WO2017141936A1

WO2017141936A1 - 発泡構造体、樹脂製パネル

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Publication number: WO2017141936A1
Application number: PCT/JP2017/005414
Authority: WO
Inventors: 正章末岡; 福田　達也; 忠敬丹治; 岩崎　健司; 良介大木
Original assignee: キョーラク株式会社
Priority date: 2016-02-15
Filing date: 2017-02-15
Publication date: 2017-08-24
Also published as: KR20180100619A; US10836093B2; CN108698301A; US20190039279A1; CN108698301B; KR102134192B1; EP3418028B1; EP3418028A4; EP3418028A1

Abstract

実施形態に係る樹脂製パネルは、芯材と、補強材と、芯材および補強材を覆う表皮材と、被締結部材と、を備える。補強材３は、芯材のおもて面に設けられる第１板と、芯材の裏面に設けられる第２板と、第１板と第２板とを連結する連結板とを有する。被締結部材は、表皮材と、補強材の第１板または第２板とを貫通する締結部材によって表皮材上に取り付けられている。

Description

発泡構造体、樹脂製パネル

　本発明は、発泡構造体、樹脂製パネルに関する。

　従来から、樹脂製パネルが、自動車用、建材用、スポーツ・レジャー用等、多用途に用いられてきた。樹脂製パネルは、発泡樹脂からなる１若しくは複数の発泡体を含む発泡構造体を表皮材シートで覆った積層体であり、サンドイッチパネルとも呼称される。

　従来から、樹脂製パネルの表皮材に対してリベット等の締結手段を用いてヒンジ等の部材（被締結部材）を取り付ける場合がある。例えば、被締結部材としてヒンジ部が取り付けられたパーシェルボードが特開２０００－６２５３７号公報に記載されている。このパーシェルボードのヒンジ部は、上下２枚の不織布が縫製されてなる屈曲可能な部分である。

　従来の樹脂製パネルにおいて、発泡構造体に金属製の補強材をインサートしたものが知られている（例えば、特開２０１４－１２８９３８号公報、特開２０１５－１６４７６３号公報）。例えば特開２０１４－１２８９３８号公報には、直線状の溝部が設けられる発泡体を当該溝部において割断して得られる第１の芯材及び第２の芯材が、それぞれ補強材の一方及び他方から嵌合されている発泡構造材が記載されている。

　従来、樹脂製パネルにリベット等の締結手段を用いてヒンジ等の部材（被締結部材）を取り付ける場合、おもて側または裏側の樹脂シートに孔を開けて被締結部材の締結を行っていた。その場合、被締結部材に掛かる負荷を支えるため樹脂シートの板厚を大きくしなければならず、軽量化を阻害する要因となっていた。
　よって、本開示の一観点は、樹脂製パネルにおいて、従来よりも軽量化し、かつ被締結部材を強固に取り付けることを可能にすることを目的とする。

　従来の発泡構造体において、補強材を境にして芯材が第１の芯材と第２の芯材とに分割して構成されている場合、第１の芯材と第２の芯材を補強材に組み付けるときの組み付け誤差（位置ずれ）に起因して、発泡構造体における芯材の寸法誤差が生ずることがある。発泡構造体において芯材の寸法誤差が大きい場合、芯材の寸法誤差に起因して樹脂製パネルの外観不良等の悪影響がある。
　よって、本開示の別の観点では、発泡体に補強材が装着された発泡構造体において、発泡体の寸法精度を向上させることを目的とする。

　従来、２つの発泡体の間に補強材を介在させた発泡構造体の表面に表皮材を成形する場合、その成形工程において、補強材が発泡体に対して相対移動してしまうと、表皮材の成形ができない不具合、あるいは成形後の表皮材の外観不良を招来する。
　かかる観点から、本開示のさらに別の観点では、２つの発泡体の間に補強材を介在させた発泡構造体において、補強材の発泡体に対する相対移動を確実に防止することを目的とする。

　本開示の一観点は、芯材と、前記芯材のおもて面に設けられる第１板と、前記芯材の裏面に設けられる第２板と、第１板と第２板とを連結する連結板とを有する補強材と、前記芯材と前記補強材を覆う表皮材と、前記表皮材と、前記補強材の第１板または第２板とを貫通する締結部材によって前記表皮材上に取り付けられた被締結部材と、を備えた、樹脂製パネルである。

　本開示の別の観点は、互いに対向しつつ直線状に延伸する第１板および第２板と、第１板および第２板を連結する連結板と、を含む補強材と、前記補強材を収容するための直線状の収容部と、当該収容部を挟んで形成された第１発泡部および第２発泡部と、を有する発泡体と、を備えた発泡構造体である。前記収容部は、第１発泡部と第２発泡部を連結する連結部と、第１発泡部および第２発泡部の少なくともいずれか一方の発泡部から他方の発泡部に向けて突出する突出部と、を有し、前記突出部の少なくとも一部が、前記補強材の第１板と第２板の間に介在している。

　本開示のさらに別の観点は、所定量の隙間を介して互いに対向する長尺状の一対の板状部を有する補強材と、発泡体と、を備え、
　前記発泡体は、
　　おもて面又は裏面に形成され、前記補強材が配置される収容部と、
　　補強材の両端のうち少なくともいずれか一端から補強材の前記隙間内に突出し、補強材と嵌合する嵌合部と、を有し、
　前記嵌合部は、補強材の前記隙間内に突出した部分の先端から補強材の前記一端に向かうにつれて、前記一対の板状部が対向する方向の厚さが増加していることを特徴とする。

　本開示の一観点によれば、樹脂製パネルにおいて、従来よりも軽量化し、かつ被締結部材を強固に取り付けることができる。
　本開示の別の観点によれば、発泡構造体において、発泡体に補強材が装着される場合において、発泡体の寸法精度を向上させることができる。
　本開示のさらに別の観点によれば、２つの発泡体の間に補強材を介在させた発泡構造体において、補強材の発泡体に対する相対移動を確実に防止することができる。

第１の実施形態の樹脂製容器の斜視図である。第１の実施形態の樹脂製ボードの平面図である。図２のＡ－Ａの拡大断面図である。第１の実施形態の樹脂製ボードにおいて補強材の芯材に対する取付例を説明する図である。補強材が取り付けられた実施形態の樹脂製ボードの一部を示す平面図である。図６Ａ～６Ｃはそれぞれ、補強材の樹脂製ボードに対する好ましい配置例を説明する図である。第１の実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図である。第１の実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図である。第１の実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図である。第１の実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図である。第１の実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図である。第２の実施形態の樹脂製ボードにおいて補強材の芯材に対する取付例を説明する図である。第２の実施形態の変形例に係る樹脂製ボードにおいて補強材の芯材に対する取付例を説明する図である。図１４Ａ，図１４Ｂはそれぞれ、第２の実施形態の変形例に係る樹脂製ボードを示す図である。第３の実施形態の樹脂製パネルの斜視図及びその一部の拡大破断図。図１６Ａは第３の実施形態の発泡体のおもて側から見た斜視図であり、図１６Ｂは第３の実施形態の発泡体の裏側から見た斜視図である。第３の実施形態の補強材の斜視図である。第３の実施形態の発泡体の平面図である。図１８に示す発泡体のＣＬ部を拡大して示す図である。図１８の矢視Ａから見た矢視図である。図１８に示すＢ－Ｂの断面図である。図１８に示すＣ－Ｃの断面図である。図１８に示すＤ－Ｄの断面図である。図１８に示すＥ－Ｅの断面図である。第３の実施形態の発泡体を成形する工程を説明する図である。第３の実施形態の発泡体を成形する工程を説明する図である。第３の実施形態の発泡体に補強材を装着する手順を説明する図である。第３の実施形態の発泡体に補強材を装着する手順を説明する図である。第３の実施形態の樹脂製パネルの成形方法を示す図である。第３の実施形態の樹脂製パネルの成形方法を示す図である。図２９Ａは第３の実施形態の発泡体の変形例を示す図であり、図２９Ｂは図２９Ａに示すＦ－Ｆの断面図である。第４の実施形態の樹脂製パネルの裏側の斜視図である。第４の実施形態の内装材の裏側の斜視図である。第４の実施形態の内装材の表側の斜視図である。第４の実施形態の内装材に組み込まれる補強材の斜視図である。第４の実施形態の発泡体の表側の斜視図である。図３５Ａは図３４のＧ１部分の拡大図であり、図３５Ｂは図３４のＧ２部分の拡大図である。第４の実施形態の発泡体のＧ１部分及びＧ２部分の平面図。図３７Ａは図３６に示すＡ－Ａ，Ｄ－Ｄの断面図であり、図３７Ｂは図３６に示すＢ－Ｂの断面図であり、図３７Ｃは図３６に示すＥ－Ｅの断面図である。図３８Ａは図３６に示すＣ－Ｃの断面図であり、図３８Ｂは図３６に示すＦ－Ｆの断面図である。図３９Ａ，図３９Ｂはそれぞれ、第４の実施形態の内装材を組み立てる方法を説明する図である。第４の実施形態の樹脂製パネルの表皮材を成形する工程を説明する図である。第４の実施形態の樹脂製パネルの表皮材を成形する工程を説明する図である。図４２Ａは変形例において図３６に示すＣ－Ｃの断面図であり、図４２Ｂは別の変形例において図３６に示すＣ－Ｃの断面図である。図４３Ａは変形例に係る発泡体を説明する図であり、図４３Ｂは図４３Ａに示すＨ－Ｈの断面図である。

　（１）第１の実施形態
　以下、本発明の樹脂製パネルの第１の実施形態である樹脂製ボードについて説明する。
　図１に、第１の実施形態の樹脂製ボード１を含む樹脂製容器１００の斜視図を示す。図１に示すように、樹脂製容器１００は、容器本体１０と、容器本体１０の蓋として機能する樹脂製ボード１とを含む。樹脂製ボード１はヒンジ部材５Ｌ，５Ｒを有している。容器本体１０の収納空間１０ａが樹脂製ボード１によって開閉可能となるように、樹脂製ボード１と容器本体１０がヒンジ部材５Ｌ，５Ｒによって連結されている。つまり、ヒンジ部材５Ｌ，５Ｒを支点として樹脂製ボード１が容器本体１０に対して回動可能に構成されている。ヒンジ部材５Ｌ，５Ｒは、容器本体１０のヒンジ取付面１２にリベットによって連結されている。本実施形態のヒンジ部材５Ｌ，５Ｒは、被締結部材の一例である。

　（１－１）樹脂製ボードの構成
　次に、本実施形態の樹脂製ボード１の構成について、図２～５を参照して説明する。
　図２は、第１の実施形態の樹脂製ボード１の平面図である。図３は、図２のＡ－Ａの拡大断面図である。図４は、第１の実施形態の樹脂製ボード１において芯材２３に対する補強材３の取付例を説明する図である。図５は、補強材３が取り付けられた実施形態の樹脂製ボード１の一部を示す平面図である。

　図１および図２に示すように、樹脂製ボード１は、概ね直方体の形状をなしており、樹脂積層体２とヒンジ部材５Ｌ，５Ｒ（以下、個別に、あるいは総称して、「ヒンジ部材５」ともいう。）を有する。後述するが、樹脂積層体２には補強材３が内装されている。ヒンジ部材５Ｌ，５Ｒは、樹脂積層体２の外縁近傍において補強材３とともにリベットＲ（図２に示す例では、各ヒンジ部材につき４箇所）で締結されている。

　図３を参照すると、樹脂積層体２は、おもて面および裏面をそれぞれ構成する熱可塑性樹脂の樹脂シートである第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２によって、芯材２３を挟み込むようにしたサンドイッチ構造となっている。第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２は、芯材２３と補強材３を覆い、樹脂製ボード１の表皮材を構成する。

　第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２は、その樹脂材料を限定せず、発泡樹脂でもよいし、非発泡樹脂でもよいが、樹脂製ボード１の剛性を確保するために非発泡樹脂から形成されることが好ましい。例えば、成形性を考慮して、表皮材シートＳＡ，ＳＢは、主材料であるポリプロピレン（ＰＰ）にポリスチレン（ＰＳ）とスチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体樹脂（ＳＥＢＳ）を混合させてもよい。

　芯材２３は樹脂製ボード１の体積に占める割合が大きいため、軽量化のために発泡剤を用いて発泡させた発泡樹脂で構成されていることが好ましい。芯材２３の樹脂材料の例として、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンや、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のアクリル誘導体のいずれか、又は２種類以上の混合物に発泡剤を添加した材料が挙げられる。芯材２３は、例えばビーズ法型内発泡成形法によって成形される。
　発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤およびその混合物のいずれを用いてもよい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。
　芯材２３の発泡倍率は、１．５～１５倍の範囲であり、代表的には４倍、好ましくは２．５～１０倍である。なお、発泡倍率とは、発泡前の混合樹脂の密度を、発泡後の発泡樹脂の見かけ密度で割った値である。

　第１の樹脂シート２１、第２の樹脂シート２２、および芯材２３は、剛性及び強度を増加させる目的で、ガラスフィラーを混入した樹脂材料を用いて成形するようにしてもよい。
　ガラスフィラーとしては、ガラス繊維、ガラスクロスやガラス不織布などのガラス繊維布、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスパウダー、ミルドガラスなどが挙げられる。ガラスの種類としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、クオーツ、低誘電率ガラス、高誘電率ガラスなどが挙げられる。
　なお、ガラスフィラーに限らず、剛性を上げるためのタルク、炭酸カルシウム、珪灰石（Wollastonite）、マグネシウム系材料等の無機フィラー、カーボンファイバー等を混入させてもよい。

　図３に示すように、本実施形態の樹脂製ボード１では、芯材２３に対して補強材３が取り付けられる。補強材３は、芯材２３のおもて面に設けられる第１板３１と、芯材２３の裏面に設けられる第２板３２と、第１板３１および第２板３２を連結する連結板３３とを有しており、断面がコの字状（若しくはＵの字状）をなしている。補強材３の第１板３１は、第１の樹脂シート２１と接するおもて側板面３１１と、芯材２３と接する裏側板面３１２を有する。補強材３の第２板３２は、芯材２３と接するおもて側板面３２１と、第２の樹脂シート２２と接する裏側板面３２２とを有する。連結板３３は、芯材２３の側壁面と接する内側板面３３１と、補強材３の端面を形成する外側板面３３２とを有する。

　補強材３の材料は特に限定するものではないが、樹脂製ボード１の強度を確保するために、好ましくはアルミニウムなどの金属製あるいは硬質のプラスチック製である。補強材３は、例えば押出成形によって成形される。

　図３に示すように、ヒンジ部材５Ｌ，５Ｒには、取付用の開口ＲＨ（リベットＲが貫通する開口）が設けられている。この開口ＲＨを通して樹脂積層体２にリベットＲ（締結部材の一例）が締結されている。すなわち、本実施形態の樹脂製ボード１において、ヒンジ部材５Ｌ，５Ｒは、表皮材である第１の樹脂シート２１と、補強材３の第１板３１とを貫通するリベットＲによって、樹脂製ボード１のおもて側に取り付けられている。リベットＲを締結するときには、第１の樹脂シート２１上の締結位置に、第１の樹脂シート２１および補強材３が貫通するようにドリルで孔を開け、その孔にリベットＲを差し込む。

　補強材３において、リベットＲが貫通する第１板３１の板厚ｔ１は、連結板３３の板厚ｔ２よりも小さいことが好ましい。これは、以下の理由による。第１に、第１板３１の板厚ｔ１を小さくすることで、リベットＲ締結用の開孔作業が容易に行うことができるとともに軽量化が可能になるためである。第２に、連結板３３は、ヒンジ部材５が動作するときに負荷が大きく掛かる部位であるため、連結板３３の強度を高めるために連結板３３の板厚ｔ２を大きくしておくことが好ましいためである。

　なお、本実施形態の樹脂製ボード１では、第１板３１の板厚ｔ１、さらには第２板３２の板厚を比較的小さくした場合であっても、所要の剛性および強度を確保することができる。これは以下の理由による。第１に、後述するように、樹脂製ボード１を製造するときに、芯材２３と補強材３は第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２となる溶融樹脂に溶着させられることから、補強材３およびその周囲では、第１の樹脂シート２１と芯材２３と補強材３とが一体構造となっているためである。第２に、図３に示すように、補強材３は芯材２３を挟み込む形態を有しているため、ヒンジ部材５の開閉のいずれの方向に対しても所要の剛性および強度を得るのに有利に働く構成となっているためである。
　補強材３によって所要の剛性および強度を確保することができるため、第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２を薄肉化することが可能である。

　図４に示すように、本実施形態の樹脂製ボード１では、芯材２３のおもて面２３１の外縁および裏面２３２の外縁にそれぞれ、凹部２３１ａおよび凹部２３２ａが形成されている。図４の段階Ｓ１０，Ｓ１１に順に示すように、断面がコの字状の補強材３を外側から凹部２３１ａおよび凹部２３２ａに差し込むことによって、補強材３が芯材２３に取り付けられる。補強材３が芯材２３に取り付けられた状態では、補強材３の第１板３１が芯材２３の凹部２３１ａに載置され、補強材３の第２板３２が芯材２３の凹部２３２ａに載置される。補強材３の連結板３３の内側板面３３１が芯材２３の側壁面２３５ｂに当接する。段階Ｓ１１に示す図には、リベットＲ締結用の開口ＲＨ（２箇所）の位置が点線で示されている。

　好ましくは、補強材３が芯材２３に取り付けられた状態では、芯材２３のおもて面２３１と、補強材３の第１板３１のおもて側板面３１１とが同一平面となり、芯材２３の裏面２３２と、補強材３の第２板３２の裏側板面３２２とが同一平面となるように、凹部２３１ａ，２３２ａの凹み量が設定される。それによって、樹脂製ボード１のおもて面および裏面がそれぞれ同一平面となるため、樹脂製ボード１の美観が損なわれることがない。

　図４に示すように、芯材２３の側壁面２３５ａを基準とした凹部２３１ａの奥行きをＬ１とし、補強材３の取付方向における凹部２３１ａの幅をＬ２とし、補強材３の第１板３１の取付方向の幅をＬ３とする。ここで、凹部２３１ａに補強材３が隙間なく係合する場合、Ｌ３＝Ｌ２＋ｔ２（ｔ２は、図３に示したように補強材３の連結板３３の板厚である。）が成り立つ。この場合、好ましくは、Ｌ１＞Ｌ３となるように設定される。言い換えれば、Ｌ１＞Ｌ２＋ｔ２となるように芯材２３を設定することが好ましい。すなわち、図５に示すように、補強材３が芯材２３に取り付けられた状態では、平面視で見た場合に補強材３の外側板面３３２が、芯材２３の側壁面２３５ａ（つまり、芯材２３の外縁）によって画定される基準線ＥＬよりも内側に位置することが好ましい。
　なお、基準線ＥＬとは、芯材２３の最も外側の周縁によって画定される仮想線を意味する。例えば、図４に示したように、本実施形態の芯材２３では、凹部２３１ａ，２３２ａが形成される部位の側壁面２３５ｂが、凹部２３１ａ，２３２ａが形成されていない部位の側壁面２３５ａよりも内側に位置しているが、基準線ＥＬは、芯材２３の最も外側の周縁である側壁面２３５ａを平面視で見た仮想線によって決定される。

　Ｌ１＞Ｌ３とすることが好ましい点について、図６Ａ～６Ｃを参照してさらに説明する。
　図６Ａ～６Ｃは、側壁面２３５ａを基準とした凹部２３１ａの奥行きＬ１と、補強材３の第１板３１の取付方向の幅Ｌ３との関係についての３パターンを示している。図６Ａは、本実施形態の例であり、図５に示したようにＬ１＞Ｌ３の場合である。図６Ｂおよび図６Ｃは、本実施形態の例とは異なり、それぞれＬ１＝Ｌ３の場合およびＬ１＜Ｌ３の場合を示す参考例である。

　後述するように、補強材３が取り付けられた芯材２３は、分割金型の型締めの際に溶融樹脂シートに溶着させられる。このとき、図６Ａに示すように、補強材３の第１板３１および第２板３２が、芯材２３を平面視で見たときに、芯材２３の外縁によって画定される基準線ＥＬよりも内側に配置されている場合（つまり、Ｌ１＞Ｌ３の場合）には、溶融樹脂シートとの溶着のために芯材２３を長手方向が鉛直方向と一致するようにしたとき（つまり、図６ＡのＤＯＷＮを鉛直下方となるように配置したとき）、芯材２３の凹部２３１ａの側壁が補強材３の連結板３３を支持することから、補強材３が芯材２３から脱落し難くなる。そのため、芯材２３から補強材３が脱落して金型を損傷させる可能性を低減させることができる。
　図６Ａに示すように、Ｌ１＞Ｌ３の場合には、補強材３の外側板面３３２が、芯材２３の側壁面２３５ａから内側へ離れているため、後述する樹脂製ボード１の製造時において、芯材２３が溶融樹脂シートＰに対して僅かにずれることで補強材３の内側板面３３１が分割金型のピンチオフ部に僅かに近づいたとしても、分割金型の型締めのときに分割金型が補強材３を挟んでしまう可能性は低い。

　図６Ｂに示すように、Ｌ１＝Ｌ３の場合には、芯材２３の凹部２３１ａの側壁が補強材３の連結板３３を支持する点では、図６Ａの場合と同様であるが、補強材３の外側板面３３２が基準線ＥＬよりも内側にないため、芯材２３による補強材３の保持力は図６Ａの場合ほど十分ではない。
　図６Ｃに示すように、Ｌ１＜Ｌ３の場合には、補強材３の連結板３３の外側板面３３２が基準線ＥＬよりも外側にあるため、連結板３３が芯材２３の凹部２３１ａの側壁によって支持されず、芯材２３による補強材３の保持力が小さい。そのため、芯材２３から補強材３から脱落して金型を損傷させる可能性がある。
　図６Ｂ及び図６Ｃに示すように、Ｌ１≦Ｌ３の場合（特に、Ｌ１＜Ｌ３の場合）には、後述する樹脂製ボード１の製造時において、芯材２３が溶融樹脂シートＰに対してずれることで補強材３の内側板面３３１が分割金型のピンチオフ部に近づき、分割金型の型締めのときに分割金型が補強材３を挟んでしまう懸念がある。
　以上から、Ｌ１＞Ｌ３とすることが好ましいことが分かる。

　（１－２）樹脂製ボードの製造方法
　次に、本実施形態の樹脂製ボード１の製造方法について、図７～１１を参照して説明する。図７～１１はそれぞれ、第１の実施形態の樹脂製ボードの製造方法を順に説明するための図である。

　先ず、図７に示すように、押出装置（図示せず）から溶融樹脂シートＰ，Ｐが鉛直下方に押し出され、一対の分割金型５１，５２の形成面５１ａ，５２ａの間に供給される。この時点で、一対の分割金型５１，５２は開位置にある。
　なお、分割金型５１，５２にはそれぞれ、密閉空間内の空気を吸引するための真空装置（図示せず）が備えられている。真空装置は、真空チャンバと、当該真空チャンバと形成面とを連通する連通路とを含む。

　次に、図８に示すように、形成面５１ａ，５２ａの周囲にある摺動部５１１，５２１を突出させて、その端面を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させる。これにより、溶融樹脂シートＰ，Ｐと一対の分割金型５１，５２の形成面５１ａ，５２ａとの間に密閉空間が形成される。そして、真空チャンバと形成面５１ａ，５２ａの間に設けられた連通路によって、密閉空間内の空気を吸引する。この吸引により、２枚の溶融樹脂シートＰ，Ｐがそれぞれ、一対の分割金型５１，５２の形成面５１ａ，５２ａに押圧させられ、図９に示すように、形成面５１ａ，５２ａに沿った形状、すなわち、樹脂製ボード１の略外形に合うように賦形（形成）される。

　次に、図１０に示すように、補強材３が取り付けられた芯材２３をマニピュレータ９０に保持させ、マニピュレータ９０を用いて一対の分割金型５１，５２の間で芯材２３を位置決めする。そして、形成面５１ａ，５２ａのいずれかに賦形された溶融樹脂シートＰに対して押し付けるようにして芯材２３を溶着させる。このとき、図５に示したように、補強材３の外側板面３３２が、芯材２３の外縁によって画定される基準線ＥＬよりも内側に形成されているため、芯材２３から補強材３が脱落する可能性は低い。

　芯材２３をいずれの溶融樹脂シートＰに溶着させた後は、図１１に示すように、分割金型５１，５２を型締めする。この型締めによって、芯材２３の両方の面（おもて面２３１および裏面２３２）と、補強材３の第１板３１および第２板３２が溶融樹脂シートＰ，Ｐに溶着させられる。それによって、補強材３の周囲では、芯材２３と、補強材３と、表皮材となる第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２とが一体的に接合される。さらに、一対の分割金型５１，５２のピンチオフ部（図示せず）において、一対の溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁が溶着させられ、パーティングラインが形成される。

　最後に、一対の分割金型５１，５２を再び開位置に移動させ、成形した樹脂製ボード１を形成面５１ａ，５２ａから離間させ、パーティングラインまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。以上で、樹脂製ボード１が完成する。

　以上説明したように、本実施形態の樹脂製ボード１によれば、芯材２３のおもて面と裏面に載置した補強材３を、第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２からなる表皮材で覆い、当該表皮材と、補強材３の第１板３１とを貫通するリベットＲによってヒンジ部材５Ｌ，５Ｒを表皮材上に取り付けるようにした。そのため、従来のように、表皮材のみに孔を開けてリベットでヒンジ部材を取り付ける場合と比較して、本実施形態の樹脂製ボード１では、補強材３によってヒンジ部材の負荷を支えることができるため、表皮材を薄肉化することができる。例えば、従来の樹脂シートの厚みが２ｍｍであったのに対して、本実施形態の樹脂製ボード１の樹脂シートの厚みを１ｍｍとすることができた。
　以上から、本実施形態の樹脂製ボード１によれば、従来よりも軽量化するとともに、ヒンジ等の被締結部材を強固に取り付けることができる。
　補強材３は、ヒンジ部材の取付位置にのみ設ければよいため、樹脂製ボード１全体に占める大きさは比較的小さくて済む。

　（２）第２の実施形態
　以下、本発明の樹脂製パネルの第２の実施形態である樹脂製ボードについて、図１２および図１３を参照して説明する。
　図１２は、第２の実施形態の樹脂製ボードにおいて補強材の芯材に対する取付例を説明する図である。図１３は、第２の実施形態の変形例に係る樹脂製ボードにおいて補強材の芯材に対する取付例を説明する図である。図１２および図１３は、それぞれ図４に対応する図である。
　本実施形態では、芯材と補強材の取付態様が第１の実施形態と異なる。なお、第１の実施形態と同一の内容については、重複説明を省略する。

　先ず図１２を参照すると、本実施形態の補強材３Ａは、芯材２３Ａのおもて面２３１Ａに設けられる第１板３１Ａと、芯材２３Ａの裏面２３２Ａに設けられる第２板３２Ａと、第１板３１Ａおよび第２板３２Ａを連結する連結板３３Ａとを有しており、断面が概ねＨ形状をなしている。連結板３３Ａは、第１板３１Ａと第２板３２Ａの各々の中央部を連結している。

　芯材２３Ａのおもて面２３１Ａの外縁および裏面２３２Ａの外縁にそれぞれ、凹部２３１Ａａおよび凹部２３２Ａａが形成されている。凹部２３１Ａａと凹部２３２Ａａの間には、補強材３Ａの連結板３３Ａが挿入される切り込み２３７Ａが形成されている。なお、切り込み２３７Ａは、芯材２３の成形後にカッター等で切断することで設けられる。図１２の段階Ｓ２０，Ｓ２１に順に示すように、断面がＨ形状の補強材３Ａの連結板３３Ａを切り込み２３７Ａに挿入することによって、補強材３Ａが芯材２３Ａに取り付けられる。補強材３Ａが芯材２３Ａに取り付けられた状態では、補強材３Ａの第１板３１Ａが芯材２３Ａの凹部２３１Ａａに載置され、補強材３Ａの第２板３２Ａが芯材２３Ａの凹部２３２Ａａに載置される。

　図１２に示す補強材３Ａでは、芯材２３Ａのおもて側に設けられる第１板３１Ａに、リベットＲの締結用のヒンジ部材５Ｌ，５Ｒの開口ＲＨ（点線で示す。）が４箇所形成される。芯材２３Ａの裏側に設けられる第２板３２ＡにはリベットＲの締結用の孔を形成する必要がないことから、軽量化のために第１板３１Ａよりも幅小化されている。

　好ましくは、補強材３Ａが芯材２３Ａに取り付けられた状態では、芯材２３Ａのおもて面２３１Ａと、補強材３Ａの第１板３１Ａのおもて側板面３１１Ａとが同一平面となり、芯材２３Ａの裏面２３２Ａと、補強材３Ａの第２板３２Ａの裏側板面３２２Ａとが同一平面となるように、凹部２３１Ａａ，２３２Ａａの凹み量が設定される。それによって、樹脂製ボードのおもて面および裏面がそれぞれ同一平面となるため、樹脂製ボードの美観が損なわれることがない。

　図１２に示すように、芯材２３Ａの側壁面２３５Ａを基準とした凹部２３１Ａａの奥行きをＬ１とし、補強材３Ａの第１板３１Ａの取付方向の幅をＬ３とすると、好ましくは、Ｌ１＞Ｌ３となるように設定される。すなわち、図１２に示すように、補強材３Ａが芯材２３Ａに取り付けられた状態では、平面視で見た場合に補強材３Ａの端面３Ａｅが、芯材２３Ａの側壁面２３５Ａ（つまり、芯材２３の外縁）よりも内側に位置することが好ましい。こうすることで、補強材３Ａが芯材２３Ａの側壁面２３５Ａよりも内側に入り込むため、製造時に補強材３Ａが芯材２３Ａから脱落して金型を損傷させる可能性を低減させることができる。
　補強材３Ａの端面３Ａｅが、芯材２３Ａの側壁面２３５Ａから内側へ離れているため、補強材３Ａが芯材２３Ａに取り付けられた後に僅かに外側へずれることが生じたとしても、本実施形態の樹脂製ボードの製造時において、分割金型の型締めのときに分割金型が補強材３Ａを挟んでしまう可能性を低減させることができる。

　第１の実施形態では、補強材３の連結板３３の内側板面３３１が芯材２３の側壁面２３５ｂに当接する構成としたため、補強材３を側壁面２３５ａよりも内側に配置させようとすると、側壁面２３５ｂ（凹部２３１ａ，２３２ａの部位の側壁面）を側壁面２３５ａよりも芯材２３の内側に配置させることが必要となる。そのため、表皮材の内部の一部（樹脂製ボード１を平面視した場合の、補強材３よりも外側の部分；図５において外側板面３３２と基準線ＥＬの間の部分）に芯材２３が存在しない空間が形成される。それに対して本実施形態では、補強材３Ａの連結板３３Ａを切り込み２３７Ａに挿入するように構成したため、芯材２３Ａの側壁面２３５Ａを凹部２３１Ａａ，２３２Ａａの位置であるか如何を問わず、同一平面とすることができる。そのため、補強材３Ａを側壁面２３５ａから大きく離して内側に配置させる場合であっても、芯材が存在しない空間が形成されることに起因する、樹脂製パネルの強度および剛性の局所的な低下を防止できる。

　図１２に示す例では、補強材３Ａを芯材２３Ａに取り付けた状態において、連結板３３Ａを挟んで両側に２箇所ずつのリベット用の開口ＲＨが位置する場合を示したが、補強材３Ａの構成や切り込み２３７Ａの位置は、リベットの締結位置に応じて適宜変更することができる。例えば、図１３に示す例では、補強材３Ａを芯材２３Ａに取り付けた状態において、連結板３３Ａを挟んで一方の側に４箇所のリベット用の開口ＲＨが位置する場合を示している。この場合、切り込み２３７Ａの位置に応じて補強材３Ａの連結板３３Ａの位置が設定される。

　以上、本発明の第１および第２の実施形態について詳細に説明したが、本発明の樹脂製パネルは上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。

　図１４に、各実施形態の変形例に係る樹脂製ボードを示す。図１４Ａは、第１の実施形態に係る樹脂製ボードの芯材２３の変形例の一部分を示す斜視図である。図１４Ｂは、第２の実施形態に係る樹脂製ボードの芯材２３Ａの変形例の一部分を示す斜視図である。
　図１４Ａに示す芯材２３は、上述した第１の実施形態と同様に、断面がコの字状の補強材３が取り付けられる場合の変形例である。図１４Ａに示す芯材２３は、凹部２３１ａにおいてリベット用の開口ＲＨに対応する位置に半円状の切欠きＣを形成した点が、図４に示した芯材２３と異なる。リベット用の開口ＲＨに対応する位置に切欠きＣを形成することで、樹脂積層体を成形後においてドリルで孔を開けるときに、ドリルによって芯材２３が削られないため、芯材２３の削り屑によって樹脂製ボード１が汚れるということがなくなる。

　図１４Ｂに示す芯材２３Ａは、上述した第２の実施形態と同様に、断面がＨ形状の補強材３Ａが取り付けられる場合の変形例である。図１４Ｂに示す芯材２３Ａは、凹部２３１Ａａにおいてリベット用の開口ＲＨに対応する位置に凹みＤ（４箇所）を形成した点が、図１３に示す芯材２３Ａと異なる。凹みＤも図１４Ａと同様に、樹脂積層体を成形後においてドリルで孔を開けるときに、凹みＤがあるためにドリルによる芯材２３の削り量が少なくなるため、芯材２３の削り屑によって樹脂製ボード１が汚れる可能性が低くなる。なお、凹みＤに代えて開口ＲＨに相当する位置において芯材２３に貫通孔を設けてもよいが、その場合には、左右の金型が型締め時に当接することになるため、金型の磨耗を促進する上では好ましくない。そこで、図１４Ｂの場合には、貫通孔ではなく凹みＤを設定している。

　上述した各実施形態において、必ずしも芯材のおもて面および裏面の両方の面がそれぞれ、補強材のおもて側の板面および裏側の板面と同一平面となる必要はなく、使用用途に応じて、おもて側または裏側のいずれか一方の側で同一平面としてもよい。例えば、樹脂製ボードの通常の使用状態においておもて側のみが人目に触れる場合には、おもて側のみを同一平面としてもよい。
　上述した実施形態では、樹脂積層体２のおもて側の面（第１の樹脂シート２１のおもて面）にヒンジ部材５Ｌ，５Ｒを取り付ける場合について説明したが、その限りではない。樹脂積層体２の裏側（第２の樹脂シート２２の裏面）にヒンジ部材５Ｌ，５Ｒを取り付けてもよい。ヒンジ部材を取り付ける面は樹脂製ボードの機能に応じて適宜決定される。
　上述した実施形態において、補強材の第１板（３１，３１Ａ）の板厚と第２板（３２，３２Ａ）の板厚は、異なっていてもよい。例えば、リベットによる締結を行わない第２板（３２，３２Ａ）は孔を形成しなくてもよいため、その板厚は第１板（３１，３１Ａ）の板厚とは無関係に決定することができる。

　上述した実施形態では、被締結部材の一例としてヒンジを挙げたが、この例に限られない。被締結部材は、締結手段を用いて取り付け可能な部材であれば如何なる部材でもよく、例えば、様々な用途に使用される金属製または樹脂製のブラケットであってもよい。

　（３）第３の実施形態
　（３－１）第３の実施形態の樹脂製パネル
　図１５に、第３の実施形態の樹脂製パネル６００の斜視図及びその一部の拡大破断図を示す。
　図１５に示すように、本実施形態に係る樹脂製パネル６００の外形は、おもて面および裏面をそれぞれ構成する熱可塑性樹脂の樹脂シートである表皮材シートＳＡ，ＳＢによって、発泡構造体６１を両側から挟み込むようにしたサンドイッチ構造となっている。
　図１５に示すように、本実施形態の樹脂製パネル６００には、平坦部分から隆起する左右一対の隆起部１２５Ｌ，１２５Ｒが形成されている。

　本実施形態の樹脂製パネル６００において、表皮材シートＳＡ，ＳＢは、その樹脂材料を限定せず、発泡樹脂でもよいし、非発泡樹脂でもよいが、樹脂製パネル６００の剛性を確保するために非発泡樹脂から形成されることが好ましい。例えば、成形性を考慮して、表皮材シートＳＡ，ＳＢは、主材料であるポリプロピレン（ＰＰ）にポリスチレン（ＰＳ）とスチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体樹脂（ＳＥＢＳ）を混合させてもよい。
　表皮材シートＳＡ，ＳＢ及び発泡体６２は、剛性及び強度を増加させる目的で、ガラスフィラーを混入した樹脂材料を用いて成形するようにしてもよい。ガラスフィラーとしては、第１の実施形態で挙げたものと同様のものでよい。

　（３－２）本実施形態の発泡構造体
　次に、図１６～２４を参照して本実施形態の発泡構造体６１について説明する。
　図１６Ａは、本実施形態の発泡構造体６１の主要部である発泡体６２のおもて側から見た斜視図であり、図１６Ｂは発泡体６２の裏側から見た斜視図である。図１７は、発泡体６２に組み込まれる補強材６３の斜視図である。図１８は、発泡体６２の平面図である。図１９は、図１８に示す発泡体６２のＣＬ部を拡大して示す図である。図２０は、図１８の矢視Ａから見た矢視図である。図２１～２４は、それぞれ、図１８に示すＢ－Ｂ、Ｃ－Ｃ、Ｄ－Ｄ、Ｅ－Ｅの断面図である。

　先ず図１６Ａを参照すると、発泡構造体６１は、発泡体６２と、発泡体６２に対して局部的に装着されて剛性および強度を確保するための補強材６３と、を有する。
　発泡構造体６１の全体形状は、図１５に示した樹脂製パネル６００から表皮材シートＳＡ，ＳＢを取り除いたものであるため、図１５の樹脂製パネル６００の全体形状と同様の形状となっている。すなわち、発泡構造体６１は、平坦面であるおもて面６２Ｔおよび裏面６２Ｂを有する平坦部６２３と、おもて面６２Ｔから隆起している左右一対の隆起部２５Ｌ，２５Ｒ（以下、総称して、あるいは個々に「隆起部２５」ともいう。）と、を備える。
　発泡体６２の平坦部６２３の厚さは、樹脂製パネル６００としての目標厚さ、さらには、樹脂製パネル６００の目標となる剛性および強度を確保するために適宜決定され、特に限定されるものではない。

　発泡体６２は例えば熱可塑性樹脂を用いて成形される。その樹脂材料は限定しないが、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンや、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のアクリル誘導体のいずれか、又は２種類以上の混合物を含む。発泡体６２は発泡構造体６１の体積に占める割合が大きいため、軽量化のために発泡剤を用いて発泡させた発泡樹脂で構成されている。発泡体６２となる発泡樹脂の発泡倍率は、例えば１０～６０倍の範囲であり、代表的には３０倍である。なお、発泡倍率とは、発泡前の混合樹脂の密度を、発泡後の発泡樹脂の見かけ密度で割った値である。

　発泡構造体６１では、補強材６３が発泡体６２の収容部６２０に装着されている。
　図１７に示すように、補強材６３は、互いに対向しつつ直線状に延伸する第１板６３１および第２板６３２と、第１板６３１および第２板６３２を連結する連結板６３３と、を含む。図１７に示す例では、補強材６３の断面がＨ型形状となっている。補強材６３が発泡体６２に装着された状態では、補強材６３の第１板６３１および第２板６３２のうち、連結板６３３が接続されている面とは反対側の面が、それぞれ、発泡体６２のおもて面６２Ｔおよび裏面６２Ｂの一部を構成する。
　第１板６３１の両端には第２板６３２に向かって突出する突起６３１１が設けられており、第２板６３２の両端には第１板６３１に向かって突出する突起６３２１が設けられている。
　補強材６３の材料は特に限定するものではないが、樹脂製パネル６００の強度を確保するために、好ましくはアルミニウムなどの金属製あるいは硬質のプラスチック製である。補強材６３は、例えば押出成形によって成形される。

　図１６Ａおよび図１８に示すように、発泡体６２は、補強材６３を収容するための直線状の収容部６２０と、収容部６２０を挟んで形成された第１発泡部６２１および第２発泡部６２２と、を有する。
　図１８および図２０に示すように、収容部６２０は、発泡体６２の左側の第１側面２４Ｌに設けられた第１開口２００Ｌと右側の第２側面２４Ｒに設けられた第２開口２００Ｒに亘って形成されている。第１開口２００Ｌおよび第２開口２００Ｒ（以下、総称して、あるいは個々に「開口２００」ともいう。）は、補強材６３を第１側面２４Ｌまたは第２側面２４Ｒから収容部６２０内に挿入するために設けられている。

　図１６Ａに示すように、本実施形態の例では、直線状の収容部６２０の両端付近に一対の隆起部２５Ｌ，２５Ｒが形成されている。言い換えれば、発泡体６２の平面視において、収容部６２０と隆起部２５Ｌ，２５Ｒが重なった状態となっている。隆起部２５Ｌ，２５Ｒは、樹脂製パネル６００の隆起部１２５Ｌ，１２５Ｒにそれぞれ対応して形成されている。

　図１８に示すように、補強材６３を収容するための収容部６２０は、対称構造となっている。
　収容部６２０の中央部分には、発泡体６２のおもて面６２Ｔおよび裏面６２Ｂと直交する方向の補強材６３の移動を規制するための突出部２０１，２０２が形成されている。突出部２０１，２０２の間には、発泡体６２のおもて面６２Ｔと裏面６２Ｂを貫通する貫通口２０５が設けられている。突出部２０１，２０２の長手方向の両端の第１側面２４Ｌ側および第２側面２４Ｒ側には（つまり、突出部２０１，２０２の一端および他端に隣接して）、それぞれ、貫通口２０６Ｌおよび貫通口２０６Ｒ（以下、総称して、あるいは個々に「貫通口２０６」ともいう。）が設けられている。収容部６２０の両端近傍には、連結部２０３Ｌ，２０３Ｒ（以下、総称して、あるいは個々に「連結部２０３」ともいう。）および突起２０４Ｌ，２０４Ｒ（以下、総称して、あるいは個々に「突起２０４」ともいう。）が形成されている。

　図２０および図２３に示すように、第１発泡部６２１と第２発泡部６２２を連結しない部位（すなわち、図１８の収容部６２０の長手方向で貫通口２０６Ｌ，２０５，２０６Ｒが設けられている部位）において、第１発泡部６２１から第２発泡部６２２に向けて突出部２０１が突出しており、第２発泡部６２２から第１発泡部６２１に向けて突出部２０２が突出している。突出部２０１と突出部２０２は、貫通口２０５を挟んで対向している。
　図２３に示すように、貫通口２０５は、補強材６３が収容部６２０に挿入されたときに補強材６３の連結板６３３が配置される。

　図２３に示すように、収容部６２０の突出部２０１，２０２の厚さは第１発泡部６２１，第２発泡部６２２の厚さより小さく、それによって、おもて面６２Ｔ側および裏面６２Ｂ側には、貫通口２０５を挟んでそれぞれ溝ｇ１および溝ｇ２が形成されている。おもて面６２Ｔ側の溝ｇ１および裏面６２Ｂ側の溝ｇ２は、それぞれ、補強材６３の第１板６３１および第２板６３２が配置される溝である。好ましくは、おもて面６２Ｔ側の溝ｇ１の幅および裏面６２Ｂ側の溝ｇ２の幅は、それぞれ補強材６３の第１板６３１の幅および第２板６３２の幅と等しいか、またはそれより僅かに広くなっており、それによって補強材６３が発泡体６２に装着されたときの補強材６３の幅方向の移動が規制される。
　おもて面６２Ｔ側の溝ｇ１の深さは補強材６３の第１板６３１の突起６３１１を含めた厚みに等しく、裏面６２Ｂ側の溝ｇ２の深さは補強材６３の第２板６３２の突起６３１２を含めた厚みに等しいことが好ましい。それによって、補強材６３が収容部６２０に収容されたときに第１発泡部６２１、収容部６２０、および、第２発泡部６２２がおもて面６２Ｔ側および裏面６２Ｂ側において同一平面となるため、樹脂製パネル６００が完成したときの外観が良好となる。

　図２３に示したように、補強材６３が収容部６２０に収容された状態では、突出部２０１および突出部２０２は、発泡体６２の厚み方向において補強材６３の第１板６３１および第２板６３２の間に介在している状態となる。そのため、補強材６３が発泡体６２に装着された後に、発泡体６２のおもて面６２Ｔおよび裏面６２Ｂと直交する方向の補強材６３の移動が、突出部２０１，２０２によって規制され、当該方向に補強材６３が脱落することはない。

　なお、補強材６３が収容部６２０に収容された状態では、補強材６３の第１板６３１の突起６３１１の先端と第２板６３２の突起６３１２の先端が突出部２０１および突出部２０２のそれぞれの表面に当接する。そのため、第１板６３１の本体（突起６３１１以外の部分）および第２板６３２の本体（突起６３２１以外の部分）と、突出部２０１および突出部２０２のそれぞれの表面との間には、間隙が形成される。

　図１９、図２０および図２４に示すように、収容部６２０には、第１側面２４Ｌおよび第２側面２４Ｒにおいて、補強材６３が収容部６２０に収容された後に補強材６３の長手方向の移動を規制するための突起２０４が設けられている。すなわち、図２４に示すように、補強材６３が収容部６２０に収容された状態では、補強材６３の第２板６３２が突起２０４に当接し、それによって補強材６３の外側（図２４の右側）への移動が規制される。
　本実施形態の例では、突起２０４は、開口２００の開口の近傍に形成されている。

　図１９、図２１および図２４に示すように、収容部６２０は、第１発泡部６２１と第２発泡部６２２を連結する連結部２０３を有している。連結部２０３は、補強材６３を挟んで第１発泡部６２１と第２発泡部６２２を別体にせず、補強材６３が収容部６２０に収容される前後で発泡体６２の一体構造を維持するために設けられている。収容部６２０に連結部２０３が形成されているため、発泡体６２に補強材６３が収容される前後で、補強材６３を境にして第１発泡部６２１と第２発泡部６２２の位置のずれが生じることがなく、発泡体６２の寸法精度が高い。

　本実施形態の発泡体６２では、発泡体６２の平面視において、収容部６２０と隆起部２５が重なっているため、図２４に示すように、連結部２０３と隆起部２５は一体構造となっている。連結部２０３は、収容部６２０の長手方向の両端近傍（すなわち、開口２００の近傍）に形成されて補強材６３の第２板６３２の両端を支持することで、安定的に補強材６３を収容部６２０に収容させることができる。つまり、図２４において、補強材６３を突出部２０１，２０２および連結部２０３で（収容部６２０の長手方向の異なる位置で）補強材６３を、図２４の上方向および下方向の両方で支持することになるため、補強材６３が収容部６２０に収容された後に安定的に補強材６３を支持することができる。

　図１９および図２２に示すように、収容部６２０には、突出部２０１，２０２の長手方向の一端に隣接して、発泡体６２のおもて面６２Ｔと裏面６２Ｂとを貫通する貫通口２０６が形成されている。本実施形態の収容部６２０の例では、突出部２０１，２０２の長手方向の両端と連結部２０３との間に貫通口２０６が形成されている。貫通口２０６を突出部２０１，２０２の長手方向の一端に隣接して設けることで、後述するように、第１開口２００Ｌまたは第２開口２００Ｒからの補強材６３の突出部２０１，２０２への挿入が容易になる。

　（３－３）発泡体の成形方法
　次に、本実施形態の発泡体６２の成形方法について、図２５Ａおよび図２５Ｂを参照して説明する。図２５Ａおよび図２５Ｂはそれぞれ、実施形態の発泡体６２を成形する工程を説明する図である。
　発泡体６２は、図２５Ａ及び図２５Ｂに示す成形装置６５０を使用してビーズ法型内発泡成形法によって成形される。図２５Ａの段階Ｓ３０に示すように、成形装置６５０には対向して配置される型６５１，６５２が設けられる。型６５１，６５２はそれぞれ、空室５３，５４の一部を構成している。空室５３，５４には、冷却管４１，４２が配設されている。

　図２５Ａにおいて、段階Ｓ３０に示す状態から型６５１，６５２を閉じると、段階Ｓ３１に示すように型６５１，６５２による密閉空間６５０ａが形成される。型６５１，６５２が閉じられた状態で、フィーダ４３，４４を通して発泡ビーズを充填する。充填される発泡ビーズの量は、例えば密閉空間６５０ａの容積の１０５～１１０％である。次に、図２５Ｂの段階Ｓ３２に示すように、蒸気注入口５５，５６より、空室５３，５４に蒸気（例えば蒸気圧３．０～３．５kgｆ／cm2 ）を、例えば１０～３０秒間注入する。蒸気は型に形成された細孔から発泡ビーズ内の気泡、個々間の空隙に入り込み、ビーズ相互を融着させる。その後、図２５Ｂの段階Ｓ３３に示すように、冷却水注入口５７，５８から冷却水を冷却管４１，４２に注入し、型６５１，６５２に噴霧して型６５１，６５２および発泡体６２を冷して発泡体６２を固化させる。次いで、図２５Ｂの段階Ｓ３４に示すように型を開けて発泡体６２を取り出す。発泡体６２はその後、例えば５０～７０°Ｃの部屋に１２～２４時間置いて養生させることで硬化を促進させ、ヒケ、変形を防止する。

　なお、図１８および図１９に示したように、収容部６２０の長手方向において、突出部２０１，２０２と連結部２０３の間に貫通口２０６を設けているのは、型６５１，６５２の開閉を可能とするためでもある。仮に、突出部２０１，２０２を図１８，図１９に示した状態よりも外側に延伸させて発泡体６２の平面視で突出部２０１，２０２の一部が連結部２０３と重なった場合には、その突出部２０１，２０２の一部がアンダーカットとなり、型の開閉（型の開閉方向は、図１８において紙面に直交する方向）ができなくなる。

　（３－４）発泡構造体の組み立て方法
　次に、本実施形態の発泡構造体６１の組み立て方法について、図２６Ａおよび図２６Ｂを参照して説明する。図２６Ａおよび図２６Ｂは、それぞれ、本実施形態の発泡体６２に補強材６３を装着（挿入）することで発泡構造体６１を組み立てる手順を説明する図である。
　図２６Ａに示すように、補強材６３が装着されていない発泡体６２（段階Ｓ１）に対して、第１側面２４Ｌの第１開口２００Ｌまたは第２側面２４Ｒの第２開口２００Ｒから、補強材６３の先端が斜め下方となるようにして突出部２０１，２０２の端部に向けて補強材６３を挿入する（段階Ｓ２）。

　前述したように、突出部２０１，２０２の長手方向の一端に隣接して、発泡体６２のおもて面６２Ｔと裏面６２Ｂとを貫通する貫通口２０６が形成されているため、段階Ｓ２において補強材６３の先端を貫通口２０６に入り込ませ、補強材６３の第１板６３１および第２板６３２をそれぞれ、突出部２０１，２０２によって形成されるおもて面６２Ｔ側の溝ｇ１（図２３参照）および裏面６２Ｂ側の溝ｇ２（図２３参照）に円滑に導入させることができる。補強材６３の第１板６３１および第２板６３２をそれぞれ溝ｇ１および溝ｇ２に導入した後は、補強材６３を挿入方向にさらに押し込む。このとき、前述したように、補強材６３の第１板６３１の本体（突起６３１１以外の部分）および第２板６３２の本体（突起６３２１以外の部分）と、突出部２０１および突出部２０２のそれぞれの表面との間には、間隙が形成されているため、挿入抵抗が小さく、比較的小さい押し込み力で補強材６３を収容部６２０内に押し込むことができる。
　最終的に、補強材６３の先端が突起２０４に当接し、図２６Ｂの段階Ｓ３に示すように、補強材６３の両端が、収容部６２０の両端にある突起２０４間にセットされ、補強材６３が収容部６２０に収容される。
　なお、収容部６２０の長手方向における貫通口２０６の長さは、補強材６３の挿入容易性の観点から適宜設定してもよい。

　（３－５）樹脂製パネルの成形方法
　次に、図２７および図２８を参照して、本実施形態の樹脂製パネル６００を、金型を用いて成形する装置および方法について説明する。

　図２７を参照すると、型締装置７０は、押出装置（図示せず）から鉛直下方に押し出された溶融樹脂シートＰ，Ｐに対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させられる一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを有する。一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは、各々に対応する形成面７２Ａ，７２Ｂを対向させた状態で配置される。形成面７２Ａは、発泡体６２のおもて面６２Ｔに対応した形状となっている。

　一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの各々において、各々に対応する形成面７２Ａ，７２Ｂの上下端近傍には、ピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂが形成されている。このピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂはそれぞれ、形成面７２Ａ，７２Ｂのまわりに環状に形成され、対向する分割金型７１Ｂ，７１Ａに向かって突出する。これにより、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂの先端部が当接し、溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁にパーティングラインＰＬが形成されるようになっている。

　一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂには、形成面７２Ａ，７２Ｂの周囲において、形成面７２Ａ，７２Ｂから突出可能に摺動部７５Ａ，７５Ｂが設けられている。摺動部７５Ａ，７５Ｂは、形成面７２Ａ，７２Ｂから突出した状態において、その端面を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させ、それによって溶融樹脂シートＰ，Ｐと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間を形成するために設けられている。

　一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂには、真空チャンバ（図示せず）が内蔵されている。真空チャンバは、真空ポンプおよび真空タンク（いずれも図示せず）と接続されている。真空チャンバと形成面７２Ａ，７２Ｂの間には、真空吸引のための連通路（図示せず）が設けられている。

　一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは、金型駆動装置（図示せず）によって、開位置と閉位置の間を移動可能となるように駆動される。開位置では、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間に、２枚の連続した溶融樹脂シートＰ，Ｐが、互いに間隔を隔てて配置可能となっている。２枚の溶融樹脂シートＰ，Ｐは、成形後に、樹脂製パネル６００における表皮材シートＳＡ，ＳＢとなる。閉位置では、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂが当接する。

　次に、樹脂製パネル６００の成形方法について説明する。
　先ず、図２７に示したように、押出装置から溶融樹脂シートＰ，Ｐが鉛直下方に押し出され、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂの間に供給される。この時点で、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは開位置にある。

　次に、形成面７２Ａ，７２Ｂの周囲にある摺動部７５Ａ，７５Ｂを突出させて、その端面を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させる。これにより、溶融樹脂シートＰ，Ｐと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間が形成される。そして、真空チャンバと形成面７２Ａ，７２Ｂの間に設けられた連通路によって、密閉空間内の空気を吸引する。この吸引により、２枚の溶融樹脂シートＰ，Ｐがそれぞれ、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させられ、図２８に示すように、形成面７２Ａ，７２Ｂに沿った形状、すなわち、樹脂製パネル６００の略外形に賦形（形成）される。

　次に、マニピュレータ（図示せず）を用いて一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間で発泡構造体６１を位置決めし、図２８に示すように、側方より一方の分割金型（図２８では、分割金型７１Ｂ）に押し付けるようにして挿入する。これにより、発泡構造体６１が一方の溶融樹脂シートＰに溶着される。

　その後、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを開位置から閉位置まで移動させて、型締する。これにより、一方の溶融樹脂シートＰ（図面右側）に対して溶着されていた発泡構造体６１は、他方の溶融樹脂シートＰ（図面左側）に対しても溶着される。さらに、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂにおいて、一対の溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁が溶着させられ、パーティングラインＰＬが形成される。

　最後に、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを再び開位置に移動させ、成形した樹脂製パネル６００を形成面７２Ａ，７２Ｂから離間させ、パーティングラインＰＬまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。以上で、表皮材シートＳＡ、発泡構造体６１、樹脂シートＳＢが積層された樹脂製パネル６００が完成する。

　以上、本発明の第３の実施形態について詳細に説明したが、本発明の発泡構造体および樹脂製パネルは上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。

　以下、第３の実施形態の変形例について述べる。

　（変形例１）
　上述した実施形態では、収容部６２０の両端に第１側面２４Ｌの第１開口２００Ｌ、および、第２側面２４Ｒの第２開口２００Ｒが形成されている場合について説明したが、この限りではない。第１開口２００Ｌまたは第２開口２００Ｒのいずれか一方が形成されていれば、補強材６３の収容部６２０に対する挿入が容易となる。
　収容部６２０の両端が開口していなくもよい。例えば、突出部２０１，２０２の一端に隣接する貫通口２０６Ｌ，２０６Ｒのいずれか一方において、収容部６２０の長手方向の開口量を長くとることで、貫通口２０６Ｌ，２０６Ｒのいずれか一方から補強材６３を突出部２０１，２０２に挿入することができる。

　（変形例２）
　上述した実施形態では、連結部２０３と突起２０４が一体構造となっている例を説明したが、この限りではない。連結部２０３と突起２０４は別体であってもよい。例えば、図１９の平面図において、連結部２０３と突起２０４の間に、おもて面６２Ｔと裏面６２Ｂを貫通する貫通口が形成されていてもよい。
　なお、上述した実施形態のように、連結部２０３と突起２０４を一体構造とすることで、補強材６３の端面を第１発泡部６２１および第２発泡部６２２の両方で支持する構成となるため、安定的に補強材６３を収容させることができる。

　（変形例３）
　上述した実施形態では、突起２０４Ｌ，２０４Ｒがそれぞれ第１開口２００Ｌ，第２開口２００Ｒの近傍に形成されている場合について説明したが、この限りではない。突起２０４Ｌ，２０４Ｒの少なくとも一方は、収容部６２０の長手方向において、図１９に示した位置より内側（つまり、突出部２０１，２０２側）に設けてもよい。その場合、補強材６３の第２板６３２が突起２０４Ｌおよび／または突起２０４Ｒに当接するように、補強材６３の長手方向の長さが設定される。

　（変形例４）
　上述した実施形態では、断面がＨ型形状となっている補強材６３を発泡体に装着する場合について説明したが、補強材の形状はその限りではない。
　図２９Ａ、２９Ｂに、実施形態の変形例に係る発泡体６２Ａを示す。図２９Ａは図１９に相当する平面図を示し、図２９Ｂは図２９ＡのＦ－Ｆの断面図を示している。
　図２９Ｂに示すように、変形例に係る補強材６３Ａは、互いに対向しつつ直線状に延伸する第１板６３１Ａおよび第２板６３２Ａが連結板６３３Ａによって連結され、その断面がコの字状（あるいはＵの字状）をなしている。
　図２９Ａ、２９Ｂに示すように、第１発泡部６２１と第２発泡部６２２を連結しない部位（すなわち、図２９Ａの突出部２０１Ａの長手方向で貫通口２０５Ａ，２０６が設けられている部位）において、第１発泡部６２１から第２発泡部６２２に向けて突出部２０１Ａが突出している。この変形例では、第２発泡部６２２から第１発泡部６２１に向けて突出する突出部は存在しない。

　図２９Ｂに示すように、突出部２０１Ａの厚さは第１発泡部６２１の厚さより小さく、それによって、おもて面６２Ｔ側および裏面６２Ｂ側には溝ｇ１Ａおよび溝ｇ２Ａが形成されている。おもて面６２Ｔ側の溝ｇ１Ａおよび裏面６２Ｂ側の溝ｇ２Ａには、それぞれ、補強材６３Ａの第１板６３１Ａおよび第２板６３２Ａが配置される。
　このような構成によっても、補強材６３Ａが発泡体６２Ａに収容された状態では、突出部２０１Ａは、発泡体６２Ａの厚み方向において補強材６３Ａの第１板６３１Ａおよび第２板６３２Ａの間に介在している状態となる。そのため、補強材６３Ａが発泡体６２Ａに装着された後に、発泡体６２Ａのおもて面６２Ｔおよび裏面６２Ｂと直交する方向の補強材６３Ａの移動が突出部２０１Ａによって規制され、当該方向に補強材６３Ａが脱落することはない。さらに、上述した実施形態と同様に、第１発泡部６２１と第２発泡部６２２を連結する連結部２０３が設けられているため、発泡体６２Ａに補強材６３Ａが収容される前後で、補強材６３Ａを境にして第１発泡部６２１と第２発泡部６２２の位置のずれが生じることがなく、発泡体６２Ａの寸法精度が高い。

　（変形例５）
　上述した実施形態の発泡構造体６１は、樹脂製パネル６００の形状に応じて隆起部２５Ｌ，２５Ｒが形成されているが、この例に限られない。発泡構造体の形状は、樹脂製パネルの形状に応じて適宜設計される。例えば、発泡構造体は、平坦部のみで構成されていてもよい。平坦部のみで構成されていても、連結部２０３によって第１発泡部６２１と第２発泡部６２２が連結している限り、補強材６３を境にして第１発泡部６２１と第２発泡部６２２の位置のずれが生じることがなく、発泡体６２の寸法精度が高いという効果が発揮される。

　なお、上述した実施形態の発泡構造体６１のように、発泡体６２の平面視において、補強材６３の収容部６２０の少なくとも一部が隆起部２５と重なっている場合、従来の方法、すなわち、別体の第１発泡部６２１と第２発泡部６２２を補強材６３に両側から組み付ける方法を採ることが困難である。そのため、隆起部２５を平坦部６２３と別体とする等の、形状精度の低下および／またはコストの増加を招来する別の方法を採らざるを得ない。それに対して、本発明を発泡構造体６１に適用することで、発泡体６２の平面視において、補強材６３の収容部６２０の少なくとも一部が隆起部２５と重なっている位置に、補強材６３の収容部６２０を設定することができるという利点がある。

　隆起部が形成された発泡構造体であっても、補強材の位置は所望の位置に設定してよい。例えば、発泡体の平面視において、必ずしも補強材の収容部の少なくとも一部が隆起部と重なっていなくてもよい。言い換えれば、本発明を適用することで、平坦部と隆起部を備えた発泡構造体において、補強材を所望の位置に設定することができ、設計自由度が向上する。

　（変形例６）
　上述した実施形態では、突出部２０１および突出部２０２が発泡体６２の第１発泡部６２１と第２発泡部６２２を連結しない部位において形成されている場合について説明したが、この限りではない。例えば、図１９に示す平面図では、突出部２０１，２０２と連結部２０３とが貫通口２０６を挟んで離間しているが、両者を平面視で重複させてもよい。例えば、発泡体６２の板厚が厚い場合には、おもて面または裏面に近い部分に連結部を形成し、板厚方向の中央に突出部を形成することができる。

　（４）第４の実施形態

　以下、本発明の第４の実施形態である樹脂製パネル８１、及び、樹脂製パネル８１に内装されている内装材８１０について説明する。樹脂製パネル８１用の内装材８１０は、本発明の発泡構造体の一例である。

　（４－１）樹脂製パネル８１、及び樹脂製パネル８１用の内装材８１０
　先ず、図３０～３３を参照して、本実施形態の樹脂製パネル８１及び内装材８１０の構成について説明する。図３０は、本実施形態の樹脂製パネル８１の裏側の斜視図である。図３１は、本実施形態の内装材８１０の裏側の斜視図である。図３２は、本実施形態の内装材８１０の表側の斜視図である。図３３は、内装材８１０に組み込まれる補強材８３の斜視図である。

　図３０及び図３１に示すように、本実施形態に係る樹脂製パネル８１の表面は熱可塑性樹脂の表皮材シートＳによって構成されており、その内部には内装材８１０が内装されている。つまり、樹脂製パネル８１は、熱可塑性樹脂の表皮材シートＳによって、内装材８１０が覆われた構造となっている。
　図３０に示すように、本実施形態における例示的な樹脂製パネル８１では、裏側において略直方体の基部８１１の上に隆起部８１２が形成された形態となっている。

　実施形態の樹脂製パネル８１において、表皮材シートとなる表皮材シートＳは、その樹脂材料を限定しないが、樹脂製パネル８１の剛性を確保するために非発泡樹脂から形成されることが好ましい。例えば、成形性を考慮して、表皮材シートＳは、主材料であるポリプロピレン（ＰＰ）にポリスチレン（ＰＳ）とスチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体樹脂（ＳＥＢＳ）を混合させてもよい。

　図３１及び図３２に示すように、内装材８１０は、樹脂製パネル８１の基部８１１に対応する発泡部８２１～８２３と、樹脂製パネル８１の隆起部８１２に対応する発泡部８２５とからなる発泡体８２と、発泡体８２に嵌合された２本の補強材８３とを含む複合構造体である。発泡部８２１と発泡部８２２の間、及び、発泡部８２２と発泡部８２３の間にそれぞれ補強材８３が介在している。
　図３１に示すように、発泡体８２の裏面８２ｂには、発泡部８２１～８２３の裏面から隆起した発泡部８２５が形成されている。図３２に示すように、発泡体８２のおもて面８２ａは、略平坦な面となっている。

　図３３に示すように、補強材８３は、所定量の隙間を介して互いに対向する長尺状の一対の第１の板状部８３１および第２の板状部８３２と、第１の板状部８３１および第２の板状部８３２を連結する連結板３３と、を含む。図３３に示す例では、補強材８３の断面がＨ形状（Ｈ形リインフォース）となっている。
　第１の板状部８３１の両端には第２の板状部８３２に向かって突出する突起８３１１が設けられており、第２の板状部８３２の両端には第１の板状部８３１に向かって突出する突起８３２１が設けられている。
　補強材８３の材料は特に限定するものではないが、樹脂製パネル８１の強度を確保するために、好ましくはアルミニウムなどの金属製あるいは硬質のプラスチック製である。補強材８３は、例えば押出成形によって成形される。
　補強材８３の断面形状は図示のものに限られず、例えばＣ形、コ字形、角形パイプ状あるいは円形パイプ状等であってもよく、各発泡体に嵌合して一体化可能な形状であれば適宜のものでよい。

　実施形態の樹脂製パネル８１において、発泡部８２１～８２３，８２５は例えば熱可塑性樹脂を用いて成形される。その樹脂材料は限定しないが、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンや、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のアクリル誘導体のいずれか、又は２種類以上の混合物を含む。発泡部８２１～８２３，８２５の発泡倍率は特に限定するものではないが、例えば１．５～６０倍の範囲であり、代表的には２０倍や３０倍、好ましくは１０～４５倍であり、より好ましくは１５～３５倍である。

　実施形態の樹脂製パネル８１において、発泡部８２１～８２３，８２５に使用されうる発泡剤としては、公知の物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物が挙げられる。例えば、物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス等の無機系物理発泡剤、及びブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤を適用できる。化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニルスルホン－３，３’－ジスルホニルヒドラジド、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン又はアゾビスイソブチロニトリルなどの有機発泡剤、クエン酸、シュウ酸、フマル酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸、シクロヘキサン－１，２－ジカルボン酸、ショウノウ酸、エチレンジアミン四酢酸、トリエチレンテトラミン六酢酸、ニトリロ酸などのポリカルボン酸と、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムアルミニウム、炭酸水素カリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウムなどの無機炭酸化合物の混合物や、クエン酸ニ水素ナトリウム、シュウ酸カリウムなどのポリカルボン酸の塩が無機発泡剤として挙げられる。

　表皮材シートＳ及び発泡部８２１～８２３，８２５は、剛性及び強度を増加させる目的で、ガラスフィラーを混入した樹脂材料を用いて成形するようにしてもよい。ガラスフィラーとしては、第１の実施形態で挙げたものと同様のものでよい。

　（４－２）内装材８１０の詳細構造
　次に、図３４～３８を参照して、本実施形態の内装材８１０の詳細構造について説明する。

　（４－２－１）発泡体８２の構成
　以下では先ず、発泡体８２の構成について図３４～３８を参照して説明する。
　図３４は、本実施形態の発泡体８２の表側の斜視図である。図３５Ａおよび図３５Ｂは、それぞれ図３４のＧ１部分及びＧ２部分の拡大図である。図３６は、本実施形態の発泡体８２のＧ１部分及びＧ２部分の平面図である。図３７Ａは、図３６に示すＡ－Ａ，Ｄ－Ｄの断面図である。図３７Ｂおよび図３７Ｃは、それぞれ図３６に示すＢ－Ｂ，Ｅ－Ｅの断面図である。図３８Ａ、３８Ｂは、それぞれ図３６に示すＣ－Ｃ，Ｆ－Ｆの断面図である。
　なお、発泡体８２は、例えばビーズ法型内発泡成形法によって成形される。ビーズ法型内発泡成形法による成形例については、例えば特開２０１４－１２８９３８号公報を参照されたい。

　図３４に示すように、発泡体８２のおもて面には一端から他端に亘って直線状の収容部９０１，９０２が形成されている。本実施形態の例では、収容部９０１，９０２はともに同一形状である。収容部９０１は発泡部８２１と発泡部８２２の間に形成され、収容部９０２は発泡部８２２と発泡部８２３の間に形成され、各収容部は、図４に示した補強材８３（Ｈ形リインフォース）を発泡体８２に配置するために設けられている。

　図３５及び図３６を参照すると、発泡体８２において収容部９０１の両端近傍のＧ１部及びＧ２部には、補強材８３の長手方向の一端と嵌合する嵌合部９１３，９２３と、補強材８３の長手方向の他端と嵌合する嵌合部９１７，９２７とが形成されている。発泡体８２のＧ１部及びＧ２部には、補強材８３がその長手方向において発泡体８２から脱落することを確実に防止するためにストッパ９１５，９２５，９１９，９２９が形成されている。
　図３６において、収容部９０１の底面９３０は、補強材８３を載置する面であり、補強材８３の第２の板状部８３２と当接する面である。

　以下、図３７及び図３８の断面図を参照してより詳細に説明する。図３７及び図３８では、補強材８３が発泡体８２に組み込まれたときの補強材８３の位置を仮想線で示してある。なお、以下の説明では収容部９０１について言及するが、収容部９０２は収容部９０１と同一形状である。
　図３７ＡのＡ－Ａ断面及びＤ－Ｄ断面に示すように、発泡体８２の収容部９０１には、互いに対向する側面９１１，９２１と、底面９３０とが形成されている。側面９１１は底面９３０と発泡部８２１のおもて面８２１ａとの間に介在し、側面９２１は底面９３０と発泡部８２２のおもて面８２２ａの間に介在している。
　補強材８３が発泡体８２と嵌合した状態では、補強材８３の第２の板状部８３２は底面９３０に当接し、補強材８３の第１の板状部８３１及び第２の板状部８３２の両側面が側面９１１，９２１に当接する。

　収容部９０１の深さは、補強材８３が収容部９０１の底面９３０に当接した状態において発泡部８２１，８２２のおもて面８２１ａ，８２２ａと補強材８３の第１の板状部８３１の上面とが概ね同一平面となるように設定することが好ましいが、その限りではない。

　図３５Ａ及び図３７ＢのＢ－Ｂ断面に示すように、嵌合部９１３，９２３は、収容部９０１の側面９１１，９２１から互いに対向する方向に突出して形成されており、補強材８３の第１の板状部８３１と第２の板状部８３２の間の隙間内に位置することで補強材８３の長手方向の一端と嵌合する。
　図３５Ｂ及び図３７ＣのＥ－Ｅ断面に示すように、嵌合部９１７，９２７は、収容部９０１の側面９１１，９２１から互いに対向する方向に突出して形成されており、補強材８３の第１の板状部８３１と第２の板状部８３２の間の隙間内に位置することで補強材８３の長手方向の他端と嵌合する。

　図３８ＡのＣ－Ｃ断面に示すように、嵌合部９１３は、補強材８３の長手方向に沿って形成された板状部分であり、補強材８３の一端から補強材８３の第１の板状部８３１及び第２の板状部８３２の間の隙間内に突出し、補強材８３と嵌合する。
　嵌合部９１３のおもて面９１３ａは、補強材８３の長手方向と略平行、すなわち、第１の板状部８３１の上面、及び第２の板状部８３２の底面と略平行である。嵌合部９１３の裏面９１３ｂは、補強材８３の上記隙間内に突出した部分の先端面９１３ｔから補強材８３の一端に向かうにつれて傾斜している。そのため、嵌合部９１３は、補強材８３の上記隙間内に突出した部分の先端面９１３ｔから補強材８３の一端に向かうにつれて、第１の板状部８３１及び第２の板状部８３２が対向する方向の厚さが増加している。

　図３８ＢのＦ－Ｆ断面に示すように、嵌合部９１７は、補強材８３の長手方向に沿って形成された板状部分であり、補強材８３の一端から補強材８３の第１の板状部８３１及び第２の板状部８３２の間の隙間内に突出し、補強材８３と嵌合する。
　嵌合部９１７のおもて面９１７ａ及び裏面９１７ｂは、補強材８３の長手方向と略平行、すなわち、第１の板状部８３１の上面、及び第２の板状部８３２の底面と略平行である。つまり、嵌合部９１７は、補強材８３の上記隙間内に突出した部分の先端面９１７ｔから補強材８３の一端に向かう方向において厚さが略一定となるように形成されている。

　図３８のＣ－Ｃ断面に示すように、ストッパ９１５は、嵌合部９１３の先端面９１３ｔとは反対側の端において、補強材８３の一端に対向する壁面９１５ｗを有する。図示しないが、ストッパ９２５についても同様の壁面を有する。
　図３８のＦ－Ｆ断面に示すように、ストッパ９１９は、嵌合部９１７の先端面９１７ｔとは反対側の端において、補強材８３の一端に対向する壁面９１９ｗを有する。図示しないが、ストッパ９２９についても同様の壁面を有する。

　嵌合部９２３及びストッパ９２５の断面形状は、図３８のＣ－Ｃ断面と同じである。嵌合部９２７及びストッパ９２９の断面形状は、図３８のＦ－Ｆ断面と同じである。

　（４－２－２）内装材８１０の組み立て
　次に、上述した発泡体８２を基に、内装材８１０を組み立てる方法について、図３９を参照して説明する。
　図３９Ａ、３９Ｂは、本実施形態の内装材８１０を組み立てる方法を説明する図であり、順に、補強材８３を発泡体８２に嵌合させる手順を示している。

　内装材８１０を組み立てるには、発泡体８２を成形した後、発泡体８２のおもて面が上方を向くように発泡体８２を配置する。
　そして、図３９Ａに示すように、補強材８３の一端が斜め下方となるように補強材８３を傾け、当該一端において補強材８３の第１の板状部８３１及び第２の板状部８３２の間の隙間に発泡体８２の嵌合部９１７，９２７が挿入されるように、補強材８３を発泡体８２に押し当てる。それによって、補強材８３の一端が発泡体８２の嵌合部９１７，９２７と嵌合する。

　次いで、図３９Ｂに示すように、補強材８３の嵌合されていない他端において補強材８３の第１の板状部８３１及び第２の板状部８３２の間の隙間に発泡体８２の嵌合部９１３，９２３が挿入されるように、補強材８３を位置決めする。それによって、補強材８３の他端が発泡体８２の嵌合部９１３，９２３と嵌合する。

　図３８ＡのＣ－Ｃ断面に示したように、補強材８３の他端が発泡体８２の嵌合部９１３，９２３に嵌合した状態では、嵌合部９１３，９２３が補強材８３の第１の板状部８３１と第２の板状部８３２の間の隙間内に突出した状態となる。
　このとき、嵌合部９１３は、補強材８３の第１の板状部８３１及び第２の板状部８３２の隙間内に突出した部分の先端面９１３ｔから補強材８３の一端に向かうにつれて、第１の板状部８３１及び第２の板状部８３２が対向する方向の厚さが増加している。嵌合部９２３についても同様である。そのため、補強材８３の第２の板状部８３２が、嵌合部９１３の裏面９１３ｂと収容部９０１の底面９３０（図３７Ａ参照）の間で挟持され、かつ嵌合部９２３の裏面（図示せず）と収容部９０１の底面９３０の間で挟持されることから、補強材８３がその長手方向で位置決めされる。

　さらに、本実施形態の発泡体８２では、ストッパ９１５，９２５，９１９，９２９によって、補強材８３が発泡体８２から脱落することが確実に防止される。特に、図３８ＢのＦ－Ｆ断面に示すように、嵌合部９１７は底面９３０との間で第２の板状部８３２を挟持しないが、仮に補強材８３が嵌合部９１７の側に移動した場合であってもストッパ９１９によって補強材８３が発泡体８２から脱落することはない。

　図３９には、収容部９０１に補強材８３を配置させる場合について示しているが、収容部９０２に対しても同様に、補強材８３を配置する。その結果、２本の補強材８３が発泡体８２に嵌合し、内装材８１０が完成する。
　なお、上述した内装材８１０の組立方法では、最初に発泡体８２の嵌合部９１７，９２７を補強材８３の一端に挿入し、その後に発泡体８２の嵌合部９１３，９２３を補強材８３の他端に挿入するようにしたが、この順序は入れ替えてもよい。

　本実施形態の補強材８３の嵌合方法は、発泡体８２の裏面８２ｂにおいて隆起する発泡部８２５（図２参照）が形成されている場合に好適である。すなわち、発泡体のおもて面及び裏面のうち少なくともいずれか一方に隆起部がある場合、隆起部の厚さが相対的に大きくなる。そのため、仮に発泡体を隆起部で割断してから補強材を嵌合させる方法を採ったとしたならば、厚さが大きい隆起部を２分させることになるため、隆起部の局所的な剛性の低下が避けられない。それに対して本実施形態では、隆起部である発泡部８２５で発泡体８２を割断することなく、補強材８３を嵌合させることができるため、発泡部８２５における局所的な剛性の低下を回避することができる。

　（４－３）樹脂製パネル８１の成形方法
　次に、図４０、４１を参照して、内装材８１０を表皮材シートＳで覆う樹脂製パネル８１を、金型を用いて成形する方法について説明する。図４０、４１はそれぞれ、本実施形態の樹脂製パネル８１の表皮材シートＳを成形する工程を説明する図である。

　図４０を参照すると、型締装置８７０は、押出装置（図示せず）から鉛直下方に押し出された溶融樹脂シートＰ，Ｐに対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させられる一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂを有する。一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂは、各々に対応する形成面８７２Ａ，８７２Ｂを対向させた状態で配置される。形成面８７２Ａは、発泡体８２のおもて面と裏面に対応した形状となっている。

　一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂの各々において、各々に対応する形成面８７２Ａ，８７２Ｂの上下端近傍には、ピンチオフ部８７４Ａ，８７４Ｂが形成されている。このピンチオフ部８７４Ａ，８７４Ｂはそれぞれ、形成面８７２Ａ，８７２Ｂのまわりに環状に形成され、対向する分割金型８７１Ｂ，８７１Ａに向かって突出する。これにより、一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部８７４Ａ，８７４Ｂの先端部が当接し、溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁にパーティングラインが形成されるようになっている。

　一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂには、形成面８７２Ａ，８７２Ｂの周囲において、形成面８７２Ａ，８７２Ｂから突出可能に摺動部８７５Ａ，８７５Ｂが設けられている。摺動部８７５Ａ，８７５Ｂは、形成面８７２Ａ，８７２Ｂから突出した状態において、その端面を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させ、それによって溶融樹脂シートＰ，Ｐと一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂの形成面８７２Ａ，８７２Ｂとの間に密閉空間を形成するために設けられている。

　一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂには、真空チャンバ（図示せず）が内蔵されている。真空チャンバは、真空ポンプ及び真空タンク（いずれも図示せず）と接続されている。真空チャンバと形成面８７２Ａ，８７２Ｂの間には、真空吸引のための連通路（図示せず）が設けられている。

　一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂは、金型駆動装置（図示せず）によって、開位置と閉位置の間を移動可能となるように駆動される。開位置では、一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂの間に、２枚の連続した溶融樹脂シートＰ，Ｐが、互いに間隔を隔てて配置可能となっている。２枚の溶融樹脂シートＰ，Ｐは、成形後に、樹脂製パネル８１における表皮材シートＳとなる。閉位置では、一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂのピンチオフ部８７４Ａ，８７４Ｂが当接する。

　次に、樹脂製パネル８１の成形方法について説明する。
　先ず、図４０に示したように、押出装置から溶融樹脂シートＰ，Ｐが鉛直下方に押し出され、一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂの形成面８７２Ａ，８７２Ｂの間に供給される。この時点で、一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂは開位置にある。

　次に、形成面８７２Ａ，８７２Ｂの周囲にある摺動部８７５Ａ，８７５Ｂを突出させて、その端面を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させる。これにより、溶融樹脂シートＰ，Ｐと一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂの形成面８７２Ａ，８７２Ｂとの間に密閉空間が形成される。そして、真空チャンバと形成面８７２Ａ，８７２Ｂの間に設けられた連通路によって、密閉空間内の空気を吸引する。この吸引により、２枚の溶融樹脂シートＰ，Ｐがそれぞれ、一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂの形成面８７２Ａ，８７２Ｂに押圧させられ、図４１に示すように、形成面８７２Ａ，８７２Ｂに沿った形状、すなわち、樹脂製パネル８１の略外形に賦形（形成）される。

　次に、マニピュレータ（図示せず）を用いて一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂの間で、上述したようにして組み立てた内装材８１０を位置決めし、図４１に示すように、側方より一方の分割金型（図４１では、分割金型８７１Ｂ）に押し付けるようにして挿入する。これにより、内装材８１０が一方の溶融樹脂シートＰに溶着される。
　このとき、上述したように、内装材８１０では、補強材８３がその長手方向で位置決めされていることから補強材８３の長手方向が鉛直方向となるように内装材８１０が配置された状態であっても補強材８３が内装材８１０から脱落することを防止できる。

　その後、一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂを開位置から閉位置まで移動させて、型締する。これにより、一方の溶融樹脂シートＰ（図面右側）に対して溶着されていた内装材８１０は、他方の溶融樹脂シートＰ（図面左側）に対しても溶着される。さらに、一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂのピンチオフ部８７４Ａ，８７４Ｂにおいて、一対の溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁が溶着させられ、パーティングラインＰＬが形成される。

　最後に、一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂを再び開位置に移動させ、成形した樹脂製パネル８１を形成面８７２Ａ，８７２Ｂから離間させ、パーティングラインＰＬまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。以上で、内装材８１０を表皮材シートＳで覆った構造の樹脂製パネル８１が完成する。
　なお、上述した樹脂製パネル８１の成形方法では、吸引により溶融樹脂シートＰを一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂの形成面８７２Ａ，８７２Ｂに押圧させる場合について説明したが、その限りではない。溶融樹脂シートＰに空気等の流体を吹き付けることによって溶融樹脂シートＰを一対の分割金型８７１Ａ，８７１Ｂの形成面８７２Ａ，８７２Ｂに押圧させるようにしてもよい（ブロー成形）。

　以上、本発明の第４の実施形態について詳細に説明したが、本発明の樹脂製パネル及び発泡構造体は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。

　図３８ＡのＣ－Ｃ断面に示した嵌合部９１３では、補強材８３の第１の板状部８３１及び第２の板状部８３２の隙間内に突出した部分の先端面９１３ｔから補強材８３の一端に向かうにつれて、裏面９１３ｂが傾斜している場合について例示したが、その限りではない。補強材８３の第１の板状部８３１及び第２の板状部８３２の隙間内に突出した部分の先端面９１３ｔから補強材８３の一端に向かうにつれて、嵌合部の厚さが増加していればよく、傾斜面は裏面９１３ｂに限られない。
　例えば、図４２Ａに示す変形例の嵌合部９１３Ａのように、補強材８３の第１の板状部８３１及び第２の板状部８３２の隙間内に突出した部分の先端面９１３Ａｔから補強材８３の一端に向かうにつれて、おもて面９１３ａ及び裏面９１３Ａｂの両方が傾斜していてもよい。図４２Ｂに示す変形例の嵌合部９１３Ｂのように、補強材８３の第１の板状部８３１及び第２の板状部８３２の隙間内に突出した部分の先端面９１３Ｂｔから補強材８３の一端に向かうにつれて、おもて面９１３Ｂａが傾斜していてもよい。

　上述した実施形態では、図３５及び図３８に示したように、嵌合部とストッパが連結している場合について説明したが、その限りではない。嵌合部とストッパは離間して形成されていてもよい。その場合、図３５において、例えば嵌合部９１３，９２３が収容部９０１の側面から突出する位置を収容部９０１の中央により近い位置としてもよい。

　上述した実施形態では、発泡体８２にストッパ９１５，９１９，９２５，９２９が形成されている場合について説明したが、少なくともいずれか１つのストッパを設けなくてもよく、あるいは、ストッパを全く設けなくてもよい。ストッパを設けない場合であっても、嵌合部によって補強材８３が保持されている限り、補強材８３が位置決めされるため、補強材８３が発泡体８２から離脱する可能性は極めて低い。

　上述した実施形態では、図３５及び図３６に示したように、収容部９０１の両端の側に嵌合部を設けた場合について説明したが、その限りではない。収容部９０１のいずれか一端の側のみに嵌合部を設けてもよい。その場合でも、収容部９０１の一端の側の嵌合部によって補強材８３が保持されていれば、補強材８３が位置決めされうる。

　上述した実施形態において、底面９３０を挟んで対向する一対の嵌合部（例えば、嵌合部９１３と嵌合部９２３）のうちいずれか一方の嵌合部のおもて面及び／又は裏面を傾斜面としてもよいし、その両方の嵌合部のおもて面及び／又は裏面を傾斜面としてもよい。

　成形した発泡体を割断し、割断して得られた２つの発泡部を補強材８３の一方及び他方から挿入することで、補強材８３を発泡体８２に嵌合させてもよい。そのような変形例に係る発泡体を図４３に示す。図４３は、変形例に係る発泡体を説明する図である。図４３Ａは発泡体の平面図の一部を示し、図４３Ｂは図４３ＡのＨ－Ｈ断面を示す。図４３Ｂでは、割断後に配置される補強材８３を仮想線で示してある。
　図４３に示す変形例では、収容部９０１は、発泡部８２１の端部から突出する突出部９４１と、発泡部８２２の端部から突出する突出部９４２と、突出部９４１及び突出部９４２の間に介在する薄肉部９４３とを有する。発泡体を成形した後に薄肉部９４３において発泡体を割断し、突出部９４１を補強材８３の長手方向に沿って補強材８３の一方に挿入し、突出部９４２を補強材８３の長手方向に沿って補強材８３の他方に挿入する。その結果、補強材８３が発泡体８２に嵌合される。

　嵌合部の形状は、補強材の断面形状に応じて適宜変更されることは言うまでもない。つまり、補強材の断面形状がＣ形、コ字形、角形パイプ状あるいは円形パイプ状等の場合、嵌合部の補強材内の隙間に位置する部分の先端面から補強材の一端に向かうにつれて、嵌合部の厚みが大きくなるか、あるいは嵌合部と補強材との間の面圧が高くなるように、嵌合部の形状が設定されうる。

Claims

　芯材と、
　前記芯材のおもて面に設けられる第１板と、前記芯材の裏面に設けられる第２板と、第１板と第２板とを連結する連結板とを有する補強材と、
　前記芯材と前記補強材を覆う表皮材と、
　前記表皮材と、前記補強材の第１板または第２板とを貫通する締結部材によって前記表皮材上に取り付けられた被締結部材と、
　を備えた、樹脂製パネル。
　前記補強材の第１板および第２板のうち前記締結部材が貫通する板の板厚は、前記連結板の板厚よりも小さいことを特徴とする、
　請求項１に記載された樹脂製パネル。
　前記芯材には、前記補強材の第１板および第２板の少なくともいずれか一方の板を載置するための凹部が形成され、それによって、前記芯材のおもて面と前記補強材の第１板のおもて側板面とが同一平面となる、または、前記芯材の裏面と前記補強材の第２板の裏側板面とが同一平面となることを特徴とする、
　請求項１または２に記載された樹脂製パネル。
　前記補強材の第１板および第２板は、前記芯材を平面視で見たときに、前記芯材の外縁によって画定される基準線よりも内側に配置されていることを特徴とする、
　請求項１～３のいずれかに記載された樹脂製パネル。
　前記芯材には、外縁から内側に向かって切り込みが設けられており、
　前記補強材の連結板が前記切り込みに挿入されていることを特徴とする、
　請求項４に記載された樹脂製パネル。
　互いに対向しつつ直線状に延伸する第１板および第２板と、第１板および第２板を連結する連結板と、を含む補強材と、
　前記補強材を収容するための直線状の収容部と、当該収容部を挟んで形成された第１発泡部および第２発泡部と、を有する発泡体と、
　を備え、
　前記収容部は、
　第１発泡部と第２発泡部を連結する連結部と、
　第１発泡部および第２発泡部の少なくともいずれか一方の発泡部から他方の発泡部に向けて突出する突出部と、を有し、
　前記突出部の少なくとも一部が、前記補強材の第１板と第２板の間に介在している、
　発泡構造体。
　前記補強材の長手方向において前記補強材の移動を規制するための突起をさらに備えたことを特徴とする、
　請求項６に記載された発泡構造体。
　前記収容部は、前記発泡体の第１側面に形成された第１開口と、第１側面に対向する前記発泡体の第２側面に形成された第２開口と、を有することを特徴とする、
　請求項６または７に記載された発泡構造体。
　前記収容部は、前記発泡体の第１側面に形成された第１開口と、第１側面に対向する前記発泡体の第２側面に形成された第２開口と、
　前記第１開口および前記第２開口の少なくともいずれか一方の開口の近傍に形成され、前記補強材の長手方向において前記補強材の移動を規制するための突起と、をさらに備えたことを特徴とする、
　請求項６に記載された発泡構造体。
　前記収容部には、前記突出部の長手方向の一端に隣接して、前記発泡体のおもて面と裏面とを貫通する貫通口が形成されていることを特徴とする、
　請求項６～９のいずれかに記載された発泡構造体。
　前記発泡体は、平坦面を有する平坦部と、前記平坦面から隆起している隆起部と、を備え、
　前記発泡体の平面視において、前記収容部の少なくとも一部が前記隆起部と重なっていることを特徴とする、
　請求項６～１０のいずれかに記載された発泡構造体。
　前記突出部は、前記発泡体の第１発泡部と第２発泡部を連結しない部位において形成されていることを特徴とする、
　請求項６～１１のいずれかに記載された発泡構造体。
　請求項６～１２のいずれかに記載された発泡構造体と、当該発泡構造体のおもて面および裏面を覆う樹脂シートと、を備えた樹脂製パネル。