CN108698301B - 树脂面板 - Google Patents

Abstract

根据实施例的树脂面板包括芯材、增强材料、用于覆盖芯材和增强材料的表皮材料以及待紧固构件。增强材料(3)具有设置于芯材的前表面的第一板、设置于芯材的后表面的第二板以及用于连接第一板与第二板的连结板。待紧固构件通过紧固构件而安装于表皮材料，该紧固构件贯通于表皮材料和增强材料的第一板或第二板。

Description

树脂面板

技术领域

本发明涉及一种发泡结构体、树脂面板。

背景技术

一直以来，树脂面板被广泛应用于汽车、建筑材料、运动休闲等。树脂面板是一种通过将表皮材料薄片覆盖于发泡结构体而获得的层压板，也被称为夹层面板，其中发泡结构体包括一个或多个由发泡树脂制成的发泡体。

以往，通常使用铆钉等的紧固装置将铰链等的构件(待紧固构件)安装到树脂面板的表皮材料上。例如，在日本特开2000-62537号公报中公开了一种安装有作为待紧固构件的铰链部的后窗台板(percher board)。该后窗台板的铰链部是通过缝合上下两片无纺布而成的可弯曲的部分。

在传统的树脂面板中，已知一种通过将金属制的增强材料嵌入到发泡结构体而成的树脂面板(例如，日本特开2014-128938号公报、日本特开2015-164763号公报)。例如，在日本特开2014-128938号公报中公开了如下一种发泡结构材料：发泡体上设置有直线状的槽部，沿该槽部割断后可获得第一芯材和第二芯材，该第一芯材和第二芯材分别与增强材料的一侧和另一侧嵌合。

发明内容

发明所要解决的问题

以往，在使用铆钉等紧固装置将铰链(待紧固构件)等的构件安装到树脂面板时，在前表面侧或后表面侧的树脂薄片上开设孔以紧固待紧固构件。在这种情况下，为了支撑施加于待紧固构件上的负荷，必须增加树脂片材的厚度，这成为妨碍轻量化的主要原因。

因而，本发明的一方面的目的在于：使树脂面板比以往的树脂面板重量更轻，并且能够牢固地安装待紧固构件。

在以往的发泡结构体中，当以增强材料为边界将芯材分割成第一芯材和第二芯材时，可能会由于将第一芯材和第二芯材组装到增强材料时的组装误差(位置偏移)，引起发泡结构体中的芯材的尺寸误差。当发泡结构体中的芯材的尺寸误差较大时，可能会由于芯材的尺寸误差而产生树脂面板的外观不良等的不利影响。

因此，本发明的另一方面的目的在于：提高安装有增强材料的发泡结构体中的发泡体的尺寸精度，其中增强材料被安装于发泡体。

以往，通过将增强材料插入到两个发泡体之间而形成发泡结构体，当在发泡结构体的表面模制表皮材料时，如果增强材料在模制过程中相对于发泡体而相对移动，则将会引起表皮材料无法成型的问题、或者导致成型后的表皮材料的外观不良。

从这个观点来看，本发明的又一个方面的目的在于：在通过将增强材料插入到两个发泡体之间而形成的发泡结构体中，可靠地防止增强材料相对于发泡体的相对移动。

解决问题的手段

本发明的一个方面是一种树脂面板，包括：芯材；增强材料，其具有设置于所述芯材的前表面的第一板、设置于所述芯材的后表面的第二板以及连接第一板与第二板的连结板；表皮材料，用于覆盖所述芯材和所述增强材料；以及待紧固构件，其通过紧固构件而安装于所述表皮材料，所述紧固构件贯通于所述表皮材料和所述增强材料的第一板或第二板。

本发明的另一个方面是一种发泡结构体，包括：增强材料，其包括彼此相向且呈直线状延伸的第一板、第二板以及连接第一板和第二板的连结板；以及发泡体，其具有用于容纳所述增强材料的直线状的收容部和夹持所述收容部而形成的第一发泡部、第二发泡部。所述收容部具有：连结部，用于连接第一发泡部与第二发泡部；以及突出部，其从第一发泡部和第二发泡部中的至少任意一个发泡部朝向另一个发泡部突出，其中，所述突出部的至少一部分插入在所述增强材料的第一板与第二板之间。

本发明的又一个方面的特征在于，包括：增强材料，其具有长条状的一对板状部，该对板状部隔着预定量的间隙而彼此相向；以及发泡体，

所述发泡体具有：

收容部，其形成于前表面或后表面，用于配置所述增强材料；以及

嵌合部，其从增强材料的两端中的至少任意一端突出到增强材料的所述间隙中，并与增强材料相嵌合，

其中，所述嵌合部在所述一对板状部相向的方向上的厚度从突出到增强材料的所述间隙中的部分的前端向增强材料的所述一端逐渐增大。

发明的效果

根据本发明的一个方面，树脂面板的重量能够比以往的树脂面板更轻，并且能够牢固地安装待紧固构件。

根据本发明的另一个方面，在发泡体安装有增强材料的情况下，能够提高发泡体的尺寸精度。

根据本发明的又一个方面，在两个发泡体之间插入有增强材料的发泡结构体中，能够可靠地防止增强材料相对于发泡体的相对移动。

附图说明

图1是第一实施方式的树脂容器的立体图。

图2是第一实施方式的树脂板的俯视图。

图3是图2的A-A的放大截面图。

图4是说明在第一实施方式的树脂板的芯材中安装增强材料的安装例的图。

图5是表示安装增强材料后的实施方式的树脂板的一部分的俯视图。

图6中的图6A～6C分别是说明针对树脂板配置增强材料的优选配置例的图。

图7是表示第一实施方式的树脂板的制造方法的图。

图8是表示第一实施方式的树脂板的制造方法的图。

图9是表示第一实施方式的树脂板的制造方法的图。

图10是表示第一实施方式的树脂板的制造方法的图。

图11是表示第一实施方式的树脂板的制造方法的图。

图12是说明在第二实施方式的树脂板的芯材中安装增强材料的安装例的图。

图13是说明在根据第二实施方式的变形例的树脂板的芯材中安装增强材料的安装例的图。

图14中的图14A、图14B分别是表示根据第二实施方式的变形例的树脂板的图。

图15是第三实施方式的树脂面板的立体图及其局部放大剖视图。

图16中的图16A是从第三实施方式的发泡体的前表面侧观察到的立体图，图16B是从第三实施方式的发泡体的后表面侧观察到的立体图。

图17是第三实施方式的增强材料的立体图。

图18是第三实施方式的发泡体的俯视图。

图19是放大表示图18所示的发泡体的CL部的图。

图20是从图18的箭头A观察到的剖视图。

图21是图18所示的B-B的截面图。

图22是图18所示的C-C的截面图。

图23是图18所示的D-D的截面图。

图24是图18所示的E-E的截面图。

图25A是对成型第三实施方式的发泡体的工序进行说明的图。

图25B是对成型第三实施方式的发泡体的工序进行说明的图。

图26A是说明在第三实施方式的发泡体中安装增强材料的步骤的图。

图26B是说明在第三实施方式的发泡体中安装增强材料的步骤的图。

图27是表示第三实施方式的树脂面板的成型方法的图。

图28是表示第三实施方式的树脂面板的成型方法的图。

图29中的图29A是表示第三实施方式的发泡体的变形例的图，图29B是图29A所示的F-F的截面图。

图30是第四实施方式的树脂面板的后表面侧的立体图。

图31是第四实施方式的内饰材料的后表面侧的立体图。

图32是第四实施方式的内饰材料的前表面侧的立体图。

图33是第四实施方式的内饰材料所嵌入的增强材料的立体图。

图34是第四实施方式的发泡体的前表面侧的立体图。

图35中的图35A是图34的G1部分的放大图，图35B是图34的G2部分的放大图。

图36是第四实施方式的发泡体的G1部分和G2部分的俯视图。

图37中的图37A是图36所示的A-A、D-D的截面图，图37B是图36所示的B-B的截面图，图37C是图36所示的E-E的截面图。

图38中的图38A是图36所示的C-C的截面图，图38B是图36所示的F-F的截面图。

图39中的图39A、图39B分别是说明组装第四实施方式的内饰材料的方法的图。

图40是对成型第四实施方式的树脂面板的表皮材料的工序进行说明的图。

图41是对成型第四实施方式的树脂面板的表皮材料的工序进行说明的图。

图42中的图42A是变形例中图36所示的C-C的截面图，图42B是其它变形例中的图36所示的C-C的截面图。

图43中的图43A是变形例所涉及的发泡体进行说明的图，图43B是图43A所示的H-H的截面图。

具体实施方式

(1)第一实施方式

下面，对作为本发明的树脂面板的第一实施方式的树脂板进行说明。

图1是具备第一实施方式的树脂板1的树脂容器100的立体图。如图1所示，树脂容器100包括容器主体10和用作容器主体10的盖子的树脂板1。树脂板1具有铰链构件5L和5R。树脂板1和容器主体10通过铰链构件5L、5R连接，使得树脂板1能够打开或关闭容器主体10的收纳空间10a。也就是说，树脂板1能够以铰链构件5L、5R为支点而相对于容器主体10进行转动。铰链构件5L、5R通过铆钉而连接到容器主体10的铰链安装面12上。本实施方式的铰链构件5L、5R是待紧固构件的一个示例。

(1-1)树脂板的结构

接下来，参照图2至图5说明本实施方式的树脂板1的结构。

图2是第一实施方式的树脂板1的平面图。图3是沿图2的A-A线的放大截面图。图4是用于说明在第一实施方式的树脂板1中的芯材23中安装增强材料3的安装例的图。图5是示出根据实施方式的树脂板1的一部分的俯视图，其中树脂板1安装有增强材料3。

如图1和图2所示，树脂板1具有大致为长方体的形状，包括树脂层叠体2和铰链构件5L、5R(下文中单独或统称为“铰链构件5”)。如后面所述，树脂层叠体2中内置有增强材料3。铰链构件5L、5R通过铆钉R(在图2所示的例子中，各铰链构件有四处铆钉)而与增强材料3一起紧固在树脂层叠体2的外缘附近。

如图3所示，树脂层叠体2具有如下结构：芯材23夹在第一树脂薄片21和第二树脂薄片22之间，第一树脂薄片21和第二树脂薄片22分别是构成前表面和后表面的热塑性树脂的树脂薄片。第一树脂薄片21和第二树脂薄片22覆盖芯材23和增强材料3，并且构成树脂板1的表皮材料。

虽然第一树脂薄片21和第二树脂薄片22的树脂材料不受限制，可以选择发泡树脂或非发泡树脂，但为了确保树脂板1的刚性，优选非发泡树脂。例如，考虑到成型性，表皮材料薄片SA、SB可以使用在主材料的聚丙烯(PP)中混合聚苯乙烯(PS)和苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯嵌段共聚物树脂(SEBS)的材料。

由于芯材23在树脂板1的体积中所占的比例较大，因而芯材23为了轻量化而优选通过使用发泡剂发泡而成的发泡树脂制成。作为芯材23的树脂材料的示例，例如可以列举：通过向聚丙烯、聚乙烯等的聚烯烃，或者聚酰胺、聚苯乙烯、聚氯乙烯等的丙烯酸衍生物中的任意一种或两种以上的混合物中添加发泡剂而获得的材料。例如，通过珠粒模塑发泡成型法使芯材23成型。

作为发泡剂，可以使用物理发泡剂、化学发泡剂和它们的混合物中的任意一种。作为物理发泡剂，可以使用空气、二氧化碳、氮气、水等的无机物理发泡剂以及丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等的有机物理发泡剂，或它们的超临界流体。

芯材23的发泡倍率为1.5倍至15倍，代表性的是4倍、优选为2.5倍至10倍。需要说明的是，发泡倍率是将发泡前的混合树脂的密度除以发泡后的发泡树脂的表观密度而得到的值。

为了增加刚性和强度，第一树脂薄片21、第二树脂薄片22以及芯材23也可以使用混入有玻璃填料的树脂材料成型。

作为玻璃填料，可以列举：玻璃纤维、玻璃纤维布、玻璃珠、玻璃鳞片、玻璃粉、研磨玻璃等，其中玻璃纤维布如玻璃布和玻璃无纺布等。作为玻璃的种类，可以列举：E玻璃、C玻璃、A玻璃、S玻璃、D玻璃、NE玻璃、T玻璃、石英、低介电常数玻璃、高介电常数玻璃等。

需要说明的是，不限于玻璃填料，还可以混入用于提高刚性的滑石、碳酸钙、硅灰石(Wollastonite)、镁基材料等的无机填料、碳纤维等。

如图3所示，在本实施方式的树脂板1中，芯材23安装有增强材料3。增强材料3的截面呈コ字形(或者呈U字形)，其包括：设置于芯材23的前表面的第一板31、设置于芯材23的后表面的第二板32以及连接第一板31和第二板32的连结板33。增强材料3的第一板31具有与第一树脂薄片21接触的前侧板表面311和与芯材23接触的后侧板表面312。增强材料3的第二板32具有与芯材23接触的前侧板表面321和与第二树脂薄片22接触的后侧板表面322。连结板33具有与芯材23的侧壁面接触的内侧板表面331和形成增强材料3的端面的外侧板表面332。

虽然增强材料3的材料没有特别的限定，但为了确保树脂板1的强度，优选由铝等金属或硬质的塑料制成。增强材料3例如通过挤出成型而成型。

如图3所示，在铰链构件5L、5R上设置有安装用的开口RH(供铆钉R贯通的开口)。通过该开口RH将铆钉R(紧固构件的一例)紧固到树脂层叠体2。即，在本实施方式的树脂板1中，通过贯通于作为表皮材料的第一树脂薄片21和增强材料3的第一板31的铆钉R，从而将铰链构件5L、5R安装于树脂板1的前表面侧。在紧固铆钉R时，通过钻孔机在第一树脂薄片21的紧固位置处开设贯通第一树脂薄片21和增强材料3的孔，并将铆钉R插入到该孔中。

在增强材料3中，优选铆钉R所贯通的第一板31的板厚t1小于连结板33的板厚t2。这是由于以下原因：第一，通过减小第一板31的板厚t1，可以容易地进行用于紧固铆钉R的穿孔作业，并且能够减轻重量。第二，由于连结板33是在铰链构件5动作时承受较大负荷的部位，因而优选提前增大连结板33的板厚t2以提高连结板33的强度。

需要说明的是，在本实施方式的树脂板1中，即使在第一板31的板厚t1、以及第二板32的板厚相对较小的情况下，也能够确保所需的刚性和强度。这是由于以下原因：第一，如后所述，在制造树脂板1时，芯材23和增强材料3被熔接于构成第一树脂薄片21和第二树脂薄片22的溶融树脂，因而第一树脂薄片21、芯材23以及增强材料3在增强材料3及其周围形成一体结构。第二，如图3所示，增强材料3具有夹持芯材23的形态，因而被构成为有利地工作的结构，从而在打开和关闭铰链构件5的任何方向都能够获得所需的刚性和强度。

由于能够通过增强材料3确保所需的刚性和强度，因而能够减小第一树脂薄片21和第二树脂薄片22的壁厚。

如图4所示，在本实施方式的树脂板1中，在芯材23的前表面231的外缘和后表面232的外缘分别形成有凹部231a和凹部232a。如图4的步骤S10、S11依次所示，通过将截面为コ字状的增强材料3从外侧插入到凹部231a和凹部232a中，将增强材料3安装于芯材23。在增强材料3被安装于芯材23的状态下，增强材料3的第一板31被载置于芯材23的凹部231a，增强材料3的第二板32被载置于芯材23的凹部232a。增强材料3的连结板33的内侧板表面331抵接于芯材23的侧壁面235b。在步骤S11所示的图中，用于紧固铆钉R的开口RH(两处)的位置由虚线表示。

优选地，凹部231a、232a的凹入量被设定为：在增强材料3被安装于芯材23的状态下，芯材23的前表面231与增强材料3的第一板31的前侧板表面311彼此齐平、芯材23的后表面232与增强材料3的第二板32的后侧板表面322彼此齐平。由此，树脂板1的前表面和后表面分别形成为同一个平面，因而不会损坏树脂板1的美观。

如图4所示，将凹部231a相对于芯材23的侧壁面235a的深度设为L1，将增强材料3的安装方向上的凹部231a的宽度设为L2，将增强材料3的第一板31的安装方向上的宽度设为L3。在此，当增强材料3与凹部231a无间隙地卡合时，L3＝L2+t2(如图3所示，t2是增强材料3的连结板33的厚度)。在这种情况下，优选设定为L1>L3。换言之，优选将芯材23设为L1>L2+t2。即，如图5所示，在增强材料3被安装于芯材23的状态下，在俯视观察时，优选增强材料3的外侧板表面332位于比芯材23的侧壁面235a(即，芯材23的外缘)所划定的基准线EL更靠近内侧的位置。

需要说明的是，基准线EL是指芯材23的最靠近外侧的周缘所划定的虚拟线。例如，如图4所示，在本实施方式的芯材23中，形成有凹部231a、232a的部位的侧壁面235b位于比未形成凹部231a、232a的部位的侧壁面235a更靠近内侧的位置，但基准线EL由俯视芯材23的最靠外侧的周缘的侧壁面235a所观察到的虚拟线决定。

参照图6A至6C进一步说明优选设为L1>L这一点。

图6A至6C示出了凹部231a相对于侧壁面235a的深度L1与增强材料3的第一板31的安装方向上的宽度L3之间的关系的三种模式。图6A是本实施方式的示例，如图5所示的L1>L3的情况。图6B和图6C是与本实施方式的示例不同的分别表示L1＝L3的情况和L1<L3的情况的参考示例。

如后面所述，在分割模具合模时使安装有增强材料3的芯材23与溶融树脂薄片熔接。此时，如图6A所示，在增强材料3的第一板31和第二板32配置于比在俯视观察芯材23时芯材23的外缘所划定的基准线EL更靠近内侧的位置的情况下(即，L1>L3的情况)，当为了与溶融树脂薄片的熔接而使芯材23的长边方向与垂直方向一致时(即，将图6A中的DOWN设置为垂直向下时)，芯材23的凹部231a的侧壁对增强材料3的连结板33进行支撑，因而增强材料3不容易从芯材23脱落。因此，能够降低因增强材料3从芯材23脱落而损伤模具的可能性。

如图6A所示，在L1>L3的情况下，由于增强材料3的外侧板表面332从芯材23的侧壁面235a向内侧分离，因此在进行后述的树脂板1的制造时，即使因芯材23相对于溶融树脂薄片P稍微偏移而引起增强材料3的内侧板表面331略微接近分割模具的夹紧部，分割模具在合模时夹住增强材料3的可能性也很低。

如图6B所示，在L1＝L3的情况下，虽然芯材23的凹部231a的侧壁对增强材料3的连结板33进行支撑这一点与图6A的情况相同，但由于增强材料3的外侧板表面332没有位于比基准线EL更靠近内侧的位置，因此芯材23对增强材料3的保持力不像图6A的情况那样充足。

如图6C所示，在L1<L3的情况下，由于增强材料3的连结板33的外侧板表面332位于比基准线EL更靠近外侧的位置，因而芯材23的凹部231a的侧壁不会对连结板33进行支撑，芯材23对增强材料3的保持力较小。因此，增强材料3有可能从芯材23脱落而损伤模具。

如图6B和图6C所示，在L1≤L3的情况下(特别是在L1<L3的情况下)，在进行后述的树脂板1的制造时，芯材23从溶融树脂薄片P偏移而引起增强材料3的内侧板表面331接近分割模具的夹紧部，因为存在分割模具合模时分割模具夹住增强材料3的担忧。

从以上可以看出，优选设定为L1>L3。

(1-2)树脂板的制造方法

接着，参照图7至11对本实施方式的树脂板1的制造方法进行说明。图7至11分别是用于按顺序说明第一实施方式的树脂板的制造方法的图。

首先，如图7所示，从挤出装置(未图示)垂直向下挤出溶融树脂薄片P、P，并将其供给至一对分割模具51、52的成形面51a、52a之间。此时，该对分割模具51、52处于打开位置。

需要说明的是，在分割模具51、52中分别设置有用于吸引密闭空间内的空气的真空装置(未图示)。真空装置包括真空腔室和用于连接该真空腔室与成形面的连通通路。

接下来，如图8所示，使处于成形面51a、52a的周围的滑动部511、521突出，并使其端面与溶融树脂薄片P、P接触。由此，在溶融树脂薄片P、P与分割模具51、52的成形面51a、52a之间形成密闭空间。然后，通过设置在真空腔室与成形面51a、52a之间的连通通路吸引密闭空间内的空气。通过该吸引将两张溶融树脂薄片P、P分别按压于该对分割模具51、52的成形面51a、52a上，并如图9所示，使溶融树脂薄片P、P赋形(形成)为成形面51a、52a的形状，即按照与树脂板1的大致外形一致的方式进行赋形(形成)。

接下来，如图10所示，由操纵器90对安装有增强材料3的芯材23进行保持，并利用操纵器90使芯材23定位在一对分割模具51、52之间。然后，通过对被赋形为成形面51a、52a的形状的任意一张溶融树脂薄片P进行推压，从而使其与芯材23熔接。此时，如图5所示，由于增强材料3的外侧板表面332被形成在比芯材23的外缘所划定的基准线EL更靠近内侧的位置，因而增强材料3从芯材23脱落的可能性较低。

在将芯材23熔接于任意一张溶融树脂薄片P之后，如图11所示，使分割模具51、52合模。通过该合模，将芯材23的两个面(前表面231和后表面232)以及增强材料3的第一板31和第二板32熔接于溶融树脂薄片P、P。由此，芯材23、增强材料3以及成为表皮材料的第一树脂薄片21和第二树脂薄片22在增强材料3的周围接合为一个整体。并且，在一对分割模具51、52的夹紧部(未图示)处，一对溶融树脂薄片P、P的周缘被熔接而形成分型线。

最后，使一对分割模具51、52再次移动到打开位置，成型后的树脂板1从成形面51a、52a分离，并通过切割机等切断并去除分型线周围形成的毛边。如上所述，完成树脂板1。

如以上说明的那样，根据本实施方式的树脂板1，将第一树脂薄片21和第二树脂薄片22所构成的表皮材料覆盖到载置于芯材23的前表面和后表面的增强材料3，并通过贯通于该表皮材料和增强材料3的第一板31的铆钉R将铰链构件5L、5R安装于表皮材料上。因此，与仅在表皮材料上开设孔并通过铆钉安装铰链构件的传统情况相比，在本实施方式的树脂板1中，铰链构件的负荷可由增强材料3支撑，因此能够减小表皮材料的壁厚。例如，以往的树脂薄片的厚度为2mm，与此相对，本实施方式的树脂板1的树脂薄片的厚度可以设为1mm。

如上所述，根据本实施方式的树脂板1比以往的树脂板的重量更轻，并且能够牢固地安装铰链等的待紧固构件。

由于可以只将增强材料3设置在铰链构件的安装位置，因而增强材料3在整个树脂板1中所占的尺寸可以相对较小。

(2)第二实施方式

下面，参照图12和图13对作为本发明的树脂面板的第二实施方式的树脂板进行说明。

图12是用于说明在第二实施方式的树脂板的芯材中安装增强材料的安装例的图。图13是用于说明根据第二实施方式的变形例的树脂板的芯材中安装增强材料的安装例的图。图12和图13分别是与图4对应的图。

在本实施方式中，芯材和增强材料的安装方式与第一实施方式不同。此外，关于与第一实施方式相同的内容，省略重复说明。

首先，如图12所示，本实施方式的增强材料3A的截面大致呈H状，包括设置于芯材23A的前表面231A的第一板31A、设置于芯材23A的后表面232A的第二板32A、以及连接第一板31A和第二板32A的连结板33A。连结板33A连接第一板31A与第二板32A的中心部分。

在芯材23A的前表面231A的外缘和后表面232A的外缘分别形成有凹部231Aa和凹部232Aa。在凹部231Aa与凹部232Aa之间形成有供增强材料3A的连结板33A插入的缺口237A。需要说明的是，在芯材23成型后，通过切割机等切割形成缺口237A。如图12中的步骤S20和步骤S21依次所示，通过将截面为H状的增强材料3A的连结板33A插入到缺口237A中，从而将增强材料3A安装于芯材23A。在增强材料3A被安装于芯材23A的状态下，增强材料3A的第一板31A被载置于芯材23A的凹部231Aa，增强材料3A的第二板32A被载置于芯材23A的凹部232Aa。

在图12所示的增强材料3A中，用于紧固铆钉R的铰链构件5L、5R的开口RH(由虚线表示)形成在设置于芯材23A的前表面侧的第一板31A的四个位置处。由于不需要在设置于芯材23A的后表面侧的第二板32A上形成用于紧固铆钉R的孔，因而使第二板32A的宽度小于第一板31A以减轻重量。

优选地，凹部231Aa、232Aa的凹入量B被设定为：在增强材料3A被安装于芯材23A的状态下，芯材23A的前表面231A与增强材料3A的第一板31A的前侧板表面311A彼此齐平、芯材23A的后表面232A与增强材料3A的第二板32A的后侧板表面322A彼此齐平。由此，树脂板的前表面和后表面分别形成为同一个平面，因此不会损坏树脂板的美观。

如图12所示，如果将凹部231Aa相对于芯材23A的侧壁面235A的深度设为L1、将增强材料3A的第一板31A的安装方向上的宽度设为L3，优选设定为L1>L3。即，如图12所示，优选地，在增强材料3A被安装于芯材23A的状态下，在俯视观察时增强材料3A的端面3Ae位于比芯材23A的侧壁面235A(即，芯材23的外缘)更靠近内侧的位置。通过这样，由于增强材料3A进入到比芯材23A的侧壁面235A更靠近内侧的位置，因此能够降低在制造时增强材料3A从芯材23A脱落而损伤模具的可能性。

由于增强材料3A的端面3Ae从芯材23A的侧壁面235A向内侧分离，因此即使产生了增强材料3A在安装于芯材23A之后稍微向外侧偏移的情形，在制造本实施方式的树脂板时，也能够降低在合模时分割模具夹住增强材料3A的可能性。

由于在第一实施方式中采用增强材料3的连结板33的内侧板表面331抵接芯材23的侧壁面235b的结构，因而如果想要将增强材料3配置在比侧壁面235a更靠近内侧的位置，则需要将侧壁面235b(凹部231a、232A的部位的侧壁面)配置于比侧壁面235a更靠近芯材23的内侧的位置。因此，在表皮材料的内部的一部分(在俯视观察树脂板1时的比增强材料3更靠近外侧的部分；图5中的外侧板表面332与基准线EL之间的部分)被形成为没有芯材23的空间。另一方面，由于在本实施方式中采用增强材料3A的连结板33A插入到缺口237A中的结构，因而无论是凹部231Aa、232Aa的位置中的哪一个都能将芯材23A的侧壁面235A形成为同一个平面。因此，即使在使增强材料3A从侧壁面235a大幅分离并配置于内侧的情况下，也能够防止由于形成了没有芯材的空间而引起树脂面板的强度和刚性的局部降低的情况。

在图12所示的示例中，示出了在增强材料3A安装于芯材23A的状态下，在夹持连结板33A的两侧各配置两处铆钉用的开口RH的情况，但可以根据铆钉的紧固位置而适当改变增强材料3A的结构和缺口237A的位置。例如，在图13所示的示例中，示出了在增强材料3A安装于芯材23A的状态下，在夹持连结板33A的一侧配置四处铆钉用的开口RH的情况。在这种情况下，根据缺口237A的位置设定增强材料3A的连结板33A的位置。

以上，详细说明了本发明的第一和第二实施方式，但本发明的树脂面板并不仅限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内可以进行各种改良、变更，这是毋庸置疑的。

图14示出了根据各实施方式的变形例的树脂板。图14A是表示根据第一实施方式的树脂板的芯材23的变形例的一部分的立体图。图14B是根据第二实施方式的树脂板的芯材23A的变形例的一部分的立体图。

图14A所示的芯材23是如上述的第一实施方式那样安装有截面为コ字状的增强材料3的情况下的变形例。图14A所示的芯材23与图4所示的芯材23的不同之处在于，在凹部231a中的与铆钉用的开口RH对应的位置处形成有半圆状的切口C。通过在与铆钉用的开口RH对应的位置处形成切口C，则在树脂层叠体成型后利用钻孔机开设孔时，芯材23不会被钻孔机刮削，因而树脂板1不会被芯材23的碎屑污染。

图14B所示的芯材23A是如上述的第二实施方式那样安装截面为H状的增强材料3A的情况的变形例。图14B所示的芯材23A与图13所示的芯材23A的不同之处在于，在凹部231Aa中的与铆钉用的开口RH对应的位置处形成有凹处D(四处)。凹处D与图14A的情况相同，在树脂层叠体成型后利用钻孔机开设孔时，由于存在凹处D，因而钻孔机对芯材23的刮削量变少，则因芯材23的碎屑而导致树脂板1被污染的可能性降低。需要说明的是，虽然也可以代替凹处D而在芯材23中相当于开口RH的位置处设置贯通孔，但在这种情况下，由于在合模时左右的模具会彼此抵接，因而这在加快模具的磨损方面是不优选的。因此，在图14B的情况下，不设置贯通孔而设置了凹处D。

在上述的各实施方式中，并不总是需要芯材的前表面和后表面分别与增强材料的前表面侧的板面和后表面侧的板面形成同一个平面，也可以根据使用用途而在前表面侧和后表面侧中的任一侧形成同一个平面。例如，如果在树脂板的通常使用状态下仅前表面侧会被看到，则可以仅将前表面侧形成为同一个平面。

虽然在上述的实施方式中对铰链构件5L、5R安装于树脂层叠体2的前表面侧的面(第一树脂薄片21的表面)的情况进行了说明，但并不仅限于此。也可以在树脂层叠体2的后表面侧(第二树脂薄片22的后表面)上安装铰链构件5L、5R。可以根据树脂板的功能而适当决定安装铰链构件的面。

在上述的实施方式中，增强材料的第一板(31、31A)的板厚与第二板(32、32A)的板厚也可以不同。例如，由于不通过铆钉紧固的第二板(32、32A)可以不形成孔，因此可以与第一板(31、31A)的板厚无关地确定其板厚。

在上述的实施方式中，作为待紧固构件的一例而列举了铰链，但并不仅限于该示例。待紧固构件可以是任意的构件，只要是能够使用连接单元进行安装的构件即可，例如也可以是在各种用途中使用的金属制或树脂制的支架。

(3)第三实施方式

(3-1)第三实施方式的树脂面板

图15中示出了第三实施方式的树脂面板600的立体图及其一部分的放大剖视图。

如图15所示，根据本实施方式的树脂面板600的外形为夹层结构，其中，表皮材料薄片SA、SB从两侧夹持发泡结构体61，并且表皮材料薄片SA、SB为分别构成前表面和后表面的热塑性树脂的树脂薄片。

如图15所示，在根据本实施方式的树脂面板600上形成有从平坦部分隆起的左右一对隆起部125L、125R。

在本实施方式的树脂面板600中，表皮材料薄片SA、SB的树脂材料不受限制，它可以是发泡树脂，也可以是非发泡树脂，但是为了确保树脂面板600的刚性，优选非发泡树脂。例如，考虑到可成型性，表皮材料薄片SA、SB也可以为在作为主材料的聚丙烯(PP)中混合聚苯乙烯(PS)和苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯嵌段共聚物树脂(SEBS)的材料。

为了增加刚性和强度，也可以使用混入了玻璃填料的树脂材料来成型表皮材料薄片SA、SB和发泡体62。作为玻璃填料，可以使用与第一实施方式中所列举的相同材料。

(3-2)本实施方式的发泡结构体

接下来，参照图16至24对本实施方式的发泡结构体61进行说明。

图16A是从作为本实施方式的发泡结构体61的主要部分的发泡体62的前表面侧观察到的立体图，图16B是从发泡体62的后表面侧观察到的立体图。图17是发泡体62中所嵌入的增强材料63的立体图。图18是发泡体62的俯视图。图19是将图18所示的发泡体62的CL部放大表示的图。图20是从图19的箭头A观察到的剖视图。图21～24分别是图19所示的B-B、C-C、D-D、E-E的截面图。

首先，如图16A所示，发泡结构体61具有发泡体62和增强材料63，该增强材料63被局部安装于发泡体62，以确保刚性和强度。

发泡结构体61的整体形状是从图15所示的树脂面板600去除表皮材料薄片SA、SB后的形状，因此其具有与图15的树脂面板600的整体形状相同的形状。即，发泡结构体61包括平坦部623和左右一对隆起部25L、25R(以下也单独或统称为“隆起部25”)，其中平坦部623具有作为平坦面的前表面62T和后表面62B，左右一对隆起部25L、25R从前表面62T隆起。

为了确保作为树脂面板600的目标厚度、进一步地确保树脂面板600的目标刚性和强度，可以适当决定发泡体62的平坦部623的厚度而不对其进行特别的限定。

例如使用热塑性树脂来成型发泡体62。虽然不对其树脂材料进行限定，但例如可以是包含聚烯烃和丙烯酸衍生物中的任意一种、或两种以上的混合物，其中聚烯烃例如是聚丙烯、聚乙烯等，丙烯酸衍生物例如是聚酰胺、聚苯乙烯、聚氯乙烯等。由于发泡体62在发泡结构体61的体积中所占的比例大，因而使用发泡剂发泡后的发泡树脂构成发泡体62以减轻重量。形成发泡体62的发泡树脂的发泡倍率例如处于10～60倍的范围内，代表性的是30倍。此外，发泡倍率指的是将发泡前的混合树脂的密度除以发泡后的发泡树脂的表观密度而得到的值。

在发泡结构体61中，增强材料63被安装于发泡体62的收容部620中。

如图17所示，增强材料63包括彼此相向且呈直线状延伸的第一板631和第二板632、以及连接第一板631和第二板632的连结板633。在图17所示的例子中，增强材料63的截面呈H状。在增强材料63被安装于发泡体62的状态下，增强材料63的第一板631构成发泡体62的前表面62T的一部分，第二板632中的与连结板633所连接的面相反的一侧的面构成后表面62B的一部分。

在第一板631的两端设置有向第二板632突出的突起6311，在第二板632的两端设置有向第一板631突出的突起6321。

虽然增强材料63的材料没有特别的限定，但为了确保树脂面板600的强度，优选由铝等金属或硬质的塑料制成。增强材料63例如通过挤出成型而成型。

如图16A和图18所示，发泡体62具有用于容纳增强材料63的直线状的收容部620、夹持收容部620而形成的第一发泡部621和第二发泡部622。

如图18和图20所示，收容部620被形成为横跨第一开口200L和第二开口200R之间，其中第一开口200L设置于发泡体62左侧的第一侧面24L，第二开口200R设置于发泡体62右侧的第二侧面24R。第一开口200L和第二开口200R(以下也单独或统称为“开口200”)是为了将增强材料63从第一侧面24L或第二侧面24R插入到收容部620内而设置的。

如图16A所示，在本实施方式的例子中，在直线状的收容部620的两端附近形成有一对隆起部25L、25R。换言之，在俯视观察发泡体62时，收容部620与隆起部25L、25R重叠。隆起部25L、25R与树脂面板600的隆起部125L、125R分别对应形成。

如图18所示，用于容纳增强材料63的收容部620形成为对称结构。

在收容部620的中央部分形成有突出部201、202，该突出部201、202用于限制增强材料63在正交于发泡体62的前表面62T和后表面62B的方向的移动。在突出部201、202之间设置有贯通于发泡体62的前表面62T和后表面62B的贯通口205。在突出部201、202的长边方向的两端的第一侧面24L侧和第二侧面24R侧(也就是说，与突出部201、202的一端和另一端相邻地)分别设置有贯通口206L和贯通口206R(以下也单独或统称为“贯通口206”)。在收容部620的两端附近形成有连结部203L、203R(以下也单独或统称为“连结部203”)和突起204L、204R(以下也单独或统称为“突起204”)。

如图20和图23所示，在不连接第一发泡部621与第二发泡部622的部位(即，在图18的收容部620的长边方向上设置有贯通口206L、205、206R的部位)，突出部201从第一发泡部621向第二发泡部622突出，突出部202从第二发泡部622向第一发泡部621突出。突出部201和突出部202夹着贯通口205而相向。

如图23所示，当增强材料63插入到收容部620时，增强材料63的连结板633配置于贯通口205。

如图23所示，收容部620的突出部201、202的厚度小于第一发泡部621、第二发泡部622的厚度，由此在前表面62T侧和后表面62B侧分别形成有夹着贯通口205的槽g1和槽g2。前表面62T侧的槽g1和后表面62B侧的槽g2分别是用于配置增强材料63的第一板631和第二板632的槽。优选地，前表面62T侧的槽g1的宽度和后表面62B侧的槽g2的宽度分别等于增强材料63的第一板631的宽度和第二板632的宽度、或者比增强材料63的第一板631的宽度和第二板632的宽度稍宽，由此来限制增强材料63在被安装于发泡体62时沿宽度方向的移动。

优选地，前表面62T侧的槽g1的深度等于包含增强材料63的第一板631的突起6311在内的厚度，后表面62B侧的槽g2的深度等于包含增强材料63的第二板632的突起6312在内的厚度。由此，当增强材料63被容纳于收容部620时，第一发泡部621、收容部620以及第二发泡部622在前表面62T侧和后表面62B侧形成为同一个平面，因此树脂面板600在完成时的外观良好。

如图23所示，在增强材料63被容纳于收容部620的状态下，突出部201和突出部202成为在发泡体62的厚度方向上介于增强材料63的第一板631和第二板632之间的状态。因此，在增强材料63被安装于发泡体62之后，增强材料63在正交于发泡体62的前表面62T和后表面62B的方向上的移动被突出部201、202所限制，增强材料63不会在该方向上脱落。

需要说明的是，在增强材料63被容纳于收容部620的状态下，增强材料63的第一板631的突起6311的前端和第二板632的突起6312的前端分别与突出部201和突出部202的表面抵接。因此，在第一板631的主体(突起6311以外的部分)和第二板632的主体(突起6321以外的部分)与突出部201和突出部202各自的表面之间分别形成有空隙。

如图19、图20及图24所示，在收容部620中，在第一侧面24L和第二侧面24R上设置有突起204，该突起204用于在增强材料63被容纳于收容部620之后限制增强材料63在其长边方向上的移动。即，如图24所示，在增强材料63被容纳于收容部620的状态下，增强材料63的第二板632抵接于突起204，由此增强材料63向外侧(图24的右侧)的移动被限制。

在本实施方式的示例中，突起204形成于开口200的开口附近。

如图19、图21以及图24所示，收容部620具有连接第一发泡部621与第二发泡部622的连结部203。连结部203是为了在不因夹持增强材料63而使第一发泡部621和第二发泡部622分离成为独立体，从而在增强材料63被容纳到收容部620前后都维持发泡体62的一体结构所设置的。由于在收容部620上形成有连结部203，因而在增强材料63被容纳于发泡体62的前后，不会产生第一发泡部621与第二发泡部622以增强材料63为边界而位置偏移的情况，发泡体62的尺寸精度较高。

在本实施方式的发泡体62中，在俯视观察发泡体62时，收容部620与隆起部25重叠，因此，如图24所示，连结部203与隆起部25形成为一体结构。连结部203形成于收容部620的长边方向的两端附近(即，开口200附近)并且对增强材料63的第二板632的两端进行支撑，从而能够稳定地使增强材料63容纳到收容部620。也就是说，在图24中，通过突出部201、202和连结部203(在收容部620的长边方向的不同位置处)在图24的向上方向和向下方向的两个方向支撑增强材料63，因此能够在增强材料63被容纳到收容部620之后稳定地对增强材料63进行支撑。

如图19和图22所示，在收容部620中形成有贯通口206，贯通口206与突出部201、202的长边方向的一端相邻，并且贯通发泡体62的前表面62T和后表面62B。在本实施方式的收容部620的示例中，在突出部201、202的长边方向的两端与连结部203之间形成有贯通口206。通过将贯通口206设置为与突出部201、202的长边方向的一端相邻，从而能够使如后述那样从第一开口200L或第二开口200R向突出部201、202插入增强材料63变得容易。

(3-3)发泡体的成型方法

接下来，参照图25A和图25B对本实施方式的发泡体62的成型方法进行说明。图25A和图25B分别是对用于成型实施方式的发泡体62的工序进行说明的图。

使用图25A和图25B所示的成型装置650并通过珠粒法模内发泡成型法来成型发泡体62。如图25A的步骤S30所示，在成型装置650设置相向配置的模子651、652。模子651、652分别构成空室53、54的一部分。在空室53、54内配设有冷却管41、42。

在图25A中，当从步骤S30所示的状态将模子651、652闭合时，如步骤S31所示那样由模子651、652形成密闭空间650a。在模子651、652被闭合的状态下，通过进料器43、44填充发泡珠粒。填充的发泡珠粒的量例如为密闭空间650A的容积的105％～110％。接着，如图25B的步骤S32所示，例如在10秒～30秒内从蒸汽注入口55、56向空室53、54注入蒸汽(例如蒸汽压3.0kgf/cm²～3.5kgf/cm²)。蒸汽从模子上形成的细孔进入到发泡珠粒内的气泡和各气泡间的空隙中，从而使珠粒相互熔接。之后，如图25B的步骤S33所示，从冷却水注入口57、58向冷却管41、42注入冷却水，向模子651、652喷雾使模子651、652和发泡体62冷却，从而使发泡体62固化。接着，如图25B的步骤S34所示，打开模子并取出发泡体62。此后，通过将发泡体62放置于例如50℃～70℃的室内12～24小时进行保养，从而促进硬化，防止收缩及变形。

需要说明的是，如图18和图19所示，在收容部620的长边方向上，在突出部201、202与连结部203之间设置贯通口206是为了能够进行模子651、652的打开和闭合。假设将突出部201、202延伸至比图18、图19所示的状态更靠近外侧的位置，当俯视观察发泡体62时，突出部201、202的一部分与连结部203重叠，则该突出部201、202的一部分形成下陷，从而无法进行模子的打开和闭合(模子的打开和闭合方向为图18中与纸面正交的方向)。

(3-4)发泡结构体的组装方法

接着，参照图26A和图26B对本实施方式的发泡结构体61的组装方法进行说明。图26A和图26B分别是对本实施方式的通过向发泡体62安装(插入)增强材料63来组装发泡结构体61的步骤进行说明的图。

如图26A所示，针对没有安装增强材料63的发泡体62(步骤S1)，使增强材料63的前端倾斜向下并从第一侧面24L的第一开口200L或第二侧面24R的第二开口200R向突出部201、202的端部插入(步骤S2)。

如前面所述的那样，贯通口206与突出部201、202的长边方向的一端相邻，并且贯通于发泡体62的前表面62T和后表面62B，因此在步骤S2中能够使增强材料63的前端进入到贯通口206中，使得增强材料63的第一板631和第二板632顺利地导入到由突出部201、202形成的前表面62T侧的槽g1(参照图23)和后表面62B侧的槽g2中(参照图23)。在将增强材料63的第一板631和第二板632分别导入到槽g1和槽g2中之后，进一步沿插入方向推动增强材料63。此时，如前面所述的那样，在增强材料63的第一板631的主体(突起6311以外的部分)和第二板632的主体(突起6321以外的部分)分别与突出部201和突出部202的表面之间形成了空隙，因此插入阻力小，通过比较小的挤压力就能够将增强材料63推入到收容部620中。

最终，增强材料63的前端与突起204抵接，如图26B的步骤S3所示，增强材料63的两端被配置在收容部620两端的突起204之间，从而增强材料63被容纳到收容部620中。

需要说明的是，从容易插入增强材料63的观点出发，也可以适当设定贯通口206在收容部620的长边方向上的长度。

(3-5)树脂面板的成型方法

接下来，参照图27和图28对使用模具来成型本实施方式的树脂面板600的装置和方法进行说明。

如图27所示，合模装置70具有一对分割模具71A、71B，该对分割模具71A、71B能够沿大致正交于溶融树脂薄片P、P的方向在打开位置与闭合位置之间移动，从挤出装置(未图示)垂直向下挤出溶融树脂薄片P、P。一对分割模具71A、71B被配置为使各自对应的成形面72A、72B相向的状态。成形面72A具有与发泡体62的表面62T对应的形状。

在一对分割模具71A、71B的每个分割模具中，在各自对应的成形面72A、72B的上下端附近形成有夹紧部74A、74B。该夹紧部74A、74B分别围绕成形面72A、72B而形成环状，并且朝着与其相向的分割模具71B、71A突出。由此，在将一对分割模具71A、71B进行合模时，各个夹紧部74A、74B的前端部相抵接，在溶融树脂薄片P、P的周缘形成分型线PL。

在一对分割模具71A、71B上，在成形面72A、72B的周围设置有滑动部75A、75B，并且滑动部75A、75B能够从成形面72A、72B突出。滑动部75A、75B是为了在从成形面72A、72B突出的状态下，使其端面与溶融树脂薄片P、P接触，由此在溶融树脂薄片P、P与一对分割模具71A、71B的成形面72A、72B之间形成密闭空间而设置的。

在一对分割模具71A、71B中内置有真空腔室(未图示)。真空腔室与真空泵和真空罐(均未图示)连接。在真空腔室与成形面72A、72B之间设置有用于真空吸引的连通通路(未图示)。

一对分割模具71A、71B通过模具驱动装置(未图示)而被驱动为能够在打开位置与闭合位置之间移动。在打开位置处，在一对分割模具71A、71B之间能够彼此隔开间隔地配置两张连续的溶融树脂薄片P、P。两张溶融树脂薄片P、P在成型后成为树脂面板600的表皮材料薄片SA、SB。在闭合位置处，一对分割模具71A、71B的夹紧部74A、74B相抵接。

接着，对树脂面板600的成型方法进行说明。

首先，如图27所示，从挤出装置向垂直下方挤出溶融树脂薄片P、P，并将其供给至一对分割模具71A、71B的成形面72A、72B之间。在该时间点，一对分割模具71A、71B处于打开位置。

接着，使处于成形面72A、72B的周围的滑动部75A、75B突出，使得滑动部75A、75B的端面分别与溶融树脂薄片P、P接触。由此，在溶融树脂薄片P、P与一对分割模具71A、71B的成形面72A、72B之间形成密闭空间。然后，通过设置于真空腔室与成形面72A、72B之间的连通通路吸引密闭空间内的空气。通过该吸引，两张溶融树脂薄片P、P分别被按压于一对分割模具71A、71B的成形面72A、72B上，并如图28所示那样被赋形(形成)为成形面72A、72B的形状、即树脂面板600的大致外形。

接着，使用操纵器(未图示)在一对分割模具71A、71B之间对发泡结构体61进行定位，如图28所示，从一侧将发泡结构体61推压至一个分割模具(在图28中，为分割模具71B)中进行插入。由此，发泡结构体61与一对溶融树脂薄片P、P中的一张溶融树脂薄片P熔接。

之后，使一对分割模具71A、71B从打开位置移动到闭合位置而进行合模。由此，与一张溶融树脂薄片P(图面右侧)熔接的发泡结构体61也与另一张溶融树脂薄片P(图面左侧)熔接。并且，在一对分割模具71A、71B的夹紧部74A、74B处，一对溶融树脂薄片P、P的周缘彼此熔接而形成分型线PL。

最后，使一对分割模具71A、71B再次移动到打开位置，使成型得到的树脂面板600从成形面72A、72B分离，通过切割机等进行切割以去除分型线PL周围所形成的毛边。以上，完成了对表皮材料薄片SA、发泡结构体61和树脂薄片SB进行层压而形成的树脂面板600。

以上，详细地说明了本发明的第三实施方式，但本发明的发泡结构体和树脂面板并不仅限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，也可以进行各种改良、变更，这是毋庸置疑的。

以下，记述第三实施方式的变形例。

(变形例1)

在上述的实施方式中，对在收容部620的两端形成有第一开口200L和第二开口200R的情况进行了说明，其中第一开口200L设置于第一侧面24L，第二开口200R设置于第二侧面24R，但并不仅限于此。只要形成第一开口200L和第二开口200R中的任意一个开口，将增强材料63插入到收容部620就会变得容易。

收容部620的两端也可以不设置开口。例如，通过在与突出部201、202的一端相邻的贯通口206L、206R的任一个，将收容部620的长边方向的开口量设置得较长，从而能够将增强材料63从贯通口206L、206R的任一个中插入到突出部201、202中。

(变形例2)

在上述的实施方式中，对连结部203与突起204形成为一体结构的例子进行了说明，但并不仅限于此。连结部203与突起204也可以是相互独立的。例如，在图19的俯视图中，也可以在连结部203与突起204之间形成贯通于前表面62T和后表面62B的贯通口。

需要说明的是，如上述的实施方式那样，通过将连结部203和突起204形成为一体结构，从而构成为通过第一发泡部621和第二发泡部622的两方支撑增强材料63的端面的结构，因而能够稳定地容纳增强材料63。

(变形例3)

在上述的实施方式中，对突起204L、204R分别形成在第一开口200L、第二开口200R附近的情况进行了说明，但并不仅限于此。突起204L、204R中的至少一个也可以设置于收容部620的长边方向的比图19所示的位置更靠近内侧(也就是说，突出部201、202侧)的位置处。在该情况下，将增强材料63的长边方向的长度设定为使得增强材料63的第二板632能够与突起204L和/或突起204R抵接。

(变形例4)

在上述的实施方式中，对将截面为H状的增强材料63安装于发泡体的情况进行了说明，但增强材料的形状并不仅限于此。

图29A、29B中示出了根据实施方式的变形例的发泡体62A。图29A表示与图19相当的俯视图，图29B表示图29A的F-F的截面图。

如图29B所示，根据变形例的增强材料63A通过连结板633A连接彼此相向且呈直线状延伸的第一板631A和第二板632A，增强材料63A的截面呈コ字状(或者，U字状)。

如图29A、29B所示，在第一发泡部621与第二发泡部622没有连接的部位(即，图29A的在突出部201A的长边方向上设置了贯通口205A、206的部位)，突出部201A从第一发泡部621向第二发泡部622突出。在该变形例中，不存在从第二发泡部622向第一发泡部621突出的突出部。

如图29B所示，突出部201A的厚度小于第一发泡部621的厚度，由此在前表面62T侧和后表面62B侧形成了槽g1A和槽g2A。增强材料63A的第一板631A和第二板632A分别配置在前表面62T侧的槽g1A和后表面62B侧的槽g2A中。

根据这样的结构，在增强材料63A被容纳于发泡体62A的状态下，突出部201A成为在发泡体62A的厚度方向上介于增强材料63A的第一板631A和第二板632A之间的状态。因此，在增强材料63A被安装于发泡体62A之后，增强材料63A在正交于发泡体62A的前表面62T和后表面62B的方向上的移动被突出部201A限制，因而不会在该方向上脱落。并且，与上述的实施方式相同，由于设置有连接第一发泡部621与第二发泡部622的连结部203，因此在发泡体62A中容纳增强材料63A的前后，不会发生第一发泡部621与第二发泡部622以增强材料63A为边界的位置偏移，发泡体62A的尺寸精度较高。

(变形例5)

上述实施方式中的发泡结构体61中形成了与树脂面板600的形状相应的隆起部25L、25R，但并不仅限于该例。可以根据树脂面板的形状而适当设计发泡结构体的形状。例如，发泡结构体也可以仅由平坦部构成。即使仅由平坦部构成，只要第一发泡部621与第二发泡部622经由连结部203而彼此连接，就不会产生第一发泡部621和第二发泡部622以增强材料63为边界的位置偏移，从而发挥发泡体62的尺寸精度较高的效果。

需要说明的是，在如上述的实施方式的发泡结构体61那样，俯视观察发泡体62时增强材料63的收容部620的至少一部分与隆起部25重叠的情况下，难以采用以往的方法，即，将独立的第一发泡部621和第二发泡部622从两侧安装于增强材料63的方法。因此，不得不采用诸如将隆起部25与平坦部623设置为独立体的导致形状精度降低和/或成本增加的其它方法。另一方面，通过将本发明应用于发泡结构体61能够带来以下优点：可以在俯视观察发泡体62时，增强材料63的收容部620的至少一部分与隆起部25重叠的位置处，设定增强材料63的收容部620。

即使是形成有隆起部的发泡结构体，也可以将增强材料的位置设置于期望的位置。例如，在俯视观察发泡体时，增强材料的收容部的至少一部分也不一定需要与隆起部重叠。换言之，通过应用本发明，在具备平坦部和隆起部的发泡结构体中，能够将增强材料设置于期望的位置，因而提高了设计的自由度。

(变形例6)

在上述的实施方式中，对突出部201和突出部202形成于发泡体62的第一发泡部621与第二发泡部622未连接的部位的情况进行了说明，但并不仅限于此。例如，在图19所示的俯视图中，突出部201、202与连结部203隔着贯通口206而相互分离，但也可以使两者在俯视观察时彼此重叠。例如，在发泡体62的板厚较厚的情况下，能够在接近前表面或后表面的部分形成连结部，在板厚方向的中央形成突出部。

(4)第四实施方式

下面，对作为本发明的第四实施方式的树脂面板81和安装于树脂面板81内部的内饰材料810进行说明。用于树脂面板81的内饰材料810是本发明的发泡结构体的一例。

(4-1)树脂面板81和用于树脂面板81的内饰材料810

首先，参照图30至33对本实施方式的树脂面板81和内饰材料810的结构进行说明。图30是本实施方式的树脂面板81的后表面侧的立体图。图31是本实施方式的内饰材料810的后表面侧的立体图。图32是本实施方式的内饰材料810的前表面侧的立体图。图33是嵌入于内饰材料810的增强材料83的立体图。

如图30和图31所示，根据本实施方式的树脂面板81的表面由热塑性树脂的表皮材料薄片S构成，在其内部安装有内饰材料810。也就是说，树脂面板81被构成为由热塑性树脂的表皮材料薄片S覆盖内饰材料810的结构。

如图30所示，在本实施方式中的示例性的树脂面板81中，在后表面侧的大致为长方体的基部811上形成有隆起部812。

虽然在实施方式的树脂面板81中，作为表皮材料薄片的表皮材料薄片S不限于树脂材料，但优选树脂面板81由非发泡树脂形成以确保其刚性。例如，考虑到成型性，表皮材料薄片S也可以是在作为主材料的聚丙烯(PP)中混合聚苯乙烯(PS)和苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯嵌段共聚物树脂(SEBS)而成的材料。

如图31和图32所示，内饰材料810是包括发泡体82和嵌合于发泡体82的两条增强材料83的复合结构体，该发泡体82由与树脂面板81的基部811对应的发泡部821至823、以及与树脂面板81的隆起部812对应的发泡部825构成。增强材料83分别介于发泡部821与发泡部822之间和发泡部822与发泡部823之间。

如图31所示，在发泡体82的后表面82b形成有从发泡部821至823的后表面隆起的发泡部825。如图32所示，发泡体82的前表面82a为大致平坦的面。

如图33所示，增强材料83包括一对长条状的第一板状部831和第二板状部832、连接第一板状部831与第二板状部832的连结板33，其中第一板状部831和第二板状部832隔着预定量的间隙而彼此相向。在图33所示的示例中，增强材料83的截面呈H状(H形加固)。

在第一板状部831的两端设置有向第二板状部832突出的突起8311，在第二板状部832的两端设置有向第一板状部831突出的突起8321。

增强材料83的材料不受特别限定，但为了确保树脂面板81的强度，优选由铝等金属或硬质的塑料制成。增强材料83例如通过挤出成型而成型。

增强材料83的截面形状不限于图示的形状，例如也可以是C形、コ字形、方形管状或圆形管状等，只要是能够与各发泡体相嵌合而一体化的形状，则可以是任意合适的形状。

在实施方式的树脂面板81中，例如使用热塑性树脂来成型发泡部821至823、825。虽然发泡部821至823、825的树脂材料不受限定，但例如是包含聚烯烃和丙烯酸衍生物中的任一种、或两种以上的混合物，其中聚烯烃例如聚丙烯、聚乙烯等，丙烯酸衍生物例如聚酰胺、聚苯乙烯、聚氯乙烯等。发泡部821至823、825的发泡倍率并没有特别的限定，但例如处于1.5～60倍的范围内，代表性的是20或30倍，优选为10到45倍，更优选为15到35倍。

在实施方式的树脂面板81中，作为发泡部821至823、825中能够使用的发泡剂，可以列举公知的物理发泡剂、化学发泡剂及其混合物。例如，作为物理发泡剂，可以应用空气、二氧化碳、氮气等的无机系物理发泡剂以及丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等的有机系物理发泡剂。作为化学发泡剂，例如列举偶氮二甲酰胺(ADCA)、N,N’-二亚硝基五次甲基四胺、4,4’-氧化双苯磺酰肼(4,4'-Oxybis(benzenesulfonyl hydrazide))、二苯砜-3,3’-二黄酰肼(Diphenyl sulfon-3,3'-disulfonyl hydrazide)、对甲苯磺酰氨基脲(p-Toluene sulfonyl semicarbazide)、三肼基三嗪或偶氮二异丁腈等的有机发泡剂、柠檬酸、草酸、反式丁烯二酸、苯二甲酸、苹果酸、酒石酸、环己烷-1,2-二羧酸、樟脑酸、乙二胺四乙酸、三乙烯四胺六乙酸、次氮基酸等的聚羧酸与碳酸氢钠、碳酸氢钠铝、碳酸氢钾、碳酸氢铵、碳酸铵等的无机碳酸化合物的混合物、柠檬酸二氢钠、草酸钾等的聚羧酸盐来作为无机发泡剂。

也可以使用混入了玻璃填料的树脂材料来成型表皮材料薄片S和发泡部821～823、825以增加其刚性和强度。作为玻璃填料，可以使用与第一实施方式中所列举的相同材料。

(4-2)内饰材料810的详细结构

接下来，参照图34～38对本实施方式的内饰材料810的详细结构进行说明。

(4-2-1)发泡体82的结构

下面，首先参照图34～38对发泡体82的结构进行说明。

图34是本实施方式的发泡体82的表面侧的立体图。图35A和图35B分别是图34的G1部分和G2部分的放大图。图36是本实施方式的发泡体82的G1部分和G2部分的俯视图。图37A是图36所示的A-A、D-D的截面图。图37B和图37C分别是图36所示的B-B、E-E的截面图。图38A、38B分别是图36所示的C-C、F-F的截面图。

需要说明的是，例如通过珠粒法模内发泡成型法来成型发泡体82。关于使用珠粒法模内发泡成型法的成型例，例如希望参照日本特开2014-128938号公报。

如图34所示，在发泡体82的前表面上，从一端至另一端连续地形成有直线状的收容部901、902。在本实施方式的示例中，收容部901、902均为同一形状。收容部901形成于发泡部821与发泡部822之间，收容部902形成于发泡部822与发泡部823之间，各收容部是为了将图4所示的增强材料83(H形加固)配置于发泡体82而设置的。

参照图35和图36，在发泡体82中，收容部901的两端附近的G1部和G2部形成了与增强材料83的长边方向的一端相嵌合的嵌合部913、923以及与增强材料83的长边方向的另一端相嵌合的嵌合部917、927。在发泡体82的G1部和G2部形成了止挡件915、925、919、929以可靠地防止增强材料83在其长边方向上从发泡体82脱落。

在图36中，收容部901的底面930是用于载置增强材料83的面，也是与增强材料83的第二板状部832相抵接的面。

下面，参照图37和图38的截面图进行更详细的说明。在图37和图38中，用虚拟线示出了增强材料83被嵌入发泡体82时的增强材料83的位置。需要说明的是，虽然在以下的说明中提及的是收容部901，但收容部902与收容部901具有相同的形状。

如图37A的A-A截面和D-D截面所示，在发泡体82的收容部901形成有彼此相向的侧面911、921以及底面930。侧面911介于底面930与发泡部821的表面821a之间，侧面921介于底面930与发泡部822的表面822A之间。

在增强材料83与发泡体82相嵌合的状态下，增强材料83的第二板状部832与底面930抵接，增强材料83的第一板状部831和第二板状部832的两个侧面与侧面911、921抵接。

收容部901的深度优选设定为在增强材料83抵接于收容部901的底面930的状态下，发泡部821、822的表面821a、822a与增强材料83的第一板状部831的上表面成为大致同一个平面，但并不仅限于此。

如图35A和图37B的B-B截面所示，嵌合部913、923被形成为从收容部901的侧面911、921向彼此相向的方向突出，并且位于增强材料83的第一板状部831与第二板状部832之间的间隙内，从而与增强材料83的长边方向的一端嵌合。

如图35B和图37C的E-E截面所示，嵌合部917、927被形成为从收容部901的侧面911、921向彼此相向的方向突出，并且位于增强材料83的第一板状部831与第二板状部832之间的间隙内，从而与增强材料83的长边方向的另一端嵌合。

如图38A的C-C截面所示，嵌合部913是沿着增强材料83的长边方向形成的板状部分，从增强材料83的一端突出到增强材料83的第一板状部831与第二板状部832之间的间隙内，并与增强材料83嵌合。

嵌合部913的前表面913a与增强材料83的长边方向大致平行，即与第一板状部831的上表面和第二板状部832的底面大致平行。嵌合部913的后表面913b随着从突出到增强材料83的上述间隙内的部分的前端面913t向增强材料83的一端去而倾斜。因此，嵌合部913随着从突出到增强材料83的上述间隙内的部分的前端面913t向增强材料83的一端去而第一板状部831和第二板状部832相向的方向上的厚度增加。

如图38B的F-F截面所示，嵌合部917是沿着增强材料83的长边方向形成的板状部分，从增强材料83的一端突出到增强材料83的第一板状部831与第二板状部832之间的间隙内，与增强材料83嵌合。

嵌合部917的前表面917a和后表面917b与增强材料83的长边方向大致平行、即与第一板状部831的上表面和第二板状部832的底面大致平行。也就是说，嵌合部917形成为在从突出到增强材料83的上述间隙内的部分的前端面917t朝向增强材料83的一端的方向上厚度成为大致固定。

如图38的C-C截面所示，止挡件915在与嵌合部913的前端面913t相反侧的端具有与增强材料83的一端相向的壁面915w。虽未图示，但是止挡件925也具有同样的壁面。

如图38的F-F截面所示，止挡件919在与嵌合部917的前端面917t相反侧的端具有与增强材料83的一端相向的壁面919w。虽未图示，但是止挡件929也具有同样的壁面。

嵌合部923和止挡件925的截面形状与图38的C-C截面相同。嵌合部927和止挡件929的截面形状与图38的F-F截面相同。

(4-2-2)内饰材料810的组装

接着，参照图39对以上述的发泡体82为基础组装内饰材料810的方法进行说明。

图39A、39B是对组装本实施方式的内饰材料810的方法进行说明的图，依次表示使增强材料83向发泡体82嵌合的过程。

为了组装内饰材料810，在发泡体82成型之后，以发泡体82的表面朝向上方的方式配置发泡体82。

然后，如图39A所示，倾斜增强材料83，使得增强材料83的一端斜向下，然后向发泡体82推压增强材料83，使得在该一端处发泡体82的嵌合部917、927被插入到增强材料83的第一板状部831与第二板状部832之间的间隙中。由此，增强材料83的一端与发泡体82的嵌合部917、927嵌合。

接着，如图39B所示，对增强材料83进行定位，使得在增强材料83的未嵌合的另一端处将发泡体82的嵌合部913、923插入到增强材料83的第一板状部831与第二板状部832之间的间隙中。由此，增强材料83的另一端与发泡体82的嵌合部913、923嵌合。

如图38A的C-C截面所示，在增强材料83的另一端与发泡体82的嵌合部913、923嵌合着的状态下，嵌合部913、923突出到增强材料83的第一板状部831与第二板状部832之间的间隙内。

此时，嵌合部913随着从突出到增强材料83的第一板状部831与第二板状部832的间隙内的部分的前端面913t向增强材料83的一端去而第一板状部831和第二板状部832相向的方向上的厚度增加。嵌合部923也同样。因此，增强材料83的第二板状部832被夹持于嵌合部913的后表面913b与收容部901的底面930(参照图37A)之间，并且被夹持于嵌合部923的后表面(未图示)与收容部901的底面930之间，因此增强材料83在其长边方向上被定位。

并且，在本实施方式的发泡体82中，通过止挡件915、925、919、929可靠地防止增强材料83从发泡体82脱落。尤其，如图38B的F-F截面所示，嵌合部917与底面930之间不夹持第二板状部832，但假设增强材料83向嵌合部917侧移动了的情况下，通过止挡件919也不会使增强材料83从发泡体82脱落。

在图39中示出了将增强材料8 3配置于收容部901的情况，但是针对收容部902也按照相同的方式配置增强材料83。其结果，两条增强材料83与发泡体82嵌合，从而内饰材料810完成。

此外，在上述的内饰材料810的装配方法中，最开始将发泡体82的嵌合部917、927插入于增强材料83的一端，之后将发泡体82的嵌合部913、923插入于增强材料83的另一端，但该顺序也可以更换。

本实施方式的增强材料83的嵌合方法对于在发泡体82的后表面82b形成有隆起的发泡部825(参照图2)的情况是较佳的。即，在发泡体的前表面和后表面中的至少一个存在隆起部的情况下，隆起部的厚度相对地变大。因此，假设采用了在隆起部处割断发泡体后使增强材料嵌合的方法，则由于将厚度大的隆起部分成两部分，因此无法避免隆起部的局部的刚性降低。另一方面，在本实施方式中，不在作为隆起部的发泡部825处对发泡体82进行割断就能够使增强材料83嵌合，因此能够避免发泡部825处的局部的刚性降低。

(4-3)树脂面板81的成型方法

接着，参照图40、41对使用模具来成型由表皮材料薄片S覆盖内饰材料810的树脂面板81的方法进行说明。图40、41分别是对本实施方式的成型树脂面板81的表皮材料薄片S的工序进行说明的图。

参照图40，合模装置870具有一对分割模具871A、871B，该对分割模具871A、871B能够沿大致正交于溶融树脂薄片P、P的方向在打开位置与闭合位置之间移动，从挤出装置(未图示)垂直向下挤出溶融树脂薄片P、P。一对分割模具871A、871B被配置为使各自对应的成形面872A、872B相向的状态。成形面872A具有与发泡体82的前表面和后表面对应的形状。

在一对分割模具871A、871B中的每个分割模具中，在各自对应的成形面872A、872B的上下端附近形成有夹紧部874A、874B。该夹紧部874A、874B分别围绕成形面872A、872B形成环状，朝向相向的分割模具871B、871A突出。由此，在将一对分割模具871A、871B进行合模时，各个夹紧部874A、874B的前端部相抵接，在溶融树脂薄片P、P的周缘形成分型线。

在一对分割模具871A、871B上，在成形面872A、872B的周围以能够从成形面872A、872B突出的方式设置有滑动部875A、875B。滑动部875A、875B是为了在从成形面872A、872B突出的状态下，使其端面与溶融树脂薄片P、P接触，由此在溶融树脂薄片P、P与一对分割模具871A、871B的成形面872A、872B之间形成密闭空间而设置的。

在一对分割模具871A、871B中内置有真空腔室(未图示)。真空腔室与真空泵和真空罐(均未图示)连接。在真空腔室与成形面872A、872B之间设置有用于真空吸引的连通通路(未图示)。

一对分割模具871A、871B通过模具驱动装置(未图示)而被驱动为能够在打开位置与闭合位置之间移动。在打开位置处，在一对分割模具871A、871B之间能够彼此隔开间隔地配置两张连续的溶融树脂薄片P、P。两张溶融树脂薄片P、P在成型后成为树脂面板81的表皮材料薄片S。在闭合位置处，一对分割模具871A、871B的夹紧部874A、874B相抵接。

接着，对树脂面板81的成型方法进行说明。

首先，如图40所示，从挤出装置向垂直下方挤出溶融树脂薄片P、P，并将其供给至一对分割模具871A、871B的成形面872A、872B之间。此时，一对分割模具871A、871B处于打开位置。

接着，使处于成形面872A、872B的周围的滑动部875A、875B突出，从而使其端面与溶融树脂薄片P、P接触。由此，在溶融树脂薄片P、P与一对分割模具871A、871B的成形面872A、872B之间形成密闭空间。然后，通过设置于真空腔室与成形面872A、872B之间的连通通路吸引密闭空间内的空气。通过该吸引，两张溶融树脂薄片P、P分别被按压到一对分割模具871A、871B的成形面872A、872B上，如图41所示那样被赋形(形成)为成形面872A、872B的形状、即树脂面板81的大致外形。

接着，使用操纵器(未图示)在一对分割模具871A、871B之间，对如上述那样组装的内饰材料810进行定位，如图41所示，将内饰材料810从侧面推压至一个分割模具(在图41中，为分割模具871B)中进行插入。由此，内饰材料810与一对溶融树脂薄片P、P中的一张溶融树脂薄片P熔接。

此时，如上述那样，在内饰材料810中，由于将增强材料83在其长边方向上进行了定位，因此即使是将内饰材料810配置成增强材料83的长边方向成为垂直方向的状态，也能够防止增强材料83从内饰材料810脱落。

之后，使一对分割模具871A、871B从打开位置移动到闭合位置而进行合模。由此，与一张溶融树脂薄片P(图面右侧)熔接的内饰材料810也与另一张溶融树脂薄片P(图面左侧)熔接。并且，在一对分割模具871A、871B的夹紧部874A、874B处，一对溶融树脂薄片P、P的周缘熔接而形成分型线PL。

最后，使一对分割模具871A、871B再次移动到打开位置，使成型得到的树脂面板81从成形面872A、872B分离，通过切割机等进行切割，从而去除在分型线PL周围形成的毛边。以上，由表皮材料薄片S覆盖内饰材料810而成的结构的树脂面板81完成。

此外，在上述的树脂面板81的成型方法中，对通过吸引来将溶融树脂薄片P向一对分割模具871A、871B的成形面872A、872B按压的情况进行了说明，但并不仅限于此。也可以通过向溶融树脂薄片P吹送空气等流体，将溶融树脂薄片P向一对分割模具871A、871B的成形面872A、872B按压(吹塑成型)。

以上，详细地说明了本发明的第四实施方式，但本发明的树脂面板和发泡结构体并不仅限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，也可以进行各种改良、变更，这是毋庸置疑的。

在图38A的C-C截面所示的嵌合部913中，例示了随着从突出到增强材料83的第一板状部831与第二板状部832的间隙内的部分的前端面913t向增强材料83的一端去而后表面913b倾斜的情况，但并不仅限于此。只要是随着从突出到增强材料83的第一板状部831与第二板状部832的间隙内的部分的前端面913t向增强材料83的一端去而嵌合部的厚度增加即可，倾斜面不限于后表面913b。

也可以例如图42A所示的变形例的嵌合部913A那样，随着从突出到增强材料83的第一板状部831与第二板状部832的间隙内的部分的前端面913At向增强材料83的一端去而前表面913a和后表面913Ab两方都倾斜。也可以如图42B所示的变形例的嵌合部913B那样，随着从突出到增强材料83的第一板状部831与第二板状部832的间隙内的部分的前端面913Bt向增强材料83的一端去而表面913Ba倾斜。

如图35和图38所示，在上述的实施方式中说明了嵌合部与止挡件连接的情况，但并不仅限于此。嵌合部与止挡件也可以彼此分离。在该情况下，在图35中，例如也可以将嵌合部913、923从收容部901的侧面突出的位置设为更接近收容部901的中央的位置。

在上述的实施方式中，对在发泡体82形成有止挡件915、919、925、929的情况进行了说明，但也可以不设置至少任一个止挡件，或者也可以不设置所有的止挡件。即使在不设置止挡件的情况下，只要通过嵌合部来保持增强材料83，就能够将增强材料83定位，因此增强材料83从发泡体82脱离的可能性也极低。

在上述的实施方式中，如图35和图36所示，对在收容部901的两端侧设置了嵌合部的情况进行了说明，但并不仅限于此。也可以仅在收容部901的任意一端侧设置嵌合部。在该情况下，只要通过收容部901的一端侧的嵌合部来保持增强材料83，则也能够将增强材料83定位。

在上述的实施方式中，可以将夹持底面930而相向的一对嵌合部(例如，嵌合部913和嵌合部923)中的任一个嵌合部的前表面和/或后表面设为倾斜面，也可以将该两个嵌合部的前表面和/或后表面设为倾斜面。

也可以通过将成型后的发泡体割断并将割断所得的两个发泡部从增强材料83的一方和另一方插入，使增强材料83与发泡体82嵌合。在图43中表示那样的变形例所涉及的发泡体。图43是对变形例所涉及的发泡体进行说明的图。图43A表示发泡体的俯视图的一部分，图43B表示图43A的H-H截面。在图43B中，用虚拟线表示在割断后配置的增强材料83。

在图43所示的变形例中，收容部901具有从发泡部821的端部突出的突出部941、从发泡部822的端部突出的突出部942以及介于突出部941与突出部942之间的薄壁部943。在使发泡体成型之后，在薄壁部943处割断发泡体，将突出部941沿着增强材料83的长边方向插入于增强材料83的一方，将突出部942沿着增强材料83的长边方向插入于增强材料83的另一方。其结果，增强材料83被嵌合于发泡体82。

可以根据增强材料的截面形状而适当改变嵌合部的形状，这是不言而喻的。也就是说，在增强材料的截面形状为C形、コ字形、方形管状或圆形管状等的情况下，嵌合部的形状设定为能够随着从嵌合部的位于增强材料内的间隙的部分的前端面向增强材料的一端去而嵌合部的厚度变大、或者嵌合部与增强材料之间的面压变高。

Claims (4)

1.一种树脂面板，包括：

芯材；

增强材料，其具有设置于所述芯材的前表面的第一板、设置于所述芯材的后表面的第二板以及连接第一板与第二板的连结板；

表皮材料，用于覆盖所述芯材和所述增强材料；以及

待紧固构件，其通过紧固构件而安装于所述表皮材料，所述紧固构件贯通于所述表皮材料和所述增强材料的第一板或第二板，

所述增强材料是从构成所述芯材的外缘的侧壁面进行安装的，

在俯视观察所述芯材时，所述增强材料的第一板和第二板配置在比所述芯材的所述侧壁面所划定的基准线更靠近内侧的位置上。

2.根据权利要求1所述的树脂面板，其特征在于，

所述增强材料的第一板和第二板中的被所述紧固构件贯通的板的厚度小于所述连结板的厚度。

3.根据权利要求1或2所述的树脂面板，其特征在于，

在所述芯材上形成有凹部，所述凹部用于载置所述增强材料的第一板和第二板中的至少任意一个板，由此，所述芯材的前表面与所述增强材料的第一板的前侧板表面成为同一个平面，或者所述芯材的后表面与所述增强材料的第二板的后侧板表面成为同一个平面。

4.根据权利要求1所述的树脂面板，其特征在于，

所述芯材上设置有从外缘朝向内侧的缺口，

所述增强材料的连结板被插入于所述缺口。

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