WO2016171197A1 - 医療用ガラス容器の製造方法及び回転装置を備えたファイアブラスト装置 - Google Patents

医療用ガラス容器の製造方法及び回転装置を備えたファイアブラスト装置 Download PDF

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和久 森内
井上　淑雄
石川　篤
祥博 河合
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ニプロ株式会社
和久 森内
井上　淑雄
石川　篤
祥博 河合
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    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C23/00—Other surface treatment of glass not in the form of fibres or filaments
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    • A—HUMAN NECESSITIES
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    • A61J1/05—Containers specially adapted for medical or pharmaceutical purposes for collecting, storing or administering blood, plasma or medical fluids ; Infusion or perfusion containers
    • A61J1/06—Ampoules or carpules

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a medical glass container and a fire blast device in which breakage and deformation are suppressed.
  • a wide variety of borosilicate glasses are used for medical vials.
  • Low expansion type with excellent heat resistance thermal expansion coefficient ⁇ : 32-33 / ° C. ⁇ 10 ⁇ 7
  • medium expansion type with excellent chemical durability thermal expansion coefficient ⁇ : 48-56 / ° C. ⁇ 10 ⁇ 7)
  • a high expansion type thermal expansion coefficient ⁇ : 60-70 / ° C. ⁇ 10 ⁇ 7
  • soda lime glass is used, which includes many types of high expansion type (thermal expansion coefficient ⁇ : 95 / ° C. ⁇ 10 ⁇ 7 ).
  • the glass used for a medical vial it describes in the pharmacopoeia (USP37 or EP6.0), ASTM, JIS, etc. as a material specification of a pharmaceutical container or a laboratory instrument.
  • the heat resistance of a glass container depends not only on glass properties such as thermal expansion coefficient, fracture strength, and elastic modulus, but also on production conditions such as container shape and size, glass uniformity such as wall thickness, surface condition, and slow cooling conditions. Also depends.
  • the heat-resistant temperature ( ⁇ t) of glass as a physical property depending on these conditions can be derived as a physical quantity based on the following formula (I).
  • Formula (I): ⁇ t P (1 ⁇ ) / ⁇ E ( ⁇ t: heat resistance temperature, P: fracture strength, ⁇ : Poisson's ratio, ⁇ : thermal expansion coefficient, E: elastic modulus)
  • the practical empirical formula (formula (II)) shown below is derived from the experimental results by Volf.
  • medium expansion type borosilicate glass having excellent chemical durability is often used as a raw material for medical glass containers such as medical vials.
  • a glass tube made of borosilicate glass is heated and deformed to form the mouth and bottom of the vial.
  • the alkali component contained in the borosilicate glass is volatilized. Volatilized alkali components are condensed particularly on the inner surface in the vicinity of the bottom of the vial, resulting in a process deterioration region. Such a process-deteriorated region may elute alkali components from medicines stored in vials.
  • ISO 4802-1, ISO 4802-2, etc. elution standards for alkaline components are defined.
  • the flame collides with the inner surface of the side surface of the glass container.
  • the glass container is rotated by a rotating device using a roller or the like so that the flame collides evenly with the inner surface of the glass container. Since the flame collides with the inner surface of the glass container, the inner surface of the glass container is heated. The heat given to the inner surface of the glass container is conducted to the circumference of the glass container.
  • the flame that collides with the inner surface of the glass container is required to have sufficient temperature and blowing strength to remove the processing deterioration region.
  • the glass container is easily expanded and deformed by being heated to a high temperature.
  • a rotating device that rotates a glass container uses two disks that are opposed to each other with a space between them, and the outer peripheral surface of the two disks is in contact with a part of the outer peripheral surface of the glass container.
  • the outer peripheral surface of the glass container may easily be deformed such as breakage such as cracks or distortion at a portion not in contact with the disk. Since the thermal conductivity of glass is very poor compared to that of metal, the portion heated by the point burner becomes high temperature and expands. As a result, compressive stress is generated. This is because tensile stress is generated on the opposite surface of the glass wall.
  • the outer peripheral surface of the glass container is in contact with the roller of the rotating device.
  • the heat of the outer peripheral surface of the glass container is transmitted to a roller or the like. If the same roller is repeatedly used continuously, heat is likely to accumulate on the roller. Since the roller in which the heat is accumulated becomes high temperature, the glass container is also heated from the outside. The inventors have found that if the same roller is continuously used repeatedly, breakage and deformation such as cracks are likely to occur in the glass container.
  • the present invention has been made in view of these circumstances, and an object thereof is to prevent breakage or deformation of a medical glass container in a method for manufacturing a medical glass container formed using borosilicate glass as a raw material. It is to provide a means and a fire blasting device.
  • the axis of the glass container is placed on each outer peripheral surface of the first roller and the second roller arranged in parallel with the axis, and the first roller and the second roller The entire outer peripheral surface corresponding to the processing deterioration region on the inner surface of the glass container is placed in contact with the outer peripheral surfaces of the first roller and the second roller and placed on the glass container in parallel with the axis of the two rollers.
  • a process step is included in which the glass container is rotated by rotating the first roller and the second roller around the axis, and the flame ejected from the point burner is made to collide with the work deterioration region on the inner surface of the glass container.
  • the flame ejected from the point burner is scanned in the axial direction of the glass container while rotating the glass container.
  • the entire outer peripheral surface having the maximum diameter in the glass container is brought into contact with the outer peripheral surfaces of the first roller and the second roller.
  • the first roller and the second roller are arranged such that the axes of the first roller and the second roller are in a horizontal direction so that the surface facing the point burner is above the opposite side. It is inclined with respect to it.
  • the abutting member that abuts against the bottom surface of the glass container causes the abutting member to abut on the bottom surface of the glass container placed on each outer peripheral surface of the first roller and the second roller. Then, the glass container is positioned with respect to the direction along the axis of the first roller and the second roller.
  • the member constituting at least each outer peripheral surface of the first roller and the second roller is higher in heat dissipation than stainless steel.
  • members constituting at least each outer peripheral surface of the first roller and the second roller include graphite.
  • the contact member has higher heat dissipation than stainless steel.
  • the contact member includes graphite.
  • the processing step is performed a plurality of times by changing the glass containers placed on the outer peripheral surfaces of the first roller and the second roller.
  • the flame ejected from the point burner is a thermal power capable of removing the processing inferior region formed on the inner surface of the glass container.
  • the fire blasting device for a medical glass container includes a first roller rotatable around an axis, and the axis of the first roller is parallel to the axis, and is rotatable around the axis.
  • the second roller is disposed opposite one end of the first roller and the second roller, the tip of the point burner is located above the first roller and the second roller, and the point burner
  • a fire blast device for a medical glass container comprising a point burner capable of jetting flame from the tip, the distance of the closest part between each outer peripheral surface of the first roller and the second roller, The length of the first roller and the second roller in the axial direction is smaller than the outer diameter of the glass container placed on each outer peripheral surface of the first roller and the second roller.
  • the tip of the point burner is in the standby position outside the glass container, and the internal space of the glass container, and the glass It is possible to move between positions facing the processing deterioration region on the inner surface of the container.
  • the work deterioration area is removed when the flame collides with the work deterioration area on the inner surface of the glass container.
  • the directly heated portion of the glass container is supported by the outer peripheral surfaces of the first roller and the second roller.
  • the outer peripheral surface of the glass container is in contact with the outer peripheral surfaces of the rotating first roller and the second roller while rotating. For this reason, the deformation
  • the length in the axial direction of the first roller and the second roller is longer than the length in the entire axial direction of the outer peripheral surface having the maximum diameter in the glass container.
  • first roller and the second roller are arranged opposite to the other ends of the first roller and the second roller so as to protrude upward from the first roller and the second roller, and the first roller and the second roller.
  • a contact member is further provided in which at least a portion of the surface on the roller side that contacts the bottom of the glass container is a flat surface.
  • members constituting at least each outer peripheral surface of the first roller and the second roller have higher heat dissipation than stainless steel.
  • a member constituting at least each outer peripheral surface of the first roller and the second roller contains graphite.
  • the contact member has higher heat dissipation than stainless steel.
  • the contact member includes graphite.
  • the apparatus further includes a rotation control unit that controls the number of rotations of the roller pair and can arbitrarily change the number of rotations.
  • the temperature difference between the portion in contact with the flame ejected from the point burner and the other portion on the inner surface of the glass container in the fire blasting process is desired. Within range.
  • roller pairs including the first roller and the second roller, a plurality of the point burners corresponding to the roller pairs, and the glass container placed on the roller pair.
  • a vial exchange device that can exchange with other glass containers, and each roller pair is aligned with the axes of all the rollers parallel.
  • the glass container can be continuously manufactured while exchanging the glass container with another glass container by the vial exchanging device. Further, since a plurality of roller pairs are used at the same time, it is possible to mass-produce glass containers.
  • the heated portion of the glass container is in contact with the outer peripheral surfaces of the first roller and the second roller while rotating.
  • transformation were suppressed can be manufactured from borosilicate glass as a raw material.
  • FIG. 1 is a schematic view of a fire blast device 80 according to an embodiment of the present invention.
  • the roller pair 60 and the vial 10 at the vial placement position P1 are shown by solid lines, and these are moved to the fire blast position P2, the vial removal position P3, and the vial placement from the vial removal position P3.
  • Those moving between the placement positions P1 are indicated by broken lines.
  • FIG. 2 is an enlarged perspective view of a part of the roller pair moving device 95 (around the fire blast position P2) according to the embodiment of the present invention.
  • a roller pair rotation mechanism 70 for rotating the roller pair 60 is also shown.
  • FIG. 3 is a schematic view of the fire blast device 80 according to the embodiment of the present invention, in which the point burner 30 is in the standby position.
  • FIG. 3 the vial exchange device 90 is omitted.
  • FIG. 4 is a schematic view of the fire blast device 80 according to the embodiment of the present invention, in which the point burner 30 is in the slide position. In FIG. 4, the vial exchange device 90 is omitted.
  • 5 (A) and 5 (B) are diagrams for explaining the usage state of the vial moving device 94, and the support portion 92 is attached to the vial 10 placed on the outer peripheral surface of the roller pair 60. Shows a state in which. 6 (A) and 6 (B) are diagrams for explaining the use state of the vial moving device 94, and the vial 10 against which the carrier 92 is in contact is viewed from the outer peripheral surface of the roller pair 60. The state moved upward is shown.
  • FIG. 7 is a diagram showing a point burner 30 and the like in fire blasting.
  • FIG. 8A and FIG. 8B are diagrams for explaining the usage state of the roller pair 60 and the contact member 20.
  • FIG. 9A shows the time-dependent changes in the temperature of the first and 10th fire blasts at the position of 5 mm (position V-5) from the vial bottom in the vial 10 of Example 8.
  • FIG. 9B shows the temporal changes in the temperature of the first and 10th fire blasts at the position of 5 mm (position V-5) from the vial bottom in the vial 10 of Comparative Example 8.
  • FIG. 9A shows the time-dependent changes in the temperature of the first and 10th fire blasts at the position of 5 mm (position V-5) from the vial bottom in the vial 10 of Comparative Example 8.
  • FIG. 9B shows the temporal changes in the temperature of the first and 10th fire blasts at the position of 5 mm (position V-5) from the vial bottom in the vial 10 of Comparative Example 8.
  • the fire blast device 80 is a device for performing fire blasting on the vial 10 (corresponding to the glass container of the present invention). As shown in FIG. 1, the fire blast device 80 includes a vial changing device 90, a point burner 30, a point burner moving device 40, a roller pair 60, and an abutting member 20. In FIG. 1, the point burner 30 and the point burner moving device 40 are indicated by broken lines.
  • a vertical direction 101 is defined with reference to the vertical direction in FIG. 1
  • a horizontal direction 102 is defined with reference to the horizontal direction of the paper of FIG. 1, and these vertical direction 101 and the direction perpendicular to the horizontal direction 102
  • a front-rear direction 103 is defined in a direction perpendicular to the paper surface of FIG.
  • the fire blast device 80 includes a point burner 30, a point burner moving device 40, and a contact member 20 in the vicinity of the center in the left-right direction 102.
  • the point burner 30 and the point burner moving device 40 are located in front of the contact member 20 in the front-rear direction 103 (see FIG. 3). That is, as shown in FIGS. 3 and 4, the point burner 30 and the point burner moving device 40 are disposed in front of the contact member 20 with a space in the front-rear direction 103.
  • the vial exchange device 90 is located behind the point burner 30 with respect to the front-rear direction 103.
  • the vial changing device 90, the roller pair 60, and the point burner 30 and the point burner moving device 40 positioned in front of the contact member 20 are indicated by broken lines.
  • the roller pair moving device 95 extends in the left-right direction 102 below the vial changing device 90 and behind the point burner 30.
  • the roller pair moving device 95 is, for example, capable of moving the roller pair 60 along a circumferential path, and the roller pair moving device 95 supports the roller pair 60 in a rotatable manner. To do.
  • a pair of roller pairs 60 is shown, but a plurality of roller pairs 60 may be supported by the roller pair moving device 95.
  • a vial moving device 94 is provided above the vial changing device 90 and in the left-right direction 102 of the point burner 30.
  • the components of the fire blast device 80 will be described in detail.
  • the vial exchange device 90 is an example of an exchange device. As shown in FIG. 1, the vial changing device 90 includes a roller pair moving device 95 and a vial moving device 94.
  • the roller pair moving device 95 has a belt 65 that rotates along a horizontally long circumferential track in a direction crossing the roller pair 60 with respect to the axial direction (left and right direction 102).
  • the endless annular belt 65 is wound around two belt pinion gears 63 and 64 that are arranged in the left-right direction 102.
  • an uneven shape that can mesh with the teeth of the belt pinion gears 63 and 64 is formed.
  • a protrusion 66 that protrudes radially outward of the annular belt 65 is provided on the outer peripheral surface of the belt 65.
  • a pair of protrusions 66 are arranged in the direction in which the belt 65 extends.
  • the projecting portion 66 is provided with a through hole penetrating in a state inclined with respect to the horizontal direction (front-rear direction 103), and a bearing 68 is fitted into the through hole.
  • Each roller shaft 67 of the roller pair 60 is inserted into and supported by a bearing 68 while being inclined with respect to the horizontal direction (front-rear direction 103).
  • each roller shaft 67 of the roller pair 60 is inclined with respect to the horizontal direction (front-rear direction 103) so that the front side in the front-rear direction 103 is higher than the rear side.
  • the axis of each roller shaft 67 of the roller pair 60 is inclined from 0 to 10 degrees with respect to the horizontal direction (front-rear direction 103).
  • a first roller 61 or a second roller 62 is fixed on the front side of the roller shaft 67 in the front-rear direction 103.
  • Each protrusion 66 rotates together with the belt 65.
  • the vial moving device 94 is disposed above the roller pair 60 and on the left side and the right side of the point burner 30.
  • the vial moving device 94 includes an arm support portion 93, a support portion 92, and an arm 91.
  • the upper end of the arm 91 is connected to the arm support portion 93.
  • a supporting portion 92 is provided at the lower end of the arm 91.
  • the arm support portion 93 is disposed above the roller pair 60 so as to be movable in the front-rear direction 103.
  • the arm support portion 93 can be moved to an arbitrary position in the front-rear direction 103 by a driving force from a driving source (not shown).
  • the arm 91 is a rod-like member that extends downward from the arm support portion 93 along the vertical direction 101.
  • a driving force is input from a driving source (not shown)
  • the arm 91 can expand and contract downward with respect to the arm support portion 93.
  • the support portion 92 has a curved plate shape whose inner surface is recessed upward.
  • the support portion 92 has an opening for generating a suction pressure on the inner surface side. When suction pressure is generated in a state where the inner surface of the holding portion 92 is in contact with the outer peripheral surface of the vial 10, the holding portion 92 supports the vial 10 so as to be lifted upward from the roller pair 60.
  • the point burner 30 is disposed at a position facing the contact member 20 at the center in the left-right direction 102 in the fire blast device 80. As shown in FIGS. 3 and 4, the point burner 30 has a burner body 33 and a nozzle 32, and is connected to a cylinder and a flow rate control device (not shown).
  • the burner body 33 has a generally cylindrical shape, a flow path through which combustible gas such as liquefied natural gas and oxygen can flow, and a flow path through which the mixed gas forms by mixing these flow paths.
  • a road is formed in the internal space.
  • the burner body 33 is connected to a cylinder storing flammable gas and a cylinder storing oxygen in the base end side.
  • a flow rate control device (not shown) for controlling the flow rates of combustible gas and oxygen is provided.
  • the flow rate control device a known device can be used.
  • the nozzle 32 is connected to the tip end side of the burner body 33.
  • the nozzle 32 has a straw shape, and the mixed gas flowing out from the burner body 33 can flow therethrough.
  • the outer diameter of the nozzle 32 can be inserted into the internal space 14 of the vial 10 and is designed to have a thickness that allows the axial direction of the nozzle 32 to be changed in a state where the tip of the nozzle 32 is positioned in the internal space 14 of the vial 10. Has been. That is, the outer diameter of the nozzle 32 is sufficiently thinner than the inner diameter of the neck portion 18 of the vial 10.
  • the length of the nozzle 32 in the axial direction is sufficiently longer than the length along the axial direction of the vial 10.
  • a material having high heat resistance such as ceramic is preferable.
  • the mixed gas flows out from the inner space of the burner body 33 through the inner space of the nozzle 32 to the outside from the tip of the nozzle 32 which is the tip of the point burner 30.
  • the flame 31 is ejected from the tip of the point burner 30.
  • the thermal power of the flame 31 ejected from the tip of the point burner 30 can be controlled by changing the flow rates of gas and oxygen by the flow rate control device.
  • the strength of the thermal power is generally defined by the amount of heat per hour (kcal / h).
  • the point burner moving device 40 is for moving the point burner 30 relative to the vial 10. As shown in FIG. 1, the point burner moving device 40 is disposed at a position generally below the point burner 30 and facing the abutting member 20 at the center in the left-right direction 102 of the fire blast device 80. As shown in FIGS. 3 and 4, the point burner moving device 40 includes a rotation device 41, a slide device 42, and a burner support portion 43.
  • the rotation device 41 has a rotation shaft 44, a rotation shaft support portion 45, and a rotation drive device (not shown).
  • the rotation shaft 44 is rotatably supported by the rotation shaft support portion 45 in a state where the axial direction is along the left-right direction 102.
  • a burner support portion 43 is fixed to the rotation shaft 44.
  • the point burner 30 is connected to the rotating shaft 44 through the burner support portion 43. By rotating the rotation shaft 44, the point burner 30 rotates around the rotation shaft 44 together with the burner support portion 43.
  • a driving force is input to the rotating shaft 44 from a driving source such as a stepping motor.
  • the point burner 30 is rotated to a desired rotation position by controlling the rotation direction and the rotation amount of the drive source.
  • the slide device 42 includes a slide portion 46, a slide portion support 47, and a slide drive device (not shown).
  • the slide portion 46 is stacked on the upper surface of the slide portion support base 47 so as to be slidable in the front-rear direction 103.
  • a guide along the front-rear direction 103 is provided on the upper surface of the slide support base 47, and the slide unit 46 is guided in the front-rear direction 103 by this guide.
  • a driving force is input to the slide unit 46 from a driving source such as a stepping motor.
  • the slide unit 46 By controlling the direction and driving amount of the driving force supplied from the driving source with respect to the front-rear direction 103, the slide unit 46 is slid to an arbitrary position with respect to the front-rear direction 103. As the slide portion 46 slides, the rotation shaft support portion 45 and the point burner 30 move.
  • the position of the point burner 30 shown in FIG. 3 is a standby position. In the standby position, the point burner 30 is positioned in the right-hand direction in FIG. 3 from the rotation shaft 44 and is far from the vial 10. Further, the flame 31 ejected from the tip of the nozzle 32 of the point burner 30 is generally directed upward, and is a position that does not contact the vial 10.
  • the point burner 30 can be moved to a position as shown in FIG. 4 by rotating the rotation shaft 44 counterclockwise. In the position as shown in FIG. 4, the axial direction of the point burner 30 is inclined with respect to the horizontal direction (front-rear direction 103).
  • the tip of the nozzle 32 of the point burner 30 is inclined with respect to the horizontal direction (front-rear direction 103) so that the tip of the nozzle 32 is below the base end side.
  • the axis of the nozzle 32 is inclined from 0 to 10 degrees with respect to the horizontal direction (front-rear direction 103). Further, the tip of the nozzle 32 of the point burner 30 is at a position facing the opening 16 of the vial 10 outside the vial 10. When the rotation shaft 44 is rotated clockwise from the slide position, the point burner 30 can be moved from the slide position to the standby position.
  • roller pair 60 As shown in FIG. 2, the roller pair 60 is rotatably supported by a roller shaft 67 in the roller pair moving device 95. As shown in FIGS. 8A and 8B, the roller pair 60 includes a pair of first rollers 61 and second rollers 62. The first roller 61 and the second roller 62 are juxtaposed along the left-right direction 102 with the rotation axis inclined with respect to the horizontal direction (front-rear direction 103). In the roller pair 60, the axes of the roller pair 60 are inclined with respect to the horizontal direction so that the surface facing the point burner 30 is above the opposite side. The axis of the roller pair 60 is inclined from 0 to 10 degrees with respect to the horizontal direction (front-rear direction 103).
  • the first roller 61 and the second roller 62 are preferably the same size.
  • the length in the axial direction of the first roller 61 and the second roller 62 is longer than the length in the axial direction of the side surface portion 12 of the vial 10. It is preferable that the lengths of the first roller 61 and the second roller 62 in the axial direction include at least the entire outer peripheral surface of the vial 10 corresponding to the processing deterioration region on the inner surface 15 of the vial 10.
  • the outer peripheral surfaces of the first roller 61 and the second roller 62 can come into contact with the outer peripheral surface of the vial 10 corresponding to the work deterioration region to be heated.
  • the length of the first roller 61 and the second roller 62 in the axial direction is equal to or longer than the length of the vial 10 in the axial direction.
  • the distance between the first roller 61 and the second roller 62 that is, the distance of the closest portion between the outer peripheral surfaces of the first roller 61 and the second roller 62 is sufficiently narrow with respect to the outer diameter of the vial 10.
  • the roller pair 60 is rotated by a roller pair rotating mechanism 70 described below.
  • the roller pair rotation mechanism 70 is disposed at a position where the roller pair 60 faces the point burner 30 in the front-rear direction 103.
  • the roller pair rotation mechanism 70 includes a rotation control unit 72, a chain drive source 73, a chain pinion gear 74, a chain 98, and a roller shaft pinion gear 69.
  • the chain drive source 73 is connected to the rotation control unit 72.
  • the chain drive source 73 is connected to the chain pinion gear 74 via a drive shaft 75 that is a rotation shaft of the chain pinion gear 74.
  • the chain 98 is an endless annular belt that rotates in the left-right direction 102 along a laterally long circumferential track.
  • the width of the chain 98 in the left-right direction 102 is the same as the position where the roller pair 60 faces the point burner 30 (fire blast position P2 described later). That is, the chain 98 extends in the left-right direction 102 at a position where the roller pair 60 faces the point burner 30.
  • the chain 98 is wound around two chain pinion gears 74 that are spaced apart in the left-right direction 102. In the chain 98, through holes 71 that can mesh with the teeth of the roller pinion gears 69 and the chain pinion gears 74 are formed at regular intervals.
  • a roller shaft pinion gear 69 is fixed in a state in which the respective rotation shafts are parallel to the roller pair 60.
  • the roller shaft pinion gear 69 meshes with the through hole 71 of the chain 98.
  • the rotation control unit 72 controls the chain drive source 73.
  • the chain drive source 73 for example, a three-phase AC motor or a DC motor capable of PWM control is used.
  • the drive current is transmitted to the chain drive source 73 by the rotation control unit 72.
  • the chain drive source 73 rotates at a rotation speed corresponding to the drive current. Therefore, the rotation control unit 72 controls the current applied from the power source to the chain drive source 73 based on the detection value from the sensor that detects the rotation speed of the chain drive source 73 or the rotation speed of the roller pair 60.
  • the rotational speed of the chain drive source 73 and the rotational speed of the roller pair 60 can be arbitrarily changed.
  • the rotation of the chain drive source 73 is transmitted to the chain pinion gear 74 via the drive shaft 75.
  • roller shaft pinion gear is not limited to the chain pinion gear 74 and the chain 98, and any roller shaft pinion gear 69 may be used as long as it rotates synchronously.
  • the members constituting at least the outer peripheral surfaces of the first roller 61 and the second roller 62 are higher in heat dissipation than stainless steel. Thereby, when the 1st roller 61 and the 2nd roller 62 are used for fire blasting continuously, the heat provided to each outer peripheral surface of the 1st roller 61 and the 2nd roller 62 is easy to be dissipated from stainless steel. Become.
  • Examples of the member constituting each outer peripheral surface include those containing graphite, aluminum alloy, or brass. Graphite has heat resistance and thermal conductivity, and is durable against sudden heat changes. For this reason, the first roller 61 and the second roller 62 easily dissipate the conducted heat to the outside.
  • the contact member 20 is provided on the roller pair 60 opposite to the point burner 30 in the front-rear direction 103.
  • the point burner 30 is disposed above the roller pair 60 and on the front side of the roller pair 60, and the contact member 20 is provided on the rear side of the roller pair 60.
  • the contact member 20 protrudes upward from the outer peripheral surface of the roller pair 60.
  • the contact member 20 is a rectangular flat plate that is thin in the front-rear direction 103 and spreads flat in the up-down direction 101 and the left-right direction 102, and is inclined in the front-rear direction 103 as the roller pair 60 is inclined with respect to the horizontal direction.
  • the contact member 20 has a flat surface on the roller pair 60 side.
  • the contact member 20 has higher heat dissipation than stainless steel. Thereby, when the contact member 20 is continuously used for fire blasting, the heat applied to the contact member 20 is easily dissipated from the stainless steel.
  • a member which comprises each outer peripheral surface what contains a graphite, an aluminum alloy, or a brass is mentioned, for example.
  • the contact member 20 can contact the bottom 11 of the vial 10 placed on the roller pair 60.
  • the bottom portion of the vial 10 placed on the roller pair 60 is positioned in the front-rear direction 103.
  • the vial 10 is an example of a medical glass container. As shown in FIGS. 3 to 8, the vial 10 is a container having a substantially cylindrical outer shape with a sealed bottom, and has a bottom part 11, a side part 12, a neck part 18, and a mouth part 13 in order from the left side.
  • the vial 10 has an internal space 14 and opens at the end 17 of the mouth 13.
  • the bottom portion 11 has a flat disk shape and is continuous with the side surface portion 12 at the edge of the bottom portion 11.
  • the side surface portion 12 has a cylindrical shape, and is formed with a constant outer diameter and inner diameter in the axial direction.
  • the neck portion 18 is continuous with the side surface portion 12 and narrows in a tapered shape from the side surface portion 12.
  • the inner diameter and outer diameter of the neck portion 18 are formed to be narrower than the side surface portion 12.
  • the mouth portion 13 is continuous with the neck portion 18 and has an opening 16 defined by the end portion 17.
  • the inner diameter and outer diameter of the mouth portion 13 are formed narrower than the side surface portion 12.
  • the outer diameter of the mouth portion 13 is formed wider than the narrowest portion of the outer diameter of the neck portion 18. For this reason, in the vial 10, the outer diameter of the side part 12 is the maximum. That is, the outer peripheral surface of the side surface portion 12 is the maximum diameter of the vial 10.
  • the vial 10 is disposed on the outer peripheral surface of the roller pair 60. As shown in FIG. As described above, the axis of the roller pair 60 is aligned along the left-right direction 102 while being inclined with respect to the horizontal direction (front-rear direction 103). For this reason, the axial direction of the vial 10 supported by the outer peripheral surfaces of the first roller 61 and the second roller 62 is inclined with respect to the horizontal direction (front-rear direction 103). The vial 10 opens upward from the horizontal direction. The side surface portion 12 of the vial 10 is in contact with the outer peripheral surfaces of the first roller 61 and the second roller 62, respectively.
  • the entire side surface portion 12 which is the outer peripheral surface having the maximum diameter of the vial 10, contacts with the outer peripheral surfaces of the first roller 61 and the second roller 62 while rotating.
  • one point in the circumferential direction of the side surface portion 12 of the vial 10 is one point in the circumferential direction of the first roller 61 (the axis of the first roller 61).
  • One region in the circumferential direction of the side surface 12 of the vial 10 is one point in the circumferential direction of the second roller 62 (the axis of the second roller 62).
  • the vial 10, the first roller 61, and the second roller 62 rotate while in contact with the region along the direction.
  • the manufacturing method of the vial 10 mainly includes a container forming process and a fire blast process.
  • the container forming step is a step of forming the vial 10 from a glass tube.
  • the fire blasting step is a step of causing the flame 31 ejected from the point burner 30 to collide with a work deterioration region on the inner surface 15 of the vial 10.
  • the vial 10 is formed by heating a glass tube that is held vertically and rotates using a general vertical molding machine.
  • the glass tube is softened by being heated by a burner flame.
  • the bottom portion 11 and the mouth portion 13 of the vial 10 are formed from the glass tube.
  • alkali borate or the like is volatilized from the borosilicate glass that is the raw material of the glass tube.
  • Alkaline components such as volatilized alkali borate adhere to the vicinity of the bottom 11 on the inner surface 15 of the vial 10 and cause a work deterioration region. In order to remove the processing deterioration region, a fire blast process described in detail below is performed.
  • a fire blasting device 80 is used in the fire blasting process.
  • the vial 10 is placed on the roller pair 60 so that the outer peripheral surface of the vial 10 is in contact with the outer peripheral surfaces of both the first roller 61 and the second roller 62.
  • the vial 10 is placed on the outer peripheral surface of the roller pair 60 by the vial moving device 94 at a position on the right side in the left-right direction 102 from the fire blast device 80 (hereinafter also referred to as a vial mounting position P1). Placed on. More specifically, the vial 10 to be fire blasted is disposed in advance in one of the front and rear directions 103 of the roller pair 60 at the vial placement position P1 with the opening portion directed in the forward direction.
  • the arm support portion 93 of the vial moving device 94 is moved in the front-rear direction 103 up to the upper side of the vial 10.
  • the arm 91 is extended toward the vial 10, and the support portion 92 is adsorbed by the vial 10. With the vial 10 adsorbed to the carrier 92, the arm 91 is contracted upward.
  • the arm support portion 93 is moved above the roller pair 60, the arm 91 is extended downward toward the roller pair 60, and the vial 10 abuts on the outer peripheral surface of the roller pair 60.
  • the vial 10 is placed on the outer peripheral surface of the roller pair 60 by releasing the suction of the vial 10 by the carrier 92.
  • the roller pair 60 on which the vial 10 is placed is positioned at the center in the left-right direction 102 in the fire blast device 80 by the roller pair moving device 95 (hereinafter also referred to as fire blast position P2). Moved to. That is, the roller pair 60 at the vial placement position P1 is moved to the left in the left-right direction 102 in FIG. The vial 10 placed on the roller pair 60 is moved to the center position in the left-right direction 102 of FIG.
  • the outer peripheral surface of the vial 10, that is, the outer peripheral surface of the side surface portion 12 is in contact with the outer peripheral surface of the roller pair 60.
  • the rotation speed (rpm) of the roller pair 60 is appropriately set in consideration of the amount of heat to be applied to the vial 10 in the fire blasting process.
  • the number of rotations of the roller pair 60 depends on the thermal power of the flame 31 ejected from the point burner 30, the time for which the flame 31 ejected from the point burner 30 is in contact with the inner surface of the vial 10, and the like.
  • the temperature in the circumferential direction on the inner surface is set so that the temperature difference between the portion in contact with the flame 31 and the other portion falls within a desired range.
  • Examples of the part other than the part in contact with the flame 31 in the vial 10 include a part facing the roller pair 60.
  • the vial 10 is supported by the outer peripheral surfaces of the roller pair 60 with the opening 16 facing upward from the horizontal direction. For this reason, for example, when the roller pair 60 is rotated counterclockwise, the vial 10 is rotated clockwise.
  • the outer peripheral surface of the vial 10 is rotated while being in contact with the outer peripheral surface of the roller pair 60.
  • the bottom 11 of the vial 10 is rotated while being in contact with the contact member 20.
  • the tip of the ignited point burner 30 is moved by the rotating device 41 from the standby position shown in FIG. 3 to the vicinity of the center of the opening 16 of the vial 10 shown in FIG.
  • the thermal power of the flame 31 ejected from the tip of the point burner 30 can be controlled by a flow rate control device.
  • the thermal power of the flame 31 ejected from the tip of the point burner 30 is adjusted to be weaker than the thermal power of the flame 31 when colliding with the inner surface 15 of the vial 10 described later.
  • the tip of the point burner 30 is inserted through the opening 16 into the inner space 14 of the rotating vial 10 while the flame 31 is ejected.
  • the nozzle 32 of the point burner 30 is inserted into the internal space 14 of the vial 10 with the axis of the nozzle 32 aligned in a direction parallel to the axis of the vial 10.
  • the tip of the point burner 30 is held in a state in the internal space 14 of the vial 10.
  • the point burner 30 is tilted by the rotating device 41 so that the tip side of the nozzle 32 faces upward from a state in which the axis of the nozzle 32 is aligned in a direction parallel to the axis of the vial 10.
  • the vial 10 is represented as a cross-sectional view, and the roller pair 60 is represented by a broken line.
  • the flame 31 ejected from the tip of the point burner 30 collides with the inner surface 15 of the vial 10.
  • the inclination of the point burner 30 is adjusted according to the shape of the vial 10, the length of the nozzle 32, and the like so that the flame 31 easily collides with the processing deterioration region on the inner surface 15 of the vial 10.
  • the fire power of the flame 31 ejected from the tip of the point burner 30 is adjusted to a sufficient strength to perform fire blasting. That is, the heating power of the flame 31 needs to be strong enough to remove alkali components and the like contained in the processing deterioration region to the outside of the vial 10.
  • the processing deterioration region of the inner surface 15 of the vial 10 is removed.
  • the process in which the processing deterioration region is removed by causing the flame 31 ejected from the tip of the point burner 30 to collide is called fire blasting.
  • the point burner 30 is moved in the axial direction (front-rear direction 103) of the vial 10 by the slide device 42.
  • the tip of the point burner 30 is scanned along the axial direction of the vial 10 (front-rear direction 103).
  • the tip of the point burner 30 is moved from the vicinity of the bottom 11 to the vicinity of the neck 18 on the inner surface 15 of the vial 10.
  • the flame 31 ejected from the tip of the point burner 30 is scanned along the axial direction (front-back direction 103) of the vial 10.
  • the fire power of the flame 31 ejected from the tip of the point burner 30 is adjusted to be weaker than the fire power of the flame 31 ejected from the tip of the point burner 30 at the time of fire blasting.
  • the point burner moving device 40 moves the point burner 30 so that the axis of the nozzle 32 is aligned in a direction parallel to the axis of the vial 10.
  • the point burner 30 is moved away from the vial 10 by the slide device 42.
  • the nozzle 32 of the point burner 30 is moved in a state where the axis of the nozzle 32 is aligned in a direction parallel to the axis of the vial 10.
  • the nozzle 32 of the point burner 30 is moved from the internal space 14 to the outside through the opening 16 of the vial 10.
  • the point burner 30 is moved away from the vial 10 by the rotating device 41.
  • the roller pair moving device 95 causes the roller pair 60 on which the vial 10 is placed to move to the left side position in the left-right direction 102 (hereinafter referred to as “fire blasting device 80”). , Also referred to as vial removal position P3).
  • the vial 10 is removed from the outer peripheral surface of the roller pair 60 by the vial moving device 94.
  • the arm 91 is extended downward, and the vial 10 is removed from the outer peripheral surface of the roller pair 60 by retracting the arm 91 upward after the vial 10 is adsorbed by the carrier 92.
  • the arm support portion 93 is moved in the front-rear direction 103 while the vial 10 is adsorbed to the support portion 92. By removing the vial 10 from the support portion 92, the vial 10 from which the processing deterioration region has been removed is obtained.
  • the vial 10 is processed by the vial changing device 90.
  • the roller pair 60 from which the vial 10 after fire blasting has been removed at the vial removal position P3 is moved again to the vial placement position P1 by the roller pair moving device 95.
  • a new vial 10 before fire blasting is placed on the outer peripheral surface of the roller pair 60 at the vial placement position P1.
  • the new vial 10 is moved to the fire blast position P2 to be fire blasted, and then moved to the vial removal position P3 to be removed from the roller pair 60.
  • the vial 10 is placed on the same roller pair 60 while being replaced, and the fire blast is repeated.
  • the vial 10 is heated when the flame 31 collides with the inner surface 15 of the vial 10.
  • the work deterioration area is removed.
  • the outer peripheral surface of the vial 10 is in contact with the outer peripheral surface of the roller pair 60.
  • the side surface portion 12 of the vial 10 is supported by the outer peripheral surfaces of the first roller 61 and the second roller 62.
  • the first roller 61 and the second roller 62 are in contact with the outer peripheral surface of the rotating vial 10 at their outer peripheral surfaces while rotating. For this reason, the deformation
  • the flame 31 ejected from the point burner 30 is scanned in the axial direction of the vial 10 while rotating the vial 10.
  • the range in which the flame 31 ejected from the point burner 30 directly collides with the vial 10 extends in the axial direction, so that a wider range of processing deterioration regions in the axial direction is eliminated.
  • the entire outer peripheral surface having the maximum diameter in the vial 10 is brought into contact with the outer peripheral surfaces of the first roller 61 and the second roller 62.
  • the entire outer peripheral surface of the side surface portion 12 of the vial 10 comes into contact with the outer peripheral surfaces of the first roller 61 and the second roller 62.
  • the heat of the vial 10 is conducted from the entire outer peripheral surface of the side surface portion 12 of the vial 10 to the first roller 61 and the second roller 62. For this reason, the deformation
  • first roller 61 and the second roller 62 are inclined with respect to the horizontal direction so that the surfaces of the first roller 61 and the second roller 62 face the point burner 30 above the opposite side. ing. Accordingly, the vial 10 supported by the outer peripheral surfaces of the first roller 61 and the second roller 62 is arranged so that the outer peripheral surfaces of the vial 10 are in contact with the outer peripheral surfaces of both the first roller 61 and the second roller 62. Since the vial 10 is placed on the first roller 61 and the second roller 62, the opening of the vial 10 is supported so as to face upward from the horizontal direction. For this reason, the vial 10 is maintained in a stable position without moving in the horizontal direction.
  • the flame 31 is blown against the inner surface 15 of the vial 10 in order to remove the processing deterioration region.
  • the force which moves to the bottom part 13 side in the axial direction is applied to the vial 10.
  • the bottom portion 13 of the vial 10 is in contact with the contact member 20.
  • the contact member 20 restricts the vial 10 from moving toward the bottom 13 in the axial direction.
  • the heat applied to the vial 10 is transmitted to the roller pair 60 at the contact point between the vial 10 and the roller pair 60 (region along each axial direction on each outer peripheral surface).
  • the bottom 13 of the vial 10 contacts the contact member 20.
  • the heat applied to the vial 10 is transmitted to the contact member 20 at a contact point (region) between the vial 10 and the contact member 20. Since the roller pair 60 and the contact member 20 include at least each outer peripheral surface of the roller pair 60 or a member constituting the contact member 20 that has higher heat dissipation than stainless steel (for example, graphite), stainless steel is used. Compared with heat dissipation.
  • the heat transmitted to the roller pair 60 and the contact member 20 is more easily dissipated than stainless steel, and is radiated quickly. Further, even if the roller pair 60 and the contact member 20 are continuously used for fire blasting twice or more, heat is accumulated in the roller pair 60 and the contact member 20 so that the temperature becomes too high compared to stainless steel. The Therefore, a plurality of high-quality vials 10 in which breakage and deformation are suppressed are continuously manufactured.
  • the lengths of the first roller 61 and the second roller 62 in the axial direction are longer than the overall length of the outer peripheral surface of the vial 10 having the maximum diameter.
  • the entire outer peripheral surface having the maximum diameter of the vial 10 comes into contact with the outer peripheral surfaces of the first roller 61 and the second roller 62. Since the heat of the whole outer peripheral surface of the vial 10 is uniformly dissipated, the deformation of the side surface portion 12 of the vial 10 is further suppressed.
  • the temperature difference between the temperature of the part in contact with the flame 31 ejected from the point burner 30 and the temperature of the other part on the inner surface of the vial 10 in the fire blast process is within the desired range.
  • the vial 10 is formed using a general vertical molding machine in the container forming step, but other forming methods may be employed.
  • the vial 10 may be formed by forming a glass container from a glass tube held with the axis of the glass tube along the horizontal direction (using a so-called horizontal molding machine).
  • the glass container is not limited to the vial 10 and may be a glass container having another shape.
  • an ampoule-shaped glass container may be used, or an intermediate product in which the vial 10 is not completely formed, for example, a bottom portion 11 but a mouth portion 13 may not be formed.
  • roller pair 60 is not limited to a pair, and a plurality of roller pairs 60 may be used.
  • a plurality of vials 10 may be fireblasted simultaneously by using a plurality of roller pairs 60 at the same time.
  • the plurality of roller pairs 60 are provided in the roller pair moving device 95 so that the axes of all the rollers are parallel.
  • a plurality of point burners 30 are provided corresponding to each roller pair 60 or adjacent roller pair 60.
  • the roller pair 60 is not limited to the cylindrical shape, and may be a shape along the outer peripheral surface of the vial 10.
  • the roller pair 60 is not limited to the cylindrical shape, and may be a shape along the outer peripheral surface of the vial 10.
  • the shape along the outer peripheral surface of each part of the vial 10 such as the neck portion 18 and the mouth portion 13 as well as the side surface portion 12
  • all of the portions on the outer peripheral surface of the vial 10 are moved to the first roller 61 and the first roller 61. Since the two rollers 62 are in contact with the outer peripheral surfaces, the side surface of the vial 10 is further prevented from being damaged or deformed.
  • the chain 98 is used to rotate the roller pair 60.
  • a pinion gear that meshes with each pinion gear 69 for each roller shaft may be provided, and the roller pair 60 may be rotated by rotating these pinion gears. Good.
  • the roller pair 60 is inclined with respect to the horizontal direction (front-rear direction 103) so that the surface facing the point burner 30 is above the opposite side.
  • the roller pair 60 may be positioned such that the axis thereof is in the horizontal direction (front-rear direction 103). Accordingly, the nozzle 32 of the point burner 30 is moved in the horizontal direction (front-rear direction 103) in a state where the axis of the point burner 30 is fixed in the horizontal direction (front-rear direction 103). 10 internal spaces 14 may be inserted.
  • the point burner moving device 40 causes the nozzle 32 of the point burner 30 to have its axis direction horizontal.
  • the point burner 30 is rotated so that the vial 10 is tilted with respect to the horizontal direction, while the point burner 30 is fixed.
  • the flame 31 ejected from the tip of the nozzle 10 may collide with the processing deterioration region in the inner surface 15 of the vial 10.
  • the inner surface 15 of the vial 10 that collides with the flame 31 ejected from the tip of the point burner 30 does not necessarily have to be the entire inner surface 15.
  • the flame 31 may collide with only the vicinity of the bottom 11 of the inner surface 15.
  • the vial 10 is moved by being adsorbed to the support portion 92 by decompression, but the vial 10 may be exchanged by using an arm or the like that holds the vial 10.
  • the shape of the contact member 20 is not limited to a flat plate, and may be any flat plate that is in contact with the bottom 11 of the vial 10 and may be any shape such as a circle, a triangle, or a trapezoid. .
  • the abutting member 20 is not limited to one in which the entire abutting member 20 is configured to have higher heat dissipation than stainless steel, and only the portion that contacts the bottom portion 11 of the vial 10 has a higher heat dissipation than stainless steel. May be high.
  • the vial 10 was formed by the container forming step shown in the above embodiment.
  • a vial 10 was formed by processing a glass tube using a standard vertical molding machine.
  • the vial 10 formed in Examples 1 to 7 has an outer diameter of 18 mm, a total length of 33 mm, and a volume of 3 mL.
  • the vial 10 formed in Examples 8 and 9 has an outer diameter of 24.5 mm, a total length of 46.5 mm, and a volume of 10 mL.
  • Examples 1 to 7 The 12 vials 10 thus molded were subjected to the fire blasting process shown in the above embodiment.
  • the vial 10 was rotated by the roller pair 60.
  • a material containing graphite Toyo Tanso Co., Ltd., graphite graphite 100%
  • the rotation speed of the roller pair 60 is 880 rpm.
  • the flow rates of gas and oxygen introduced into the point burner 30 were adjusted by a mass flow meter.
  • the fire blasting was performed based on the conditions shown in Table 1 below.
  • the conditions of Example 1 are the gas and oxygen flow rates shown in the row of condition number 1 in Table 1 and the processing time. Similar to Example 1, Example 2 to Example 7 were performed according to the respective conditions described in the rows of condition numbers 2 to 7 in Table 1.
  • Example 8 and 9 The 20 vials 10 thus molded were subjected to the fire blasting process shown in the above embodiment.
  • the implemented condition is that the rotational speed of the roller pair 60 of the eighth embodiment is 880 rpm, and the rotational speed of the roller pair 60 of the ninth embodiment is 1000 rpm.
  • Other implemented conditions are the same as those in Examples 1 to 7 except that the processing time is 10 seconds and the conditions are shown in Table 2 below.
  • Example 8 and Comparative Example 8 the temperature of the vial 10 and the roller pair 60 during the fire blasting process was measured. Each vial 10 was fire-blasted continuously and the temperature was measured. The measurement was performed using a thermograph (FSV-1200 series infrared thermography, manufactured by Apiste Co., Ltd.). For vial 10, 0 mm (position V-0) from the vial bottom, 5 mm from the vial bottom (position V-5), 20 mm from the vial bottom (position V-20), and 35 mm from the vial bottom (position V-35). The temperature at one location was measured. Regarding the roller pair 60, the temperatures at three positions, 5 mm from the roller bottom (position R-5), 20 mm from the roller bottom (position R-20), and 35 mm from the roller bottom (position R-35), were measured.
  • FSV-1200 series infrared thermography manufactured by Apiste Co., Ltd.
  • Table 1 shows the number of breakage such as cracks in the vials 10 obtained in Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 7.
  • (pieces / piece) represents (number of vials 10 confirmed to be broken / number of vials 10 performed).
  • the vials 10 obtained in Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 7 were compared, no damage was confirmed in each of the 12 vials 10 obtained in Examples 1 to 7.
  • the 17 vials 10 obtained in Comparative Examples 1 to 7 damage was confirmed in 1 vial in condition numbers 2, 3 and 6 and 3 vials 10 in condition number 7 . For this reason, it was confirmed that the occurrence of breakage was suppressed in Examples 1 to 7 as compared with Comparative Examples 1 to 7.
  • Table 2 shows the number of breaks such as cracks in the vials 10 obtained in Examples 8 and 9 and Comparative Examples 8 and 9.
  • (pieces / piece) represents (number of vials 10 confirmed to be broken / number of vials 10 performed).
  • the vials 10 obtained in Examples 8 and 9 and Comparative Examples 8 and 9 were compared, no damage was confirmed among the 20 vials 10 obtained in Examples 8 and 9.
  • breakage was confirmed in 10 vials under condition number 8 and 9 vials 10 under condition number 9. For this reason, in Examples 8 and 9, it was confirmed that the occurrence of breakage was suppressed as compared with Comparative Examples 8 and 9.
  • Table 3 below shows the results of measuring the temperature of the vial 10 and the roller pair 60. It was observed that the temperature difference between the maximum temperature and the minimum temperature at each position of the vial 10 described above tends to be smaller in Example 8 than in Comparative Example 8. Further, it was observed that Example 8 was smaller than Comparative Example 8 in the temperature difference between different positions (for example, position V-5 and position V-35) of vial 10. Therefore, it was confirmed that the heat transfer from the vial 10 to the roller pair 60 was better in the roller pair 60 of Example 8 using graphite than in the roller pair 60 of the comparative example using stainless steel. Further, it was confirmed that the temperature difference between the maximum temperature and the minimum temperature in the roller pair 60 was slightly larger in Example 8 than in Comparative Example 8.
  • FIGS. 9A and 9B show changes over time in the temperature of the vial 10 and the roller pair 60 in the case of continuous fire blasting.
  • FIGS. 9A and 9B the time-dependent changes in temperature at the first and 10th fire blasts are shown, respectively.
  • FIG. 9A and FIG. 9B the difference between the first time and the tenth time of Example 8 shown in FIG. 9A is 1 of Comparative Example 8 shown in FIG. 9B.
  • a small tendency was seen compared to the difference between the first and tenth times. From this, the roller pair 60 of Example 8 using graphite is smaller in temperature change even when continuously used than the roller pair 60 of Comparative Example using stainless steel, and the temperature of the roller pair 60 is stabilized. It was confirmed that

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Abstract

【課題】破損や変形が抑制された医療用ガラス容器を製造する手段を提供する。 【解決手段】医療用ガラス容器の製造方法は、軸線を平行として並ベられた第１ローラ６１及び第２ローラ６２の各外周面上に、ガラス容器１０の軸線を第１ローラ６１及び第２ローラ６２の軸線と平行とし、かつガラス容器１０の内面１５における加工劣化領域に対応する外周面の全体を第１ローラ６１及び第２ローラ６２の各外周面を当接させてガラス容器１０を載せ、第１ローラ６１及び第２ローラ６２を軸線周りに回転させることによってガラス容器１０を回転させつつ、ポイントバーナ３０から噴出される炎をガラス容器１０の内面１５における加工劣化領域に衝突させる処理工程を含む。　

Description

医療用ガラス容器の製造方法及び回転装置を備えたファイアブラスト装置
　本発明は、破損や変形が抑制された医療用ガラス容器の製造方法及びファイアブラスト装置に関する。
　医療用バイアルに用いられるホウケイ酸ガラスとして多種多様なものが使用されている。耐熱性に優れた低膨張タイプ（熱膨張係数α：３２－３３／℃×１０－７）、化学的耐久性の優れた中膨張タイプ（熱膨張係数α：４８－５６／℃×１０－７）、低温加工性に優れた高膨張タイプ（熱膨張係数α：６０－７０／℃×１０－７）などである。また、ホウケイ酸ガラス以外では、ソーダ石灰ガラスが用いられ、これは、高膨張タイプ（熱膨張係数α：９５／℃×１０－７）のものが多く含まれる。医療用バイアルに用いられるガラスについては、薬局方（ＵＳＰ３７又はＥＰ６．０）やＡＳＴＭ、ＪＩＳなどに、医薬品容器や実験器具の材料規格として記載されている。
　ガラス容器の耐熱性は、熱膨張係数、破壊強度、弾性係数のようなガラス特性だけでなく、容器の形やサイズ、肉厚等のガラスの均一性、表面状態、徐冷条件など製造条件にも依存している。これらの条件に依存する物性としてのガラスの耐熱温度（Δｔ）は、以下の式（Ｉ）に基づき物理量として導き出せる。
式（Ｉ）：Δｔ＝Ｐ（１－σ）／αＥ　
（Δｔ：耐熱温度、Ｐ：破壊強度、σ：ポアソン比、α：熱膨張係数、Ｅ：弾性係数）
さらにＶｏｌｆによる実験結果から、以下に示される実用的な経験式（式（ＩＩ））が導き出されている。
式（ＩＩ）：Δｔ＝１００００／α×１０－７
この結果、耐熱温度は熱膨張係数と逆比例しており、高い熱膨張係数の物ほど、Δｔ（耐熱温度）が低くなることが知られている。
　上述のホウケイ酸ガラスの中でも、医療用バイアルのような医療用ガラス容器の原料として、化学的耐久性に優れた中膨張タイプのホウケイ酸ガラスが多く用いられている。ホウケイ酸ガラス製のガラス管が加熱されると共に変形されることによって、バイアルの口部及び底部が成形される。ホウケイ酸ガラスは加熱されることにより、ホウケイ酸ガラスに含まれるアルカリ成分が揮発する。揮発したアルカリ成分は、特にバイアルの底部近傍の内面に凝縮して加工劣化領域を生じる。このような加工劣化領域は、バイアルに貯留される医薬品などに対してアルカリ成分を溶出するおそれがある。これに対して、ＩＳＯ４８０２－１又はＩＳＯ４８０２－２等では、アルカリ成分の溶出基準が定められている。
　アルカリ成分の溶出を低下させる方法として、ガラス管から成形されたバイアルを回転させながら、バイアルの内面に生じた劣化ガラスに対して、ポイントバーナによる酸素‐ガス炎でファイアブラストする方法が知られている（特許文献１，２参照）。
国際公開第２００６／１２３６２１号公報 特開２０１０－２６９９７３号公報
　ファイアブラスト工程において、ガラス容器の側面部における内面に炎が衝突される。ガラス容器の内面に均等に炎を衝突するために、ローラ等を用いた回転装置によりガラス容器が回転される。ガラス容器の内面に炎が衝突されるため、ガラス容器の内面が加熱される。ガラス容器の内面に与えられた熱は、ガラス容器の円周部に伝導する。
　ガラス容器の内面に衝突される炎は、加工劣化領域を除去するために十分な温度と吹き付ける強さが必要とされる。ガラス容器は、高温に加熱されることにより、膨張され変形され易くなる。例えば、ガラス容器を回転させる回転装置が、空間を隔てて対向する二枚の円盤を用いるものであって、かつ二枚の円盤の外周面にガラス容器の外周面の一部が接するようにガラス容器を載置した状態で二枚の円盤を回転させるものである場合、ガラス容器の外周面は、円盤と接しない部分においてクラックなどの破損やゆがみなどの変形が生じやすくなるおそれがある。これらは、ガラスの熱伝導性が金属と比較して非常に悪いため、ポイントバーナで加熱された部分は高温となり膨張する。その結果、圧縮応力が発生する。これは、ガラス壁の対面に、引張応力が生じるためである。
　また、ファイアブラスト工程において、ガラス容器の外周面は、回転装置のローラ等に接触する。ガラス容器の外周面の熱は、ローラ等に伝わる。連続して同一のローラが繰り返し使用されると、ローラには熱が蓄積され易くなる。熱が蓄積されたローラは高温になるため、ガラス容器は外部からも加熱される。連続して同一のローラが繰り返し使用され続けると、ガラス容器に、クラックなどの破損や変形が生じやすくなることを発明者らは見出した。
　本発明は、これらの事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ホウケイ酸ガラスを原料として成形される医療用ガラス容器の製造方法において、医療用ガラス容器に破損や変形が発生し難い手段及びファイアブラスト装置を提供することにある。
　(1)　本発明に係る医療用ガラス容器の製造方法は、軸線を平行として並ベられた第１ローラ及び第２ローラの各外周面上に、ガラス容器の軸線を当該第１ローラ及び当該第２ローラの軸線と平行とし、かつ当該ガラス容器の内面における加工劣化領域に対応する外周面の全体を当該第１ローラ及び当該第２ローラの各外周面を当接させて当該ガラス容器を載せ、当該第１ローラ及び当該第２ローラを軸線周りに回転させることによって当該ガラス容器を回転させつつ、ポイントバーナから噴出される炎を当該ガラス容器の内面における加工劣化領域に衝突させる処理工程を含む。
　ガラス容器の内面における加工劣化領域に炎が衝突される。炎の衝突により、加工劣化領域が除去されると共に、ガラス容器が加熱される。ガラス容器は、第１ローラ及び第２ローラの外周面によって支持されている。ガラス容器の外周面は回転しながら、回転する第１ローラ及び第２ローラの外周面と接する。また、ガラス容器の内面における加工劣化領域に対応する外周面が回転しながら、第１ローラ及び第２ローラの各外周面と当接する。すなわち、ガラス容器の加熱されている箇所が回転しながら、第１ローラ及び第２ローラの外周面と接する。このため、ガラス容器の側面部における加熱されている箇所の破損や変形が抑制される。
　(2)　好ましくは、上記処理工程において、上記ガラス容器を回転させつつ、上記ポイントバーナから噴出される炎を上記ガラス容器の軸線方向へ走査する。
　これにより、ポイントバーナから噴出される炎が直接ガラス容器に衝突される範囲が軸線方向へ広がるため、広範囲の加工劣化領域が排除される。
　(3)　好ましくは、上記ガラス容器において最大径となる外周面の全体を、上記第１ローラ及び上記第２ローラの各外周面に当接させる。
　これにより、ガラス容器の側面部における外周面全体が、第１ローラ及び第２ローラの各外周面と当接するため、ガラス容器の側面部の変形がより抑制される。
　(4)　好ましくは、上記第１ローラ及び上記第２ローラは、上記ポイントバーナと対峙する面が反対側より上方となるように、上記第１ローラ及び上記第２ローラの各軸線が水平方向に対して傾斜している。
　これにより、第１ローラ及び第２ローラの外周面によって支持されているガラス容器は、ガラス容器の開口が水平方向より上方を向くように支持されているため、ガラス容器が水平方向に移動することなく、安定した位置に維持される。
　(5)　好ましくは、上記ガラス容器の底面と当接する当接部材により、上記第１ローラ及び上記第２ローラの各外周面上に載せられた上記ガラス容器の底面に当接部材を当接させて、上記第１ローラ及び上記第２ローラの軸線に沿った方向に対して上記ガラス容器を位置決めする。
　これにより、ポイントバーナから噴出される炎により、ガラス容器が底面側へ移動されることが規制される。
　(6)　好ましくは、上記第１ローラ及び上記第２ローラの少なくとも各外周面を構成する部材が、ステンレスより放熱性が高いものである。
　これにより、ガラス容器の側面部から第１ローラ及び第２ローラに伝わった熱をステンレスより早く放熱することが可能となる。
　(7)　好ましくは、上記第１ローラ及び上記第２ローラの少なくとも各外周面を構成する部材が、グラファイトを含むものである。
　(8)　好ましくは、上記当接部材が、ステンレスより放熱性が高いものである。
　これにより、ガラス容器の側面部から当接部材に伝わった熱をステンレスより早く放熱することが可能となる。
　(9)　好ましくは、上記当接部材が、グラファイトを含むものである。
　(10)　好ましくは、上記処理工程が、上記第１ローラ及び上記第２ローラの各外周面に載せられるガラス容器を替えて、複数回行われる。
　これにより、ガラス容器を連続的に製造できるため、品質の良い医療用ガラス容器を大量生産することが可能となる。
　(11)　好ましくは、上記ポイントバーナから噴出される炎は、上記ガラス容器の内面に形成された加工劣領域を除去可能な火力である。
　(12)　本発明に係る医療用ガラス容器のファイアブラスト装置は、軸線周りに回転可能な第１ローラと、当該第１ローラの軸線と軸線が平行として並ベられ、かつ軸線周りに回転可能な第２ローラと、当該第１ローラ及び当該第２ローラの一端と対向して配置されており、ポイントバーナの先端が当該第１ローラ及び当該第２ローラより上方に位置し、かつ当該ポイントバーナの先端から炎を噴出可能なポイントバーナと、を備える医療用ガラス容器のファイアブラスト装置であって、当該第１ローラ及び当該第２ローラの各外周面との間における最も接近する部分の距離は、当該第１ローラ及び当該第２ローラの各外周面上に載置されるガラス容器の外径より狭く、当該第１ローラ及び当該第２ローラの軸線方向における長さは、当該ガラス容器の内面における加工劣化領域に対応する外周面の軸線方向における長さより長く、当該ポイントバーナの先端が、当該ガラス容器の外部における待機位置と、当該ガラス容器の内部空間にあり、かつ当該ガラス容器の内面における加工劣化領域に対面する位置との間を移動可能である。
　ガラス容器の内面における加工劣化領域に炎が衝突されることにより、加工劣化領域が除去される。同時に、ガラス容器における直接加熱される部分は、第１ローラ及び第２ローラの外周面によって支持されている。ガラス容器の外周面は回転しながら、回転する第１ローラ及び第２ローラの外周面と接する。このため、ガラス容器の側面部において加熱されている箇所の変形が抑制される。
　(13)　好ましくは、上記第１ローラ及び上記第２ローラの軸線方向における長さは、上記ガラス容器において最大径となる外周面の全体の軸線方向における長さより長い。
　これにより、ガラス容器の最大径となる外周面全体が、第１ローラ及び第２ローラの各外周面と当接するため、ガラス容器の側面部の変形がより抑制される。
　(14)　好ましくは、上記第１ローラ及び上記第２ローラの他端と対向し、上記第１ローラ及び上記第２ローラより上方へ突出するように配置され、かつ上記第１ローラ及び上記第２ローラの側の面における少なくとも上記ガラス容器の底部と当接する部分が平面である当接部材をさらに備える。
　これにより、ポイントバーナから噴出される炎により、ガラス容器が底面側へ移動されることが規制される。
　(15)　好ましくは、上記第１ローラ及び上記第２ローラの少なくとも各外周面を構成する部材が、ステンレスより放熱性が高い。
　これにより、ガラス容器の側面部から第１ローラ及び第２ローラに伝わった熱をステンレスより早く放熱することが可能となる。
　(16)　好ましくは、上記第１ローラ及び上記第２ローラの少なくとも各外周面を構成する部材が、グラファイトを含む。
　(17)　好ましくは、上記当接部材が、ステンレスより放熱性が高い。
　これにより、ガラス容器の側面部から当接部材に伝わった熱をステンレスより早く放熱することが可能となる。
　(18)　好ましくは、上記当接部材が、グラファイトを含む。
　(19)　好ましくは、上記ローラ対の回転数を制御し、当該回転数を任意に変更可能な回転制御部を更に有する。
　ローラ対の回転数が調整されることにより、ファイアブラスト工程におけるガラス容器の内面において、ポイントバーナから噴出される炎と当接している箇所の温度とそれ以外の箇所との温度差が、所望の範囲内となる。
　(20)　好ましくは、上記第１ローラ及び上記第２ローラから成る複数のローラ対と、それぞれの当該ローラ対に対応する複数の上記ポイントバーナと、上記ローラ対上に載置された上記ガラス容器を他のガラス容器と交換可能なバイアル交換装置と、を備え、各ローラ対が、全てのローラの軸線が平行として並ベられる。
　バイアル交換装置によりガラス容器を他のガラス容器と交換しながら、ガラス容器を連続的に製造できる。また同時に複数ローラ対を用いるため、ガラス容器を大量生産することが可能となる。
　本発明によれば、ファイアブラストにおいて、ガラス容器の加熱されている箇所が、回転しながら第１ローラ及び第２ローラの外周面と接する。このため、ホウケイ酸ガラスを原料として、破損や変形が抑制された医療用ガラス容器が製造できる。
図１は、本発明の実施形態に係るファイアブラスト装置８０の概略図である。図１において、バイアル載置位置Ｐ１におけるローラ対６０及びバイアル１０が実線で示されており、これらが、ファイアブラスト位置Ｐ２、バイアル除去位置Ｐ３に移動されたもの、及びバイアル除去位置Ｐ３からバイアル載置位置Ｐ１の間へ移動中のものについては、それぞれ破線で示されている。 図２は、本発明の実施形態に係るローラ対移動装置９５の一部（ファイアブラスト位置Ｐ２周辺）を拡大した斜視図である。図２において、ローラ対６０を回転させるためのローラ対回転機構７０も示されている。 図３は、本発明の実施形態に係るファイアブラスト装置８０であって、ポイントバーナ３０が待機位置にある状態のファイアブラスト装置８０の概略図である。図３において、バイアル交換装置９０は省略されている。 図４は、本発明の実施形態に係るファイアブラスト装置８０であって、ポイントバーナ３０がスライド位置にある状態のファイアブラスト装置８０の概略図である。図４において、バイアル交換装置９０は省略されている。 図５（Ａ）、図５（Ｂ）は、バイアル移動装置９４の使用状態を説明するための図であって、ローラ対６０の外周面上に載置されているバイアル１０に、担持部９２が当接された状態を示す。 図６（Ａ）、図６（Ｂ）は、バイアル移動装置９４の使用状態を説明するための図であって、担持部９２が当接されたバイアル１０が、ローラ対６０の外周面上から上方に移動された状態を示す。 図７は、ファイアブラストにおける、ポイントバーナ３０などを示す図である。 図８（Ａ）、図８（Ｂ）は、ローラ対６０及び当接部材２０の使用状態を説明するための図である。 図９（Ａ）は、実施例８のバイアル１０における、バイアル底より５ｍｍ（位置Ｖ－５）の位置においてファイアブラスト１回目と１０回目のそれぞれの温度の経時変化を表したものである。図９（Ｂ）は、比較例８のバイアル１０における、バイアル底より５ｍｍ（位置Ｖ－５）の位置においてファイアブラスト１回目と１０回目のそれぞれの温度の経時変化を表したものである。
　以下、本発明の好ましい実施形態を説明する。なお、本実施形態は本発明の一実施態様にすぎず、本発明の要旨を変更しない範囲で実施態様を変更できることは言うまでもない。
［ファイアブラスト装置８０の概要］
　ファイアブラスト装置８０は、バイアル１０（本発明のガラス容器に相当）にファイアブラストを行うための装置である。図１に示されるように、ファイアブラスト装置８０は、バイアル交換装置９０、ポイントバーナ３０、ポイントバーナ移動装置４０、ローラ対６０及び当接部材２０を備える。図１において、ポイントバーナ３０及びポイントバーナ移動装置４０は、破線で示されている。以下の説明において、図１における上下を基準に上下方向１０１が定義され、図１の紙面の左右方向を基準に左右方向１０２が定義され、これら上下方向１０１及び左右方向１０２と垂直な方向、すなわち図１の紙面垂直な方向に、前後方向１０３が定義される。
　図１に示されるように、ファイアブラスト装置８０は、左右方向１０２における中央付近にポイントバーナ３０、ポイントバーナ移動装置４０及び当接部材２０を有する。ポイントバーナ３０及びポイントバーナ移動装置４０は、前後方向１０３（図３参照）に対して、当接部材２０より前方に位置する。すなわち、図３、図４に示されるように、ポイントバーナ３０及びポイントバーナ移動装置４０は、前後方向１０３に対して当接部材２０と空間を隔てて前方に配置されている。
　バイアル交換装置９０は、前後方向１０３に対して、ポイントバーナ３０より後方に位置する。図１においては、バイアル交換装置９０、ローラ対６０及び当接部材２０の前方に位置するポイントバーナ３０及びポイントバーナ移動装置４０は、破線で示されている。ローラ対移動装置９５は、バイアル交換装置９０の下方かつ、ポイントバーナ３０より後方において左右方向１０２に広がる。以下に詳細に説明されるが、ローラ対移動装置９５は、例えば、ローラ対６０を円周軌道に沿って移動可能なものであり、ローラ対移動装置９５は、ローラ対６０を回転可能に支持する。なお、本実施形態では一対のローラ対６０が示されているが、複数のローラ対６０がローラ対移動装置９５に支持されていてもよい。また、バイアル交換装置９０の上方であって、かつポイントバーナ３０の左右方向１０２に、バイアル移動装置９４が設けられている。以下、ファイアブラスト装置８０の構成要素が詳細に説明される。
［バイアル交換装置９０］
　バイアル交換装置９０は、交換装置の一例である。図１に示されるように、バイアル交換装置９０は、ローラ対移動装置９５及びバイアル移動装置９４を有する。
　図１に示されるように、ローラ対移動装置９５は、ローラ対６０を軸線方向に対して交差する向き（左右方向１０２）に横長の円周軌道に沿って回転運動するベルト６５を有する。無端環状のベルト６５は、左右方向１０２に隔てて配置された２つのベルト用ピニオンギア６３，６４に巻架されている。ベルト６５の内周には、ベルト用ピニオンギア６３、６４の歯と噛合可能な凹凸形状が形成されている。ベルト用ピニオンギア６３，６４の一方に不図示の駆動源から駆動伝達されることにより、ベルト用ピニオンギア６３，６４の一方が回転し、その回転がベルト６５に伝達される。
　図１、図２に示されるように、ベルト６５の外周面には、環状のベルト６５の径方向外方へ突出する突出部６６が設けられている。突出部６６は、ベルト６５が延伸する方向に隔てられて一対が配置されている。突出部６６には、水平方向（前後方向１０３）に対して傾斜した状態で貫通する貫通孔が設けられており、貫通孔に軸受６８が嵌め込まれている。ローラ対６０の各ローラ軸６７は、水平方向（前後方向１０３）に対して傾斜した状態で軸受６８に挿通されて軸支されている。このため、ローラ対６０の各ローラ軸６７は、前後方向１０３における前側が後側より上方となるように、軸線が水平方向（前後方向１０３）に対して傾斜している。ローラ対６０の各ローラ軸６７の軸線は、水平方向（前後方向１０３）に対して０から１０度傾斜している。ローラ軸６７の前後方向１０３における前側には、第１ローラ６１又は第２ローラ６２が、それぞれ固定されている。各突出部６６は、ベルト６５と共に回転運動する。　　　　 
　図１に示されるように、バイアル移動装置９４は、ローラ対６０の上方であって、かつポイントバーナ３０より左側と右側にそれぞれ配置されている。バイアル移動装置９４は、アーム支持部９３、担持部９２及びアーム９１を有する。アーム９１の上端は、アーム支持部９３と接続されている。アーム９１の下端には担持部９２が設けられている。
　アーム支持部９３は、前後方向１０３に移動可能にローラ対６０の上方に配置されている。アーム支持部９３は、不図示の駆動源からの駆動力によって前後方向１０３の任意の位置へ移動可能である。アーム９１は、アーム支持部９３から下方へ上下方向１０１に沿って延伸する棒状の部材である。不図示の駆動源から駆動力が入力されることによって、アーム９１は、アーム支持部９３に対して下方へ伸縮可能である。担持部９２は、内面が上方へ向かって凹む湾曲板形状である。各図には詳細に示されていないが、担持部９２は、その内面側に吸引圧を発生させる開口が形成されている。担持部９２の内面がバイアル１０の外周面に接触した状態で吸引圧が発生されることにより、担持部９２がバイアル１０をローラ対６０から上方へ持ち上げ可能に支持する。
［ポイントバーナ３０］
　図１に示されるように、ポイントバーナ３０は、ファイアブラスト装置８０における左右方向１０２の中央の当接部材２０と対面する位置に配置されている。図３、図４に示されるように、ポイントバーナ３０は、バーナ本体３３及びノズル３２を有しており、不図示のボンベ及び流量制御装置と接続されている。
　バーナ本体３３は、概ね円筒形状であり、液化天然ガス等の可燃ガス及び酸素がそれぞれ流通可能な流路と、これら流路が合流して混合ガスを形成し、その混合ガスが流通可能な流路とが内部空間に形成されている。バーナ本体３３は、基端側において可燃ガスが貯留されたボンベ及び酸素が貯留されたボンベとそれぞれ接続されている。バーナ本体３３と各ボンベとの間には、可燃ガス及び酸素の流量をそれぞれ制御するための流量制御装置（不図示）が設けられている。流量制御装置は、公知のものが採用可能である。
　ノズル３２は、バーナ本体３３の先端側に接続されている。ノズル３２は、ストロー状であり、バーナ本体３３から流出する混合ガスが流通可能である。ノズル３２の外径は、バイアル１０の内部空間１４へ挿入可能であって、ノズル３２の先端がバイアル１０の内部空間１４に位置した状態において、ノズル３２の軸線方向が変更可能な太さに設計されている。すなわち、ノズル３２の外径は、バイアル１０の首部１８の内径より十分に細い。ノズル３２の軸線方向における長さは、バイアル１０の軸線方向に沿った長さより十分に長い。ノズル３２の素材としては、例えばセラミックなどの耐熱性が高いものが好ましい。
　混合ガスは、バーナ本体３３の内部空間からノズル３２の内部空間を介して、ポイントバーナ３０の先端であるノズル３２の先端から外部へ流出される。ノズル３２の先端から外部へ流出する混合ガスに着火することにより、ポイントバーナ３０の先端から炎３１が噴出される。ポイントバーナ３０の先端から噴出される炎３１の火力は、流量制御装置によりガス及び酸素のそれぞれの流量を変更することにより制御可能である。なお、火力の強さは一般的に一時間当たりにおける熱量（ｋｃａｌ／ｈ）で定義される。 
［ポイントバーナ移動装置４０］
　ポイントバーナ移動装置４０は、ポイントバーナ３０をバイアル１０に対して相対的に移動するためのものである。図１に示されるように、ポイントバーナ移動装置４０は、概ねポイントバーナ３０の下方であって、ファイアブラスト装置８０における左右方向１０２の中央の当接部材２０と対面する位置配置されている。図３、図４に示されるように、ポイントバーナ移動装置４０は、回動装置４１、スライド装置４２及びバーナ支持部４３を備える。
　回動装置４１は、回動軸４４、回動軸支持部４５及び不図示の回動用の駆動装置を有する。回動軸４４は、回動軸支持部４５により軸線方向を左右方向１０２に沿わせた状態で回転可能に支持されている。回動軸４４には、バーナ支持部４３が固定されている。バーナ支持部４３を介してポイントバーナ３０が回動軸４４に連結されている。回動軸４４が回転することにより、バーナ支持部４３と共にポイントバーナ３０が、回動軸４４周りに回動する。図には現れていないが、回動軸４４には、ステッピングモータなどの駆動源から駆動力が入力される。駆動源の回転向き及び回転量が制御されることにより、ポイントバーナ３０が所望の回動位置へ回動される。
　スライド装置４２は、スライド部４６、スライド部支持台４７及び不図示のスライド用の駆動装置を有する。スライド部４６は、スライド部支持台４７の上面に前後方向１０３へスライド可能に積載されている。各図には詳細に現れていないが、スライド部支持台４７の上面には、前後方向１０３に沿ったガイドが設けられており、このガイドによってスライド部４６が前後方向１０３に案内される。スライド部４６には、ステッピングモータなどの駆動源から駆動力が入力される。駆動源から供給される駆動力の前後方向１０３に対する向き及び駆動量が制御されることにより、スライド部４６が前後方向１０３に対して任意の位置へスライドされる。スライド部４６のスライドに伴って、回動軸支持部４５及びポイントバーナ３０が移動する。
　図３に示されるポイントバーナ３０の位置は、待機位置である。待機位置において、ポイントバーナ３０は、概ね回動軸４４より図３における右手方向に位置し、バイアル１０から遠い位置にある。また、ポイントバーナ３０のノズル３２の先端から噴出される炎３１は、概ね上方に向いており、バイアル１０に接触しない位置である。回動軸４４が反時計回りに回動することにより、ポイントバーナ３０は、図４に示されるような位置に移動可能である。図４に示されるような位置において、ポイントバーナ３０の軸線方向は、水平方向（前後方向１０３）に対して傾斜している。ポイントバーナ３０のノズル３２の先端は、基端側より下方となるように、軸線が水平方向（前後方向１０３）に対して傾斜している。ノズル３２の軸線は、水平方向（前後方向１０３）に対して０から１０度傾斜している。また、ポイントバーナ３０のノズル３２の先端はバイアル１０の外側において、バイアル１０の開口１６と対向する位置にある。スライド位置から、回動軸４４が時計回りに回動されることにより、ポイントバーナ３０は、スライド位置から待機位置に移動可能である。
［ローラ対６０］
　図２に示されるように、ローラ対６０は、ローラ対移動装置９５におけるローラ軸６７によって回転可能に支持されている。図８（Ａ）及び図８（Ｂ）に示されるように、ローラ対６０は、一対の第１ローラ６１及び第２ローラ６２を有する。第１ローラ６１及び第２ローラ６２は、それぞれが回転軸を水平方向（前後方向１０３）に対して傾斜した状態で、左右方向１０２に沿って並列されている。ローラ対６０は、ポイントバーナ３０と対峙する面が反対側より上方となるように、ローラ対６０の各軸線が水平方向に対して傾斜している。ローラ対６０の軸線は、水平方向（前後方向１０３）に対して０から１０度傾斜している。第１ローラ６１及び第２ローラ６２は、同一の大きさであることが好ましい。第１ローラ６１及び第２ローラ６２の軸線方向における長さは、バイアル１０の側面部１２における軸線方向の長さより長い。第１ローラ６１及び第２ローラ６２の軸線方向における長さは、少なくともバイアル１０の内面１５における加工劣化領域に対応するバイアル１０の外周面の全体が含まれる長さであることが好ましい。第１ローラ６１及び第２ローラ６２の各外周面は、加熱される加工劣化領域に対応するバイアル１０の外周面と当接可能である。また、より好ましくは、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の軸線方向における長さは、バイアル１０の軸線方向における長さ以上である。第１ローラ６１及び第２ローラ６２の間隔、すなわち第１ローラ６１及び第２ローラ６２の各外周面との間における最も接近する部分の距離は、バイアル１０の外径に対して十分に狭い。ローラ対６０は、以下に説明するローラ対回転機構７０により回転される。
　図２に示されるように、ローラ対回転機構７０は、ローラ対６０がポイントバーナ３０と前後方向１０３に対向する位置に配置されている。ローラ対回転機構７０は、回転制御部７２、チェーン用駆動源７３、チェーン用ピニオンギア７４、チェーン９８及びローラ軸用ピニオンギア６９を有する。チェーン用駆動源７３は、回転制御部７２と相互に接続されている。チェーン用駆動源７３は、チェーン用ピニオンギア７４の回転軸である駆動軸７５を介してチェーン用ピニオンギア７４と接続されている。図２には一部しか示されていないが、チェーン９８は、左右方向１０２に横長の円周軌道に沿って回転運動する無端環状のベルトである。チェーン９８の左右方向１０２における幅は、ローラ対６０がポイントバーナ３０と対向する位置（後述されるファイアブラスト位置Ｐ２）と同じである。すなわち、チェーン９８は、ローラ対６０がポイントバーナ３０と対向する位置において、左右方向１０２に延出されている。チェーン９８は、左右方向１０２に隔てて配置された２つのチェーン用ピニオンギア７４に巻架されている。チェーン９８には、各ローラ軸用ピニオンギア６９及びチェーン用ピニオンギア７４の歯と噛合可能な貫通孔７１が一定の間隔で形成されている。２本のローラ軸６７の前後方向１０３における後側には、ローラ軸用ピニオンギア６９が、それぞれの回転軸をローラ対６０と平行な状態で固定されている。ローラ対６０がポイントバーナ３０と対向する位置にある場合、ローラ軸用ピニオンギア６９は、チェーン９８の貫通孔７１と噛合する。
　回転制御部７２は、チェーン用駆動源７３を制御するものである。チェーン用駆動源７３は、例えば三相交流モータやＰＷＭ制御可能な直流モータが用いられる。回転制御部７２により、駆動電流がチェーン用駆動源７３に伝達される。チェーン用駆動源７３は、駆動電流に応じた回転数で回転する。したがって、回転制御部７２は、チェーン用駆動源７３の回転数又はローラ対６０の回転数を検出するセンサからの検出値に基づいて、電源からチェーン用駆動源７３に付与される電流を制御することによって、チェーン用駆動源７３の回転数及びローラ対６０の回転数を任意に変更可能である。チェーン用駆動源７３の回転は、駆動軸７５を介して、チェーン用ピニオンギア７４へ伝達される。
　２つのチェーン用ピニオンギア７４の一方にチェーン用駆動源７３から回転駆動力が伝達されることにより、チェーン用ピニオンギア７４の一方が回転し、その回転がチェーン９８に伝達される。ローラ対６０がポイントバーナ３０と対向する位置にある場合、チェーン９８はローラ軸用ピニオンギア６９と噛合されている。チェーン９８の回転がローラ軸用ピニオンギア６９へ伝達され、その結果、第１ローラ６１及び第２ローラ６２が回転する。なお、ローラ軸用ピニオンギアを回転させるものとしては、チェーン用ピニオンギア７４及びチェーン９８に限定されず、各ローラ軸用ピニオンギア６９を同期回転させるものであれば採用される。
　第１ローラ６１及び第２ローラ６２の少なくとも各外周面を構成する部材は、ステンレスより放熱性が高いものである。これにより、第１ローラ６１及び第２ローラ６２が、連続的にファイアブラストに用いられた場合に、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の各外周面に付与された熱がステンレスより放散されやすくなる。各外周面を構成する部材として、例えばグラファイト、アルミニウム合金又は真鍮を含むものが挙げられる。グラファイトは、耐熱性、熱伝導性が有り、急激な熱変化にも耐久性がある。このため、第１ローラ６１及び第２ローラ６２は、伝導された熱を外部へと放散しやすい。
［当接部材２０］
　図８（Ａ）、図８（Ｂ）に示されるように、ローラ対６０に対して、前後方向１０３におけるポイントバーナ３０と反対には、当接部材２０が設けられている。ローラ対６０の上方であって、ローラ対６０の前側にはポイントバーナ３０が配置されており、ローラ対６０の後側には当接部材２０が設けられている。当接部材２０は、ローラ対６０の外周面より上方へ突出されている。当接部材２０は、前後方向１０３に薄く、上下方向１０１及び左右方向１０２に平らに広がる矩形状の平板であり、ローラ対６０の水平方向に対する傾斜に伴って、前後方向１０３に傾斜する。当接部材２０は、ローラ対６０側の面が平面に成形されている。
　当接部材２０は、ステンレスより放熱性が高いものである。これにより、当接部材２０が、連続的にファイアブラストに用いられた場合に、当接部材２０に付与された熱がステンレスより放散されやすくなる。各外周面を構成する部材として、例えば、グラファイト、アルミニウム合金又は真鍮を含むものが挙げられる。
　当接部材２０は、ローラ対６０に載置されたバイアル１０の底部１１と当接可能である。当接部材２０によって、ローラ対６０に載置されたバイアル１０の底部が前後方向１０３に位置決めされる。
［バイアル１０］
　バイアル１０は、医療用ガラス容器の一例である。図３から図８に示されるように、バイアル１０は、底が封止された概ね円筒形状の外形の容器であり、左側から順に底部１１、側面部１２、首部１８及び口部１３を有する。バイアル１０は、内部空間１４を有し、口部１３の端部１７において開口する。底部１１は、平らな円盤形状であり、底部１１の縁において側面部１２と連続する。側面部１２は、円筒形状であり、軸線方向において、外径及び内径が一定に成形されている。首部１８は、側面部１２に連続し、側面部１２からテーパー状に狭まる。首部１８の内径及び外径は、側面部１２より狭く成形されている。口部１３は、首部１８に連続し、端部１７で区画される開口１６を有する。口部１３の内径及び外径は、側面部１２より狭く成形されている。口部１３の外径は、首部１８の外径において最も狭く形成された箇所より広く成形されている。このため、バイアル１０において、側面部１２の外径が最大である。すなわち、側面部１２の外周面は、バイアル１０の最大径である。
　図８（Ａ）及び図８（Ｂ）に示されるように、バイアル１０は、ローラ対６０の外周面上に配置されている。上述のようにローラ対６０の軸線は水平方向（前後方向１０３）に対して傾斜した状態で、左右方向１０２に沿って並列されている。このため、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の外周面によって支持されているバイアル１０の軸線方向は、水平方向（前後方向１０３）に対して傾斜する。バイアル１０は、水平方向より上方に対して開口する。バイアル１０の側面部１２は、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の外周面とそれぞれ接する。詳しくは、バイアル１０の最大径となる外周面である側面部１２の全体が、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の各外周面と回転しながら当接する。図８（Ｂ）に示されるように、バイアル１０の側面部１２の周方向における一点（バイアル１０の軸線方向に沿った領域）が第１ローラ６１の周方向における一点（第１ローラ６１の軸線方向に沿った領域）と接し、バイアル１０の側面部１２の周方向における他の一点（バイアル１０の軸線方向に沿った領域）が第２ローラ６２の周方向における一点（第２ローラ６２の軸線方向に沿った領域）と接しながら、バイアル１０、第１ローラ６１及び第２ローラ６２は回転する。
［バイアル１０の製造方法］
　バイアル１０の製造方法は、主として容器成形工程、ファイアブラスト工程を含む。容器成形工程は、ガラス管からバイアル１０を成形する工程である。ファイアブラスト工程は、ポイントバーナ３０から噴出された炎３１をバイアル１０の内面１５における加工劣化領域に衝突させる工程である。
［容器成形工程］
　一例として、一般的な縦型成形機を用いて、垂直に保持されて回転するガラス管を加熱することによりバイアル１０が成形される。ガラス管は、バーナの炎で加熱されることにより軟化する。ガラス管の一部が軟化変形することにより、バイアル１０の底部１１及び口部１３がガラス管から成形される。底部が成形される際に、ガラス管の原料であるホウケイ酸ガラスからアルカリホウ酸塩等が揮発する。揮発したアルカリホウ酸塩等のアルカリ成分は、バイアル１０の内面１５における底部１１近傍に付着して加工劣化領域を生じさせる。加工劣化領域を除去するために、以下に詳細に説明するファイアブラスト工程が行われる。
［ファイアブラスト工程］
　図１から図４に示されるように、ファイアブラスト工程において、ファイアブラスト装置８０が用いられる。
　第１ローラ６１及び第２ローラ６２の双方の外周面にバイアル１０の外周面が接する様にして、ローラ対６０の上にバイアル１０が載置される。図１に示されるように、バイアル１０は、ファイアブラスト装置８０より左右方向１０２の右側の位置（以下、バイアル載置位置Ｐ１ともいう。）において、バイアル移動装置９４によりローラ対６０の外周面上に載置される。詳細に説明すると、バイアル載置位置Ｐ１におけるローラ対６０の前後方向１０３のいずれかに、ファイアブラストされる予定のバイアル１０があらかじめ開口部を前方向へ向けた状態で配置されている。バイアル移動装置９４のアーム支持部９３は、バイアル１０の上方まで前後方向１０３に移動される。アーム９１がバイアル１０に向かって延伸され、担持部９２がバイアル１０に吸着される。バイアル１０が担持部９２に吸着された状態で、アーム９１が上方へ縮められる。アーム支持部９３は、ローラ対６０上方に移動され、アーム９１がローラ対６０に向かって下方へ延伸され、バイアル１０は、ローラ対６０の外周面に当接する。担持部９２によるバイアル１０の吸着が解除されることにより、ローラ対６０の外周面上にバイアル１０が載置される。
　図１に示されるように、バイアル１０が載置されたローラ対６０は、ローラ対移動装置９５により、ファイアブラスト装置８０における左右方向１０２の中央の位置（以下、ファイアブラスト位置Ｐ２ともいう。）に移動される。すなわち、バイアル載置位置Ｐ１にあるローラ対６０は、ローラ対移動装置９５により、図１の左右方向１０２の左側に移動される。ローラ対６０に載置されたバイアル１０は、ファイアブラストされる図１の左右方向１０２の中央の位置に移動される。
　バイアル１０の外周面、すなわち側面部１２の外周面は、ローラ対６０の外周面と接する。この状態において、回転制御部７２に任意のローラ対６０の回転数が入力されることにより、ローラ対６０がローラ対回転機構７０により同一の方向に回転されると、ローラ対６０の上に載置されたバイアル１０が軸線周りに回転される。ローラ対６０の回転数（ｒｐｍ）は、ファイアブラスト工程においてバイアル１０に加えるべき熱量を考慮して適宜設定される。例えば、ローラ対６０の回転数は、ポイントバーナ３０から噴出される炎３１の火力、ポイントバーナ３０から噴出される炎３１がバイアル１０の内面に接触される時間などとの関係から、バイアル１０の内面における周方向の温度が、炎３１と当接している箇所の温度とそれ以外の箇所との温度差が所望の範囲内になるように設定される。バイアル１０における炎３１と当接している箇所以外の箇所としては、例えばローラ対６０と対向している箇所が挙げられる。バイアル１０は、開口１６を水平方向より上方へ向けた状態でローラ対６０の外周面によって支持されている。このため、例えばローラ対６０が反時計回りに回転されることにより、バイアル１０は時計回りに回転される。バイアル１０の外周面は、ローラ対６０の外周面と接しながら回転される。バイアル１０の底部１１は、当接部材２０と当接しながら回転される。
　着火されたポイントバーナ３０の先端が、回動装置４１により、図３に示される待機位置から図４に示されるバイアル１０の開口１６の中心付近に移動される。ポイントバーナ３０の先端から噴出される炎３１の火力は、流量制御装置で制御可能である。ポイントバーナ３０の先端から噴出される炎３１の火力は、後述されるバイアル１０の内面１５に衝突させる時の炎３１の火力より弱く調節される。スライド装置４２により、ポイントバーナ３０の先端は、炎３１を噴出した状態のまま、回転されているバイアル１０の内部空間１４に開口１６を通じて挿入される。ポイントバーナ３０のノズル３２は、ノズル３２の軸線をバイアル１０の軸線と平行な方向に沿わせた状態でバイアル１０の内部空間１４に挿入される。ポイントバーナ３０の先端は、バイアル１０の内部空間１４にある状態で保持される。
　図７に示されるように、回動装置４１により、ポイントバーナ３０は、ノズル３２の軸線をバイアル１０の軸線と平行な方向に沿わせた状態からノズル３２の先端側が上方を向くように傾けられる。図７において、バイアル１０は断面図として表され、ローラ対６０は破線で表されている。ポイントバーナ３０の先端から噴出する炎３１は、バイアル１０の内面１５に衝突される。ポイントバーナ３０の傾き具合は、バイアル１０の形状やノズル３２の長さなどに合わせて、炎３１がバイアル１０の内面１５における加工劣化領域に衝突しやすいように調節される。この状態において、ポイントバーナ３０の先端から噴出される炎３１の火力は、ファイアブラストを行うために十分な強さに調節される。すなわち、炎３１の火力として、加工劣化領域に含まれるアルカリ成分等をバイアル１０の外部へ除去できる強さが必要である。ポイントバーナ３０の先端から噴出する炎３１がバイアル１０の内面１５に衝突されることにより、バイアル１０の内面１５の加工劣化領域が除去される。ポイントバーナ３０の先端から噴出される炎３１を衝突させることにより加工劣化領域が除去される処理が、ファイアブラストと称される。
　上述のローラ対６０の回転により、バイアル１０が回転されるため、炎３１が、バイアル１０の内面１５における周方向に均一に衝突される。また、スライド装置４２により、ポイントバーナ３０がバイアル１０の軸線方向（前後方向１０３）に移動される。ポイントバーナ３０の移動に伴って、ポイントバーナ３０の先端は、バイアル１０の軸線方向（前後方向１０３）に沿って走査される。例えば、ポイントバーナ３０の先端は、バイアル１０の内面１５における底部１１付近から首部１８付近まで移動される。ポイントバーナ３０の先端の移動に伴って、ポイントバーナ３０の先端から噴出される炎３１は、バイアル１０の軸線方向（前後方向１０３）に沿って走査される。
　ファイアブラスト後、ポイントバーナ３０の先端から噴出される炎３１の火力は、ファイアブラスト時のポイントバーナ３０の先端から噴出する炎３１の火力より弱く調節される。ポイントバーナ移動装置４０により、ノズル３２の軸線をバイアル１０の軸線と平行な方向に沿わせた状態にポイントバーナ３０が移動される。続いて、スライド装置４２により、ポイントバーナ３０がバイアル１０から離れる向きへ移動される。この時、ポイントバーナ３０のノズル３２は、ノズル３２の軸線をバイアル１０の軸線と平行な方向に沿わせた状態で移動される。ポイントバーナ３０のノズル３２は、バイアル１０の開口１６を通じて内部空間１４から外部へ移動される。回動装置４１によりポイントバーナ３０は、バイアル１０から遠ざけられる。
　図１に示されるように、バイアル１０がファイアブラストされた後、ローラ対移動装置９５により、バイアル１０が載置されたローラ対６０は、ファイアブラスト装置８０における左右方向１０２の左側の位置（以下、バイアル除去位置Ｐ３ともいう。）に移動される。バイアル除去位置Ｐ３において、バイアル１０は、バイアル移動装置９４によってローラ対６０の外周面上から除去される。詳細には、アーム９１が下方に延伸され、担持部９２によってバイアル１０が吸着された後にアーム９１が上方に縮められることにより、ローラ対６０の外周面上からバイアル１０が除去される。担持部９２にバイアル１０が吸着されたままアーム支持部９３が前後方向１０３へ移動される。バイアル１０が担持部９２から外されることにより、加工劣化領域が除去されたバイアル１０が得られる。
　バイアル１０のファイアブラストに続いて、バイアル交換装置９０によりバイアル１０とは別のバイアル１０を連続して処理することが可能である。バイアル除去位置Ｐ３においてファイアブラスト後のバイアル１０が除去されたローラ対６０は、ローラ対移動装置９５によって再びバイアル載置位置Ｐ１へ移動する。そして、バイアル載置位置Ｐ１において、ファイアブラスト前の新たなバイアル１０が　ローラ対６０の外周面上に載せられる。新たなバイアル１０は、前述と同様にして、ファイアブラスト位置Ｐ２へ移動されてファイアブラストが施され、その後バイアル除去位置Ｐ３へ移動されてローラ対６０から除去される。このような動作が繰り返されることにより、同じローラ対６０に対してバイアル１０を交換しながら載置してファイアブラストが繰り返される。
［本実施形態の作用効果］
　本実施形態によれば、バイアル１０の内面１５に炎３１が衝突されることにより、バイアル１０が加熱される。加工劣化領域に炎３１が衝突されることにより、加工劣化領域が除去される。バイアル１０の外周面は、ローラ対６０の外周面と接する。バイアル１０の側面部１２は、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の外周面によって支持されている。バイアル１０の内面１５に炎３１が衝突されている間、第１ローラ６１及び第２ローラ６２は回転しながら、それぞれの外周面において、回転するバイアル１０の外周面に接する。このため、バイアル１０の上下方向１０１における変形が抑制される。よって、破損や変形が抑制されたバイアル１０が製造される。
　また、上記処理工程において、バイアル１０を回転させつつ、ポイントバーナ３０から噴出される炎３１は、バイアル１０の軸線方向へ走査される。これにより、ポイントバーナ３０から噴出される炎３１が直接バイアル１０に衝突する範囲が軸線方向へ広がるため、軸線方向においてさらに広範囲の加工劣化領域が排除される。
　また、バイアル１０において最大径となる外周面の全体を、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の各外周面に当接させる。これにより、バイアル１０の側面部１２における外周面全体が、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の各外周面と当接する。バイアル１０の側面部１２おける外周面全体から第１ローラ６１及び第２ローラ６２へ、バイアル１０の熱が伝導する。このため、バイアル１０の側面部１２おける外周面全体の熱が均一に放熱されることにより、バイアル１０の側面部１２の変形がより抑制される。
　また、第１ローラ６１及び第２ローラ６２は、ポイントバーナ３０と対峙する面が反対側より上方となるように、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の各軸線が水平方向に対して傾斜している。これにより、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の各外周面によって支持されているバイアル１０は、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の双方の外周面にバイアル１０の外周面が接する様にして、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の上にバイアル１０が載置されるため、バイアル１０の開口が水平方向より上方を向くように支持される。このため、バイアル１０が水平方向に移動することなく、安定した位置に維持される。
　また、加工劣化領域を除去するため、炎３１は、バイアル１０の内面１５に吹きつけられる。これにより、バイアル１０には軸線方向において底部１３側へ移動する力がかけられる。バイアル１０の底部１３は、当接部材２０と当接する。このため、当接部材２０は、バイアル１０を軸線方向において底部１３側へ移動させることを規制する。
　また、バイアル１０に与えられた熱は、バイアル１０とローラ対６０との接点（それぞれの外周面における各軸線方向に沿った領域）において、ローラ対６０へ伝わる。同様にバイアル１０の底部１３は、当接部材２０と接する。バイアル１０に与えられた熱は、バイアル１０と当接部材２０との接点（領域）において、当接部材２０へ伝わる。ローラ対６０及び当接部材２０は、少なくともローラ対６０の各外周面又は当接部材２０を構成する部材がステンレスより放熱性が高いもの（例えば、グラファイトが挙げられる。）を含むため、ステンレスに比べて熱の放散性が高い。このため、ローラ対６０及び当接部材２０に伝わった熱は、ステンレスに比べて放散されやすく、早く放熱される。また、ローラ対６０及び当接部材２０を２回以上連続してファイアブラストに用いても、ローラ対６０及び当接部材２０に熱が蓄積されてステンレスに比べて高温に成りすぎることが抑制される。よって、破損や変形が抑制された品質の良い複数のバイアル１０が連続的に製造される。
　また、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の軸線方向における長さは、バイアル１０において最大径となる外周面の全体の軸線方向における長さより長い。これにより、バイアル１０の最大径となる外周面全体が、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の各外周面と当接する。バイアル１０の外周面全体の熱が均一に放熱されるため、バイアル１０の側面部１２の変形がより抑制される。
　また、ローラ対６０の回転数が調整可能なので、ファイアブラスト工程におけるバイアル１０の内面において、ポイントバーナ３０から噴出される炎３１と当接している箇所の温度とそれ以外の箇所との温度差が、所望の範囲内となる。
［変形例］
　なお、本実施形態では、容器成形工程において、一般的な縦型成形機を用いてバイアル１０が成形されているが、他の成形方法が採用されてもよい。例えば、ガラス管の軸線を水平方向に沿わせた状態で保持されたガラス管からガラス容器を成形すること（所謂、ヨコ型成形機を用いること）によりバイアル１０が成形されてもよい。
　また、ガラス容器はバイアル１０に限定されるものではなく、他の形状のガラス容器であってもよい。例えば、アンプル形状のガラス容器であってもよいし、バイアル１０が完全に成形されていない中間品、例えば底部１１が成形されているが口部１３が成形されていないものであってもよい。
　また、ローラ対６０は一対に限定されるものではなく、複数のローラ対６０であってもよい。例えば、同時に複数のローラ対６０を用いることにより、同時に複数のバイアル１０がファイアブラストされてもよい。その場合には、複数のローラ対６０は、全てのローラの軸線が平行としてローラ対移動装置９５に設けられる。各ローラ対６０、又は隣り合うローラ対６０に対応して複数のポイントバーナ３０が設けられる。
　また、ローラ対６０は円柱形状に限定されるものではなく、バイアル１０の外周面に沿った形状であってもよい。例えば、側面部１２だけでなく首部１８、口部１３などのバイアル１０の各部の外周面に沿わせた形状にすることにより、バイアル１０の外周面における全ての部分が、第１ローラ６１及び第２ローラ６２の各外周面と当接するため、バイアル１０の側面部の破損や変形がより抑制される。
　また、ローラ対６０を回転させるためにチェーン９８が用いられたが、各ローラ軸用ピニオンギア６９に噛合うピニオンギアを設け、これらのピニオンギアを回転させることによりローラ対６０を回転させてもよい。
　また、ローラ対６０は、ポイントバーナ３０と対峙する面が反対側より上方となるように、ローラ対６０の軸線が水平方向（前後方向１０３）に対して傾斜しているが、ローラ対６０は、ローラ対６０の軸線が水平方向（前後方向１０３）となるように位置されてもよい。これに伴って、ポイントバーナ３０のノズル３２は、ポイントバーナ３０の軸線が水平方向（前後方向１０３）となるように固定された状態で水平方向（前後方向１０３）に移動されることにより、バイアル１０の内部空間１４に挿入されてもよい。
　また、ポイントバーナ３０の先端から噴出された炎３１をバイアル１０の内面１５における加工劣化領域に衝突させるために、ポイントバーナ移動装置４０により、ポイントバーナ３０のノズル３２が、その軸線方向が水平方向に対して傾斜するようにポイントバーナ３０が回動されるが、ポイントバーナ３０を固定した状態のまま、バイアル１０が、その軸線方向が水平方向に対してさらに傾斜されることにより、ポイントバーナ３０の先端から噴出された炎３１がバイアル１０の内面１５における加工劣化領域に衝突されてもよい。
　また、第３工程において、ポイントバーナ３０の先端から噴出された炎３１を衝突させるバイアル１０の内面１５は、必ずしも内面１５の全体である必要はない。例えば、加工劣化領域がバイアル１０の内面１５の底部１１付近にのみ存在する場合には、内面１５のうち底部１１付近のみに炎３１を衝突させてもよい。
　また、バイアル交換装置９０において、減圧によってバイアル１０を担持部９２に吸着させることにより移動させたが、バイアル１０を把持するようなアームなどを用いることにより、バイアル１０が交換されてもよい。　　　　　　　　　　　　　　　　
　また、当接部材２０の形状は平板に限定されるものではなく、バイアル１０の底部１１と当接する形状の平板であればよく、例えば円形、三角形又は台形などの任意の形状であってもよい。
　また、当接部材２０は当接部材２０全体がステンレスより放熱性が高いもので構成されているものに限定されるものではなく、バイアル１０の底部１１と当接する部分のみが、ステンレスより放熱性が高いものであってもよい。
　以下、本発明の実施例が示される。
［バイアル１０の成形工程］
　上述の実施形態に示された容器成形工程によって、バイアル１０を成形した。標準的な縦型成形機を用いて、ガラス管を加工することによりバイアル１０を成形した。実施例１～７において形成したバイアル１０のサイズは、外径が１８ｍｍ、全長が３３ｍｍ、容量が３ｍＬである。実施例８，９において形成したバイアル１０のサイズは、外径が２４．５ｍｍ、全長が４６．５ｍｍ、容量が１０ｍＬである。
［実施例１～７］
　成形された１２個のバイアル１０に対して、上述の実施形態に示されたファイアブラスト工程を施した。ローラ対６０により、バイアル１０を回転させた。ローラ対６０の外周面を構成する部材は、グラファイト（東洋炭素株式会社製、黒鉛グラファイト１００％）を含むものを用いた。ローラ対６０の回転数は８８０ｒｐｍである。ポイントバーナ３０に導入するガス及び酸素の流量は、マスフローメータによって調節した。ファイアブラストは、下記の表１に示された条件に基づいて行った。実施例１の条件は、表１の条件番号１の行に示されたガス及び酸素の流量と処理時間である。実施例１と同様に、実施例２から実施例７についても、表１の条件番号２から７までの行に記載されたそれぞれの条件に従って行った。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
［実施例８，９］
　成形された２０個のバイアル１０に対して、上述の実施形態に示されたファイアブラスト工程を施した。実施された条件は、実施例８のローラ対６０の回転数は８８０ｒｐｍであり、実施例９のローラ対６０の回転数は１０００ｒｐｍである。その他の実施された条件は、処理時間が１０ｓｅｃであること及び下記の表２に示された条件に基づいて行ったこと以外、実施例１～７と同様である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
［比較例１～７］
　成形された１７個のバイアル１０に対して、上述の実施形態に示されたファイアブラスト工程を施した。実施された条件は、ローラ対６０の材料がステンレスであること以外、実施例１～７と同様である。
［比較例８，９］
　成形された２０個のバイアル１０に対して、上述の実施形態に示されたファイアブラスト工程を施した。実施された条件は、ローラ対６０の材料がステンレスであること以外、実施例８，９と同様である。
［バイアル１０及びローラ対６０の温度測定］
　実施例８及び比較例８において、ファイアブラスト工程中のバイアル１０及びローラ対６０の温度の測定を行った。バイアル１０を１０本連続してファイアブラストしたものについてそれぞれの温度を測定した。測定は、サーモグラフ（ＦＳＶ－１２００シリーズ　赤外線サーモグラフィ，株式会社アピステ社製）を用いて計測した。バイアル１０については、バイアル底より０ｍｍ（位置Ｖ－０）、バイアル底より５ｍｍ（位置Ｖ－５）、バイアル底より２０ｍｍ（位置Ｖ－２０）及びバイアル底より３５ｍｍ（位置Ｖ－３５）の４つの位置における温度を測定した。ローラ対６０については、ローラ底より５ｍｍ（位置Ｒ－５）、ローラ底より２０ｍｍ（位置Ｒ－２０）及びローラ底より３５ｍｍ（位置Ｒ－３５）の３つの位置における温度を測定した。
［結果及び評価］
　以下に、実施例１～９及び比較例１～９の結果、及びバイアル１０及びローラ対６０の温度測定の結果を示す。また、結果に加えてそれぞれの評価を示す。
　上記表１に、実施例１～７及び比較例１～７で得られたバイアル１０のうちクラックなどの破損が発生した個数について示す。表１の（個／個）は、（破損が確認されたバイアル１０の個数／実施したバイアル１０の個数）を表す。実施例１～７及び比較例１～７で得られたバイアル１０を比較すると、実施例１～７で得られたそれぞれの１２個のバイアル１０のうち、全く破損は確認されなかった。これに対して、比較例１～７で得られたそれぞれの１７個のバイアル１０のうち、条件番号２，３及び６において１個、条件番号７において３個のバイアル１０に破損が確認された。このため、実施例１～７においては、比較例１～７に比べて破損の発生が抑制されていることが確認された。
　上記表２に、実施例８，９及び比較例８，９で得られたバイアル１０のうちクラックなどの破損が発生した個数について示す。表２の（個／個）は、（破損が確認されたバイアル１０の個数／実施したバイアル１０の個数）を表す。実施例８，９及び比較例８，９で得られたバイアル１０を比較すると、実施例８，９で得られたそれぞれの２０個のバイアル１０のうち、全く破損は確認されなかった。これに対して、比較例８，９で得られたそれぞれの２０個のバイアル１０のうち、条件番号８において１０個、条件番号９において９個のバイアル１０に破損が確認された。このため、実施例８，９においては、比較例８，９に比べて破損の発生が抑制されていることが確認された。
　下記表３に、バイアル１０及びローラ対６０を温度測定した結果について示した。バイアル１０の上述の各位置における最高温度と最低温度との温度差は、実施例８の方が比較例８に比べて小さい傾向があることが観察された。また、バイアル１０の異なる位置（例えば、位置Ｖ－５と位置Ｖ－３５）の温度差においては、実施例８の方が比較例８に比べて小さいことが観察された。このため、グラファイトを使用した実施例８のローラ対６０の方が、ステンレスを使用した比較例のローラ対６０に比べて、バイアル１０からローラ対６０への熱伝導がよいことが確認された。さらに、ローラ対６０における最高温度と最低温度との温度差は、実施例８の方が比較例８に比べて若干大きい傾向が確認された。このため、グラファイトを使用した実施例８のローラ対６０の方が、ステンレスを使用した比較例のローラ対６０に比べて、バイアル１０からローラ対６０への熱伝導がよいことが確認された。また、上述のバイアル１０の各位置における最高温度と最低温度との温度差から、ローラ対６０がバイアル１０から熱を吸収したと考えられる温度差に比べ、ローラ対６０の温度差は小さい。これから、グラファイトを使用した実施例８のローラ対６０の方が、ステンレスを使用した比較例のローラ対６０に比べて、放熱効果が高いことが確認された。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　図９（Ａ），図９（Ｂ）は、連続してファイアブラストした場合における、バイアル１０及びローラ対６０の温度の経時変化を表したものである。図９（Ａ），図９（Ｂ）において、それぞれファイアブラスト１回目と１０回目の温度の経時変化が表されている。図９（Ａ）及び図９（Ｂ）を比較すると、図９（Ａ）に示される実施例８の１回目と１０回目との差は、図９（Ｂ）に示される比較例８の１回目と１０回目との差に比べて小さい傾向が見られた。これから、グラファイトを使用した実施例８のローラ対６０の方が、ステンレスを使用した比較例のローラ対６０に比べて、連続使用しても温度変化が小さく、ローラ対６０の温度が安定していることが確認された。
１０・・・バイアル（ガラス容器）
１１・・・底部
１２・・・側面部
１３・・・口部
１５・・・内面
２０・・・当接部材
３０・・・ポイントバーナ
３１・・・炎
３２・・・ノズル
６０・・・ローラ対
６１・・・第１ローラ
６２・・・第２ローラ
７２・・・回転制御部
８０・・・ファイアブラスト装置
９０・・・バイアル交換装置（交換装置）
　

Claims (20)

  1. 　軸線を平行として並ベられた第１ローラ及び第２ローラの各外周面上に、ガラス容器の軸線を当該第１ローラ及び当該第２ローラの軸線と平行とし、かつ当該ガラス容器の内面における加工劣化領域に対応する外周面の全体を当該第１ローラ及び当該第２ローラの各外周面を当接させて当該ガラス容器を載せ、当該第１ローラ及び当該第２ローラを軸線周りに回転させることによって当該ガラス容器を回転させつつ、ポイントバーナから噴出される炎を当該ガラス容器の内面における加工劣化領域に衝突させる処理工程を含む医療用ガラス容器の製造方法。 
  2. 　上記処理工程において、上記ガラス容器を回転させつつ、上記ポイントバーナから噴出される炎を上記ガラス容器の軸線方向へ走査する請求項１に記載の医療用ガラス容器の製造方法。
  3. 　上記ガラス容器において最大径となる外周面の全体を、上記第１ローラ及び上記第２ローラの各外周面に当接させる請求項１又は２に記載の医療用ガラス容器の製造方法。
  4. 　上記第１ローラ及び上記第２ローラは、上記ポイントバーナと対峙する面が反対側より上方となるように、上記第１ローラ及び上記第２ローラの各軸線が水平方向に対して傾斜している請求項１から３のいずれかに記載の医療用ガラス容器の製造方法。
  5. 　上記ガラス容器の底面と当接する当接部材により、上記第１ローラ及び上記第２ローラの各外周面上に載せられた上記ガラス容器の底面に当接部材を当接させて、上記第１ローラ及び上記第２ローラの軸線に沿った方向に対して上記ガラス容器を位置決めする請求項１から４のいずれかに記載の医療用ガラス容器の製造方法。
  6. 　上記第１ローラ及び上記第２ローラの少なくとも各外周面を構成する部材が、ステンレスより放熱性が高いものである請求項１から５のいずれかに記載の医療用ガラス容器の製造方法。
  7. 　上記第１ローラ及び上記第２ローラの少なくとも各外周面を構成する部材が、グラファイトを含むものである請求項６に記載の医療用ガラス容器の製造方法。
  8. 　上記当接部材が、ステンレスより放熱性が高いものである請求項４から７のいずれかに記載の医療用ガラス容器の製造方法。
  9. 　上記当接部材が、グラファイトを含むものである請求項８に記載の医療用ガラス容器の製造方法。
  10. 　上記処理工程が、上記第１ローラ及び上記第２ローラの各外周面に載せられるガラス容器を替えて、複数回行われる請求項６から９のいずれかに記載の医療用ガラス容器の製造方法。
  11. 　上記ポイントバーナから噴出される炎は、上記ガラス容器の内面に形成された加工劣領域を除去可能な火力である請求項１から１０のいずれかに記載の医療用ガラス容器の製造方法。
  12. 　軸線周りに回転可能な第１ローラと、
    　当該第１ローラの軸線と軸線が平行として並ベられ、かつ軸線周りに回転可能な第２ローラと、
    　当該第１ローラ及び当該第２ローラの一端と対向して配置されており、ポイントバーナの先端が当該第１ローラ及び当該第２ローラより上方に位置し、かつ当該ポイントバーナの先端から炎を噴出可能なポイントバーナと、を備え、
    　当該第１ローラ及び当該第２ローラの各外周面との間における最も接近する部分の距離は、当該第１ローラ及び当該第２ローラの各外周面上に載置されるガラス容器の外径より狭く、
    　当該第１ローラ及び当該第２ローラの軸線方向における長さは、当該ガラス容器の内面における加工劣化領域に対応する外周面の軸線方向における長さより長く、
    　当該ポイントバーナの先端が、当該ガラス容器の外部における待機位置と、当該ガラス容器の内部空間にあり、かつ当該ガラス容器の内面における加工劣化領域に対面する位置との間を移動可能である医療用ガラス容器のファイアブラスト装置。
  13. 　上記第１ローラ及び上記第２ローラの軸線方向における長さは、上記ガラス容器において最大径となる外周面の全体の軸線方向における長さより長い請求項１２に記載の医療用ガラス容器のファイアブラスト装置。
  14. 　上記第１ローラ及び上記第２ローラの他端と対向し、上記第１ローラ及び上記第２ローラより上方へ突出するように配置され、かつ上記第１ローラ及び上記第２ローラの側の面における少なくとも上記ガラス容器の底部と当接する部分が平面である当接部材をさらに備える請求項１２又は１３に記載の医療用ガラス容器のファイアブラスト装置。
  15. 　上記第１ローラ及び上記第２ローラの少なくとも各外周面を構成する部材が、ステンレスより放熱性が高い請求項１２から１４のいずれかに記載の医療用ガラス容器のファイアブラスト装置。
  16. 　上記第１ローラ及び上記第２ローラの少なくとも各外周面を構成する部材が、グラファイトを含む請求項１５に記載の医療用ガラス容器のファイアブラスト装置。
  17. 　上記当接部材が、ステンレスより放熱性が高い請求項１４から１６のいずれかに記載の医療用ガラス容器のファイアブラスト装置。
  18. 　上記当接部材が、グラファイトを含む請求項１７に記載の医療用ガラス容器のファイアブラスト装置。
  19. 　上記ローラ対の回転数を制御して、当該回転数を任意に変更可能な回転制御部を更に有する請求項１２から１８のいずれかに記載の医療用ガラス容器のファイアブラスト装置。
  20. 　上記第１ローラ及び上記第２ローラから成る複数のローラ対と、
    　それぞれの当該ローラ対に対応する複数の上記ポイントバーナと、
    　上記ローラ対上に載置された上記ガラス容器を他のガラス容器と交換可能なバイアル交換装置と、を備え、
    　各ローラ対が、全てのローラの軸線が平行として並ベられた請求項１２から１９のいずれかに記載の医療用ガラス容器のファイアブラスト装置。
    　
    　
     
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