four Anschlagvor ⁇ jumps 43 are present, which pass into the front part 29 of the module ⁇ body 16.
  • the front part 29 tapers away from the Be ⁇ fastening part 25 away in the longitudinal direction L such that its dimension decreases in the height direction H.
  • the width in the transverse direction Q of the front part 29 is constant, for example.
  • a recess 44 is provided with a depth T in the fastening part 25.
  • the recess 44 has, for example, an approximately rectangular contour with an Ab ⁇ measurement in the transverse direction Q, which corresponds to the dimension of the adjacent stop surface 42.
  • the depth T is in ⁇ game according smaller than 0.1 mm.
  • each mounting area 30 at least one contact projection 47, each with at least one and, for example according to exactly one contact surface 48 is EXISTING ⁇ . All contact surfaces 48 within a common mounting portion 30 extend in of a common bearing plane ⁇ men.
  • each side tool surface 26, 27 a fastening region 30, wherein, according to the example, only one abutment projection 47 with a contiguous abutment surface 48 is present.
  • the Anla ⁇ ge Chemistry 48 encloses the respective mouth 35, 36 in egg ⁇ ner circumferential direction U around the mouth 35, 36 annular.
  • the abutment surface 48 thus represents a circular ring in each case.
  • the outer diameter of the abutment surface 48 is preferably greater by a factor of between 1.5 and 2.5 than the first diameter Dl and / or the second diameter D2. In the exemplary embodiment, the outer diameter DA is larger by about a factor of 2 than the first diameter D 1.
  • the contact surface 48 adjoins directly to the respective coin ⁇ tion 35, 36.
  • the inner surface of the Fixed To ⁇ supply hole is continuously and edgeless example according to above in the abutment projection 47th
  • the contact surface 47 may also have other annularly closed contours, for example a polygonal ring.
  • the abutment projection 47 protrudes in the height direction H from the immediately adjacent portion of the respective side surface 26, 27 and thus forms along its outer ⁇ contour a step in the height direction H has a height S ⁇ ( Figure 6).
  • the height S of the abutment projection 48 is greater than the depth T of the recess 44.
  • the height S of the abutment projection may be, for example, about 0.1 mm.
  • the embodiment of the textile tool module 15 described above is designed as a turning module. It can be attached to the bar 32 of the textile machine 33 facing both the first side surface 26 and the second side surface 27. Alternatively, would be it is also possible to form a fastening region 30 with at least one abutment projection 47 and at least one abutment surface 48 on only one of the two side surfaces 26 or 27.
  • the at least one contact surface 48 of each buildin ⁇ actuating portion 30 extends in an installation plane where ⁇ the abutment surface 48 according to the example extends at in the fastening region 30 on the first side surface 26 in a first abutment plane El and the contact surface 48 in the fastening region 30 of the second side surface 27 extends in a second bearing plane E2.
  • the two contact levels El, E2 are arranged parallel to each other and in the height direction H at a distance. If a plurality of abutment surfaces 48 are present in a fastening region 30, they run in the respectively common abutment plane E1 or E2.
  • the huiebe ⁇ nen El, E2 are illustrated in Figure 6.
  • the fastening part 25 of the module body 16 has no components that pass through the contact plane El, E2.
  • the at least one contact surface 48 is thus the furthest projecting in the height direction H in a mounting area.
  • Barre 32 is a fastener and, for example, a fastening screw 52 (Figure 8).
  • the fastening ⁇ screw 52 has a screw head 53 and a Gewindeab ⁇ section 54.
  • the threaded portion 54 is used to fasten with a corresponding counter-thread in threaded holes 55 of the bar 32.
  • the Anbringungsflä ⁇ che 31 extends in a mounting plane M ( Figure 8).
  • the mounting plane M and the relevant contact surface are level El, E2 congruent.
  • a flat contact between the respective contact surface 48 and the mounting surface 31 is produced.
  • the textile tool module 15 can thus be positioned and aligned in a direction perpendicular to the mounting plane M (height direction H in the coordinate system of the textile tool module) on the bar 32 and the ⁇ who.
  • the thrust face 56 is oriented perpendicular to the mounting surface 31 and he ⁇ extends in the coordinate system of the fixed to the Barre textile tool module 15 as viewed in a plane which is spanned by the transverse direction Q and the height direction H.
  • the attachment hole 34 surrounds annularly closed, the force exerted by the screw head on the fixing part 45 pressure or clamping force in the circumferential direction U supported evenly. An elastic deformation can be avoided.
  • the Textile tool parts 17 thus remain aligned relative to ⁇ each other exactly when an operator donates the Be ⁇ fastening screw 52 with a force that is greater than required or greater than predetermined.
  • each attachment region 30 is designed such that only a single annular abutment surface 48 is present.
  • FIGS. 10 and 11 illustrate, by way of example and in a highly schematic manner, further design possibilities for a respective fastening region 30.
  • the attachment portion 30 may be formed by both the first side surface 26 and the second side surface 27.
  • two or more abutment protrusions 47, each having a contact surface 48, are provided in these embodiments.
  • the immediately adjacent surface edges 60 Viewed in the circumferential direction U around the attachment hole 34, the immediately adjacent surface edges 60 have a maximum distance dmax.
  • This maximum distance dmax is smaller than the first diameter Dl or D2 of the mouth 35 or 36 of the respective attachment hole 34.
  • the maximum distance dmax is measured along a straight line G at the point where the circumferentially U immediately adjacent surface edges 60 their greatest distance exhibit.
  • the abutment surfaces 48 are formed in each case by a circular ring segment, which extends around the fixing hole 34 along a Winkelbe ⁇ realm of less than 180 ° in the circumferential direction U. In a modification to more than two circular ring segments in the peripheral direction U may ver ⁇ divides be arranged around the mounting hole 34th
  • other contours for the contact surfaces 48 are illustrated.
  • rectangular abutment surfaces 48 are illustrated. It is also possible to select other polygonal or rounded or sectionally rounded and sectionally polygonal contours for the contact surfaces 48.
  • the contact surfaces 48 are preferably uniformly distributed around the mounting hole 34 in the circumferential direction U according to FIG. 11.
  • the arrangements of the abutment protrusions 47 and the abutment surfaces 48 is selected in the embodiments of Figures 10 and 11 so that at least two symmetry ⁇ levels exist, containing the hole axis X ( Figure 5) of the fixing ⁇ tion hole 34 and, so to speak, radial planes form. In the embodiment according to FIGS. 1 to 7, there are, as it were, an infinite number of such planes of symmetry. By a symmetry uniform on ⁇ acceptance and support of the introduced through the fastening screw force can be obtained.
  • each abutment projection 47 is constant and thus corresponds to the contour of the respective contact surface 48. Deviating from this, it would also be possible that the cross-sectional area of a tinevor ⁇ jump 47 increases away from the contact surface 48 and itself the abutment projection 47, as it were, reduces to the abutment surface 48.
  • the invention relates to a textile tool module 15 with a module body 16 and secured thereto Textilwerk- testify 17.
  • the module body 16 has a mounting portion 25 having a first side surface 26 and a second side surface ⁇ 27th At least one side surface 26 and / or 27 forms a fastening region 30 with less than least one abutment projection 47 and at least one abutment surface 48.
  • the abutment surface 48 may extend at an exporting ⁇ approximately example annularly around a fastening hole 34 such that the fixing member passes through 25 and on at ⁇ the side surfaces 26 and 27 opens. It is also possible to provide a plurality of contact projections 47 and a plurality of contact surfaces 48 in a fastening region 30.
  • One or more bearing surfaces 48 may indeed form surface edges 60 arranged in the circumferential direction U around the fastening hole 34. These surface edges 60 have a maximum distance dmax, which is smaller than the smallest diameter Dl, D2 of the mounting hole 34th

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Textilwerkzeugmodul (15) mit einem Modulkörper (16) und daran befestigten Textilwerkzeugen (17). Der Modulkörper (16) hat einen Befestigungsteil (25), der eine erste Seitenfläche (26) und eine zweite Seitenfläche (27) aufweist. Wenigstens eine Seitenfläche (26) und/oder (27) bildet einen Befestigungsbereich (30) mit wenigstens einem Anlagevorsprung (47) und wenigstens einer Anlagefläche (48). Die Anlagefläche (48) kann sich bei einem Ausführungsbeispiel ringförmig um ein Befestigungsloch (34) erstrecken, dass den Befestigungsteil (25) durchsetzt und auf beiden Seitenflächen (26) bzw. (27) ausmündet. Es ist auch möglich, in einem Befestigungsbereich (30) mehrere Anlagevorsprünge (47) und mehrere Anlageflächen (48) vorzusehen. Eine oder mehrere Anlageflächen (48) können zwar in Umfangsrichtung (U) um das Befestigungsloch (34) unmittelbar benachbart angeordnete Flächenränder (60) bilden. Diese Flächenränder (60) haben einen Maximalabstand (dmax), der kleiner ist als der kleinste Durchmesser (D1, D2) des Befestigungslochs (34).

Description

Textilwerkzeugmodul und Textilmaschine mit einem
Textilwerkzeugmodul
[0001] Die Erfindung betrifft ein Textilwerkzeugmodul sowie eine Textilmaschine mit wenigstens einem solchen Tex¬ tilwerkzeugmodul .
[0002] Ein solches Textilwerkzeugmodul weist mehrere Textilwerkzeuge auf. Mit Hilfe des Textilwerkzeugmoduls können die Textilwerkzeuge beispielsweise an einer Barre oder einem anderen Träger einer Textilmaschine in einer gewünschten Lage positioniert und befestigt werden.
[0003] Solche Textilwerkzeugmodule sind in verschiedenen
Ausführungen bekannt. Zum Beispiel beschreibt DE 10 2009 019 316 AI ein Textilwerkzeugmodul für eine Wirkmaschine. Dort sind mehrere Platinen in einen gemeinsamen Kunststoff¬ träger eingegossen. Ein ähnliches Textilwerkzeugmodul für eine maschenbildende Textilmaschine ist in DE 102 27 532 AI beschrieben .
[0004] GB 1 225 935 A beschreibt ein Textilwerkzeugmodul mit Lochnadeln. Das Textilwerkzeugmodul hat einen Modulkör¬ per mit einem Befestigungsteil, der in einem Befestigungs¬ abschnitt von einem Befestigungsloch durchsetzt wird. Mit diesem Befestigungsabschnitt kann der Modulkörper an einem geeigneten Träger der Textilmaschine befestigt werden. Ein solches Textilwerkzeugmodul ist auch aus DE 196 18 368 AI bekannt .
[0005] Ein weiteres Textilwerkzeugmodul mit Lochnadeln für eine Häkel- und Raschelmaschine ist in EP 0 227 018 AI beschrieben. Das Textilwerkzeugmodul hat einen Modulkörper, an dem die Lochnadeln angeordnet sind. Der Modulkörper hat einen Befestigungsteil mit einer vollständig ebenen ersten Seitenfläche, die als Anlagefläche zum Anbringen an einem geeigneten Träger der Häkel- oder Raschelmaschine dient. Die entgegengesetzte zweite Seitenfläche ist mit Verstei¬ fungsrippen und Ausnehmungen zur Stabilisierung des Modulkörpers versehen. Ein Befestigungsloch durchsetzt den Modulkörper und verbindet die beiden Seitenflächen. Auf der zweiten Seitenfläche ist um die Mündung des Befestigungs¬ lochs eine Verstärkung vorhanden, auf der ein Schraubenkopf beim Befestigen des Textilwerkzeugmoduls an dem Träger in der Häkel- oder Raschelmaschine aufliegt.
[0006] Bei den bekannten Textilwerkzeugmodulen erstreckt sich die als Anlagefläche dienende Seitenfläche des Modul¬ körpers jeweils in einer Anlageebene. Der Modulkörper wird in der Regel durch Gießen bzw. Spritzgießen hergestellt. Es ist dabei schwierig und aufwendig, eine der Seitenflächen als eine ebene Anlagefläche auszuführen. Sobald Welligkei¬ ten oder andere Unebenheiten auftreten, ist die exakte Positionierung der Textilwerkzeugmoduls in der Textilmaschine nicht mehr sichergestellt, was zu Unregelmäßigkeiten im hergestellten Textil führen kann. Es hat sich gezeigt, dass bereits geringe Positionsabweichungen der Textilwerkzeuge von wenigen hundertsten Millimetern im Textil erkennbar sind .
[0007] Aus der Praxis ist auch ein Textilwerkzeugmodul bekannt, das auf zwei diametral entgegengesetzten Seiten des Befestigungsloches jeweils einen Befestigungsvorsprung mit jeweils einer Anlagefläche aufweist. Bei dieser Ausfüh¬ rung liegt der Modulkörper mit den zwei beabstandeten Anlageflächen an einer Barre oder einem Träger der Textilmaschine an. Dabei kann es im Bereich zwischen den Anlageflä- chen zu Verformungen und insbesondere zu einem Durchbiegen des Modulkörpers kommen, wenn die Anzugskraft einer Befes¬ tigungsschraube nicht in einem vorgegebenen Bereich einge¬ stellt wird. Bei einer ungenauen bzw. fehlerhaften Montage kann es somit zu fehlerhaften Ausrichtungen bzw. Positionierungen der Textilwerkzeuge in der Textilmaschine kommen.
[0008] Es kann daher als Aufgabe der Erfindung angesehen werden, ein Textilwerkzeugmodul zu schaffen, das eine ein¬ fache Montage ermöglicht und die Positionierung und Aus¬ richtung der Textilwerkzeuge in der Textilmaschine sicher¬ stellt.
[0009] Diese Aufgabe wird durch ein Textilwerkzeugmodul mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.
[0010] Das Textilwerkzeugmodul ist für den Einsatz in einer Textilmaschine und insbesondere einer maschenbilden¬ den Textilmaschine eingerichtet, die beispielsweise eine Wirkmaschine und insbesondere einer Kettenwirkmaschine ist. Es weist mehrere identische Textilwerkzeuge auf. Die Tex¬ tilwerkzeuge dienen beispielsweise zur Maschenbildung bzw. zur Fadenzuführung bei der Maschenbildung.
[0011] Die Textilwerkzeuge haben einen Halteabschnitt und einen Arbeitsabschnitt. Das Textilwerkzeugmodul hat ei¬ nen Modulkörper, an dem die Textilwerkzeuge mit ihrem jeweiligen Halteabschnitt vorzugsweise unlösbar befestigt sind. Ausgehend von ihrem jeweiligen Halteabschnitt bzw. ausgehend vom Modulkörper erstrecken sich jedes Textilwerk- zeug in einer Längsrichtung bis zu einem jeweiligen freien Ende im Arbeitsabschnitt. Die Textilwerkzeuge sind relativ zueinander unbeweglich am Modulkörper befestigt. Beispielsweise können sie formschlüssig und/oder stoffschlüssig am Modulkörper befestigt sein. [0012] Der Modulkörper besteht beispielsweise aus Kunst¬ stoff oder einem Verbundwerkstoff. Der Modulkörper ist be¬ vorzugt als integraler, einstückiger Körper ohne Naht und Fügestelle hergestellt. Er ist vorzugsweise durch Gießen oder Spritzgießen hergestellt. Dabei können während der Herstellung die Textilwerkzeuge an dem Modulkörper befestigt werden, beispielsweise durch Umgießen oder Umspritzen der Halteabschnitte. Die Textilwerkzeuge bestehen vorzugs¬ weise aus Metall bzw. einer Metalllegierung.
[0013] Der Modulkörper hat einen Befestigungsteil, der dazu eingerichtet ist, mit einer Barre oder einem anderen geeigneten Träger in der Textilmaschine verbunden zu werden. Der Befestigungsteil hat eine erste Seitenfläche und eine der ersten Seitenfläche entgegengesetzte zweite Sei¬ tenfläche. Ein Befestigungsloch durchsetzt den Befesti¬ gungsteil und mündet sowohl an der ersten Seitenfläche, als auch an der zweiten Seitenfläche aus. Zumindest eine der beiden Seitenflächen bildet einen Befestigungsbereich. Der Befestigungsbereich ist so definiert, dass sich die Mündung des Befestigungsloches vollständig innerhalb des Befesti¬ gungsbereichs befindet. Der Befestigungsbereich erstreckt sich in einer Querrichtung rechtwinklig zur Längsrichtung vollständig bis zu den Rändern des Befestigungsteils. In Querrichtung ist der Befestigungsbereich daher nicht auf einen Abschnitt innerhalb der betreffenden Seitenfläche be¬ grenzt .
[0014] In dem wenigstens einen Befestigungsbereich ist wenigstens ein Anlagevorsprung mit einer Anlagefläche vorhanden. Alle in einem gemeinsamen Befestigungsbereich vorhandenen Anlageflächen erstrecken sich in einer gemeinsamen Anlageebene. Der Befestigungsbereich ist frei von jeglichen Bestandteilen des Modulkörpers, die sich durch die Anlage- ebene hindurch erstrecken. Ein Anlagevorsprung stellt somit den innerhalb des Befestigungsbereichs in einer Höhenrich¬ tung rechtwinkelig zu der Längs- und der Querrichtung am weitesten vorstehenden Bestandteil des Befestigungsteils dar. Somit ist sichergestellt, dass keine anderen Bestand¬ teile des Befestigungsteils einen flächigen Kontakt zwi¬ schen der wenigstens einen Anlagefläche und einer Anbrin¬ gungsfläche an einer Barre oder einem Träger der Textilma¬ schine behindern.
[0015] Bei einer erfindungsgemäßen Ausführung umschließt eine Anlagefläche die Mündung im Befestigungsbereich vollständig. Dadurch ist eine ringförmige und beispielsweise kreisringförmige Anlagefläche um die Mündung herum gebil¬ det .
[0016] Bei einer anderen erfindungsgemäßen Ausführung kann die wenigstens eine Anlagefläche in Umfangsrichtung um die Mündung gesehen eine oder mehrere Unterbrechungen aufweisen, so dass zwei Flächenränder einer gemeinsamen Anlagefläche oder unterschiedlicher Anlageflächen in Umfangs- richtung um die Mündung mit Abstand zueinander angeordnet sind. Diese beiden Flächenränder haben dann einen Maximalabstand, der kleiner ist als der Durchmesser der Mündung im Befestigungsbereich .
[0017] Durch diese Ausführungen ist sichergestellt, dass in Umfangsrichtung um die Mündung entweder eine zusammenhängende Fläche oder ein ausreichend geringer Abstand zwi¬ schen benachbarten Flächenrändern einer oder mehrerer Anlageflächen ein elastisches Verformen, insbesondere ein
Durchbiegen des Befestigungsteils verhindert. Außerdem ist der Flächeninhalt der wenigstens einen Anlagefläche kleiner als der Flächeninhalt des Befestigungsbereichs. Die wenigs¬ tens eine Anlagefläche kann dadurch mit ausreichender Eben- heit ausgeführt werden. Das Befestigen und insbesondere An¬ schrauben des Befestigungsteils an einer Barre oder einem anderen Träger der Textilmaschine wird ebenfalls verein¬ facht, weil die Anzugskraft einer Befestigungsschraube bzw. die Anpresskraft des Befestigungsteils gegen den Träger o- der die Barre anders als bei bekannten Textilwerkzeugmodu- len weniger exakt eingestellt werden muss, um Verformungen zu vermeiden. Die fehlerfreie Ausrichtung und Positionie¬ rung der Textilwerkezuge in der Textilmaschine ist dadurch verbessert .
[0018] Es ist vorteilhaft, wenn in einem jeweiligen Be¬ festigungsbereich nur eine einzige zusammenhängende Anlage¬ fläche vorhanden ist, die in Umfangsrichtung teilweise oder vollständig um die Mündung verläuft. Beispielsweise kann eine einzige ringförmige und insbesondere kreisförmige An¬ lagefläche in einem jeweiligen Befestigungsbereich vorgesehen sein.
[0019] Es ist bei einem Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass die wenigstens eine Anbringungsfläche einen benachbart zur Mündung angeordneten radial inneren Flächenrand und einen entgegengesetzten radial äußeren Flächenrand aufweist. Der radial innere Flächenrand und/oder der radial äußere Flächenrand können sich entlang eines Kreisbogens erstre¬ cken. Beispielsweise kann dabei der wenigstens eine Flä¬ chenabschnitt einen Kreisringsektor bilden, also einen Ausschnitt eines Kreisrings, der sich in einem bestimmten Winkelbereich erstreckt.
[0020] Es ist außerdem bevorzugt, wenn sich die wenigs¬ tens eine Anlagefläche unmittelbar abstandslos an die Mün¬ dung anschließt. Bei dieser Ausführungsform geht die Lochinnenfläche des Befestigungsloches kantenlos und/oder stu¬ fenlos in den Anlagevorsprung über. [0021] Es ist außerdem vorteilhaft, wenn der Querschnitt des wenigstens einen Anlagevorsprungs konstant ist und der Gestalt der Anlagefläche entspricht.
[0022] Bei einem Ausführungsbeispiel kann die Höhe des wenigstens einen Anlagevorsprungs rechtwinklig zur Längs¬ richtung und rechtwinklig zur Querrichtung in einer Höhenrichtung kleiner sein als als 0,3 mm und vorzugsweise 0,1 mm betragen.
[0023] Die Anordnung der wenigstens einen Anlagefläche in einem Befestigungsbereich weist vorzugsweise zumindest eine und insbesondere mehrere Symmetrieebenen auf, die sich entlang der Lochachse des Befestigungsloches erstreckt bzw. erstrecken. Dadurch kann eine Andrückkraft oder Anzugskraft einer Schraube, die über den Schraubenkopf auf dem Befesti¬ gungsteils des Modulkörpers einwirkt, gleichmäßig abge¬ stützt werden.
[0024] Das Textilwerkzeugmodul kann als Wendemodul aus¬ geführt sein, wobei jede der beiden Seitenflächen einen Befestigungsbereich aufweist. Die Anzahl und der Anordnung der Anlagevorsprünge bzw. der Anlageflächen ist in beiden Befestigungsbereichen bevorzugt identisch. Vorzugsweise sind die beiden Befestigungsbereiche identisch ausgestal¬ tet .
[0025] Es ist außerdem vorteilhaft, wenn der wenigstens eine Befestigungsbereich in Längsrichtung, in der sich die Textilwerkzeuge erstrecken, durch wenigstens eine Anschlag¬ fläche begrenzt ist. Die Anschlagfläche ist dazu eingerich¬ tet, bei in der Textilmaschine montiertem Textilwerkzeugmo¬ dul an einer Gegenanschlagfläche anzuliegen und somit die Positionierung des Textilwerkzeugmoduls in Längsrichtung der Textilwerkzeuge zu definieren. Vorzugsweise befindet sich die wenigstens eine Anschlagfläche in Längsrichtung gesehen auf der Seite des Befestigungsbereichs, an dem die Textilwerkzeuge angeordnet sind. Ein Normalenvektor der An¬ schlagfläche weist somit vom Arbeitsbereich bzw. vom freien Ende der Textilwerkezuge weg.
[0026] Es ist außerdem vorteilhaft, wenn sich an jede vorhandene Anschlagfläche eine Vertiefung innerhalb der be¬ treffenden Seitenfläche anschließt. Dadurch ist sicherge¬ stellt, dass der Kantenbereich, in dem die Anschlagfläche in die jeweilige Seitenfläche übergeht, eine flächige Anla¬ ge der Anschlagfläche an einer entsprechenden Gegenan- schlagfläche zulässt. Der Kantenbereich weist stets einen, wenn auch kleinen, Radius auf. Durch die Vertiefung ist dieser Radius zumindest teilweise innerhalb der Vertiefung ausgebildet. Es können größere Radien zugelassen werden.
[0027] Die Vertiefung im Anschluss an die jeweilige An¬ schlagfläche befindet sich vorzugsweise vollständig inner¬ halb des jeweiligen Befestigungsbereichs.
[0028] Vorzugsweise sind die Arbeitsabschnitte und wei¬ ter vorzugsweise auch die Halteabschnitte der Textilwerk¬ zeuge in Querrichtung mit Abstand zueinander angeordnet. Die Arbeitsabschnitte bzw. die freien Enden der Textilwerkzeuge sind in Querrichtung fluchtend angeordnet.
[0029] Ein vorstehend beschriebenes Textilwerkzeugmodul kann in eine Textilmaschine eingesetzt werden. Eine Textil¬ maschine kann hierfür einen Träger und insbesondere eine Barre aufweisen, die eine Anbringungsfläche hat. Die An¬ bringungsfläche erstreckt sich vorzugsweise in einer An¬ bringungsebene. In montiertem Zustand liegt die wenigstens eine Anlagefläche eines Befestigungsbereichs an der Anbrin- gungsflache an. Das Textilwerkzeugmodul ist lösbar an dem Träger bzw. der Barre befestigt, beispielsweise mittels ei¬ ner Schraubverbindung.
[0030] Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen, der Beschreibung sowie den Zeichnungen. Nachfolgend werden bevorzugte Aus¬ führungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen im Einzelnen erläutert. Es zeigen:
[0031] Figur 1 ein Ausführungsbeispiel eines Textilwerk¬ zeugmoduls in einer perspektivischen Ansicht mit Blick auf eine erste Seitenfläche eines Befestigungsteils,
[0032] Figur 2 das Textilwerkzeugmodul aus Figur 1 in einer anderen perspektivischen Ansicht mit Blick auf eine zweite Seitenfläche eines Befestigungsteils,
[0033] Figur 3 das Ausführungsbeispiel des Textilwerk¬ zeugmoduls gemäß der Figuren 1 und 2 in einer Draufsicht auf die zweite Seitenfläche,
[0034] Figur 4 das Ausführungsbeispiel des Textilwerk¬ zeugmoduls gemäß der Figuren 1 bis 3 in einer Draufsicht auf die zweite Seitenfläche,
[0035] Figur 5 einen Querschnitt durch das Ausführungs¬ beispiel des Textilwerkzeugmoduls gemäß der Figuren 1 bis 4 entlang der Schnittlinie A-A in Figur 4,
[0036] Figur 6 eine Detailansicht des Bereichs B in Fi¬ gur 5 ,
[0037] Figur 7 eine Teildarstellung des Befestigungsteils des Ausführungsbeispiels des Textilwerkzeugmoduls ge- maß der Figuren 1 bis 6 in einem Schnittbild entlang der Schnittlinie C-C in Figur 3,
[0038] Figur 8 eine stark schematisierte Prinzipdarstel¬ lung einer Textilmaschine in Form einer Kettenwirkmaschine,
[0039] Figur 9 eine Teildarstellung der Barre der Textilmaschine gemäß Figur 8 in einer Draufsicht gemäß Pfeil P in Figur 8 und
[0040] Figuren 10 und 11 jeweils ein weiteres Ausfüh¬ rungsbeispiels eines Textilwerkzeugmoduls in einer Drauf¬ sicht auf die zweite Seitenfläche.
[0041] In den Figuren 1 bis 7 ist ein Ausführungsbeispiel eines Textilwerkzeugmoduls 15 veranschaulicht, das im vorliegenden Fall als Lochnadelmodul für eine Kettenwirkma¬ schine ausgeführt ist. Das Textilwerkzeugmodul 15 weist ei¬ nen Modulkörper 16 auf, an dem mehrere Textilwerkzeuge 17 unbeweglich gegenüber dem Modulkörper 16 und unbeweglich relativ zueinander gehalten sind. Die Textilwerkzeuge 17 sind im vorliegenden Fall durch Lochnadeln gebildet. Jedes Textilwerkzeug 17 hat einen Halteabschnitt 18, mit dem es am Modulkörper 16 befestigt ist. Der Halteabschnitt 18 ist zum Beispiel formschlüssig und/oder stoffschlüssig mit dem Modulkörper 16 verbunden. Beim Ausführungsbeispiel besteht der Modulkörper 16 aus Kunststoff oder einem Verbundwerkstoff und wird beim Gießen bzw. Spritzgießen in der Form um die Halteabschnitte 18 herum hergestellt, wodurch die Be¬ festigung der Textilwerkzeuge 17 am Modulkörper 16 erfolgt.
[0042] Die Textilwerkzeuge 17 sind vorzugsweise aus Me¬ tall oder einer metallischen Legierung hergestellt. Sie werden beispielsweise bei der Maschenbildung bzw. der Fadenzuführung zur Maschenbildung verwendet. [0043] Jedes Textilwerkzeug 17 hat außerdem einen Ar¬ beitsabschnitt 19, der außerhalb des Modulkörpers 16 ange¬ ordnet ist. Ausgehend vom Halteabschnitt 18 erstreckt sich das Textilwerkzeug 17 in einer Längsrichtung L vom Modulkörper 16 weg, entlang des Arbeitsabschnittes 19 zu einem freien Ende 20. Das freie Ende 20 des Textilwerkzeugs 17 kann auch als Arbeitsende bezeichnet werden. Rechtwinklig zur Längsrichtung L in einer Querrichtung Q sind die Tex- tilwerkzeuge 17 zumindest im Bereich der Arbeitsabschnitte 19 bzw. ihrer freien Enden 20 mit Abstand zueinander angeordnet. In Querrichtung Q sind die Textilwerkzeuge in einer Flucht angeordnet. Beispielsgemäß sind die Löcher der Loch¬ nadeln koaxial zu einer sich in Querrichtung Q erstreckenden Gerade angeordnet und mithin in Querrichtung Q fluchtend ausgerichtet. Eine Richtung, die rechtwinklig zur Längsrichtung L und rechtwinklig zur Querrichtung W orientiert ist, wird als Höhenrichtung H bezeichnet.
[0044] Der Modulkörper 16 hat einen Befestigungsteil 25, mit einer ersten Seitenfläche 26 und einer der ersten Seitenfläche 26 entgegengesetzten zweiten Seitenfläche 27. Die beiden Seitenflächen 26, 27 erstrecken sich zumindest abschnittsweise in einer Ebene, die durch die Längsrichtung L und die Querrichtung Q aufgespannt ist. Die Textilwerkzeuge 17 sind an einem Vorderteil 29 des Modulkörpers 16 ange¬ bracht. In Längsrichtung L hat der Modulkörper 16 auf der dem Vorderteil 29 entgegengesetzten Seite eine Rückseite 28. Der Befestigungsteil 25 hat in Querrichtung Q eine Breite. Von der Rückseite 28 des Modulkörpers 16 weg zu hin nimmt die Breite zumindest in einem Abschnitt zu. In den Abschnitt mit zunehmender Breite kann der Modulkörper 16 eine trapezförmige Gestalt aufweisen.
[0045] Zumindest ein Teil von wenigstens einer der bei- den Seitenflächen 26, 27 bildet einen Befestigungsbereich 30. Beim Ausführungsbespiel bilden beide Seitenbereiche 26, 27 jeweils einen Befestigungsbereich 30. Innerhalb des Befestigungsbereichs 30 ist der Befestigungsteil 25 des Mo¬ dulkörpers 16 dazu vorgesehen und eingerichtet, mit einer Anbringungsfläche 31 eines Trägers oder einer Barre 32 ei¬ ner Textilmaschine 33 in Kontakt zu gelangen und an der Barre 32 lösbar befestigt zu werden (Figuren 8 und 9) .
[0046] Zur lösbaren Befestigung wird der Befestigungsteil 25 von einem Befestigungsloch 34 vollständig durchsetzt. Das Befestigungsloch 34 hat an der ersten Seitenfläche 26 eine erste Mündung 35 und an der zweiten Seitenflä¬ che 27 eine zweite Mündung 36. Die erste Mündung 35 hat ei¬ nen ersten Durchmesser Dl und die zweite Mündung 36 hat einen zweiten Durchmesser D2 (Figuren 3 und 4) . Der erste Durchmesser Dl und der zweite Durchmesser D2 können gleich groß sein. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel ist das Befestigungsloch 34 konisch und weist einen Konuswinkel auf (Figur 5) . Daher ist der erste Durchmesser Dl beispielsgemäß kleiner als der zweite Durchmesser D2. Bei einem abgewandelten Ausführungsbeispiel könnten die Durchmesser auch gleich groß sein oder der zweite Durchmesser D2 kleiner sein als der erste Durchmesser Dl. Der Konuswinkel kann beim Ausführungsbeispiel etwa 5° betragen. Der erste Durchmesser Dl hat einen Betrag von etwa 7 mm.
[0047] Die jeweilige Mündung 35, 36 befindet sich voll¬ ständig innerhalb des jeweiligen Befestigungsbereichs 30. In Querrichtung Q ist der Befestigungsbereich 30 sozusagen unbegrenzt und erstreckt sich bis zum jeweiligen Rand 37 des Befestigungsteils 25 bzw. der jeweiligen Seitenfläche 26, 27. In Längsrichtung L ist der Befestigungsbereich 30 zur Rückseite 28 hin ebenfalls sozusagen unbegrenzt und er¬ streckt sich auch dort bis zum Rand 28 des Befestigungs- teils bzw. der jeweiligen Seitenfläche 26, 27. Der Befesti¬ gungsbereich 30 ist in Längsrichtung zum Vorderteil 29 bzw. zu den Textilwerkzeugen 17 hin durch wenigstens eine und beispielsgemäß zwei Anschlagflächen 42 begrenzt. Die beiden Anschlagflächen 42 sind in Querrichtung Q mit Abstand zueinander angeordnet. Die beiden Anschlagflächen 42 erstrecken sich in einer gemeinsamen Ebene, die durch die Querrichtung Q und die Höhenrichtung H aufgespannt ist. Der Normalenvektor jeder Anschlagfläche 42 weist von den Textilwerkzeugen 17 weg. Jede Anschlagfläche 42 ist an einem Anschlagvor¬ sprung 43 angeordnet, der sich an den Vorderteil 29 an¬ schließt. Beim Ausführungsbeispiel sind vier Anschlagvor¬ sprünge 43 vorhanden, die in den Vorderteil 29 des Modul¬ körpers 16 übergehen.
[0048] Der Vorderteil 29 verjüngt sich dabei von dem Be¬ festigungsteil 25 weg in Längsrichtung L derart, dass seine Abmessung in Höhenrichtung H abnimmt. Die Breite in Querrichtung Q des Vorderteils 29 ist beispielsgemäß konstant.
[0049] Unmittelbar im Anschluss an jede Anschlagfläche 42 ist in dem Befestigungsteil 25 jeweils eine Vertiefung 44 mit einer Tiefe T vorhanden. Die Vertiefung 44 hat beispielsgemäß eine etwa rechteckförmige Kontur mit einer Ab¬ messung in Querrichtung Q, die der Abmessung der benachbarten Anschlagfläche 42 entspricht. Die Tiefe T ist bei¬ spielsgemäß kleiner als 0,1 mm.
[0050] In jedem Befestigungsbereich 30 ist wenigstens eine Anlagevorsprung 47 mit jeweils wenigstens einer und beispielsgemäß jeweils genau einer Anlagefläche 48 vorhan¬ den. Sämtliche Anlageflächen 48 innerhalb eines gemeinsamen Befestigungsbereichs 30 erstrecken sich in einer gemeinsa¬ men Anlageebene. Beim Ausführungsbeispiel des Textilwerk- zeugmoduls 15 gemäß der Figuren 1 bis 7 bildet jede Seiten- fläche 26, 27 einen Befestigungsbereich 30, wobei beispielsgemäß nur jeweils ein Anlagevorsprung 47 mit einer zusammenhängenden Anlagefläche 48 vorhanden ist. Die Anla¬ gefläche 48 umschließt die jeweilige Mündung 35, 36 in ei¬ ner Umfangsrichtung U um die Mündung 35, 36 ringförmig. Die Anschlagfläche 48 stellt somit jeweils einen Kreisring dar. Der Außendurchmesser der Anlagefläche 48 ist vorzugsweise um einen Faktor zwischen 1,5 und 2,5 größer als der erste Durchmesser Dl und/oder der zweite Durchmesser D2. Beim Ausführungsbeispiel ist der Außendurchmesser DA etwa um den Faktor 2 größer als der erste Durchmesser Dl. Die Anlagefläche 48 schließt sich unmittelbar an die jeweilige Mün¬ dung 35, 36 an. Somit geht die Innenfläche des Befesti¬ gungsloches stufenlos und beispielsgemäß kantenlos in den Anlagevorsprung 47 über.
[0051] Anstelle eines Kreisrings kann die Anlagefläche 47 auch andere ringförmig geschlossene Konturen aufweisen, z.B. einen polygonalen Ring. Vorzugsweise ist die wenigs¬ tens eine Anlagefläche 48 vollständig innerhalb des wenigs¬ tens einen Befestigungsbereich 30 angeordnet.
[0052] Der Anlagevorsprung 47 ragt in Höhenrichtung H vom unmittelbar benachbarten Abschnitt der jeweiligen Seitenfläche 26, 27 weg und bildet somit entlang seiner Außen¬ kontur eine Stufe, die in Höhenrichtung H eine Höhe S auf¬ weist (Figur 6) . Die Höhe S des Anlagevorsprungs 48 ist größer als die Tiefe T der Vertiefung 44. Die Höhe S des Anlagevorsprungs kann beispielsweise etwa 0,1 mm betragen.
[0053] Das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel des Textilwerkzeugmoduls 15 ist als Wendemodul ausgeführt. Es kann sowohl mit der ersten Seitenfläche 26, als auch mit der zweiten Seitenfläche 27 zugewandt an der Barre 32 der Textilmaschine 33 angebracht werden. Alternativ hierzu wäre es auch möglich, lediglich an einer der beiden Seitenflächen 26 oder 27 einen Befestigungsbereich 30 mit wenigstens einem Anlagevorsprung 47 und wenigstens einer Anlagefläche 48 auszubilden.
[0054] Die wenigstens eine Anlagefläche 48 jedes Befes¬ tigungsbereichs 30 erstreckt sich in einer Anlageebene, wo¬ bei sich die Anlagefläche 48 im Befestigungsbereich 30 auf der ersten Seitenfläche 26 beispielsgemäß in einer ersten Anlageebene El erstreckt und sich die Anlagefläche 48 im Befestigungsbereich 30 der zweiten Seitenfläche 27 in einer zweiten Anlageebene E2 erstreckt. Die beiden Anlageebenen El, E2 sind parallel zueinander und in Höhenrichtung H mit Abstand angeordnet. Sind in einem Befestigungsbereich 30 mehrere Anlageflächen 48 vorhanden, verlaufen diese in der jeweils gemeinsamen Anlageebene El bzw. E2. Die Anlageebe¬ nen El, E2 sind in Figur 6 veranschaulicht. Innerhalb jedes Befestigungsbereichs 30 weist der Befestigungsteil 25 des Modulkörpers 16 keine Bestandteile auf, die die Anlageebene El, E2 durchsetzen. Die wenigstens eine Anlagefläche 48 ist damit die in Höhenrichtung H am weitesten vorstehende Stelle in einem Befestigungsbereich.
[0055] Zum Befestigen des Textilwerkzeugmoduls 15 an der
Barre 32 dient ein Befestigungsmittel und beispielsgemäß eine Befestigungsschraube 52 (Figur 8). Die Befestigungs¬ schraube 52 hat einen Schraubenkopf 53 und einen Gewindeab¬ schnitt 54. Der Gewindeabschnitt 54 dient zum Befestigen mit einem entsprechenden Gegengewinde in Gewindelöchern 55 der Barre 32. Hierzu wird der Befestigungsteil 25 mit der wenigstens einen Anlagefläche 48 eines Befestigungsbereichs 30 auf die Anbringungsfläche 31 gelegt. Die Anbringungsflä¬ che 31 erstreckt sich in einer Anbringungsebene M (Figur 8) . Bei flächigem Kontakt mit der zugeordneten Anlagefläche 48 sind die Anbringungsebene M und die betreffende Anlage- ebene El, E2 deckungsgleich. Es wird ein flächiger Kontakt zwischen der betreffenden Anlagefläche 48 und der Anbringungsfläche 31 hergestellt. Das Textilwerkzeugmodul 15 kann somit in einer Richtung rechtwinkelig zur Anbringungsebene M (Höhenrichtung H im Koordinatensystem des Textilwerkzeug- moduls) an der Barre 32 positioniert und ausgerichtet wer¬ den .
[0056] Zur Positionierung in Längsrichtung L weist die
Barre 32 im Anschluss an die Anbringungsfläche 31 eine Ge- genanschlagfläche 56 auf. Die Gegenanschlagfläche 56 ist rechtwinklig zur Anbringungsfläche 31 ausgerichtet und er¬ streckt sich im Koordinatensystem des an der Barre befestigten Textilwerkzeugmoduls 15 betrachtet in einer Ebene, die durch die Querrichtung Q und die Höhenrichtung H aufgespannt ist. Zur Positionierung in Längsrichtung L wird die wenigstens eine Anschlagfläche 42, die den betreffenden Be¬ festigungsbereich 30 begrenzt, in Kontakt mit der Gegenanschlagfläche 56 gebracht.
[0057] Die Positionierung in Querrichtung Q erfolgt über die Befestigungsschraube 53, die durch das Befestigungsloch 34 hindurch mit einem zugeordneten Gewindeloch 55 der Barre 32 eine Schraubverbindung herstellt, so dass der Befesti¬ gungsteil 25 zwischen der Anbringungsfläche 31 und dem Schraubenkopf 53 der Befestigungsschraube 52 klemmend be¬ aufschlagt wird.
[0058] Da beim Ausführungsbeispiel des Textilwerkzeugmo¬ duls 15 gemäß der Figuren 1 bis 7 die Anlagefläche 48, die an der Anbringungsfläche 31 anliegt, das Befestigungsloch 34 ringförmig geschlossen umgibt, wird die vom Schraubenkopf auf den Befestigungsteil 45 ausgeübte Druck- oder Klemmkraft in Umfangsrichtung U gleichmäßig abgestützt. Ein elastisches Verformen kann dadurch vermieden werden. Die Textilwerkzeugteile 17 bleiben somit auch dann relativ zu¬ einander exakt ausgerichtet, wenn eine Bedienperson die Be¬ festigungsschraube 52 mit einer Kraft anzieht, die größer ist als erforderlich bzw. größer ist als vorgegeben.
[0059] Bei dem bisher beschriebenen Ausführungsbeispiel ist jeder Befestigungsbereich 30 derart ausgeführt, dass lediglich eine einzige kreisringförmige Anlagefläche 48 vorhanden ist.
[0060] In den Figuren 10 und 11 sind beispielhaft und stark schematisiert weitere Ausgestaltungsmöglichkeiten für einen jeweiligen Befestigungsbereich 30 veranschaulicht. Der Befestigungsbereich 30 kann sowohl durch die erste Seitenfläche 26, als auch die zweite Seitenfläche 27 gebildet sein. In jedem Befestigungsbereich 30 sind bei diesen Ausführungsbeispielen zwei oder mehr Anlagevorsprünge 47 mit jeweils einer Anlagefläche 48 vorhanden. In Umfangsrichtung U um das Befestigungsloch 34 betrachtet weisen die unmittelbar benachbarten Flächenränder 60 einen Maximalabstand dmax auf. Dieser Maximalabstand dmax ist kleiner als der erste Durchmesser Dl bzw. D2 der Mündung 35 bzw. 36 des betreffenden Befestigungslochs 34. Der Maximalabstand dmax wird entlang einer Geraden G an der Stelle gemessen, an denen die in Umfangsrichtung U unmittelbar benachbarten Flächenränder 60 ihren größten Abstand aufweisen.
[0061] Bei dem in Figur 10 veranschaulichten Ausführungsbeispiel sind die Anlageflächen 48 jeweils durch ein Kreisringsegment gebildet, das sich entlang eines Winkelbe¬ reichs von kleiner 180° in Umfangsrichtung U um das Befestigungsloch 34 erstreckt. In Abwandlung dazu, könnten auch mehr als zwei Kreisringsegmente in Umfangsrichtung U ver¬ teilt um das Befestigungsloch 34 angeordnet sein. [0062] In Figur 11 sind andere Konturen für die Anlageflächen 48 veranschaulicht. Lediglich beispielhaft sind rechteckförmige Anlageflächen 48 veranschaulicht. Es können auch andere polygonale oder abgerundete oder abschnittswei¬ se abgerundete und abschnittsweise polygonale Konturen für die Anlageflächen 48 gewählt werden. Die Anlageflächen 48 sind gemäß Figur 11 in Umfangsrichtung U bevorzugt gleichmäßig verteilt um das Befestigungsloch 34 angeordnet.
[0063] Die Anordnungen der Anlagevorsprünge 47 bzw. der Anlageflächen 48 ist bei den Ausführungsbeispielen der Figuren 10 und 11 so gewählt, dass wenigstens zwei Symmetrie¬ ebenen existieren, die die Lochachse X (Figur 5) des Befes¬ tigungsloches 34 enthalten und sozusagen Radialebenen bilden. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 bis 7 sind sozusagen unendlich viele derartige Symmetrieebenen vorhanden. Durch eine Symmetrie kann eine gleichmäßige Auf¬ nahme und Abstützung der durch die Befestigungsschraube eingeleiteten Kraft erreicht werden.
[0064] Bei sämtlichen Ausführungsbeispielen ist der Querschnitt rechtwinklig zur Höhenrichtung H jedes Anlagevorsprungs 47 konstant und entspricht mithin der Kontur der betreffenden Anlagefläche 48. Abweichend hierzu wäre es auch möglich, dass die Querschnittsfläche eines Anlagevor¬ sprungs 47 von der Anlagefläche 48 weg zunimmt und sich der Anlagevorsprung 47 sozusagen zur Anlagefläche 48 hin ver- j üngt .
[0065] Die Erfindung betrifft ein Textilwerkzeugmodul 15 mit einem Modulkörper 16 und daran befestigten Textilwerk- zeugen 17. Der Modulkörper 16 hat einen Befestigungsteil 25, der eine erste Seitenfläche 26 und eine zweite Seiten¬ fläche 27 aufweist. Wenigstens eine Seitenfläche 26 und/oder 27 bildet einen Befestigungsbereich 30 mit wenigs- tens einem Anlagevorsprung 47 und wenigstens einer Anlagefläche 48. Die Anlagefläche 48 kann sich bei einem Ausfüh¬ rungsbeispiel ringförmig um ein Befestigungsloch 34 erstrecken, dass den Befestigungsteil 25 durchsetzt und auf bei¬ den Seitenflächen 26 bzw. 27 ausmündet. Es ist auch möglich, in einem Befestigungsbereich 30 mehrere Anlagevorsprünge 47 und mehrere Anlageflächen 48 vorzusehen. Eine oder mehrere Anlageflächen 48 können zwar in Umfangsrich- tung U um das Befestigungsloch 34 unmittelbar benachbart angeordnete Flächenränder 60 bilden. Diese Flächenränder 60 haben einen Maximalabstand dmax, der kleiner ist als der kleinste Durchmesser Dl, D2 des Befestigungslochs 34.
Bezugs zeichenliste :
15 Textilwerkzeugmodul
16 Modulkörper
17 Textilwerkzeug
18 Halteabschnitt
19 Arbeitsabschnitt
25 Befestigungsteil
26 erste Seitenfläche
27 zweite Seitenfläche
28 Rückseite
29 Vorderteil
30 Befestigungsbereich
31 Anbringungsfläche
32 Barre
33 Textilmaschine
34 Befestigungsloch
35 erste Mündung
36 zweite Mündung
37 Rand
42 Anschlagfläche
43 Anschlagvorsprung
44 Vertiefung
47 Anlagevorsprung
48 Anlagefläche
52 Befestigungsschraube
53 Schraubenkopf
54 Gewindeabschnitt der Befestigungsschraube
55 Gewindeloch
56 Gegenanschlagfläche 60 Flächenrand
Dl erster Durchmesser
D2 zweiter Durchmesser
DA Außendurchmesser der Anlagefläche dmax Maximalabstand
E Anlageebene
H Höhenrichtung
L Längsrichtung
M Anbringungsebene
P Pfeil
Q Querrichtung
S Höhe des Anlagevorsprungs
T Tiefe der Vertiefung
U Umfangsrichtung
X Lochachse

Claims

Patentansprüche :
1. Textilwerkzeugmodul (15) für eine Textilmaschine (33), mit mehreren identischen Textilwerkzeugen (17), die jeweils einen Halteabschnitt (18) und einen Arbeitsab¬ schnitt (19) aufweisen, mit einem Modulkörper (16), an dem die Textilwerkzeuge (17) mit ihrem Halteabschnitt (18) relativ zueinander unbeweglich befestigt sind, und sich ausgehend von dem Modulkörper (16) in einer Längsrichtung (L) weg erstrecken, wobei der Modulkörper (16) einen Befestigungsteil (25) mit einer ersten Seitenfläche (26) und einer der ersten Seitenfläche (26) entgegengesetzten zweiten Seitenflä¬ che (27) aufweist, wobei ein Befestigungsloch (34) den Befestigungsteil (25) durchsetzt und an der ersten Seitenfläche (26) und an der zweiten Seitenfläche (27) jeweils eine Mündung (35, 36) aufweist, wobei wenigstens eine der beiden Seitenflächen (26, 27) einen Befestigungsbereich (30) aufweist, in dem sich die Mündung (35, 36) befindet und der sich in einer Querrichtung (Q) rechtwinkelig zur Längsrichtung (L) bis zu dem Rand (37) des Befestigungsteils (25) er¬ streckt, wobei im Befestigungsbereich (30) wenigstens ein Anla¬ gevorsprung (47) mit eine Anlagefläche (48) vorhanden ist, wobei sich alle in dem Befestigungsbereich (30) vorhandenen Anlageflächen (48) in einer gemeinsamen An- lageebene (El, E2) erstrecken und der Befestigungsbe¬ reich (30) frei ist von die Anlageebene (El, E2) durch¬ setzenden Bestandteilen des Modulkörpers (16), und wobei entweder eine Anlagefläche (48) die Mündung (35, 36) im Befestigungsbereich (30) vollständig umschließt oder zwei in Umfangsrichtung (U) um die Mündung (35, 36) unmittelbar benachbarte Flächenränder (60) einer oder mehrerer Anlageflächen (48) einen Maximalabstand (dmax) aufweisen, der kleiner ist als der Durchmesser (Dl, D2) der Mündung (35, 36) .
2. Textilwerkzeugmodul nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass in einem Befestigungsbe¬ reich (30) nur eine zusammenhängende Anlagefläche (48) vorhanden ist, die in Umfangsrichtung (U) um die Mündung (35, 36) verläuft.
3. Textilwerkzeugmodul nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass in einem Befestigungsbe¬ reich (30) nur eine ringförmige Anlagefläche (48) vor¬ handen ist.
4. Textilwerkzeugmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass sich die wenigstens Anla¬ gefläche (48) unmittelbar abstandslos an die Mündung (35, 36) anschließt.
5. Textilwerkzeugmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung der wenigs¬ tens einen Anlagefläche (48) wenigstens eine Symmetrie¬ ebene aufweist, die sich entlang der Lochachse (X) des Befestigungsloches (34) erstreckt.
6. Textilwerkzeugmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass jede Seitenfläche (26, 27) einen Befestigungsbereich (30) mit wenigstens einem Anlagevorsprung (47) mit eine Anlagefläche (48) aufweist.
7. Textilwerkzeugmodul nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung des wenigs¬ tens einen Anlagevorsprungs (47) in den Befestigungsbe¬ reichen (30) identisch ist.
8. Textilwerkzeugmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Befes¬ tigungsbereich (30) in Längsrichtung (L) durch wenigstens eine Anschlagfläche (42) begrenzt ist.
9. Textilwerkzeugmodul nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine An¬ schlagfläche (42) den Befestigungsbereich (30) in
Längsrichtung (L) an der Seite begrenzt, an der sich die Textilwerkzeuge (17) befinden.
10. Textilwerkzeugmodul nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass sich an jede vorhandene Anschlagfläche (42) eine Vertiefung (44) anschließt, die in die jeweilige Seitenfläche (26, 27) eingebracht ist .
11. Textilwerkzeugmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Textilwerkzeuge (17) unlösbar an dem Modulkörper (16) befestigt sind.
12. Textilwerkzeugmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsabschnitte (19) der Textilwerkzeuge (17) in Querrichtung (Q) fluchtend angeordnet sind.
13. Textilmaschine (33) mit einer Barre (32), die eine An¬ bringungsfläche (31) aufweist, an der wenigstens ein Textilwerkzeugmodul (15) nach einem der vorhergehenden Ansprüche lösbar angebracht ist.
14. Textilmaschine nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass sich die Anbringungsfläche (31) in einer Anbringungsebene (M) erstreckt.
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