KR102366886B1

KR102366886B1 - 방직 공구 모듈, 방직 공구 모듈을 구비한 방직 기계

Info

Publication number: KR102366886B1
Application number: KR1020187031436A
Authority: KR
Inventors: 다니엘 그쉬빈트; 토마스 친트리취; 토마스 슈미트
Original assignee: 그로츠-베케르트 카게
Priority date: 2016-05-04
Filing date: 2017-04-26
Publication date: 2022-02-25
Also published as: JP2019516871A; ES2712737T3; CN109072509B; EP3241934B1; WO2017191002A1; CN109072509A; TW201739976A; EP3241934A1; PT3241934T; KR20190002495A; MY194690A; TWI766864B; JP7018249B2

Abstract

본 발명은 모듈 본체(16) 및 이에 장착되는 방직 공구(17)들을 구비한 방직 공구 모듈(15)에 관한 것이다. 모듈 본체(16)는 제1 측 방향 표면(26) 및 제2 측 방향 표면(27)을 가지는 장착부(25)를 포함한다. 적어도 하나의 측 방향 표면(26 및/또는 27)은 적어도 하나의 접촉 돌기(47) 및 적어도 하나의 접촉면(48)을 구비하는 장착 영역(30)을 형성한다. 하나의 예시적인 실시예에서, 접촉면(48)은, 장착부(25)를 통해 연장되고 두 측 방향 표면(26 및 27)에서 각각 인출되는 링의 형태로 장착 구멍(34) 주위로 연장될 수 있다. 또한, 하나의 장착 영역(30)에 복수의 접촉 돌기(47) 및 복수의 접촉면(48)을 제공하는 것이 가능하다. 확실하게, 하나 이상의 접촉면(48)은 장착 구멍(34) 주위에서 원주 방향(U)으로 서로 직접 인접하여 배열된 표면 가장자리(60)들을 형성할 수 있다. 이러한 표면 가장자리(60)들은 장착 구멍(34)의 최소 지름(D1, D2)보다 작은 최대 거리(dmax)를 보인다.

Description

방직 공구 모듈, 방직 공구 모듈을 구비한 방직 기계

본 발명은 방직 공구 모듈(textile tool module)뿐만 아니라 적어도 하나의 이러한 방직 공구 모듈을 가지는 방직 기계에 관한 것이다.

이러한 방직 공구 모듈은 복수의 방직 공구를 포함한다. 방직 공구 모듈의 도움으로, 예를 들어 필요한 위치에 있는 방직 기계의 바 또는 다른 캐리어 상에 방직 공구들을 위치시키거나 또는 장착하는 것이 가능하다.

이러한 방직 공구 모듈의 다양한 실시예가 공지되어 있다. 예를 들어, 공개 DE 10 2009 019 316 A1은 편물 기계를 위한 방직 공구 모듈을 기술한다. 여기에서, 여러 개의 싱커(sinker)가 플라스틱 소재의 공통 캐리어에 주조된다. 공개 DE 102 27 532 A1은 스티치 형성 방직 기계(stitch-forming textile machine)를 위한 유사한 방직 공구 모듈을 기술한다.

공개 GB 1,225,935 A는 가이드 바늘들을 가지는 방직 공구 모듈을 기술한다. 방직 공구 모듈은 장착 섹션의 장착 구멍이 관통하는 장착부를 구비한 모듈 본체를 가진다. 이러한 장착 섹션은 모듈 본체를 방직 기계의 적절한 캐리어에 장착하기 위해 사용될 수 있다. 이러한 방직 공구 모듈은 또한 DE 196 18 368 A1로부터 공지되어 있다.

코바늘 및 라셀 편물기(crocheting and raschel machine)를 위한 가이드 바늘을 구비한 추가의 방직 공구 모듈이 공개 EP 0 227 018 A1에 기술되어 있다. 방직 공구 모듈은 가이드 바늘이 배열된 모듈 본체를 가진다. 모듈 본체는 코바늘 또는 라셀 편물기의 적절한 캐리어에 설치하기 위한 접촉면으로서 작용하는 완전히 평탄한 제1 측 방향 표면을 가지는 장착부를 가진다. 반대편 제2 측 방향 표면은 모듈 본체를 안정화시키기 위한 보강 리브들 및 오목부들을 구비한다. 장착 구멍은 모듈 본체를 관통하여 연장되고 2개의 측 방향 표면을 연결한다. 장착 구멍의 입구 주위의 보강재는 제2 측 방향 표면에 제공되며, 이러한 경우에, 방직 공구 모듈이 코바늘 또는 라셀 편물기에서 캐리어에 장착될 때 나사 헤드가 보강재에 놓인다.

공지된 방직 공구 모듈에서, 접촉면으로서 작용하는 모듈 본체의 측 방향 표면은 하나의 접촉 평면에서 연장된다. 일반적으로 모듈 본체는 주조 또는 사출 성형으로 제조된다. 이렇게 함으로써, 평면 접촉면으로서 측 방향 표면 중 하나를 구성하는 것이 어렵고 비용이 많이 든다. 주름 또는 다른 불규칙성이 발생하는 즉시, 방직 기계에서의 방직 공구 모듈의 정확한 위치 선정은 더 이상 보장되지 않으며, 이는 제조된 직물에서 불규칙성을 초래할 수 있다. 수백밀리미터의 방직 공구에서의 약간의 위치 편차가 직물에서 눈에 띄는 것으로 나타났다.

실용적인 적용으로부터, 장착 구멍의 2개의 지름 방향으로 대향하는 측면들 상에 각각 하나의 접촉면을 가지는 하나의 장착 돌기를 가지는 방직 공구 모듈이 또한 공지되어 있다. 이 실시예에서, 모듈 본체의 2개의 이격된 접촉면은 방직 기계의 바 또는 캐리어에 접한다. 이렇게 함에 있어서, 장착 나사의 조임력이 특정 범위 내에 설정되지 않을 때, 변형, 특히 접촉면들 사이의 영역에 있는 모듈 본체의 편향이 일어날 수 있다. 부정확하거나 결함성 조립체의 경우에, 방직 기계에서의 방직 공구의 잘못된 정렬 또는 위치 선정이 일어날 가능성이 있다.

그러므로, 본 발명의 목적은 방직 기계에서의 방직 공구의 간단한 조립 및 위치 선정 및 정렬을 가능하게 하는 방직 공구 모듈의 제공으로 간주될 수 있다.

이러한 목적은 특허 청구항 제1항의 특징을 보이는 방직 공구 모듈에 의해 달성된다.

방직 공구 모듈은 방직 기계, 특히 편물기 또는 경편기인 스티치 형성 방직 기계에서 사용하기 위해 배치된다. 상기 모듈은 다수의 동일한 방직 공구들을 포함한다. 방직 공구들은 예를 들어, 스티치 형성 동안 스티치의 형성을 위해 또는 실의 이송을 위해 배치된다.

방직 공구는 홀딩 섹션 및 작업 섹션을 가진다. 방직 공구 모듈은 바람직하게 각각의 홀딩 섹션에 방직 공구가 장착될 수 있는 모듈 본체를 가진다. 각각의 방직 공구는 각각의 홀딩 섹션 또는 모듈 본체로부터 시작하여, 작업 섹션에 있는 각각의 자유 단부로 길이 방향으로 연장된다. 방직 공구들은 서로에 대해 움직일 수 없도록 모듈 본체에 장착된다. 예를 들어, 방직 공구들은 포지티브 록킹 방식(positive-locking manner) 및/또는 재료 록킹 방식(material-locking manner)으로 모듈 본체에 장착될 수 있다.

모듈 본체는 예를 들어 플라스틱 재료 또는 복합 재료로 이루어진다. 모듈 본체는 바람직하게 이음매 또는 조인트가 없는 일체의 단일체로 만들어진다. 모듈 본체는 바람직하게 주조 또는 사출 성형에 의해 제조된다. 이렇게 함에 있어서, 방직 공구들은 예를 들어 홀딩 섹션들의 재주조 또는 압출 코팅에 의해 제조 동안 모듈 본체에 장착될 수 있다. 방직 공구는 바람직하게 금속 또는 금속 합금으로 이루어진다.

모듈 본체는 방직 기계에 있는 바 또는 다른 적절한 캐리어에 연결되도록 배치되는 장착부를 가진다. 장착부는 제1 측 방향 표면, 및 제1 측 방향 표면 반대편의 제2 측 방향 표면을 가진다. 장착 구멍은 장착부를 통해 연장되고, 제1 측 방향 표면뿐만 아니라 제2 측 방향 표면에서 종료된다. 2개의 측 방향 표면 중 적어도 하나는 장착 영역을 형성한다. 장착 영역은 장착 구멍의 입구가 전체적으로 장착 영역 내에 위치되도록 한정된다. 장착 영역은 길이 방향에 대해 직각인 폭 방향으로 장착부의 가장자리들까지 완전히 연장된다. 그러므로, 폭 방향으로, 장착 영역은 각각의 측 방향 표면 내의 섹션으로 제한되지 않는다.

접촉면을 가지는 적어도 하나의 접촉 돌기가 적어도 하나의 장착 영역에 존재한다. 공통 장착 영역에 존재하는 모든 접촉면은 공통 접촉 평면에서 연장된다. 장착 영역은 모듈 본체의 임의의 구성 요소가 없으며, 상기 구성 요소는 접촉면을 통해 연장된다. 그러므로, 접촉 돌기는 장착 영역 내에서 길이 방향 및 폭 방향에 대해 직각인 높이 방향으로 가장 멀리 돌출하는 장착부의 구성 요소를 나타낸다. 결과적으로, 장착부의 다른 구성 요소가 방직 기계의 바 또는 캐리어 상의 설치면과 적어도 하나의 접촉면 사이의 평면 접촉을 손상시키지 않는 것이 보장된다.

본 발명에 따른 한 실시예에서, 접촉면은 장착 영역에서 입구를 완전히 둘러싼다. 그 결과, 링의 형태를 가지는 접촉면, 예를 들어 원형 링이 입구 주위에 형성된다.

본 발명에 따른 또 다른 실시예에서, 적어도 하나의 접촉면은 입구 주위의 원주 방향으로 하나 이상의 중단부를 가질 수 있어서, 공유된 접촉면 또는 상이한 접촉면들의 표면 가장자리들은 입구 주위에서 원주 방향으로 이격되어 배열된다. 이러한 2개의 표면 가장자리는 장착 영역에서 입구의 지름보다 작은 서로로부터의 최대 거리를 보인다.

이러한 실시예들은 입구 주위의 원주 방향으로, 하나 이상의 접촉면의 인접한 표면 가장자리들 사이의 응집 표면 또는 충분히 작은 거리가 장착부의 탄성 변형, 특히 굽힘을 방지하는 것을 보장한다. 또한, 적어도 하나의 접촉면의 표면적은 장착 영역의 표면적보다 작다. 그러므로, 적어도 하나의 접촉면은 충분한 평탄도로 구성될 수 있다. 방직 기계의 바 또는 다른 캐리이에 대한 장착, 특히 장착부의 나사 결합은 캐리어 또는 바에 대한 장착 나사의 조임력 또는 장착부의 가압력이 변형을 피하기 위하여 덜 정밀하게 조정되어야만 하기 때문에 마찬가지로 단순화된다. 방직 기계에서의 방직 공구의 무결함성 정렬 및 위치 선정은 이러헌 결과로서 개선된다.

단지 하나의 단일 응집성 접촉면이 각각의 장착 영역 내에 제공되고, 상기 표면은 원주 방향으로 입구 주위로 부분적으로 또는 전체적으로 연장되면 유익하다. 예를 들어, 단일의 링 형상, 또는 특히 원형 링 형상의 접촉면이 각각의 장착 영역에 제공될 수 있다.

하나의 예시적인 실시예는 적어도 하나의 장착면이 입구에 인접하여 배열된 하나의 반경 방향 내부면 가장자리 및 반대편 측면 상에 배열된 하나의 반경 방향 외부면 가장자리를 구비하는 것을 제공한다. 반경 방향 내부면 가장자리 및/또는 반경 방향 외부면 가장자리는 원호를 따라 연장될 수 있다. 예를 들어, 적어도 하나의 표면 섹션은 특정 각도 범위에서 연장되는 원형 링의 섹터를 형성할 수 있다.

또한, 적어도 하나의 접촉면이 갭을 형성함이 없이 직접 입구에 접하면 바람직하다. 이러한 실시예에서, 장착 구멍의 구멍 내부면은 접촉 돌출부 내로 가장자리 및/또는 단차없이 천이한다.

또한, 적어도 하나의 접촉 돌기의 단면이 일정하고 접촉면의 형태에 일치하면 유익하다.

바람직한 실시예에서, 적어도 하나의 접촉 돌기의 높이는 길이 방향에 대해 직각으로, 그리고 폭 방향에 대해 직각으로, 하나의 높이 방향으로 0.3 mm 미만, 바람직하게 0.1 mm일 수 있다.

장착 영역에 있는 적어도 하나의 접촉면의 배열은 바람직하게 장착 구멍의 구멍 축을 따라서 연장되는 적어도 하나의, 특히 복수의 대칭 평면을 포함한다. 그 결과, 모듈 본체의 장착부 상의 나사 헤드를 통해 작용하는 나사의 가압력 또는 조임력이 균일하게 지지될 수 있다.

방직 공구 모듈은 턴어라운드 모듈(turnaround module)로서 구성될 수 있으며, 2개의 측 방향 표면 각각은 하나의 장착 영역을 가진다. 접촉 돌기 또는 접촉면의 수 및 배열은 바람직하게 두 장착 영역 모두에서 동일하다. 바람직하게, 2개의 장착 영역은 동일한 구성을 가진다.

또한, 방직 공구가 연장되는 적어도 하나의 장착 영역이 적어도 하나의 스토퍼 표면에 의해 경계가 정해지면 유익하다. 스토퍼 표면은 방직 공구 모듈이 방직 기계에 설치될 때 반대 방향 스토퍼 표면에 접하도록 배치되고, 그러므로 방직 공구들의 길이 방향으로 방직 공구 모듈의 위치 선정을 한정한다. 바람직하게, 길이 방향으로 보았을 때 적어도 하나의 스토퍼 표면은 방직 공구가 배열되는 장착 영역의 측면 상에 위치된다. 그러므로, 스토퍼 표면의 법선 벡터는 작업 영역 또는 방직 공구의 자유 단부로부터 멀어지도록 향한다.

또한, 각각의 측 방향 표면의 내부의 오목부가 각각의 기존의 접촉면에 인접하면 유익하다. 그 결과, 접촉면이 각각의 측 방향 표면 내로 천이하는 가장자리 영역이 대응하는 반대 방향 접촉면 상에서의 접촉면의 평면 접촉을 가능하게 하는 것이 보장된다. 가장자리 영역은 작을지라도 항상 반경을 형성한다. 오목부로 인해, 이러한 반경은 적어도 부분적으로 오목부 내부에 형성된다. 더욱 큰 반경이 허용될 수 있다.

각각의 스토퍼 표면에 인접한 오목부는 바람직하게 각각의 장착 영역 내에 완전히 위치된다.

바람직하게, 방직 공구들의 상기 작업 섹션, 더욱 바람직하게 또한 홀딩 섹션들은 폭 방향으로 서로로부터 특정 거리에 배열된다. 방직 공구들의 작업 섹션 또는 자유 단부는 폭 방향으로 정렬되도록 배열된다.

전술한 바와 같은 방직 공구 모듈은 방직 기계에 설치될 수 있다. 이러한 목적을 위해, 방직 기계는 캐리어, 및 특히 설치면을 가지는 바를 포함할 수 있다. 설치면은 바람직하게 설치 평면에서 연장된다. 조립된 상태에서, 장착 영역의 적어도 하나의 접촉면은 설치면과 접촉한다. 방직 공구 모듈은 예를 들어 나사 연결에 의해 캐리어 또는 바에 해제 가능하게 장착된다.

본 발명의 유익한 실시예는 종속 청구항, 설명 및 도면으로부터 추론될 수 있다. 이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.
도 1은 장착부의 제1 측 방향 표면을 바라본, 방직 공구 모듈의 예시적인 실시예의 사시도;
도 2는 장착부의 제2 측 방향 표면을 바라본, 도 1의 방직 모듈의 다른 사시도;
도 3은 제2 측 방향 표면 상으로 바라본, 도 1 및 도 2에 따른 방직 공구 모듈의 예시적인 실시예의 평면도;
도 4는 제2 측 방향 표면 상으로 바라본, 도 1 내지 도 3에 따른 방직 공구 모듈의 예시적인 실시예의 평면도;
도 5는 도 4의 절단 선 A-A를 따르는, 도 1 내지 도 4에 따른 방직 공구 모듈의 예시적인 실시예의 단면도;
도 6은 도 5의 영역(B)의 상세도;
도 7은 도 1 내지 도 6에 따른 방직 공구 모듈의 예시적인 실시예의 장착부의 부분을 도시하는 도 3의 단면선 C-C를 따라서 취한 단면도;
도 8은 경편기의 형태를 하는 방직 기계의 개략도;
도 9는 도 8에 따른 방직 기계의 바의 부분을 도시하는 도 8의 화살표(P)를 따르는 평면도; 및
도 10 및 도 11은 각각 제2 측 방향 표면 상으로 바라본, 방직 공구 모듈의 다른 예시적인 실시예의 평면도.

도 1 내지 도 7은 본 경우에 경편기용 가이드 바늘 모듈로서 구성되는 방직 공구 모듈(15)의 예시적인 실시예를 도시한다. 방직 공구 모듈(15)은, 모듈 본체(16)에 대해 움직이지 않고 서로에 대해 움직일 수 없도록 복수의 방직 공구(17)를 홀딩하는 모듈 본체(16)를 가진다. 이 경우에, 방직 공구(17)들은 가이드 바늘이다. 각각의 방직 공구(17)는 모듈 본체(16)에 장착되는 홀딩 섹션(18)을 가진다. 예를 들어, 홀딩 섹션(18)은 포지티브 록킹 방식 및/또는 재료 록킹 방식으로 모듈 본체(16)에 연결된다. 예시적인 실시예에서, 모듈 본체는 플라스틱 재료 또는 복합 재료로 이루어지고, 홀딩 섹션(18) 주위의 형태로 주조 또는 사출 성형에 의해 제조되며, 그 결과, 방직 공구(17)들은 모듈 본체(16)에 고정된다.

방직 공구(17)들은 바람직하게 금속 또는 금속 합금으로 제조된다. 예를 들어, 방직 공구들은 스티치의 형성 또는 스티치 형성을 위한 실의 이송에 사용된다.

또한, 각각의 방직 공구(17)는 모듈 본체(16)의 외측에 위치된 작업 섹션(19)을 가진다. 홀딩 섹션(18)으로부터 시작하여, 방직 공구(17)는 작업 섹션(19)을 따라서 자유 단부(20)까지 모듈 본체(16)로부터 멀어지게 길이 방향(L)으로 연장된다. 방직 공구(17)의 자유 단부(20)는 또한 작업 단부로 지칭될 수 있다. 폭 방향(Q)으로 길이 방향(L)에 대해 직각으로, 방직 공구(17)들은 적어도 작업 섹션(19)들 또는 자유 단부(20)들의 영역에서 서로로부터 일정 거리에 배열된다. 폭 방향(Q)으로, 방직 공구들은 정렬되도록 배열된다. 본 실시예에 따라서, 가이드 바늘들의 구멍은 폭 방향에 대해 동축으로 연장되는 직선에 배열되고, 그러므로 폭 방향(Q)으로 정렬된다. 길이 방향(L) 및 폭 방향(W)에 대해 직각으로 배향된 방향은 높이 방향(H)으로서 지칭된다.

모듈 본체(16)는 제1 측 방향 표면(26) 및 제1 측 방향 표면(26) 반대편의 제2 측 방향 표면(27)을 가지는 장착부(25)를 가진다. 2개의 측 방향 표면(26, 27)은 적어도 일부 섹션에서 길이 방향(L) 및 폭 방향(Q)에 의해 한정된 평면에서 연장된다. 방직 공구(17)들은 모듈 본체(16)의 전방부(29)에 장착된다. 길이 방향(L)에서, 모듈 본체(16)는 전방부(29)의 반대측에 후방측(28)을 가진다. 장착부(25)는 폭 방향(Q)으로 폭을 가진다. 폭은 적어도 하나의 섹션에서 모듈 본체(16)의 후방 측(28)으로부터 멀어지게 증가한다. 증가된 폭을 가지는 섹션에서, 모듈 본체(16)는 사다리꼴 구성을 가질 수 있다.

2개의 측 방향 표면(26, 27)의 적어도 하나의 적어도 일부는 장착 영역(30)을 형성한다. 예시적인 실시예에서, 2개의 측 방향 표면(26, 27)은 장착 영역(30)을 형성한다. 장착 영역(30) 내에서, 모듈 본체(16)의 장착부(25)는 방직 기계(33)의 캐리어 또는 바(32)의 설치면(31)과 접촉하도록 제공되고 배치되며, 바(32)에 해제 가능하게 장착될 수 있다(도 8 및 도 9).

해제 가능한 장착을 위하여, 장착 구멍(34)은 장착부(25)를 통하여 완전히 연장된다. 장착 구멍(34)은 제1 측 방향 표면(26) 상에 제1 입구(35) 및 제2 측 방향 표면(27) 상에 제2 입구(36)를 가진다. 제1 입구(35)는 제1 지름(D1)을 갖고, 제2 입구는 제2 지름(D2)을 가진다(도 3 및 도 4). 제1 지름(D1)과 제2 지름(D2)은 동일한 크기를 가질 수 있다. 본 명세서에 설명된 예시적인 실시예에서, 장착 구멍(34)은 원추형이고, 원추 각도(α)를 가진다(도 5). 그러므로, 본 예에 따라서, 제1 지름(D1)은 제2 지름(D2)보다 작다. 변형된 예시적인 실시예에서, 지름들은 또한 동일한 크기를 가질 수 있거나, 또는 제2 지름(D2)은 제1 지름(D1)보다 클 수 있다. 예시적인 실시예에서, 원추 각도는 약 5°일 수 있다. 제1 지름(D1)은 대략 7 mm의 크기를 가진다.

각각의 입구(35, 36)는 각각의 장착 영역(30) 내에 완전히 위치된다. 폭 방향(Q)에서, 장착 영역(30)은 이를테면 제한되지 않고, 장착부(25) 또는 각각의 측 방향 표면(26, 27)의 각각의 가장자리(37)까지 연장된다. 길이 방향(L)에서, 장착 영역(30)은 또한 이를테면 제한되지 않으며, 거기에서 장착부 또는 각각의 측 방향 표면(26, 27)의 가장자리(28)까지 연장된다. 전방부(29) 또는 방직 공구(17)들을 향하여 길이 방향에서, 장착 영역(30)은 적어도 하나의 스토퍼 표면에 의해, 그리고 이 예에 따라서 2개의 스토퍼 표면(42)에 의해 제한된다. 폭 방향(Q)에서, 2개의 스토퍼 표면(42)은 서로로부터 일정 거리에 배열된다. 2개의 스토퍼 표면(42)은 폭 방향(Q) 및 높이 방향(H)에 의해 한정된 공통 평면에서 연장된다. 각각의 스토퍼 표면(42)의 법선 벡터는 방직 공구(17)로부터 멀어지게 향한다. 각각의 스토퍼 표면(42)은 전방부(29)에 접하는 스토퍼 돌기(43) 상에 배열된다. 예시적인 실시예에서, 모듈 본체(16)의 전방부(29)로 천이하는 4개의 스토퍼 돌기(43)가 제공된다.

이렇게 함으로써, 전방부(29)는 높이 방향(H)으로 그 치수가 감소하는 방식으로 길이 방향(L)으로 장착부(25)로부터 멀어지게 테이퍼진다. 전방부(29)의 폭 방향(Q)의 폭은 예에 따라서 일정하다.

각각의 스토퍼 표면(42)에 직접 인접하여, 깊이(T)를 가지는 오목부(44)가 장착부(25)에 제공된다. 이 예에 따라서, 오목부(44)는 인접한 스토퍼 표면(42)의 치수에 일치하는 폭 방향(Q)으로의 치수를 구비한 대략 직사각형 윤곽을 가진다. 이 예에 따라서, 깊이(T)는 0.1 mm 미만이다.

각각의 장착 영역(30)은 적어도 하나, 이 예에 따라서 정확히 하나의 접촉면(48)을 구비하는 적어도 하나의 접촉 돌기(47)를 가진다. 공통 장착 영역(30) 내의 모든 접촉면(48)은 공통 접촉 평면에서 연장된다. 도 1 내지 도 7에 따른 방직 공구 모듈(15)의 예시적인 실시예에서, 각각의 측 방향 표면(26, 27)은 이 경우에, 예에 따라서, 하나의 응집성 접촉면(48)을 구비하는 하나의 접촉 돌기(47)가 제공되는 장착 영역(30)을 형성한다. 접촉면(48)은 링의 형태로 입구(35, 36) 주위에서 원주 방향(U)으로 각각의 입구(35, 36)를 둘러싼다. 그러므로, 접촉면(48)은 원형 링을 나타낸다. 접촉면(48)의 외경은 바람직하게 제1 지름(D1) 및/또는 제2 지름(D2)보다 1.5 내지 2.5배만큼 더 크다. 예시적인 실시예에서, 외경(DA)은 제1 지름(D1)보다 약 2배만큼 크다. 접촉면(48)은 각각의 입구(35, 36)에 직접 인접한다. 결과적으로, 장착 구멍의 내부 표면은 접촉 돌기(47) 내로 단차없이, 그리고 예에 따라서, 가장자리없이 천이한다.

원형 링의 구성 대신에, 접촉면(48)은 다른 원형으로 폐쇄된 윤곽을 또한 가지며, 예를 들어 다각형 링을 나타낼 수 있다. 바람직하게, 적어도 하나의 접촉면(48)은 적어도 하나의 장착 영역(30) 내에 완전히 배열된다.

접촉 돌기(47)는 각각의 측 방향 표면(26, 27)의 직접 인접한 섹션으로부터 멀어지게 높이 방향(H)으로 연장되고, 그러므로 그 외측 윤곽을 따라서 단차를 형성하며, 상기 단차는 높이 방향(H)으로 높이(S)를 가진다(도 6). 접촉 돌기(47)의 높이(S)는 오목부(44)의 깊이(T)보다 크다. 접촉 돌기의 높이(S)는 예를 들면 대략 0.1 mm일 수 있다.

전술된 방직 공구 모듈(15)의 예시적인 실시예는 턴어라운드 모듈로서 구성된다. 또한, 제1 측 방향 표면(26)뿐만 아니라 제2 측 방향 표면(27)이 방직 기계(33)의 바를 향하여 장착될 수 있다. 대안적으로, 2개의 측 방향 표면(26 또는 27) 중 하나 상에 적어도 하나의 접촉 돌기(47) 및 적어도 하나의 접촉면(48)을 구비한 장착 영역(30)을 제공하는 것이 또한 가능할 것이다.

각각의 장착 영역(30)의 적어도 하나의 접촉면(48)은 접촉 평면에서 연장하고, 이 경우에, 접촉면(48)은 예에 따라서 제1 접촉 평면(E1)에서 제1 측 방향 표면(26) 상의 장착 영역(30)에서 연장되고, 접촉면(48)은 제2 접촉 평면(E2)에서 제2 측 방향 표면(27)의 장착 영역(30)에서 연장된다. 2개의 접촉 평면(E1, E2)은 서로에 대해 평행하게 배열되고, 높이 방향(H)으로 이격된다. 복수의 접촉면(48)들이 장착 영역(30)에 존재하면, 이러한 것들은 각각 공통 접촉 평면(E1 또는 E2)으로 연장된다. 접촉 평면(E1, E2)들은 도 6에 도시된다. 각각의 장착 영역(30) 내에서, 모듈 본체(16)의 장착부(25)는 접촉 평면(E1, E2)을 통해 연장되는 구성 요소를 가지지 않는다. 그러므로, 적어도 하나의 접촉면(48)은 높이 방향(H)으로 가장 멀리 돌출하는 지점을 나타낸다.

방직 공구 모듈(15)을 바아(32)에 장착하기 위하여, 장착 수단, 및 예에 따라서 장착 나사(52)가 제공된다(도 8). 장착 나사(52)는 나사 헤드(53) 및 나사부(54)를 가진다. 나사부(54)는 바(32)의 나사공(55)들에 있는 적절한 카운터 나사에 장착하기 위해 배치된다. 이를 위해, 장착부(25)의 장착 영역(30)의 적어도 하나의 접촉면(48)이 설치면(31) 상에 배치된다. 설치면(31)은 설치 평면(M)에서 연장된다(도 8). 관련 접촉면(48)과의 평면 접촉에서, 설치 평면(M) 및 각각의 접촉면(E1, E2)은 일치한다. 평면 접촉은 각각의 접촉면(48)과 설치면(31) 사이에서 만들어진다. 그러므로, 방직 공구 모듈(15)은 설치 평면(M)에 대해 직각인 한 방향으로 바에 위치되고 배열될 수 있다(방직 공구 모듈의 좌표계에서 높이 방향(H)).

길이 방향(L)으로의 위치 선정을 위해, 바(32)는 설치면(31)에 인접하는 반대 방향 스토퍼 표면(56)을 가진다. 반대 방향 스토퍼 표면(56)은 설치면(31)에 대해 직각으로 정렬되고, 폭 방향(Q) 및 높이 방향(H)에 의해 한정되는 평면에서 보았을 때, 바에 장착된 방직 공구 모듈(15)의 좌표계로 연장된다. 길이 방향(L)으로 위치 선정을 위해, 장착 영역(30)의 경계를 정하는 적어도 하나의 스토퍼 표면(42)은 반대 방향 스토퍼 표면(56)과 접촉하게 된다.

폭 방향(Q)으로의 위치 선정이 장착 구멍(34)을 통해 바(32)의 관련 나사공(55)과 나사 연결을 형성하는 장착 나사(53)에 의해 달성되어서, 설치면(31)과 장착 나사(52)의 나사 헤드(53) 사이의 장착부(25)는 클램핑력을 받는다.

도 1 내지 도 7에 따른 방직 공구 모듈(15)의 예시적인 실시예에서, 설치면(31)과 접촉하는 접촉면(48)이 링의 형태로 폐쇄된 장착 구멍(34)을 둘러싸므로, 장착부(45) 상의 나사 헤드에 의해 가해지는 압력 또는 클램핑력은 원주 방향(U)으로 균일하게 지지된다. 그 결과, 탄성 변형이 방지될 수 있다. 결과적으로, 방직 공구 부분(17)은, 필요한 것보다 크거나 지정된 것보다 큰 힘으로 작업자가 장착 나사(52)를 조이더라도, 서로에 대해 정확한 상대 정렬로 유지된다.

지금까지 설명된 예시적인 실시예에서, 각각의 장착 영역(30)은 원형 링의 형태를 가지는 하나의 단일 접촉면(48)만이 존재하는 방식으로 구성된다.

도 10 및 도 11은 각각의 장착 영역(30)에 대한 추가 실시예 가능성을 예로서, 그리고 크게 개략적으로 도시한다. 장착 영역(30)은 제1 측 방향 표면(26)뿐만 아니라 제2 측 방향 표면(27)에 의해 형성될 수 있다. 이러한 예시적인 실시예에서, 각각의 장착 영역(30)은 각각 하나의 접촉면(48)을 가지는 2개 이상의 접촉 돌기(47)를 포함한다. 장착 구멍(34) 주위의 원주 방향(U)에서 볼 때, 직접 인접한 표면 가장자리(60)들은 서로 최대 거리(dmax)에 있다. 이러한 최대 거리(dmax)는 각각의 장착 구멍(34)의 입구(35 또는 36)의 제1 지름(D1 또는 D2)보다 작다. 최대 거리(dmax)는 표면 가장자리(60)들이 원주 방향(U)으로 최대 거리를 보이는 지점에서 직선(G)을 따라서 측정된다.

도 10에 도시된 예시적인 실시예에서, 접촉면(48)들은 장착 구멍(34) 주위에서 원주 방향(U)으로 180° 미만의 각도 범위를 따라서 연장되는 원형 링 세그먼트에 의해 형성된다. 그 변형예에서, 2개 이상의 원형 링 세그먼트가 장착 구멍(34) 주위에서 원주 방향(U)으로 배열되는 것이 또한 가능하다.

도 11은 접촉면(48)들에 대한 다른 윤곽을 도시한다. 직사각형 접촉면(48)들은 단지 예로서 도시된다. 또한 접촉면(48)에 대한 다른 다각형 또는 둥근 또는 단면으로 둥글거나 또는 다각형인 윤곽이 선택될 수 있다. 도 11에 따라서, 접촉면(48)들은 바람직하게 장착 구멍(34) 주위에서 원주 방향(U)으로 균일하게 분포된다.

도 10 및 도 11의 예시적인 실시예에서 접촉 돌기(47)들 또는 접촉면(48)들의 배열은 적어도 2개의 대칭 평면이 존재하는 방식으로 선택되며, 이러한 것들은 이를테면 장착 구멍(34)의 구멍 축(X)을 포함하고(도 5), 반경 방향 평면을 형성한다. 도 1 내지 도 7에 따른 예시적인 실시예에서, 이를테면 무한히 많은 이러한 대칭 평면이 존재한다. 대칭으로 인해, 장착 나사에 의해 주입된 힘의 균일한 흡수 및 지지를 달성하는 것이 가능하다.

모든 예시적인 실시예에서, 단면은 각각의 접촉 돌기(47)의 높이 방향(H)에 대해 직사각형으로 일정하고, 그러므로 각각의 접촉면(48)의 윤곽에 일치한다. 이로부터 벗어나, 이를테면, 접촉 돌기(47)의 단면 표면이 접촉면(48)으로부터 멀어지게 감소하고, 접촉 돌기(47)가 접촉면(48)을 향해 테이퍼지는 것이 또한 가능할 것이다.

본 발명은 모듈 본체(16) 및 이에 장착된 방직 공구(17)를 구비한 방직 공구 모듈(15)에 관한 것이다. 모듈 본체(16)는 제1 측 방향 표면(26) 및 제2 측 방향 표면(27)을 가지는 장착부(25)를 포함한다. 적어도 하나의 측 방향 표면(26 및/또는 27)은 적어도 하나의 접촉 돌기(47) 및 적어도 하나의 접촉면(48)을 구비한 장착 영역(30)을 형성한다. 하나의 예시적인 실시예에서, 접촉면(48)은, 장착부(25)를 통해 연장되고 두 측 방향 표면(26, 27)에서 각각 인출되는 링의 형태로 장착 구멍(34) 주위에서 연장될 수 있다. 하나의 장착 영역(30)에 복수의 접촉 돌기(47) 및 복수의 접촉면(48)을 제공하는 것이 또한 가능하다. 확실하게, 하나 이상의 접촉면(48)은 장착 구멍(34) 주위에서 원주 방향(U)으로 서로 직접 인접하여 배열된 표면 가장자리(60)들을 형성할 수 있다. 이러한 표면 가장자리(60)들은 장착 구멍(34)의 최소 지름(D1, D2)보다 작은 최대 거리(dmax)를 보인다.

15 : 방직 공구 모듈 16 : 모듈 본체
17 : 방직 공구 18 : 홀딩 섹션
19 : 작업 섹션 25 : 장착부
26 : 제1 측 방향 표면 27 : 제2 측 방향 표면
28 : 후방측 29 : 전방측
30 : 장착 영역 31 : 설치면
32 : 바 33 : 방직 기계
34 : 장착 구멍 35 : 제1 입구
36 : 제2 입구 37 : 가장자리
42 : 스토퍼 표면 43 : 스토퍼 돌기
44 : 오목부 47 : 접촉 돌기
48 : 접촉면 52 : 장착 나사
53 : 나사 헤드 54 : 장착 나사의 나사부
55 : 나사공 56 : 반대 방향 스토퍼 표면
60 : 표면 가장자리 D1 : 제1 지름
D2 : 제2 지름 DA : 접촉면의 외경
dmax : 최대 거리 E : 접촉 평면
H : 높이 방향 L : 길이 방향
M : 설치 평면 P : 화살표
Q : 폭 방향 S : 접촉 돌기의 높이
T : 오목부의 깊이 U : 원주 방향
X : 구멍 축

Claims

방직 기계(33)를 위한 방직 공구 모듈(15)로서,
홀딩 섹션(18) 및 작업 섹션(19)을 각각 갖는 복수의 동일한 방직 공구(17), 및
모듈 본체(16)로서, 상기 방직 공구(17)들의 홀딩 섹션(18)들은 상기 방직 공구들의 홀딩 섹션들이 서로에 대해 움직일 수 없고 상기 모듈 본체(16)로부터 시작하여 길이 방향(L)으로 멀어지게 연장되도록 상기 모듈 본체에 장착되는, 상기 모듈 본체(16)를 구비하고,
상기 모듈 본체(16)는 제1 측 방향 표면(26) 및 상기 제1 측 방향 표면(26) 반대편의 제2 측 방향 표면(27)을 가지는 장착부(25)를 포함하며,
상기 장착부(25)를 통해 장착 구멍(34)이 연장되고, 상기 장착 구멍(34)은 상기 제1 측 방향 표면(26) 및 상기 제2 측 방향 표면(27) 상에서 각각의 입구(35, 36)를 가지며,
상기 2개의 측 방향 표면들(26, 27) 중 적어도 하나는 장착 영역(30)을 갖고, 상기 입구(35, 36)는 상기 장착 영역(30)에 위치되고 상기 장착 영역(30)은 길이 방향(L)에 직각인 폭 방향(Q)으로 상기 장착부(25)의 가장자리(37)까지 연장되며,
접촉면(48)을 가지는 적어도 하나의 접촉 돌기(47)는 상기 장착 영역(30)에 존재하고, 이 경우에, 상기 장착 영역(30)에 존재하는 모든 접촉면(48)은 공통 접촉 평면(E1, E2)에서 연장되고, 상기 장착 영역(30)은 상기 공통 접촉 평면(E1, E2)을 통해 연장되는 상기 모듈 본체(16)의 구성 요소가 없으며,
하나의 접촉면(48)은 상기 장착 영역(30)에서 상기 입구(35, 36)를 완전히 둘러싸며,
각 장착 영역(30)에 원형 형태를 가지는 오직 하나의 접촉 돌기(47)가 제공되고,
상기 접촉 돌기(47)는 상기 장착 구멍(34)을 둘러싸는 연속 원형 링의 형태로 오직 하나의 접촉면(48)을 가지는, 방직 공구 모듈.
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제1항에 있어서, 상기 접촉면(48)은 상기 입구(35, 36)에 직접 갭없이 인접하는 것을 특징으로 하는 방직 공구 모듈.
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제1항에 있어서, 각 측 방향 표면(26, 27)은 상기 장착 영역(30)을 가지는 것을 특징으로 하는 방직 공구 모듈.
제6항에 있어서, 상기 장착 영역(30)들에서 상기 접촉 돌기(47)의 배열은 동일한 것을 특징으로 하는 방직 공구 모듈.
제1항에 있어서, 상기 적어도 하나의 장착 영역(30)은 적어도 하나의 스토퍼 표면(42)에 의해 길이 방향(L)으로 경계가 정해지는 것을 특징으로 하는 방직 공구 모듈.
제8항에 있어서, 상기 적어도 하나의 스토퍼 표면(42)은 상기 방직 공구(17)들이 위치되는 측면에서 길이 방향(L)으로 상기 장착 영역(30)의 경계를 정하는 것을 특징으로 하는 방직 공구 모듈.
제8항에 있어서, 오목부(44)가 존재하는 각 스토퍼 표면(42)에 인접하고, 상기 오목부는 상기 각각의 측 방향 표면(26, 27)에 제공되는 것을 특징으로 하는 방직 공구 모듈.
제1항에 있어서, 상기 방직 공구(17)들은 상기 모듈 본체(16)에 해제 불가능하게 장착되는 것을 특징으로 하는 방직 공구 모듈.
제1항에 있어서, 상기 방직 공구(17)들의 작업 섹션(19)들은 폭 방향(Q)으로 정렬되도록 배열되는 것을 특징으로 하는 방직 공구 모듈.
방직 기계(33)로서,
제1항에 따른 적어도 하나의 방직 공구 모듈(15)이 해제 가능하게 설치되는 설치면(31)을 갖는 바(32)를 포함하는 방직 기계.
제13항에 있어서, 상기 설치면(31)은 설치 평면(M)에서 연장되는 것을 특징으로 하는 방직 기계.