WO2016190102A1 - 吸湿性芯鞘複合糸およびその製造方法 - Google Patents

吸湿性芯鞘複合糸およびその製造方法 Download PDF

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健太郎 ▲たか▼木
林　剛史
大輔 吉岡
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Definitions

  • the present invention relates to a hygroscopic core-sheath composite yarn excellent in texture.
  • Synthetic fibers made of thermoplastic resins such as polyamide and polyester are widely used in clothing and industrial applications because they are excellent in strength, chemical resistance, heat resistance and the like.
  • polyamide fiber has excellent hygroscopicity in addition to its unique softness, high tensile strength, color development during dyeing, and high heat resistance, and is widely used for applications such as innerwear and sportswear.
  • polyamide fibers are not sufficiently hygroscopic compared to natural fibers such as cotton, and have problems such as stuffiness and stickiness, and are inferior to natural fibers in terms of comfort. .
  • Patent Document 1 proposes a method for improving moisture absorption performance by blending and spinning poly (vinyl pyrrolidone) as a hydrophilic polymer in polyamide.
  • Patent Document 2 discloses a polyether block amide copolymer, which is a core-sheath composite fiber having a core part and a sheath part, the core part not being exposed on the fiber surface, and whose hard segment is 6-nylon. And a core-sheath composite fiber having a sheath part of 6-nylon resin and having an area ratio of the core part to the sheath part in the fiber cross section of 3/1 to 1/5.
  • Patent Document 3 discloses a core-sheath type composite fiber having a thermoplastic resin as a core part and a fiber-forming polyamide resin as a sheath part, and the main component of the thermoplastic resin forming the core part is a polyether ester.
  • a core-sheath composite fiber that is arranged in the sheath and exhibits high hygroscopicity is described.
  • Patent Document 4 discloses a hygroscopic composite fiber characterized by using polyamide or polyester as a sheath component and a thermoplastic water-absorbing resin made of a crosslinked product of polyethylene oxide as a core component.
  • a highly hygroscopic core-sheath composite fiber in which a highly hygroscopic water-insoluble polyethylene oxide-modified product is disposed in the core and polyamide is disposed in the sheath is described.
  • Patent Document 1 has moisture absorption / release properties close to those of natural fibers, its performance is not fully satisfactory, and achieving higher moisture absorption / release properties is a problem.
  • the core-sheath composite fibers of Patent Documents 2 to 4 have moisture absorption / release properties that are equal to or higher than natural fibers, the core portion deteriorates by repeated actual use, and the moisture absorption performance decreases by repeated use. Was an issue. Also, the texture when used as a fabric was insufficient because it was as soft as nylon. There has been a strong demand for a soft texture that transcends existing products.
  • the present invention overcomes the above-mentioned problems of the prior art, has high moisture absorption performance and comfort that exceeds natural fibers, hygroscopic washing durability that can withstand actual use, and unprecedented soft texture.
  • An object is to provide a core-sheath composite yarn that can be realized.
  • the present invention has the following configuration.
  • a core-sheath composite yarn having high moisture absorption performance and having comfort exceeding natural fibers, washing durability with moisture absorption performance that can withstand actual use, and an unprecedented soft texture. Can do.
  • the core-sheath composite yarn of the present invention uses polyamide for the sheath and a thermoplastic polymer having high moisture absorption performance for the core.
  • the thermoplastic polymer having a high hygroscopic performance in the core refers to a polymer having a ⁇ MR of 10% or more measured in a pellet shape, and examples thereof include polyether ester amide copolymers, polyvinyl alcohol, and cellulose-based thermoplastic resins. Among them, a polyether ester amide copolymer is used from the viewpoint of good thermal stability and compatibility with the polyamide in the sheath portion and excellent peel resistance.
  • ⁇ MR is an index of humidity adjustment, and the temperature and humidity in clothes represented by 30 ° C x 90% RH and 20 ° C x 65% RH when light to medium work or light to medium exercise is performed. It is represented by the difference in moisture absorption at representative outside temperature and humidity. A larger ⁇ MR corresponds to higher moisture absorption performance and better comfort when worn.
  • the polyether ester amide copolymer is a block copolymer having an ether bond, an ester bond and an amide bond in the same molecular chain. More specifically, one or two or more polyamide components (A) selected from lactam, aminocarboxylic acid, diamine and dicarboxylic acid salt, and polyetherester component consisting of dicarboxylic acid and poly (alkylene oxide) glycol ( It is a block copolymer polymer obtained by subjecting B) to a polycondensation reaction.
  • A polyamide components selected from lactam, aminocarboxylic acid, diamine and dicarboxylic acid salt, and polyetherester component consisting of dicarboxylic acid and poly (alkylene oxide) glycol
  • polyamide component (A) examples include lactams such as ⁇ -caprolactam, dodecanolactam, and undecanolactam, ⁇ -aminocarboxylic acids such as aminocaproic acid, 11-aminoundecanoic acid, and 12-aminododecanoic acid, nylon 66, and nylon There are nylon salts of diamine-dicarboxylic acid which is a precursor such as 610 and nylon 612, and a preferable polyamide-forming component is ⁇ -caprolactam.
  • the polyether ester component (B) is composed of a dicarboxylic acid having 4 to 20 carbon atoms and poly (alkylene oxide) glycol.
  • the dicarboxylic acid having 4 to 20 carbon atoms include aliphatic dicarboxylic acids such as succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, sebacic acid, and dodecadic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, and 2,6-naphthalenedicarboxylic acid.
  • An aromatic dicarboxylic acid such as alicyclic dicarboxylic acid such as 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid can be used, and one or a mixture of two or more can be used.
  • Preferred dicarboxylic acids are adipic acid, sebacic acid, dodecadiic acid, terephthalic acid and isophthalic acid.
  • poly (alkylene oxide) glycols include polyethylene glycol, poly (1,2- and 1,3-propylene oxide) glycol, poly (tetramethylene oxide) glycol, poly (hexamethylene oxide) glycol, and the like. Polyethylene glycol having good moisture absorption performance is preferred.
  • the number average molecular weight of poly (alkylene oxide) glycol is preferably 300 to 10,000, more preferably 500 to 5,000. It is preferable for the molecular weight to be 300 or more because the fiber is less likely to splash out of the system during the polycondensation reaction and the moisture absorption performance is stable. Moreover, it is preferable that it is 10000 or less because a uniform block copolymer is obtained and the spinning property is stabilized.
  • the constituent ratio of the polyether ester component (B) is preferably 20 to 80% in terms of mol ratio. When it is 20% or more, good hygroscopicity is obtained, which is preferable. Moreover, it is preferable that it is 80% or less because good dyeing fastness and washing durability can be obtained.
  • polyamide in the sheath examples include nylon 6, nylon 66, nylon 46, nylon 9, nylon 610, nylon 11, nylon 12, nylon 612 and the like, or compounds having an amide-forming functional group such as laurolactam, sebacic acid, Examples thereof include copolymer polyamides containing copolymer components such as terephthalic acid, isophthalic acid, and 5-sodium sulfoisophthalic acid.
  • nylon 6, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 610, Nylon 612 have a small difference in melting point from the polyether ester amide copolymer, and can suppress thermal deterioration of the polyether ester amide copolymer during melt spinning. From the viewpoint of yarn-making property, it is preferable.
  • nylon 6 having a high dyeability is preferable.
  • various additives such as matting agents, flame retardants, antioxidants, ultraviolet absorbers, infrared absorbers, crystal nucleating agents, fluorescent whitening agents, antistatic agents, A hygroscopic polymer, carbon or the like may be copolymerized or mixed as required when the total additive content is 0.001 to 10 wt%.
  • the core-sheath composite yarn of the present invention needs to have a boiling water shrinkage of 6 to 11%. By making it within the range of this regulation, when it is made a false twisted yarn and then made into a textile, a soft texture not found in conventional nylon can be realized. If the boiling water shrinkage is less than 6%, crystallization of the core-sheath composite yarn has progressed before false twisting, and even if crimping is applied during false twisting, the crimp does not enter and the feeling of swelling and softness If the texture cannot be realized and if it exceeds 11%, the shrinkage is too large and the textile may have a hard texture. A more preferable range of the boiling water shrinkage is 6 to 10%, and further preferably 7 to 9.5%.
  • the oil agent in two stages during the production of the yarn.
  • the oil is essential to improve the smoothness and convergence of the yarn, but by applying an aqueous solution (emulsion) to the yarn that has been cooled and solidified, and after leaving it for a certain period of time, the emulsion is applied again. It becomes easy to reduce the boiling water shrinkage. It is considered that moisture is simultaneously supplied to the yarn in the first stage of application, and crystallization proceeds at that time, and smoothness and convergence are ensured by the second stage of oil supply.
  • the gap between the application times of the first stage and the second stage is preferably 20 msec or more, since it becomes easy to control the boiling water shrinkage rate within the definition of the present invention.
  • the gap of the application time is long, since it is necessary to lengthen the process in order to make it long, it is preferable to set in consideration of efficient production.
  • the application time gap is 30 msec.
  • the yarn tension is measured between the first stage and the second stage.
  • the elongation of the core-sheath composite yarn of the present invention is preferably 60 to 90%. In order to improve the softness, false twisting is preferable, and in order to perform false twisting, if the elongation is 60 to 90%, there is little change over time in crimping or reduction in crimping due to repeated tensioning. The softness of the resin can be further improved, which is preferable.
  • the total fineness, the number of filaments (in the case of long fibers), the number of crimps (in the case of short fibers) and the number of crimps (in the case of short fibers) of the core-sheath composite yarn of the present invention are not particularly limited. It can be of any shape. Considering the use as a long fiber material for clothing, the total fineness of the multifilament is preferably 5 dtex or more and 235 dtex or less, and the number of filaments is preferably 1 or more and 144 filaments or less.
  • the cross-sectional shape is preferably a circle, triangle, flat, Y-type, star-shaped, eccentric type, or bonded type.
  • the ratio of the core portion of the core-sheath composite yarn of the present invention is preferably 20 to 80 parts by weight, more preferably 30 to 70 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the composite yarn. By setting it as this range, in addition to obtaining good ⁇ MR, the workability in false twisting becomes good.
  • the polyamide chip used for the sheath of the present invention has a relative viscosity of sulfuric acid of preferably 2.3 or more and 3.3 or less, and more preferably 2.6 or more and 3.3 or less. By setting it within this range, it becomes easy to define the boiling water shrinkage rate, and the ⁇ MR washing durability is improved, and a comfortable textile can be easily realized.
  • the polyether ester amide copolymer chip used for the core of the present invention preferably has an orthochlorophenol relative viscosity (OCP relative viscosity) of 1.2 or more and 2.0 or less.
  • OCP relative viscosity an optimum stress is applied to the sheath during spinning, the crystallization of the polyamide in the sheath proceeds, the boiling water shrinkage can be easily controlled, and ⁇ MR washing Since durability improves, it is preferable.
  • the core-sheath composite yarn of the present invention can be obtained by the known melt spinning and composite spinning methods in addition to the preferred production method described above. Examples are as follows.
  • a polyamide (sheath part) and a polyether ester amide copolymer (core part) are melted separately, measured and transported by a gear pump, and a composite flow is formed so that a core-sheath structure is formed as it is by a normal method.
  • the yarn is discharged from the spinneret and cooled to room temperature by blowing cooling air with a yarn cooling device such as chimney.
  • Two-stage refueling is performed by the above-mentioned method, and the take-up roller is passed.
  • the peripheral speed of the take-up roller is preferably 3000 to 3900 m / min.
  • the yarn that has passed through the take-up roller is preferably stretched at a magnification of 1.0 to 1.1 and passed through the stretching roller. Thereafter, the winding tension is adjusted so that the package foam is preferable, and then wound by a winder (winding device).
  • the core-sheath composite yarn obtained in the present invention is improved in softness by false twisting, and an unprecedented texture can be obtained, but false twisting is friction processing, pin processing, belt nip processing.
  • false twisting is friction processing, pin processing, belt nip processing.
  • it can be performed using a known technique.
  • friction processing is preferable, and in consideration of crimping performance, pin processing is preferable.
  • the elongation after false twisting is preferably set to 25 to 40% in view of changes over time in crimping, false twisting workability, and subsequent weaving and knitting.
  • the heat setting is preferably performed at 140 to 170 ° C. in order to suppress good crimp and change with time.
  • the core-sheath composite yarn of the present invention is preferably used for fabrics and clothing, and the form of the fabric can be selected according to the purpose, such as woven fabric, knitted fabric, and nonwoven fabric, and includes clothing. Moreover, as clothing, it can be set as various clothing products, such as innerwear and sportswear.
  • OCP relative viscosity Orthochlorophenol relative viscosity 0.5 g of a sample was dissolved to 1 g with respect to 100 ml of orthochlorophenol, and the flow time (T1) at 25 ° C. was measured using an Ostwald viscometer. Subsequently, the flow-down time (T2) of only orthochlorophenol was measured. The ratio of T1 to T2, that is, T1 / T2, was defined as the OCP relative viscosity.
  • Fineness Set a fiber sample on a 125 m / round measuring instrument, rotate it 200 times to create a looped skein, and dry it with a hot air dryer (105 ⁇ 2 ° C. ⁇ 60 minutes). The fineness was calculated from the value obtained by measuring the skein mass and multiplying by the official moisture content. The official moisture content of the core-sheath composite yarn was 4.5% by weight.
  • the tube knitted fabric was prepared by adjusting the tube knitted fabric so that the stitches became 50 with a tube knitting machine.
  • the yarns are appropriately combined so that the total fineness of the fibers fed to the cylindrical knitting machine is 50 to 100 dtex, and when the total fineness exceeds 100 dtex, the yarn is fed to the cylindrical knitting machine. This was carried out with a single piece and adjusted so that the degree was 50 as described above.
  • About 1 to 2 g of this tubular knitted fabric is weighed in a weighing bottle, kept at 110 ° C. for 2 hours, dried and weighed (W0), and then the target substance is kept at 20 ° C. and 65% relative humidity for 24 hours. The weight is measured (W65).
  • ⁇ MR retention after washing As a change index of ⁇ MR before and after washing, ⁇ MR retention after washing was calculated by the following formula. ⁇ MR after washing process / ⁇ MR before washing process ⁇ 100 (6) ⁇ When MR retention is 95% or more, S rating, and when it is 90% or more, it has washing durability. Otherwise, C evaluation was made.
  • the yarn tension at the time of application of the first-stage oil agent was a value (cN / dtex) obtained by measuring the tension value between the first-stage and second-stage oil supply devices and dividing the tension value by the fineness.
  • the tension value (cN) was measured between the second roller and the winder.
  • Example 1 Polyether ester amide copolymer in which the polyamide component is nylon 6 and the polyether component (poly (alkylene oxide) glycol) is polyethylene glycol having a molecular weight of 1500, and the constituent ratio of the polyether component is about 76% by mole ratio Nylon 6 (made by Arkema Co., MH1657, orthochlorophenol relative viscosity: 1.69), a sulfuric acid relative viscosity of 2.71, and an amino terminal group amount of 5.95 ⁇ 10 ⁇ 5 mol / g
  • the amino end group amount was adjusted with hexamethylenediamine and acetic acid during the polymerization.
  • the rotation speed of the gear pump was selected so that the total fineness of the obtained core-sheath composite yarn was 57 dtex, and the discharge rate was 19.6 g / min for each of the core component and the sheath component.
  • the first-stage oil application was performed using the 1% concentration emulsion oil agent by the oil supply device.
  • the yarn tension at this time was 0.30 cN / dtex.
  • a second-stage oil supply device was installed 2.0 m downstream from the first-stage oil supply, and the oil agent was applied using a 15% emulsion oil agent.
  • This core-sheath composite yarn is processed using a friction type false twisting machine at a processing magnification of 1.3 times, a processing speed of 400 m / min, a heater temperature of 150 ° C., and an elongation of 34 dtex-26.
  • a false twisted yarn of filament was obtained.
  • this false twist condition is the conditions used in common in the Example and the comparative example.
  • Example 2 The speed of the first roller and the second roller was 3,200 m / min, and the positional relationship between the first stage and the second stage was spun at 2.0 m, which is the same as in Example 1. That is, spinning was performed with an oil agent application time gap of 38 msec. The winder speed was adjusted so that the winding tension was 5 cN, as in Example 1. The amount of polymer discharged was adjusted so that the fineness of the false twisted yarn was 44 dtex. The physical properties of the obtained core-sheath composite yarn were as shown in Table 1, and the boiling water shrinkage was 7.2% and the elongation was 81%.
  • the false twisting was carried out in the same manner as in Example 1, but the working magnification was 1.35 times so that the elongation of the false twisted yarn was 35%, and a false twisted yarn of 44 dtex-26 filament was obtained.
  • the obtained false twisted yarn had a very good moisture absorption / release property and a moisture absorption / release property with a ⁇ MR after washing of 11.2% and a ⁇ MR retention of 97%.
  • the texture of the fabric was very good, and it was softer than ordinary nylon. Therefore, the overall evaluation was S.
  • Example 3 The draw ratio was 1.05 times. That is, the first roller was spun at 3,500 m / min, and the second roller was spun at 3,675 m / min.
  • the oil application time gap was the same as in Example 1, and other conditions were set in the same manner as in Example 1.
  • the physical properties of the obtained core-sheath composite yarn were as shown in Table 1.
  • the boiling water shrinkage was 9.5% and the elongation was 66.
  • False twisting was performed in the same manner as in Example 1. However, false twisting was performed in the same manner as in Example 1 except that the processing magnification was adjusted so that the elongation of the false twisted yarn was 35%, and 44 dtex-26. A false twisted yarn of filament was obtained.
  • the false twisted yarn obtained had a very good hygroscopic and hygroscopic washing durability with a ⁇ MR after washing of 12.8% and a ⁇ MR retention of 98%.
  • the texture of the fabric was slightly coarser because the boiling shrinkage of the core-sheath composite yarn was higher than in Example 1, but it was softer than the fabric using ordinary nylon 6. there were. Therefore, the overall evaluation was A.
  • the physical properties of the obtained core-sheath composite yarn were as shown in Table 1. The boiling water shrinkage was 6.1% and the elongation was 69%.
  • False twisting was performed in the same manner as in Example 1. However, false twisting was performed in the same manner as in Example 1 except that the processing magnification was adjusted so that the elongation of the false twisted yarn was 35%, and 44 dtex- A 26-filament false twisted yarn was obtained.
  • the obtained false twisted yarn had ⁇ MR after washing of 7.2% and ⁇ MR retention of 91%, and showed very good moisture absorption and desorption.
  • the roller speed is lower than that of Example 1, it is thought that the orientation of the core-sheath composite yarn is affected and the ⁇ MR retention rate is somewhat inferior, but it shows good hygroscopic washing durability.
  • the fabric texture was slightly softer than the fabric using normal nylon 6 although the boiling water shrinkage rate was lower than that of Example 1 and the crimp was slightly weak and slightly lacking in swell. . Therefore, the overall evaluation was A.
  • the physical properties of the obtained core-sheath composite yarn are as shown in Table 1. Since the time gap was set short, the boiling water shrinkage rate was slightly higher, and the boiling water shrinkage rate was 10.8% and the elongation was 58%. .
  • False twisting was performed in the same manner as in Example 1, but false twisting was performed in the same manner as in Example 1 except that the processing magnification was set so that the elongation of the false twisted yarn was 35%, and 44 dtex- A 26-filament false twisted yarn was obtained.
  • the obtained false twisted yarn had ⁇ MR after washing of 5.9% and ⁇ MR retention of 98%, showed good moisture absorption / release properties, and very good moisture absorption / release properties.
  • the boiling shrinkage of the core-sheath composite yarn was higher than that of Example 1 in the fabric texture, a slight coarseness was seen, but the softness was better than that of the fabric using ordinary nylon 6. It was. Therefore, the overall evaluation was A.
  • Example 6 Spinning was carried out in the same manner as in Example 1 except that nylon 6 having a sulfuric acid relative viscosity of 3.30 and an amino terminal group amount of 4.78 ⁇ 10 ⁇ 5 mol / g was used as the sheath.
  • the physical properties of the obtained core-sheath composite yarn were as shown in Table 1. The boiling water shrinkage was 9.3% and the elongation was 70%.
  • False twisting was performed in the same manner as in Example 1, but false twisting was performed in the same manner as in Example 1 except that the processing magnification was set so that the elongation of the false twisted yarn was 35%, and 44 dtex- A 26-filament false twisted yarn was obtained.
  • the obtained false twisted yarn showed very good hygroscopic and hygroscopic washing durability with ⁇ MR after washing of 12.2% and ⁇ MR retention of 99%.
  • the texture of the fabric was very good, and it was softer than ordinary nylon. Therefore, the overall evaluation was S.
  • Example 7 Spinning was carried out in the same manner as in Example 1 except that nylon 6 having a sulfuric acid relative viscosity of 2.40 and an amino terminal group amount of 3.95 ⁇ 10 ⁇ 5 mol / g was used as the sheath.
  • the physical properties of the obtained core-sheath composite yarn were as shown in Table 1. The boiling water shrinkage was 6.7% and the elongation was 84%.
  • False twisting was performed in the same manner as in Example 1, but false twisting was performed in the same manner as in Example 1 except that the processing magnification was set so that the elongation of the false twisted yarn was 35%, and 44 dtex- A 26-filament false twisted yarn was obtained.
  • the obtained false twisted yarn had a ⁇ MR after washing of 9.2% and a ⁇ MR retention of 93%, and showed very good moisture absorption / release properties.
  • the relative viscosity of sulfuric acid is lower than that of Example 1, it has an influence on the orientation of the core-sheath composite yarn, and the ⁇ MR retention is considered to be slightly inferior, but it shows good hygroscopic washing durability. It was.
  • the texture of the fabric had a lower boiling water shrinkage than Example 1, so that the crimp was slightly weak and slightly lacked in swell, but it was softer than the fabric using ordinary nylon 6. there were. Therefore, the overall evaluation was A.
  • Nylon 6 having a sulfuric acid relative viscosity of 2.15 and an amino terminal group amount of 4.70 ⁇ 10 ⁇ 5 mol / g is used as the sheath, and the speed of the first roller and the second roller is 4,000 m / min.
  • the positional relationship between the first stage and the second stage was spun at 2.0 m, which is the same as in Example 1. That is, spinning was performed with the oil agent application time gap set at 30 msec.
  • the physical properties of the obtained core-sheath composite yarn were as shown in Table 2, and the boiling water shrinkage was 11.5% and the elongation was 68%.
  • False twisting was performed in the same manner as in Example 1. However, false twisting was performed in the same manner as in Example 1 except that the processing magnification was set so that the elongation of the false twisted yarn was 35%, and 44 dtex. A false twisted yarn of -26 filaments was obtained.
  • the obtained false twisted yarn had a ⁇ MR after washing of 7.5% and a ⁇ MR retention of 70%, and was inferior in hygroscopic washing durability. Furthermore, the fabric texture had a higher boiling water shrinkage than in the examples, so that it had a strong rough feeling, and only the same fabric as that using ordinary nylon 6 was obtained. Therefore, the overall evaluation was C.
  • False twisting was performed in the same manner as in Example 1. However, false twisting was performed in the same manner as in Example 1 except that the processing magnification was set so that the elongation of the false twisted yarn was 35%, and 44 dtex. A false twisted yarn of -26 filaments was obtained.
  • the obtained false twisted yarn showed very good hygroscopic and hygroscopic washing durability with ⁇ MR after washing of 10.6% and ⁇ MR retention of 96%.
  • the texture of the fabric was higher in boiling water shrinkage than in the Examples, so that it had a strong feeling of coarseness, and only the same fabric as that using ordinary nylon 6 was obtained. It was C evaluation. Therefore, the overall evaluation was C.
  • Example 3 Spinning was performed in the same manner as in Example 1 except that the speed of the second roller was 3,465 m / min and the surface temperature of the second roller was 130 ° C.
  • the physical properties of the obtained core-sheath composite yarn were as shown in Table 2, and the boiling water shrinkage was 5.2% and the elongation was 70%.
  • False twisting was performed in the same manner as in Example 1, but false twisting was performed in the same manner as in Example 1 except that the processing magnification was set so that the elongation of the false twisted yarn was 35%, and 44 dtex- A 26-filament false twisted yarn was obtained.
  • the obtained false twisted yarn showed a very good moisture absorption / absorption and moisture absorption durability with ⁇ MR after washing of 11.5% and ⁇ MR retention of 96%.
  • the texture of the fabric was lower in boiling water shrinkage than in the examples, so the crystallization of the core-sheath composite yarn was progressing, no crimps were formed, the swelled feeling was lacking, and ordinary nylon 6 was used. Only the fabric equivalent was obtained. Therefore, the overall evaluation was C.
  • the core-sheath composite yarn of the present invention it is possible to realize high moisture absorption performance and washing durability with moisture absorption performance that can withstand actual use and a soft texture.

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Abstract

芯部ポリマーがポリエーテルエステルアミド共重合体であり、鞘部ポリマーがポリアミドであって、沸騰水収縮率が６～１１％である吸湿性芯鞘複合糸。 高い吸湿性能、および、実使用に耐えうる吸湿性能の洗濯耐久性を有し、かつ、柔らかな風合いを実現できる芯鞘複合繊維を提供する。

Description

吸湿性芯鞘複合糸およびその製造方法
　本発明は、風合いに優れた吸湿性芯鞘複合糸に関するものである。
　ポリアミドやポリエステルなどの熱可塑性樹脂から成る合成繊維は、強度、耐薬品性、耐熱性などに優れるために、衣料用途や産業用途など幅広く用いられている。
　特にポリアミド繊維はその独特な柔らかさ、高い引っ張り強度、染色時の発色性、高い耐熱性等の特性に加え、吸湿性に優れており、インナーウエア、スポーツウエアなどの用途に広く使用されている。しかしながら、ポリアミド繊維は綿などの天然繊維と比べると吸湿性は十分とはいえず、また、ムレやべたつきといった問題点を有し、快適性の面で天然繊維に劣ることが問題となっている。
　そのような背景からムレやべたつきを防ぐための優れた吸放湿性を示し、天然繊維に近い快適性を有する合成繊維が、主にインナー用途やスポーツ衣料用途において要望されている。
　そこで、ポリアミド繊維に親水性化合物を添加する方法が一般には最も多く検討されてきた。例えば、特許文献１には、親水性ポリマーとしてポリビニルピロリドンをポリアミドにブレンドして紡糸することで吸湿性能を向上させる方法が提案されている。
　一方、繊維の構造を芯鞘構造とし、高吸湿性の熱可塑性樹脂を芯部に、力学特性に優れた熱可塑性樹脂を鞘部とする芯鞘構造とすることで、吸湿性能と、力学特性を両立させる検討が盛んに行われている。
　例えば、特許文献２には、芯部と鞘部からなり芯部が繊維表面に露出しない形状の芯鞘複合繊維であり、ハードセグメントが６－ナイロンであるポリエーテルブロックアミド共重合物を芯部とし、６－ナイロン樹脂を鞘部とした、繊維横断面における芯部と鞘部の面積比率が３／１～１／５である芯鞘複合繊維が記載されている。
　また、特許文献３には、熱可塑性樹脂を芯部とし繊維形成性ポリアミド樹脂を鞘部とする芯鞘型複合繊維であって、該芯部を形成する熱可塑性樹脂の主成分がポリエーテルエステルアミドであり、かつ芯部の比率が複合繊維全重量の５～５０重量％であることを特徴とする吸湿性に優れた芯鞘型複合繊維として、ポリエーテルエステルアミドを芯部に、ポリアミドを鞘部に配し、高吸湿性を発現させた芯鞘複合繊維が記載されている。
　また、特許文献４には、ポリアミド又はポリエステルを鞘成分、ポリエチレンオキサイドの架橋物からなる熱可塑性吸水性樹脂を芯成分としたことを特徴とする吸放湿性を有する複合繊維が記載されている。ここには、高吸湿性の非水溶性ポリエチレンオキシド変性物を芯部に、ポリアミドを鞘部に配した高吸湿芯鞘複合繊維が記載されている。
特開平９－１８８９１７号公報 国際公開第２０１４／１０７０９号 特開平６－１３６６１８号公報 特開平８－２０９４５０号公報
　しかしながら、特許文献１に記載の繊維は、天然繊維に近い吸放湿性を有しているものの、その性能は十分に満足できるものでなく、更なる高い吸放湿性の達成が課題である。
　また、特許文献２～４の芯鞘複合繊維は、天然繊維と同等かそれ以上の吸放湿性を有しているものの、芯部が繰り返しの実使用によって劣化し、繰り返し使用による吸湿性能の低下が課題であった。また、布帛としたときの風合いもナイロンと同等の柔らかさであるため不十分であった。既存品を超越するソフトな風合いが強く要望されてきた。
　本発明は、前記従来技術の問題点を克服し、高い吸湿性能を有し天然繊維を超える快適性と、実使用に耐えうる吸湿性能の洗濯耐久性、さらにはこれまでに無い柔らかな風合いを実現できる芯鞘複合糸を提供することを目的とする。
　本発明は、上記課題を解決するために、下記の構成からなる。
　（１）芯部ポリマーがポリエーテルエステルアミド共重合体であり、鞘部ポリマーがポリアミドであって、沸騰水収縮率が６～１１％である吸湿性芯鞘複合糸。
　（２）伸度が６０～９０％である（１）に記載の吸湿性芯鞘複合糸。
　（３）（１）または（２）の吸湿性芯鞘複合糸からなる仮撚加工糸。
　（４）（１）～（３）のいずれか１項に記載の吸湿性芯鞘複合糸を少なくとも一部に有する布帛。
　（５）紡糸口金から吐出された糸条を冷却風にて冷却固化した後、糸条に水溶液（エマルジョン油剤）を２度付与して巻き取る繊維の製造方法であって、１段階目と２段階目の付与時間のギャップが２０ｍｓｅｃ以上である（１）または（２）に記載の吸湿性芯鞘複合糸の製造方法。
　本発明によれば、高い吸湿性能を有し天然繊維を超える快適性と、実使用に耐えうる吸湿性能の洗濯耐久性、これまでに無い柔らかな風合いを実現できる芯鞘複合糸を提供することができる。
　本発明の芯鞘複合糸は、鞘部にポリアミド、芯部に高い吸湿性能を有する熱可塑性ポリマーを用いる。芯部の高い吸湿性能を有する熱可塑性ポリマーとは、ペレット形状で測定したΔＭＲが１０％以上のポリマーを指し、ポリエーテルエステルアミド共重合体やポリビニルアルコール、セルロース系熱可塑性樹脂等があげられる。その中でも、熱安定性や鞘部のポリアミドとの相溶性が良く耐剥離性に優れる観点から、ポリエーテルエステルアミド共重合体を用いる。このような芯鞘複合糸とすることで、ΔＭＲの高い糸が実現でき、吸湿性に優れ、快適なテキスタイルが実現できる。なお、ΔＭＲとは、湿度調整の指標であり、軽～中作業あるいは軽～中運動を行った際の３０℃×９０％ＲＨに代表される衣服内温湿度と、２０℃×６５％ＲＨに代表される外気温湿度における吸湿率の差で表される。ΔＭＲは大きければ大きいほど吸湿性能が高く、着用時の快適性が良好であることに対応する。
　ポリエーテルエステルアミド共重合体とは、同一分子鎖内にエーテル結合、エステル結合およびアミド結合を持つブロック共重合体である。より具体的にはラクタム、アミノカルボン酸、ジアミンとジカルボン酸の塩から選ばれた１種もしくは２種以上のポリアミド成分（Ａ）およびジカルボン酸とポリ（アルキレンオキシド）グリコールからなるポリエーテルエステル成分（Ｂ）を重縮合反応させて得られるブロック共重合体ポリマーである。
　ポリアミド成分（Ａ）としては、ε－カプロラクタム、ドデカノラクタム、ウンデカノラクタム等のラクタム類、アミノカプロン酸，１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸などのω－アミノカルボン酸、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２等の前駆体であるジアミン－ジカルボン酸のナイロン塩類があり、好ましいポリアミド形成性成分はε－カプロラクタムである。
　ポリエーテルエステル成分（Ｂ）は、炭素数４～２０のジカルボン酸とポリ（アルキレンオキシド）グリコールとからなるものである。炭素数４～２０のジカルボン酸としてはコハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカジ酸等の脂肪族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸をあげることができ、１種または２種以上混合して用いることができる。好ましいジカルボン酸はアジピン酸、セバシン酸、ドデカジ酸、テレフタル酸、イソフタル酸である。またポリ（アルキレンオキシド）グリコールとしては、ポリエチレングリコール、ポリ（１，２－および１，３－プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール等があげられ、特に良好な吸湿性能を有するポリエチレングリコールが好ましい。
　ポリ（アルキレンオキシド）グリコールの数平均分子量は３００～１００００が好ましく、より好ましくは５００～５０００である。分子量が３００以上であると、重縮合反応中に系外に飛散しにくく、吸湿性能が安定した繊維となるため好ましい。また、１００００以下であると、均一なブロック共重合体が得られ製糸性が安定するため好ましい。
　ポリエーテルエステル成分（Ｂ）の構成比率はｍｏｌ比にて、２０～８０％であることが好ましい。２０％以上であると、良好な吸湿性が得られるため好ましい。また、８０％以下であると、良好な染色堅牢性や洗濯耐久性が得られるため好ましい。
　このようなポリエーテルエステルアミド共重合体として、アルケマ社製“ＭＨ１６５７”や“ＭＶ１０７４”等が市販されている。
　鞘部のポリアミドには、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン９、ナイロン６１０、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１２等、あるいはそれらとアミド形成官能基を有する化合物、例えばラウロラクタム、セバシン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸等の共重合成分を含有する共重合ポリアミドがあげられる。中でも、ナイロン６および、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２が、ポリエーテルエステルアミド共重合体との融点の差が小さく、溶融紡糸時にポリエーテルエステルアミド共重合体の熱劣化が抑制でき、製糸性の観点から好ましい。中でも好ましくは、染色性に富むナイロン６である。
　本発明の鞘部のポリアミドには、各種の添加剤、たとえば、艶消剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、結晶核剤、螢光増白剤、帯電防止剤、吸湿性ポリマー、カーボンなどを、総添加物の含有量が０．００１～１０重量％の間で必要に応じて共重合または混合していてもよい。
　本発明の芯鞘複合糸は、その沸騰水収縮率が６～１１％である必要がある。本規定の範囲内とすることで、仮撚加工糸とし、その後テキスタイルとしたときに、従来のナイロンにはないソフトな風合いを実現できる。沸騰水収縮率が６％未満であると、仮撚加工前に芯鞘複合糸の結晶化が進行しており、仮撚加工で捲縮をかけても捲縮が入らずふくらみ感やソフトな風合いを実現できず、また１１％より大きくなると、収縮が大きすぎるために、テキスタイルが硬い風合いとなる場合がある。沸騰水収縮率のより好ましい範囲は６～１０％であり、さらに好ましくは７～９．５％である。
　沸騰水収縮率を６～１１％とするには、上述の芯鞘複合糸とすることに加え、糸の生産時に油剤付与を２段階に分けて行うことが好ましい。油剤は糸の平滑性や収束性を向上させるためには必須であるが、冷却固化が完了した糸条に水溶液（エマルジョン）を付与し、一定時間置いた後、再度エマルジョンを付与することで、沸騰水収縮率を低下させることが容易となる。１段階目の付与にて同時に水分が糸に供給され、その際に結晶化が進み、さらに２段階目の給油により平滑性と収束性が確保されるためと考えられる。１段階目と２段階目の付与時間のギャップは２０ｍｓｅｃ以上であると沸騰水収縮率を本発明の規定内に制御することが容易となるため、好ましい。付与時間のギャップは長いほうが好ましいが、長くするには工程を長くする必要があるため、効率的な生産を考慮し設定するのがよい。なお、糸の紡糸速度が３０００ｍ／分、１段階目と２段階目の油剤付与位置の差が１．５ｍのとき、付与時間のギャップは３０ｍｓｅｃである。さらに、油剤付与時の糸張力を０．１５～０．４０ｃＮ／ｄｔｅｘの範囲とすることが、糸の配向が促進されるため、沸騰水収縮率を本規定内とするために好ましい。なお、糸張力は、１段階目から２段階目までの間で測定する。　また、本発明の芯鞘複合糸の伸度は６０～９０％であることが好ましい。ソフト性の向上のためには仮撚加工すると良く、仮撚加工するためには伸度は６０～９０％であると捲縮の経時変化や繰り返しの引張りにおける捲縮低下が少なく、また、糸のソフト性をさらに向上させることができ、好ましい。
　本発明の芯鞘複合糸の総繊度、フィラメント数（長繊維の場合）、長さ・捲縮数（短繊維の場合）も特に限定はなく、断面形状も得られる布帛の用途等に応じて任意の形状とすることができる。衣料用長繊維素材として使用することを考慮すると、マルチフィラメントとしての総繊度は５デシテックス以上２３５デシテックス以下、フィラメント数は１以上１４４フィラメント以下が好ましい。また、断面形状は円形、三角、扁平、Ｙ型、星形や偏芯型、貼り合わせ型が好ましい。
　本発明の芯鞘複合糸の芯部の比率は、複合糸１００重量部に対して２０重量部～８０重量部であることが好ましく、更に好ましくは、３０重量部～７０重量部である。かかる範囲とすることにより、良好なΔＭＲが得られるほか、仮撚加工における加工性が良好となる。
　本発明の鞘部に使用するポリアミドチップは、硫酸相対粘度にて２．３以上３．３以下が好ましく、さらに好ましくは、２．６以上３．３以下である。かかる範囲とすることにより、沸騰水収縮率を規定とすることが容易となるほか、ΔＭＲの洗濯耐久性が向上し、快適なテキスタイルの実現が容易となる。
　本発明の芯部に使用するポリエーテルエステルアミド共重合体のチップは、オルトクロロフェノール相対粘度（ＯＣＰ相対粘度）にて１．２以上２．０以下であることが好ましい。オルトクロロフェノール相対粘度が１．２以上であると、紡糸時に鞘部に最適な応力が加わり、鞘部のポリアミドの結晶化が進み、沸騰水収縮率の制御が容易となるほか、ΔＭＲの洗濯耐久性が向上するため好ましい。
　本発明の芯鞘複合糸は、上述の好ましい製造方法のほかは、公知の溶融紡糸、複合紡糸の手法により得ることができるが、例示すると以下のとおりである。
　例えば、ポリアミド（鞘部）とポリエーテルエステルアミド共重合体（芯部）を別々に溶融しギヤポンプにて計量・輸送し、そのまま通常の方法で芯鞘構造をとるように複合流を形成して紡糸口金から吐出し、チムニー等の糸条冷却装置によって冷却風を吹き当てることにより糸条を室温まで冷却する。上述の方法にて２段給油を行い、引き取りローラーを通過させる。引き取りローラーの周速度は３０００～３９００ｍ／分が好ましい。引き取りローラーを通過した糸条は、好ましくは１．０～１．１倍の倍率で延伸を行い、延伸ローラーを通過させる。その後、パッケージフォームが好ましくなるような巻取り張力に調整した後、ワインダー（巻取装置）で巻き取る。
　本発明にて得られた芯鞘複合糸は仮撚加工することでソフト性が向上し、これまでに無い風合いが得られるものであるが、仮撚加工はフリクション加工、ピン加工、ベルトニップ加工など既知の技術を用いて行うことができる。コスト等を勘案した場合、フリクション加工が好ましく、捲縮性能を鑑みた場合、ピン加工が好ましい。いずれの加工においても仮撚加工後の伸度は捲縮の経時変化や仮撚加工性、その後の製織製編を鑑みた場合、２５～４０％で設定するのが好ましい。なお、良好な捲縮や経時変化を抑制するため、熱セットは１４０～１７０℃で行うことが好ましい。
　本発明の芯鞘複合糸は、布帛、衣料品に好ましく用いられ、布帛形態としては、織物、編物、不織布など目的に応じて選択でき、衣料も含まれる。また、衣料品としては、インナーウエア、スポーツウエアなどの各種衣料用製品とすることができる。
　以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。なお実施例における特性値の測定法等は次のとおりである。
　（１）硫酸相対粘度
　試料０.２５ｇを濃度９８重量％の硫酸１００ｍｌに対して１ｇになるように溶解し、オストワルド型粘度計を用いて２５℃での流下時間（Ｔ１）を測定した。引き続き、濃度９８重量％の硫酸のみの流下時間（Ｔ２）を測定した。Ｔ２に対するＴ１の比、すなわちＴ１／Ｔ２を硫酸相対粘度とした。
　（２）オルトクロロフェノール相対粘度（ＯＣＰ相対粘度）
　試料０.５ｇをオルトクロロフェノール１００ｍｌに対して１ｇになるように溶解し、オストワルド型粘度計を用いて２５℃での流下時間（Ｔ１）を測定した。引き続き、オルトクロロフェノールのみの流下時間（Ｔ２）を測定した。Ｔ２に対するＴ１の比、すなわちＴ１／Ｔ２をＯＣＰ相対粘度とした。
　（３）繊度
　１．１２５ｍ／周の検尺器に繊維試料をセットし、２００回転させて、ループ状かせを作成し、熱風乾燥機にて乾燥後（１０５±２℃×６０分）、天秤にてかせ質量を量り、公定水分率を乗じた値から繊度を算出した。なお、芯鞘複合糸の公定水分率は、４．５重量％とした。
　（４）強度・伸度
　繊維試料を、オリエンテック（株）製“ＴＥＮＳＩＬＯＮ”（登録商標）、ＵＣＴ－１００でＪＩＳ　Ｌ１０１３（化学繊維フィラメント糸試験方法、２０１０年）に示される定速伸長条件で測定した。伸度は、引張強さ－伸び曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。また、強度は、最大強力を繊度で除した値を強度とした。測定は１０回行い、平均値を強度および伸度とした。
　（５）沸騰水収縮率
　繊維をかせ取りし、０．０９ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重下で試料長Ｓ０を測定した後、無荷重の状態で１５分間、沸騰水中で処理を行い、処理後、風乾し、０．０９ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重下で試料長Ｓ１を測定し、次式で算出した。
沸騰水収縮率＝（Ｓ０－Ｓ１）／Ｓ０×１００％　・・・・・　（１）　　。
　（６）伸縮復元率（ＣＲ）
　仮撚加工糸の捲縮性を示す指標である。
　仮撚加工糸をかせ取りし、９０℃の水中で２０分間フリー処理し、風乾した。次に、２５℃の水中で０．００１８ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を掛け、２分後のかせ長Ｌ１を測定した。次に同じく水中で０．００１８ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を取り除き、０．０９ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重を掛け、２分後のかせ長Ｌ０を測定し、次式で算出した。
ＣＲ＝（Ｌ０－Ｌ１）／Ｌ０×１００％　・・・・・・・・・　（２）　　。
　（７）ΔＭＲ
　筒編機にて、筒編地を度目が５０となるように調整して作製した。繊維の正量繊度が低い場合は、筒編機に給糸する繊維の総繊度が５０～１００ｄｔｅｘとなるように適宜合糸し、総繊度が１００ｄｔｅｘを超える場合は、筒編機への給糸を１本で行い、前記同様度目が５０となるように調整して作製した。この筒編地を、秤量瓶に１～２ｇ程度はかり取り、１１０℃に２時間保ち乾燥させ重量を測定し（Ｗ０）、次に対象物質を２０℃、相対湿度６５％に２４時間保持した後重量を測定する（Ｗ６５）。そして、これを３０℃、相対湿度９０％に２４時間保持した後重量を測定する（Ｗ９０）。そして、以下の式にしたがい計算した。
ＭＲ１＝［（Ｗ６５－Ｗ０）／Ｗ０］×１００％ ・・・・・・ （３）
ＭＲ２＝［（Ｗ９０－Ｗ０）／Ｗ０］×１００％ ・・・・・・ （４）
ΔＭＲ＝ＭＲ２－ＭＲ１ 　　・・・・・・・・・・・・・・・ （５）　　。
　（８）洗濯後ΔＭＲ
　筒編地を、ＪＩＳ　Ｌ０２１７（１９９５）付表１記載の番号１０３記載の方法にて、繰り返し２０回洗濯を実施した後、上記記載のΔＭＲ（吸放湿性）を測定し算出した。
△ＭＲが７．０％以上はＳ評価、５．０％以上をＡ評価とした。
　（９）洗濯後ΔＭＲ保持率
　洗濯前後のΔＭＲの変化指標として、洗濯後ΔＭＲ保持率を下記式にて算出した。
洗濯処理後のΔＭＲ／洗濯処理前のΔＭＲ　×　１００　・・　（６）
△ＭＲ保持率が９５％以上はＳ評価、９０％以上で洗濯耐久性があり、着用時に良好な快適性が得られると判断した場合はＡ評価とした。それ以外はＣ評価とした。
　（１０）布帛風合い
　本発明の芯鞘複合糸と２２デシテックスのポリウレタン弾性糸を用い、２８Ｇのシングル丸編機にてベア天竺を作製、精錬、熱セット、染色、仕上げセットを経て、布帛を得た。また、通常のナイロン６の４４ｄｔｅｘ－２６フィラメントの仮撚加工糸（ＣＲ２６％）を準備し、上記と同様にベア天竺編物を作製した。得られた布帛の風合いについて、比較評価を行った。ＳおよびＡを合格とした。
Ｓ・・・通常のナイロン６を使用した布帛と比較し、はるかに柔らかい特性を示した。
Ａ・・・通常のナイロン６を使用した布帛と比較し、柔らかさで優位である。
Ｃ・・・通常のナイロン６を使用した布帛と同等である。
　（１１）総合評価
　洗濯後ΔＭＲ、洗濯後ΔＭＲ保持率、布帛風合いですべてがＳ評価の場合、吸湿が良好である快適性に加え、ソフト性も優秀であり総合評価もＳとした。すべてがＡ以上である場合を総合Ａ評価、いずれかでＣがあるものは総合Ｃ評価とした。
　（１２）張力測定
　東レエンジニアリング社製のＴＥＮＳＩＯＮ　ＭＥＴＥＲとＦＴ－Ｒピックアップセンサーを用い張力値を測定した。
　１段目の油剤付与時の糸張力は、１段目と２段目の給油装置間で張力値を測定し、張力値を繊度で割り返した値（ｃＮ／ｄｔｅｘ）とした。
　巻取り張力は、第２ローラーとワインダー間で張力値（ｃＮ）を測定した。
　［実施例１］
　ポリアミド成分がナイロン６、およびポリエーテル成分（ポリ（アルキレンオキシド）グリコール）が分子量１５００のポリエチレングリコールであり、ポリエーテル成分の構成比率はｍｏｌ比にて約７６％であるポリエーテルエステルアミド共重合体（アルケマ社製、ＭＨ１６５７、オルトクロロフェノール相対粘度：１．６９）を芯部とし、硫酸相対粘度が２．７１、アミノ末端基量が５．９５×１０－５ｍｏｌ／ｇであるナイロン６を鞘部とし、２７０℃にて溶融し、同心円芯鞘複合用口金から芯／鞘比率（重量部）＝５０／５０になるように紡糸した。なお、アミノ末端基量は重合時にヘキサメチレンジアミンおよび酢酸にて調整した。
　この時、得られる芯鞘複合糸の総繊度が５７ｄｔｅｘとなるようにギヤポンプの回転数を選定し、芯成分、鞘成分それぞれ１９．６ｇ／ｍｉｎの吐出量とした。口金ノズルより吐出した糸条は糸条冷却装置冷却固化した後、給油装置により１％濃度のエマルジョン油剤を用いて１段階目の油剤付与を実施した。このときの糸の張力は０．３０ｃＮ／ｄｔｅｘであった。１段階目の給油から２．０ｍ下流に２段階目の給油装置を設置し、１５％濃度のエマルジョン油剤を用いて油剤付与を行った。その後、３，５００ｍ／分の速度で回転する第１ローラーにて一旦引き取り、引き続いて同速度で回転する第２ローラーを介し、さらに、巻取り張力が５ｃＮとなるように３，４３０ｍ／分の周速度に調整したワインダーにて巻き取った。すなわち、この場合、１段階目から２段階目までの油剤付与の時間ギャップは３４ｍｓｅｃとしている。得られた芯鞘複合糸の物性は表１に示す通りであり、沸騰水収縮率８．５％、伸度７５％である芯鞘複合糸を得た。
　この芯鞘複合糸を、フリクション型仮撚加工機を用いて、加工倍率１．３倍、加工速度４００ｍ／分、ヒーター温度１５０℃にて加工を行い、伸度が３４％である４４ｄｔｅｘ－２６フィラメントの仮撚加工糸を得た。なお、本仮撚条件は実施例、比較例共に共通して用いた条件である。
　得られた仮撚加工糸を評価したところ、ΔＭＲは１２．１％、洗濯後ΔＭＲは１１．８％、すなわち、ΔＭＲ保持率９８％と非常に良好な吸放湿性と吸放湿性の洗濯耐久性を示し、布帛の風合いも非常に良く、通常のナイロンを超越する柔らかさであった。したがって、総合評価はＳとなった。
　［実施例２］
　第１ローラー、および、第２ローラーの速度を３，２００ｍ／分とし、１段階目と２段階目の位置関係は実施例１と同一の２．０ｍで紡糸した。すなわち、油剤付与の時間ギャップを３８ｍｓｅｃとして紡糸した。なお、巻取り張力が５ｃＮとなるようにワインダーの速度を調整したことは実施例１と同様である。また、ポリマーの吐出量は仮撚加工糸の繊度が４４ｄｔｅｘとなるように調整した。得られた芯鞘複合糸の物性は表１に示す通りであり、沸騰水収縮率７．２％、伸度８１％であった。
　仮撚加工は実施例１と同様に行ったが、仮撚加工糸の伸度が３５％となるように加工倍率を１．３５倍とし、４４ｄｔｅｘ－２６フィラメントの仮撚加工糸を得た。
　得られた仮撚加工糸は、洗濯後ΔＭＲが１１．２％、ΔＭＲ保持率が９７％と、非常に良好な吸放湿性と吸放湿性の洗濯耐久性を示した。布帛の風合いも非常に良く、通常のナイロンを超越する柔らかさであった。したがって、総合評価はＳであった。
　［実施例３］
　延伸倍率を１．０５倍とした。すなわち、第１ローラーは３，５００ｍ／分、第２ローラーは３，６７５ｍ／分として紡糸した。油剤付与の時間ギャップは実施例１と同様とし、その他の条件も実施例１と同様の考え方で設定した。得られた芯鞘複合糸の物性は表１に示す通りであり、沸騰水収縮率９．５％、伸度６６であった。
仮撚加工は実施例１と同様に行ったが、仮撚加工糸の伸度が３５％となるように加工倍率を調整した以外は実施例１と同様に仮撚加工を行い、４４ｄｔｅｘ－２６フィラメントの仮撚加工糸を得た。
　得られた仮撚加工糸は、洗濯後ΔＭＲが１２．８％、ΔＭＲ保持率が９８％と、非常に良好な吸放湿性と吸放湿性の洗濯耐久性を示した。一方、布帛の風合いは、芯鞘複合糸の沸騰収縮率が実施例１よりも高かったため、若干の粗硬感が見られたが、通常のナイロン６を使用した布帛よりも良好な柔らかさであった。したがって、総合評価はＡであった。
　［実施例４］
　芯／鞘比率（重量部）＝３０／７０とし、さらに第１ローラー、第２ローラーとも３，０００ｍ／分として、油剤付与の時間ギャップを４０ｍｓｅｃとして紡糸した。得られた芯鞘複合糸の物性は表１に示す通りであり、沸騰水収縮率６．１％、伸度６９％であった。
　仮撚加工は実施例１と同様に行ったが、仮撚加工糸の伸度が３５％となるように加工倍率を調整した以外は実施例１と同様に仮撚加工を実施し、４４ｄｔｅｘ－２６フィラメントの仮撚加工糸を得た。
　得られた仮撚加工糸は、洗濯後ΔＭＲが７．２％、ΔＭＲ保持率が９１％であり、非常に良好な吸放湿性を示した。一方、ローラー速度が実施例１よりも低いため、芯鞘複合糸の配向に影響を及ぼし、ΔＭＲ保持率がやや劣るものとなったと考えられるが、良好な吸放湿性の洗濯耐久性を示した。布帛の風合いは、沸騰水収縮率が実施例１よりも低かったため、捲縮がやや弱く、若干ふくらみ感に欠いていたが、通常のナイロン６を使用した布帛よりも良好な柔らかさであった。したがって、総合評価はＡとなった。
　［実施例５］
　芯／鞘比率（重量部）＝２０／８０とし、さらに第１ローラー、第２ローラーとも３，８００ｍ／分、１段階目の油剤付与から１．２５ｍ下流に２段階目の油剤付与を行うように変更した。すなわち、油剤付与の時間ギャップを２０ｍｓｅｃとして紡糸した。得られた芯鞘複合糸の物性は表１に示す通りであり、時間ギャップを短く設定したため、沸騰水収縮率はやや高めとなり、沸騰水収縮率１０．８％、伸度５８％であった。
　仮撚加工は実施例１と同様に行ったが、仮撚加工糸の伸度が３５％となるように加工倍率を設定した以外は実施例１と同様に仮撚加工を実施し、４４ｄｔｅｘ－２６フィラメントの仮撚加工糸を得た。
　得られた仮撚加工糸は、洗濯後ΔＭＲが５．９％、ΔＭＲ保持率が９８％であり、良好な吸放湿性を示し、非常に良好な吸放湿性の洗濯耐久性を示した。一方、布帛の風合いは芯鞘複合糸の沸騰収縮率が実施例１よりも高かったため、若干の粗硬感が見られたが、通常のナイロン６を使用した布帛よりも良好な柔らかさであった。したがって、総合評価はＡとなった。
　［実施例６］
　硫酸相対粘度が３．３０、アミノ末端基量が４．７８×１０－５ｍｏｌ／ｇであるナイロン６を鞘部とした以外は実施例１と同様に紡糸した。得られた芯鞘複合糸の物性は表１に示す通りであり、沸騰水収縮率９．３％、伸度７０％であった。
　仮撚加工は実施例１と同様に行ったが、仮撚加工糸の伸度が３５％となるように加工倍率を設定した以外は実施例１と同様に仮撚加工を実施し、４４ｄｔｅｘ－２６フィラメントの仮撚加工糸を得た。
　得られた仮撚加工糸は、洗濯後ΔＭＲが１２．２％、ΔＭＲ保持率が９９％と、非常に良好な吸放湿性と吸放湿性の洗濯耐久性を示した。布帛の風合いも非常に良く、通常のナイロンを超越する柔らかさであった。したがって、総合評価もＳであった。
　［実施例７］
　硫酸相対粘度が２．４０、アミノ末端基量が３．９５×１０－５ｍｏｌ／ｇであるナイロン６を鞘部とした以外は実施例１と同様に紡糸した。得られた芯鞘複合糸の物性は表１に示す通りであり、沸騰水収縮率６．７％、伸度８４％であった。
　仮撚加工は実施例１と同様に行ったが、仮撚加工糸の伸度が３５％となるように加工倍率を設定した以外は実施例１と同様に仮撚加工を実施し、４４ｄｔｅｘ－２６フィラメントの仮撚加工糸を得た。
　得られた仮撚加工糸は、洗濯後ΔＭＲが９．２％、ΔＭＲ保持率が９３％であり、非常に良好な吸放湿性を示した。一方、硫酸相対粘度が実施例１よりも低いため、芯鞘複合糸の配向に影響を及ぼし、ΔＭＲ保持率がやや劣るものとなったと考えられるが、良好な吸放湿性の洗濯耐久性を示した。また、布帛の風合いは、沸騰水収縮率が実施例１よりも低いため、捲縮がやや弱く、若干ふくらみ感に欠いていたが、通常のナイロン６を使用した布帛よりも良好な柔らかさであった。したがって、総合評価はＡであった。
　［比較例１］
　硫酸相対粘度が２．１５、アミノ末端基量が４．７０×１０－５ｍｏｌ／ｇであるナイロン６を鞘部とし、第１ローラー、および、第２ローラーの速度を４，０００ｍ／分とし、１段目と２段目の位置関係は実施例１と同一の２．０ｍで紡糸した。すなわち、油剤付与の時間ギャップを３０ｍｓｅｃとして紡糸した。得られた芯鞘複合糸の物性は表２に示す通りであり、沸騰水収縮率は１１．５％、伸度６８％であった。
　仮撚加工は実施例１と同様に行ったが、仮撚加工糸の伸度が３５％となるように加工倍率を設定した以外は実施例１と同様に、仮撚加工を実施し、４４ｄｔｅｘ－２６フィラメントの仮撚加工糸を得た。
　得られた仮撚加工糸は、洗濯後ΔＭＲが７．５％、ΔＭＲ保持率が７０％であり、吸放湿性の洗濯耐久性に劣るものであった。さらに、布帛の風合いは、沸騰水収縮率が実施例よりも高かったため、粗硬感が強く、通常のナイロン６を使用した布帛と同等のものしか得られなかった。したがって、総合評価はＣであった。
　［比較例２］
　第１ローラー、および、第２ローラーの速度を４，２００ｍ／分とし、１段階目と２段階目の位置関係は実施例１と同一の２．０ｍで紡糸した。すなわち、油剤付与の時間ギャップを７ｍｓｅｃとして紡糸した。得られた芯鞘複合糸の物性は表２に示す通りであり、沸騰水収縮率は１４．５％、伸度７０％であった。
　仮撚加工は実施例１と同様に行ったが、仮撚加工糸の伸度が３５％となるように加工倍率を設定した以外は実施例１と同様に、仮撚加工を実施し、４４ｄｔｅｘ－２６フィラメントの仮撚加工糸を得た。
　得られた仮撚加工糸は、洗濯後ΔＭＲが１０．６％、ΔＭＲ保持率が９６％と、非常に良好な吸放湿性と吸放湿性の洗濯耐久性を示した。一方、布帛の風合いは、沸騰水収縮率が実施例よりも高かったため、粗硬感が強く、通常のナイロン６を使用した布帛と同等のものしか得られなかった。Ｃ評価であった。したがって、総合評価はＣであった。
　［比較例３］
　第２ローラーの速度を３，４６５ｍ／分、第２ローラーの表面温度を１３０℃とした以外は実施例１と同様に紡糸した。得られた芯鞘複合糸の物性は表２に示す通りであり、沸騰水収縮率は５．２％、伸度７０％であった。
　仮撚加工は実施例１と同様に行ったが、仮撚加工糸の伸度が３５％となるように加工倍率を設定した以外は実施例１と同様に仮撚加工を実施し、４４ｄｔｅｘ－２６フィラメントの仮撚加工糸を得た。
　得られた仮撚加工糸は、洗濯後ΔＭＲが１１．５％、ΔＭＲ保持率が９６％と、非常に良好な吸放湿性と吸放湿性の洗濯耐久性を示した。一方、布帛の風合いは、沸騰水収縮率が実施例よりも低かったため、芯鞘複合糸の結晶化が進行しており、捲縮が入らず、ふくらみ感に欠け、通常のナイロン６を使用した布帛と同等のものしか得られなかった。したがって、総合評価はＣであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　本発明の芯鞘複合糸により、高い吸湿性能、および、実使用に耐えうる吸湿性能の洗濯耐久性を有し、かつ、柔らかな風合いを実現できる。
 

Claims (5)

  1. 芯部ポリマーがポリエーテルエステルアミド共重合体であり、鞘部ポリマーがポリアミドであって、沸騰水収縮率が６～１１％である吸湿性芯鞘複合糸。
  2. 伸度が６０～９０％である請求項１に記載の吸湿性芯鞘複合糸。
  3. 請求項１または２記載の吸湿性芯鞘複合糸からなる仮撚加工糸。
  4. 請求項１～３のいずれか１項に記載の吸湿性芯鞘複合糸を少なくとも一部に有する布帛。
  5. 紡糸口金から吐出された糸条を冷却風にて冷却固化した後、糸条に水溶液（エマルジョン油剤）を２度付与して巻き取る繊維の製造方法であって、１段階目と２段階目の付与時間のギャップが２０ｍｓｅｃ以上である請求項１または２に記載の吸湿性芯鞘複合糸の製造方法。
     
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