WO2016170747A1 - 伝動ベルト - Google Patents

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WO2016170747A1
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正吾 小林
大樹 土屋
鉄平 中山
奥野　茂樹
博之 橘
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Definitions

  • the present invention relates to a transmission belt.
  • Patent Document 1 discloses that a rubber composition in which a cellulose-based fine fiber having a carboxy group having an average fiber diameter of 0.1 to 200 nm is subjected to a hydrophobic modification treatment is applied to a transmission belt.
  • Patent Document 2 discloses that a rubber composition containing cellulose nanofibers is applied to an inner surface rubber layer of a flat belt.
  • the present invention is a transmission belt embedded in a rubber belt body so that a core wire forms a spiral having a pitch in the belt width direction, and the core wire includes a rubber component formed by an adhesion process. It is coat
  • FIG. 3 is a perspective view of a V-ribbed belt according to Embodiment 1.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing an interface structure between a core wire and an adhesive rubber layer in Embodiment 1.
  • FIG. It is a figure which shows the pulley layout of the auxiliary drive belt transmission device of the motor vehicle using the V-ribbed belt which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. 5 is a first explanatory view showing a method for manufacturing the V-ribbed belt according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a second explanatory view showing the method for manufacturing the V-ribbed belt according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a third explanatory view showing the method for manufacturing the V-ribbed belt according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a fourth explanatory view showing the method for manufacturing the V-ribbed belt according to the first embodiment.
  • FIG. 9 is a fifth explanatory view showing the method for manufacturing the V-ribbed belt according to the first embodiment.
  • It is sectional drawing which shows the interface structure of the core wire and adhesive rubber layer in Embodiment 2. It is a perspective view of the test piece for adhesion tests. It is a figure which shows the pulley layout of a belt test traveling machine.
  • FIG. 1 shows a V-ribbed belt B (power transmission belt) according to the first embodiment.
  • the V-ribbed belt B according to the first embodiment is an endless power transmission member used, for example, in an accessory drive belt transmission device provided in an engine room of an automobile.
  • the V-ribbed belt B according to Embodiment 1 has, for example, a belt circumferential length of 700 to 3000 mm, a belt width of 10 to 36 mm, and a belt thickness of 4.0 to 5.0 mm.
  • the V-ribbed belt B includes a rubber-made V-ribbed belt body 10 having a two-layer structure including an adhesive rubber layer 11 on the belt outer peripheral side and a compressed rubber layer 12 forming a pulley contact portion on the belt inner peripheral side. ing.
  • a core wire 13 is embedded in an intermediate portion in the belt thickness direction of the adhesive rubber layer 11 in the V-ribbed belt body 10 so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction.
  • a back reinforcing cloth 14 is attached to the belt outer peripheral side of the adhesive rubber layer 11 in the V-ribbed belt body 10. A configuration in which a back rubber layer is provided instead of the back reinforcing cloth 14 may be used.
  • the adhesive rubber layer 11 is formed in a band shape having a horizontally long cross section and has a thickness of, for example, 1.0 to 2.5 mm.
  • the compressed rubber layer 12 is provided such that a plurality of V ribs 15 hang down to the inner peripheral side of the belt.
  • the plurality of V ribs 15 are each formed in a ridge having a substantially inverted triangular cross section extending in the belt length direction, and arranged in parallel in the belt width direction.
  • Each V-rib 15 has, for example, a rib height of 2.0 to 3.0 mm and a width between base ends of 1.0 to 3.6 mm.
  • the number of V ribs 15 is, for example, 3 to 6 (6 in FIG. 1).
  • the adhesive rubber layer 11 and the compressed rubber layer 12 are formed of a rubber composition in which an uncrosslinked rubber composition in which various rubber compounding agents are blended with a rubber component and kneaded is heated and pressurized to be crosslinked with the crosslinking agent. Yes.
  • the adhesive rubber layer 11 and the compressed rubber layer 12 may be formed of a rubber composition having a different composition, or may be formed of a rubber composition having the same composition.
  • Examples of the rubber component of the rubber composition forming the adhesive rubber layer 11 and the compressed rubber layer 12 include ethylene / propylene copolymer (EPR), ethylene / propylene / diene terpolymer (EPDM), ethylene / octene copolymer, and ethylene / butene. Examples thereof include ethylene- ⁇ -olefin elastomers such as copolymers; chloroprene rubber (CR); chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM); hydrogenated acrylonitrile rubber (H-NBR).
  • the rubber component of the rubber composition that forms the adhesive rubber layer 11 and the compressed rubber layer 12 is preferably one or two or more of these blend rubbers.
  • the rubber components of the rubber composition forming the adhesive rubber layer 11 and the compressed rubber layer 12 are preferably the same.
  • Examples of rubber compounding agents include reinforcing materials, fillers, anti-aging agents, softeners, crosslinking agents, and vulcanization accelerators.
  • Short fibers may be blended in the rubber composition forming the compressed rubber layer 12. In that case, the short fibers are preferably included in the compressed rubber layer 12 so as to be oriented in the belt width direction, and the short fibers are preferably provided so as to protrude from the surface of the compressed rubber layer 12. .
  • the structure by which the short fiber was adhering to the surface of the compression rubber layer 12 by flocking etc. may be sufficient instead of the structure by which the short fiber was mix
  • the core wire 13 is composed of a twisted yarn formed of polyamide fiber, polyester fiber, aramid fiber, polyamide fiber or the like.
  • the diameter of the core wire 13 is, for example, 0.5 to 2.5 mm, and the dimension between the centers of adjacent core wires 14 in the cross section is, for example, 0.05 to 0.20 mm.
  • Examples of the fiber material that forms the core wire 13 include polyester fiber (PET), aromatic polyamide fiber (aramid fiber), nylon fiber, glass fiber, carbon fiber, polyketone fiber, polyethylene naphthalate fiber (PEN), and vinylon fiber. , PBO fiber, cotton and the like.
  • the core wire 13 has been subjected to an adhesive treatment before molding in order to impart adhesiveness to the V-ribbed belt body 10. Specifically, as described later, the core wire 13 is dipped in a resorcin / formalin / latex aqueous solution (hereinafter referred to as “RFL aqueous solution”) and heated, and dipped in rubber paste and dried. Rubber glue adhesion treatment is applied in order. As a result, as shown in FIG. 2, the core wire 13 is covered with the RFL adhesive layer 16 formed by the RFL adhesive process and also with the rubber adhesive adhesive layer 17 formed by the rubber adhesive adhesive process. Yes. Further, the rubber glue adhesive layer 17 is in contact with the adhesive rubber layer 11 of the V-ribbed belt main body 10.
  • RFL aqueous solution resorcin / formalin / latex aqueous solution
  • a base adhesion treatment liquid comprising a solution obtained by dissolving a ground adhesion treatment agent such as epoxy resin or isocyanate resin (block isocyanate) in a solvent such as toluene, or a dispersion dispersed in water.
  • a ground adhesion treatment agent such as epoxy resin or isocyanate resin (block isocyanate)
  • a solvent such as toluene, or a dispersion dispersed in water.
  • the base adhesion process which is immersed in and heated may be performed, and the base adhesive layer may be provided under the RFL adhesive layer 16.
  • the RFL adhesive layer 16 is formed of a solid content contained in the RFL aqueous solution, and contains a resorcin / formalin resin and a rubber component derived from rubber latex.
  • the rubber paste adhesive layer 17 is formed of a solid rubber composition contained in the rubber paste, and the rubber composition forming the rubber paste adhesive layer 17 includes cellulosic fine fibers. Therefore, the core wire 13 is covered with an RFL adhesive layer 16 containing a rubber component, and the RFL adhesive layer 16 is in contact with a rubber paste adhesive layer 17 formed of a rubber composition containing cellulosic fine fibers. .
  • the RFL adhesive layer 16 including the rubber component is in contact with the rubber paste adhesive layer 17 formed of the rubber composition including the cellulosic fine fibers, so that the adhesive rubber of the V-ribbed belt main body 10 of the cord 13 is obtained.
  • High adhesion to the layer 11 can be obtained.
  • fine fiber in the present application means a fiber having a fiber diameter of 1.0 ⁇ m or less.
  • the rubber composition for forming the rubber paste adhesive layer 17 is obtained by heating and pressing an uncrosslinked rubber composition in which various rubber compounding agents are blended with the rubber component in addition to the cellulosic fine fibers, Cross-linked.
  • Examples of the rubber component of the rubber composition forming the rubber paste adhesive layer 17 include ethylene / propylene copolymer (EPR), ethylene / propylene / diene terpolymer (EPDM), ethylene / octene copolymer, ethylene / butene copolymer and the like. - ⁇ -olefin elastomer; chloroprene rubber (CR); chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM); hydrogenated acrylonitrile rubber (H-NBR).
  • the rubber component of the rubber composition that forms the rubber paste adhesive layer 17 is preferably one or more of these blend rubbers.
  • the rubber component of the rubber composition forming the rubber paste adhesive layer 17 is preferably the same as the rubber component of the rubber composition forming the adhesive rubber layer 11 with which the rubber paste adhesive layer 17 contacts.
  • Cellulosic fine fiber is a fiber material derived from cellulose fine fiber composed of a skeletal component of a plant cell wall obtained by finely loosening plant fiber.
  • Examples of the cellulosic fine fiber plant include wood, bamboo, rice (rice straw), potato, sugar cane (bagasse), aquatic plants, seaweed and the like. Of these, wood is preferred.
  • the cellulose-based fine fiber may be either the cellulose fine fiber itself or a hydrophobic cellulose fine fiber that has been subjected to a hydrophobic treatment. Moreover, you may use together cellulose fine fiber itself and hydrophobized cellulose fine fiber as a cellulosic fine fiber. From the viewpoint of dispersibility, the cellulosic fine fibers preferably include hydrophobized cellulose fine fibers. Examples of the hydrophobized cellulose fine fibers include cellulose fine fibers in which some or all of the hydroxyl groups of cellulose are substituted with hydrophobic groups, and cellulose fine fibers that have been subjected to a hydrophobized surface treatment with a surface treatment agent.
  • hydrophobization for obtaining cellulose fine fibers in which part or all of the hydroxyl groups of cellulose are substituted with hydrophobic groups include esterification (acylation) (alkyl esterification, complex esterification, ⁇ -ketoesterification, etc.) ), Alkylation, tosylation, epoxidation, arylation and the like. Of these, esterification is preferred.
  • esterification is preferred.
  • part or all of the hydroxyl groups of cellulose are carboxylic acids such as acetic acid, acetic anhydride, propionic acid, butyric acid, or halides thereof (particularly chlorides). It is the cellulose fine fiber acylated by.
  • the surface treatment agent for obtaining cellulose fine fibers hydrophobized and surface-treated with the surface treatment agent include silane coupling agents.
  • the cellulose fine fibers preferably have a wide fiber diameter distribution from the viewpoint of obtaining high adhesion to the adhesive rubber layer 11 of the V-ribbed belt body 10 of the core wire 13.
  • the lower limit of the fiber diameter distribution is preferably 50 nm or less, more preferably 20 nm or less, and still more preferably 10 nm or less.
  • the upper limit is preferably 500 nm or more, more preferably 700 nm or more, and still more preferably 1 ⁇ m or more.
  • the fiber diameter distribution range of the cellulosic fine fibers preferably includes 50 to 500 nm, and preferably includes 20 nm to 700 mm, from the viewpoint of obtaining high adhesion to the adhesive rubber layer 11 of the V-ribbed belt body 10 of the core wire 13. Is more preferable, and 10 nm to 1 ⁇ m is more preferable.
  • the average fiber diameter of the cellulosic fine fibers contained in the rubber composition forming the rubber paste adhesive layer 17 is preferably from the viewpoint of obtaining high adhesion to the adhesive rubber layer 11 of the V-ribbed belt body 10 of the core wire 13. It is 10 nm or more, more preferably 20 nm or more, and preferably 700 nm or less, more preferably 100 nm or less.
  • the distribution of the fiber diameter of the cellulosic fine fibers was determined by freeze-grinding a sample of the rubber composition forming the rubber paste adhesive layer 17 and then observing the cross section with a transmission electron microscope (TEM). A fine fiber is arbitrarily selected, the fiber diameter is measured, and obtained based on the measurement result. The average fiber diameter of the cellulosic fine fibers is obtained as the number average of the fiber diameters of 50 arbitrarily selected cellulosic fine fibers.
  • the cellulosic fine fibers may be either high aspect ratio manufactured by mechanical defibrating means, or needle-shaped crystals manufactured by chemical defibrating means. Among these, those manufactured by mechanical defibrating means are preferable from the viewpoint of wide fiber diameter distribution. Moreover, you may use together what was manufactured by the mechanical defibration means, and what was manufactured by the chemical defibration means as a cellulose fine fiber.
  • the defibrating apparatus used for the mechanical defibrating means include a kneader such as a twin-screw kneader, a high-pressure homogenizer, a grinder, and a bead mill.
  • the treatment used for the chemical defibrating means include acid hydrolysis treatment.
  • the cellulosic fine fibers are not oriented in a specific direction and are not oriented.
  • the content of the cellulosic fine fibers in the rubber composition forming the rubber paste adhesive layer 17 is such that the rubber component of the rubber composition is obtained from the viewpoint of obtaining high adhesion to the adhesive rubber layer 11 of the V-ribbed belt body 10 of the core wire 13.
  • the amount is preferably 1 part by mass or more, more preferably 3 parts by mass or more, still more preferably 5 parts by mass or more, and preferably 30 parts by mass or less, more preferably 20 parts by mass or less, with respect to 100 parts by mass. Preferably it is 10 mass parts or less.
  • rubber compounding agents include reinforcing materials, oils, processing aids, vulcanization acceleration aids, crosslinking agents, and vulcanization accelerators.
  • carbon black for example, channel black; furnace black such as SAF, ISAF, N-339, HAF, N-351, MAF, FEF, SRF, GPF, ECF, N-234; FT, MT, etc. Thermal black; acetylene black and the like.
  • Silica is also mentioned as the reinforcing material. It is preferable that a reinforcing material is 1 type, or 2 or more types among these. The content of the reinforcing material is preferably 50 to 90 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition.
  • Oils include, for example, petroleum-based softeners, mineral oils such as paraffin wax, castor oil, cottonseed oil, linseed oil, rapeseed oil, soybean oil, palm oil, palm oil, fall raw oil, wax, rosin, pine And vegetable oils such as oil.
  • the oil is preferably one or more of these.
  • the oil content is, for example, 20 to 40 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition.
  • processing aids include stearic acid, polyethylene wax, and fatty acid metal salts.
  • the processing aid is preferably one or more.
  • the content of the processing aid is, for example, 0.5 to 2 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition.
  • the vulcanization acceleration aid examples include metal oxides such as magnesium oxide and zinc oxide (zinc white), metal carbonates, fatty acids and derivatives thereof.
  • the vulcanization acceleration aid is preferably one or more.
  • the content of the vulcanization acceleration aid is, for example, 3 to 7 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition.
  • crosslinking agent examples include sulfur and organic peroxides.
  • sulfur may be blended, an organic peroxide may be blended, or both of them may be used in combination.
  • the amount of the crosslinking agent is, for example, 1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition in the case of sulfur, and 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition with respect to the organic peroxide. For example, 1 to 5 parts by mass.
  • vulcanization accelerator examples include thiazole type (eg MBT, MBTS etc.), thiuram type (eg TT, TRA etc.), sulfenamide type (eg CZ etc.), dithiocarbamate type (eg BZ-P etc.) And the like. It is preferable that a vulcanization accelerator is 1 type, or 2 or more types among these. The content of the vulcanization accelerator is, for example, 2 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition.
  • the rubber composition forming the rubber paste adhesive layer 17 preferably does not contain short fibers having a fiber diameter of 10 ⁇ m or more, but the core wire 13 is bonded to the adhesive rubber layer 11 of the V-ribbed belt body 10. Such short fibers may be included as long as the properties are not impaired. Further, the rubber composition forming the adhesive rubber layer 11 may or may not contain short fibers having a fiber diameter of 10 ⁇ m or more. Furthermore, the rubber composition forming the adhesive rubber layer 11 may or may not contain cellulosic fine fibers.
  • the back reinforcing cloth 14 is made of, for example, a cloth material such as a woven fabric, a knitted fabric, or a non-woven fabric formed of yarns such as cotton, polyamide fiber, polyester fiber, and aramid fiber.
  • the back reinforcing cloth 14 is subjected to an adhesion treatment for adhesion to the V-ribbed belt main body 10.
  • a core wire is normally embedded in a rubber belt body so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction.
  • this core wire has been subjected to bonding treatment for bonding with the belt body, when used under severe conditions, tension is concentrated on the core wires on both sides in the belt width direction due to the warping phenomenon. There is a problem in that separation from the belt body results in separation between layers.
  • the V-ribbed belt B according to the first embodiment having the above-described configuration the RFL adhesive layer 16 including the rubber component covering the core wire 13 is bonded to the rubber paste formed of the rubber composition including the cellulosic fine fibers. Since it is in contact with the layer 17, high adhesion to the adhesive rubber layer 11 of the V-ribbed belt main body 10 of the core wire 13 is obtained, and as a result, generation of separation between layers during belt running can be suppressed.
  • FIG. 3 shows a pulley layout of the auxiliary drive belt transmission device 20 for an automobile using the V-ribbed belt B according to the first embodiment.
  • the accessory drive belt transmission device 20 is of a serpentine drive type in which a V-ribbed belt B is wound around six pulleys of four rib pulleys and two flat pulleys to transmit power.
  • a rib pulley power steering pulley 21 is provided at the uppermost position, and a rib pulley AC generator pulley 22 is provided below the power steering pulley 21.
  • a flat pulley tensioner pulley 23 is provided at the lower left of the power steering pulley 21, and a flat pulley water pump pulley 24 is provided below the tensioner pulley 23.
  • a rib pulley crankshaft pulley 25 is provided on the lower left side of the tensioner pulley 23, and a rib pulley air conditioner pulley 26 is provided on the lower right side of the crankshaft pulley 25.
  • These pulleys are made of, for example, a metal stamped product, a casting, or a resin molded product such as nylon resin or phenol resin, and have a pulley diameter of ⁇ 50 to 150 mm.
  • the V-ribbed belt B is wound around the power steering pulley 21 so that the V-rib 15 side comes into contact, and then around the tensioner pulley 23 so that the back surface of the belt comes into contact. After that, it is wound around the crankshaft pulley 25 and the air conditioner pulley 26 in order so that the V-rib 15 side comes into contact, and is further wound around the water pump pulley 24 so that the back surface of the belt comes into contact. Thus, it is wound around the AC generator pulley 22 and finally returned to the power steering pulley 21.
  • the belt span length which is the length of the V-ribbed belt B spanned between the pulleys, is, for example, 50 to 300 mm. Misalignment that can occur between pulleys is 0-2 °.
  • the manufacturing method of the V-ribbed belt B according to the first embodiment includes a material preparation process, a molding process, a crosslinking process, a grinding process, and a finishing process.
  • ⁇ Material preparation process> Uncrosslinked rubber sheet 11 ', 12' for adhesive rubber layer and compressed rubber layer-
  • Various rubber compounding agents are blended into the rubber component and kneaded with a kneader such as a kneader or Banbury mixer, and the resulting uncrosslinked rubber composition is molded into a sheet by calendering or the like and used for an adhesive rubber layer and compressed rubber
  • Non-crosslinked rubber sheets 11 ′ and 12 ′ for the layers are prepared.
  • the short fiber is included in the uncrosslinked rubber sheet 12 ′.
  • the core wire 13 ′ is subjected to an RFL adhesion treatment in which it is immersed in an RFL aqueous solution and heated, and a rubber glue adhesion treatment in which it is immersed in rubber glue and dried. Further, if necessary, a base adhesion treatment in which the substrate is immersed in a base adhesion treatment solution and heated is performed before the RFL adhesion treatment.
  • the base adhesion treatment liquid is, for example, a solution obtained by dissolving a base adhesion treatment agent such as epoxy resin or isocyanate resin (block isocyanate) in a solvent such as toluene, or a dispersion liquid dispersed in water.
  • the temperature of the base adhesion treatment liquid is, for example, 20 to 30 ° C.
  • the solid content concentration of the base adhesion treatment liquid is preferably 20% by mass or less.
  • the immersion time in the substrate bonding treatment solution is, for example, 1 to 3 seconds.
  • the heating temperature (furnace temperature) after immersion in the base adhesion treatment liquid is, for example, 200 to 250 ° C.
  • the heating time (residence time in the furnace) is, for example, 1 to 3 minutes.
  • the number of times of base adhesion treatment may be only once or may be two or more.
  • the base adhesive treatment agent adheres to the core wire 13 ′, and the attached amount (weight per unit area) is, for example, 0.5 to 8 mass% based on the mass of the fiber material forming the core wire 13 ′.
  • the RFL aqueous solution is an aqueous solution in which a rubber latex is mixed with an initial condensate of resorcin and formaldehyde.
  • the liquid temperature of the RFL aqueous solution is, for example, 20 to 30 ° C.
  • the solid content concentration of the RFL aqueous solution is preferably 30% by mass or less.
  • the rubber latex include vinylpyridine / styrene / butadiene rubber latex (Vp / St / SBR), chloroprene rubber latex (CR), chlorosulfonated polyethylene rubber latex (CSM), and the like.
  • the immersion time in the RFL aqueous solution is, for example, 1 to 3 seconds.
  • the heating temperature (furnace temperature) after immersion in the RFL aqueous solution is, for example, 200 to 250 ° C.
  • the heating time (residence time in the furnace) is, for example, 1 to 3 minutes.
  • the number of RFL adhesion treatments may be only once, or may be two or more.
  • the RFL adhesive layer 16 adheres to the core wire 13 ', and the attached amount (weight per unit area) is, for example, 2 to 5% by mass based on the fiber material forming the core wire 13'.
  • the rubber paste is a solution in which an uncrosslinked rubber composition before crosslinking of a rubber composition containing cellulosic fine fibers forming the rubber paste adhesive layer 17 is dissolved in a solvent such as toluene.
  • the rubber paste is produced as follows.
  • cellulosic fine fibers are put into a kneaded rubber component and dispersed by kneading.
  • a method for dispersing the cellulose-based fine fibers in the rubber component for example, a dispersion (gel) in which the cellulose-based fine fibers are dispersed in water is added to the rubber component kneaded with an open roll, A method of vaporizing moisture while kneading them, a master of cellulose fine fibers / rubber obtained by mixing a dispersion (gel) in which cellulosic fine fibers are dispersed in water and rubber latex to vaporize the moisture
  • an uncrosslinked rubber composition obtained by kneading is put into a solvent and stirred until a uniform solution is obtained, thereby producing a rubber paste.
  • the temperature of the rubber paste is, for example, 20 to 30 ° C.
  • the solid content concentration of the rubber paste is preferably 3% by mass or more, more preferably 5% by mass or more, and preferably 14% by mass or less, more preferably 12% by mass or less.
  • the immersion time in rubber glue is, for example, 1 to 3 seconds.
  • the drying temperature (furnace temperature) after immersion in rubber paste is, for example, 50 to 100 ° C.
  • the drying time (residence time in the furnace) is, for example, 1 to 3 minutes.
  • the number of times of the rubber paste adhesion treatment may be only once or may be two or more times.
  • the rubber glue adhesive layer 17 adheres to the core wire 13 '.
  • the amount of attachment (weight per unit area) is, for example, 2 to 5% by mass based on the mass of the fiber material forming the core wire 13'.
  • -Back reinforcement cloth 14 '- Adhesive treatment is applied to the back reinforcing cloth 14 '.
  • a base adhesion treatment that is immersed and heated in a base adhesion treatment liquid
  • an RFL adhesion treatment that is heated by immersion in an RFL aqueous solution
  • a soaking rubber that is immersed in rubber glue and dried.
  • One or two or more types of adhesive treatments are applied among the adhesive adhesion treatment and the coating rubber adhesive adhesion treatment in which the surface on the V-ribbed belt main body 10 side is coated with rubber paste and dried.
  • a back reinforcing cloth 14 ′ and an uncrosslinked rubber sheet 11 ′ for an adhesive rubber layer are wound in order on the outer periphery of a cylindrical mold 31 and laminated, and a core wire 13 ′ is formed on the cylindrical mold 31 31 is wound by applying a certain tension in a spiral manner, and further, an uncrosslinked rubber sheet 11 ′ for an adhesive rubber layer and an uncrosslinked rubber sheet 12 ′ for a compression rubber layer are wound and laminated thereon in order.
  • the belt-forming molded body B ′ is molded.
  • the belt-forming molded body B ′ is covered with a rubber sleeve 32, placed in a vulcanizing can and sealed, and filled with high-temperature and high-pressure steam into the vulcanizing can. Only for the molding time. At this time, the crosslinking of the uncrosslinked rubber sheets 11 ′ and 12 ′ proceeds and is integrated and combined with the core wire 13 ′ and the back reinforcing cloth 14 ′, and finally, as shown in FIG. A belt slab S is molded.
  • the V-ribbed belt B is manufactured by cutting the belt slab S formed with the V-ribs 15 by grinding into a predetermined width and turning it upside down.
  • V-ribbed belt B (transmission belt) according to the second embodiment has the same external configuration as that of the first embodiment, and will be described below with reference to FIG.
  • the adhesive rubber layer 11 included in the V-ribbed belt main body 10 is an uncrosslinked rubber composition in which various rubber compounding agents are blended in the rubber component in addition to the cellulosic fine fibers. Is formed of a rubber composition that is heated and pressurized and crosslinked with a crosslinking agent.
  • the configuration of the rubber composition forming the adhesive rubber layer 11 is the same as the configuration of the rubber composition forming the rubber paste adhesive layer 17 in the first embodiment.
  • the core wire 13 is subjected to an RFL adhesion treatment in which it is immersed in an RFL aqueous solution and heated.
  • the core wire 13 is covered with the RFL adhesive layer 16 containing the rubber component formed by the RFL adhesive treatment, and the RFL adhesive layer 16 is a rubber containing cellulosic fine fibers.
  • the adhesive rubber layer 11 formed of the composition is in contact.
  • the core wire 13 may be subjected to a rubber glue bonding process in which the core wire 13 is dipped in rubber glue and dried.
  • the core wire 13 is covered with the RFL adhesive layer 16 formed by the RFL adhesion process, and the rubber component formed by the rubber glue adhesion process is used.
  • the rubber paste adhesive layer 17 is also covered, and the rubber paste adhesive layer 17 is in contact with the adhesive rubber layer 11 formed of a rubber composition containing cellulosic fine fibers.
  • the rubber paste adhesive layer 17 may or may not contain cellulosic fine fibers as in the first embodiment.
  • the rubber component of the rubber composition forming the rubber paste adhesive layer 17 is preferably the same as the rubber component of the rubber composition forming the adhesive rubber layer 11 with which the rubber paste adhesive layer 17 contacts.
  • the core 13 has a solution in which a base adhesion treatment agent such as an epoxy resin or an isocyanate resin (block isocyanate) is dissolved in a solvent such as toluene or water before the RFL adhesion treatment.
  • a base adhesion treatment may be performed in which the base adhesion treatment is performed by immersing the substrate in a base adhesion treatment liquid composed of the dispersion liquid and heated under the RFL adhesive layer 16.
  • the RFL adhesive layer 16 or the rubber paste adhesive layer 17 containing the rubber component that covers the core wire 13 is formed of a rubber composition containing cellulosic fine fibers. Since it is in contact with the adhesive rubber layer 11, high adhesion to the adhesive rubber layer 11 of the V-ribbed belt body 10 of the core wire 13 can be obtained, and as a result, the occurrence of separation between layers during belt running can be suppressed. Can do.
  • cellulosic fine fibers are put into a kneaded rubber component and dispersed by kneading.
  • a method for dispersing the cellulose-based fine fibers in the rubber component for example, a dispersion (gel) in which the cellulose-based fine fibers are dispersed in water is added to the rubber component kneaded with an open roll, A method of vaporizing moisture while kneading them, a master of cellulose fine fibers / rubber obtained by mixing a dispersion (gel) in which cellulosic fine fibers are dispersed in water and rubber latex to vaporize the moisture Obtained by mixing the batch into a rubber component that has been masticated, mixing a dispersion in which cellulosic fine fibers are dispersed in a solvent and a solution in which the rubber component is dissolved in the solvent, and evaporating the solvent Cellulose fine fiber / rubber masterbatch is put into the kneaded rubber component, dispersion (gel) in which cellulose fine fiber is dispersed in water is freeze-dried and pulverized And what, how to put
  • the uncrosslinked rubber composition is molded into a sheet by calendar molding or the like.
  • the uncrosslinked rubber sheet 11 ′ for the adhesive rubber layer manufactured as described above is arranged so that the direction of the line corresponds to the belt length direction. It may be used, or it may be used so that the line direction corresponds to the belt width direction.
  • the V-ribbed belt B is shown as the power transmission belt.
  • the belt is not particularly limited thereto, and may be a low edge V belt, a wrapped V belt, a flat belt, or a toothed belt.
  • ⁇ Rubber 1> Prepare a dispersion in which powdered cellulose (trade name: KC Flock W-50GK, manufactured by Nippon Paper Industries Co., Ltd.) made of wood as a raw material in toluene is dispersed. The fine fibers were defibrated to obtain a dispersion in which cellulose fine fibers were dispersed in toluene. Accordingly, the cellulose fine fibers are produced by mechanical defibrating means and are not subjected to a hydrophobic treatment.
  • powdered cellulose trade name: KC Flock W-50GK, manufactured by Nippon Paper Industries Co., Ltd.
  • EPDM was masticated, and a master batch was added thereto for kneading.
  • the input amount of the master batch was such that the cellulose fine fiber content was 1 part by mass when the total EPDM was 100 parts by mass.
  • the rubber 2 was an uncrosslinked rubber composition produced by the same method as that for the rubber 1 except that the content of cellulose fine fibers was 3 parts by mass when the EPDM was 100 parts by mass.
  • Rubber 3 was an uncrosslinked rubber composition produced by the same method as that for rubber 1 except that the content of cellulose fine fiber was 5 parts by mass when EPDM was 100 parts by mass.
  • ⁇ Rubber 4> In addition to masticating EPDM, with respect to 100 parts by mass of EPDM, 70 parts by mass of GPF carbon black as a reinforcing material, 30 parts by mass of oil, 1 part by mass of stearic acid as a processing aid, 5 parts by mass of zinc oxide, 3 parts by mass of sulfur as a crosslinking agent, 2.5 parts by mass of a vulcanization accelerator, and 3 parts by mass of polyester short fiber (trade name: Tetron, manufactured by Teijin Ltd.) are respectively added and kneaded. This produced an uncrosslinked rubber composition. The uncrosslinked rubber composition was designated as rubber 4.
  • Rubber 5 was an uncrosslinked rubber composition produced in the same manner as rubber 4 except that the polyester short fiber content was 5 parts by mass when EPDM was 100 parts by mass.
  • Rubber 7 was an uncrosslinked rubber composition produced by the same method as rubber 5 except that nylon 66 short fibers (trade name: Leona manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd.) were used instead of the polyester short fibers.
  • ⁇ Rubber 8> In addition to masticating EPDM, with respect to 100 parts by mass of EPDM, 70 parts by mass of GPF carbon black as a reinforcing material, 30 parts by mass of oil, 1 part by mass of stearic acid as a processing aid, An uncrosslinked rubber composition was prepared by adding 5 parts by mass of zinc oxide, 3 parts by mass of sulfur as a crosslinking agent, and 2.5 parts by mass of a vulcanization accelerator. The uncrosslinked rubber composition was designated as rubber 8.
  • V-ribbed belt V-ribbed belts of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 5 below were produced. Each configuration is also shown in Table 2.
  • Example 1 The core wire is formed of various twisted yarns of polyester fiber, and the core wire is subjected to the following base adhesion treatment, RFL adhesion treatment, and rubber paste adhesion treatment, and in the same manner as in the first embodiment, V A V-ribbed belt of Example 1 having three ribs was produced.
  • the base adhesion treatment a solution obtained by dissolving an isocyanate resin (trade name: Sumidur, manufactured by Sumitomo Bayer Urethane Co., Ltd.) as a base adhesion treatment agent in a solvent toluene was used as the base adhesion treatment liquid.
  • the liquid temperature of the base bonding treatment liquid was 25 ° C.
  • the immersion time in the base adhesion treatment liquid was 5 seconds.
  • the heating temperature after immersion in the base adhesion treatment liquid was 250 ° C. and the heating time was 40 seconds.
  • the number of base adhesion treatments was one.
  • the adhesion amount (weight per unit area) of the base adhesive treatment agent attached to the core wire by the base adhesive treatment was 4% by mass based on the mass of the polyester fiber forming the core wire.
  • the liquid temperature of the RFL aqueous solution was 25 ° C.
  • the immersion time in the RFL aqueous solution was 5 seconds.
  • the heating temperature after immersion in the RFL aqueous solution was 250 ° C. and the heating time was 40 seconds.
  • the number of RFL adhesion treatments was two.
  • the adhesion amount (weight per unit area) of the RFL adhesion layer adhered to the core wire by the RFL adhesion treatment was 4% by mass based on the mass of the polyester fiber forming the core wire.
  • rubber paste adhesion treatment rubber paste having a solid content concentration of 10% by mass obtained by dissolving rubber 1 in toluene as a solvent was used.
  • the liquid temperature of the rubber paste was 25 ° C.
  • the immersion time in the rubber paste was 5 seconds.
  • the drying temperature after immersion in rubber paste was 100 ° C. and the drying time was 40 seconds.
  • the number of times of the rubber paste adhesion treatment was set to 1.
  • the adhesion amount (weight per unit area) of the rubber glue adhesion layer 17 adhered to the core wire by the rubber glue adhesion treatment was 4% by mass based on the mass of the polyester fiber forming the core wire.
  • the rubber paste adhesive layer is formed of a rubber composition containing cellulose fine fibers.
  • the adhesive rubber layer was formed using rubber 8, and the compressed rubber layer was formed of another EPDM composition containing nylon short fibers.
  • the back reinforcing fabric was formed of nylon fiber woven fabric. The back reinforcing fabric was subjected to RFL adhesion treatment and soaking rubber glue adhesion treatment.
  • Example 2 A V-ribbed belt of Example 2 having the same configuration as that of Example 1 was produced except that rubber 2 dissolved in toluene was used as the rubber glue used for the adhesive bonding of the core wire. Therefore, in the V-ribbed belt of Example 2, the rubber paste adhesive layer is formed of a rubber composition containing cellulose fine fibers.
  • Example 3 A V-ribbed belt of Example 3 having the same configuration as that of Example 1 was prepared except that rubber 3 dissolved in toluene was used as the rubber paste used for the adhesive bonding of the core wire. Therefore, in the V-ribbed belt of Example 3, the rubber paste adhesive layer is formed of a rubber composition containing cellulose fine fibers.
  • Example 4 The adhesive rubber layer is formed using rubber 1 and has the same configuration as that of Example 1 except that rubber 8 in which rubber 8 is dissolved in toluene is used as the rubber glue used for the adhesive bonding of the core wire.
  • a V-ribbed belt was taken as Example 4. Therefore, in the V-ribbed belt of Example 4, the rubber paste adhesive layer is formed of a rubber composition not containing cellulose fine fibers, but the adhesive rubber layer is formed of a rubber composition containing cellulose fine fibers.
  • Example 3 A V-ribbed belt of Comparative Example 3 having the same configuration as that of Example 1 was produced except that rubber 5 in which toluene was dissolved in toluene was used as the rubber paste used for the adhesive treatment of the core wire. Therefore, in the V-ribbed belt of Comparative Example 3, the rubber paste adhesive layer is formed of a rubber composition containing polyester short fibers.
  • Example 5 A V-ribbed belt of Comparative Example 5 having the same configuration as that of Example 1 was produced except that rubber 7 in which toluene was dissolved in toluene was used as the rubber paste used for bonding the core wire with rubber paste. Therefore, in the V-ribbed belt of Comparative Example 5, the rubber paste adhesive layer is formed of a rubber composition containing nylon short fibers.
  • ⁇ Average fiber diameter / fiber diameter distribution> For each of the rubbers 3 and 5 to 7, after freezing and pulverizing a sample of the crosslinked rubber composition, the cross section thereof was observed with a transmission electron microscope (TEM), and 50 fibers were arbitrarily selected. The diameter was measured, and the number average was obtained to obtain the average fiber diameter.
  • TEM transmission electron microscope
  • ⁇ Peel adhesion> The surface layer of the plate-like rubber 41 as shown in FIG. 10 by the uncrosslinked rubber sheet for the adhesive rubber layer used for the production of the V-ribbed belts of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 5 and the core wire subjected to the adhesion treatment.
  • the press molding conditions were a temperature of 160 ° C., a pressure of 2.9 MPa, and a time of 30 minutes.
  • the plate rubber 41 is fixed to one chuck of the tensile tester, and every other one of the seven core wires 42 embedded in the plate rubber 41 on the other chuck.
  • the three core wires 42 arranged are pulled out and fixed in a direction forming an angle of 90 ° with respect to the plate rubber 41, the peeling speed is 50 mm / min, and the three core wires 42 from the plate rubber 41 are 100 mm. It peeled. The average of the peak values between the peeling lengths of 10 to 100 mm was taken as the peeling adhesive strength. Moreover, it was visually confirmed and evaluated whether the fracture mode after peeling the core wire was rubber cohesive failure or interface peeling.
  • FIG. 11 shows a pulley layout of the belt running test machine 50.
  • the belt running test machine 50 includes a first driven rib pulley 51 with a pulley diameter of ⁇ 120 mm provided at the uppermost position, a drive rib pulley 52 with a pulley diameter of ⁇ 120 mm provided so as to line up with the first driven rib pulley 51, and an intermediate between them. And an idler pulley 53 with a pulley diameter of ⁇ 80 mm and a second driven rib pulley 54 with a pulley diameter of ⁇ 55 mm provided on the right side of the idler pulley 53.
  • the V-ribbed belt B is in contact with the first driven rib pulley 51, the driving rib pulley 52, and the second driven rib pulley 54 on the V rib side, and the belt back surface is in contact with the idler pulley 53, and the winding angle around the second driven rib pulley 54 Is wound at 90 ° and the winding angle around the idler pulley 53 is 120 °.
  • the V-ribbed belt B of each of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 5 is wound around the first driven rib pulley 51, the drive rib pulley 52, the idler pulley 53, and the second driven rib pulley 54 of the belt running test machine 50.
  • a dead weight of 785 N is loaded so as to pull the driven rib pulley 54 to the side, a rotational power load of 11.8 kW is applied to the first driven rib pulley 51, and the driving rib pulley 52 is rotated counterclockwise at an ambient temperature of 120 ° C. It was rotated at a rotational speed of 4900 rpm. Then, the belt travels until separation between layers occurs in the V-ribbed belt B and the belt cannot be traveled, and the belt travel time up to that time is defined as the belt durability life.
  • Test evaluation results The test results are shown in Tables 3 and 4.
  • rubbers 1 to 3 containing fine cellulose fibers are excellent in kneadability, whereas rubbers 4 and 5 containing polyester short fibers, rubber 6 containing cotton short fibers, and nylon 66 short fibers are included. It can be seen that the rubber 7 has poor kneadability.
  • the rubber 8 is excellent in kneadability because it contains neither cellulose fine fibers nor other short fibers. It can also be seen that the cellulose fine fibers of the rubber 3 have a wide fiber diameter distribution.
  • the rubber glue adhesive layer was formed of rubbers 1 to 3 containing fine cellulose fibers
  • Example 4 in which the adhesive rubber layer was formed of rubber 3, it was relatively peeled.
  • the adhesive strength is high and the belt life is also long, so that the separation resistance is excellent.
  • the rubber adhesive layer is composed of rubbers 4 and 5 containing polyester short fibers, rubber 6 containing cotton short fibers, and nylon 66.
  • Comparative Examples 2 to 5 formed of rubber 7 containing short fibers, it can be seen that the peel resistance is relatively low and the belt life is short, so that the separation resistance is poor.
  • Comparative Example 1 in which the rubber glue adhesive layer and the adhesive rubber layer are formed of rubber 8 containing neither cellulose fine fibers nor other short fibers, although the peel adhesion is relatively high, the belt life is short and the separation resistance is high. You can see that it is inferior.
  • the present invention is useful in the technical field of transmission belts.

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Abstract

伝動ベルトは、ゴム製のベルト本体（１０）に心線（１３）がベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設されている。心線（１３）は、接着処理により形成されたゴム成分を含む接着層（１６）で被覆されており、接着層（１６）は、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物（１７）に接触している。

Description

伝動ベルト
　本発明は伝動ベルトに関する。
　いわゆるセルロースナノファイバを含有するゴム組成物を伝動ベルトに適用することは公知である。例えば、特許文献１には、平均繊維径が０．１～２００ｎｍのカルボキシ基を有するセルロース系微細繊維を疎水変性処理したものを配合したゴム組成物を伝動ベルトに適用することが開示されている。特許文献２には、セルロースナノファイバを配合したゴム組成物を平ベルトの内側表面ゴム層に適用することが開示されている。
特開２０１４－１２５６０７号公報 特開２０１５－３１３１５号公報
　本発明は、ゴム製のベルト本体に心線がベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された伝動ベルトであって、前記心線は、接着処理により形成されたゴム成分を含む接着層で被覆されており、前記接着層は、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物に接触している。
実施形態１に係るＶリブドベルトの斜視図である。 実施形態１における心線と接着ゴム層との界面構造を示す断面図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置のプーリレイアウトを示す図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第１の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第２の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第３の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第４の説明図である。 実施形態１に係るＶリブドベルトの製造方法を示す第５の説明図である。 実施形態２における心線と接着ゴム層との界面構造を示す断面図である。 接着試験用試験片の斜視図である。 ベルト試験走行機のプーリレイアウトを示す図である。
　以下、実施形態について詳細に説明する。
　［実施形態１］　
　（ＶリブドベルトＢ）
　図１は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢ（伝動ベルト）を示す。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動ベルト伝動装置等に用いられるエンドレスの動力伝達部材である。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、ベルト周長が７００～３０００ｍｍ、ベルト幅が１０～３６ｍｍ、及びベルト厚さが４．０～５．０ｍｍである。
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、ベルト外周側の接着ゴム層１１とベルト内周側のプーリ接触部分を形成する圧縮ゴム層１２とを含む二層構造のゴム製のＶリブドベルト本体１０を備えている。Ｖリブドベルト本体１０における接着ゴム層１１のベルト厚さ方向の中間部には、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように心線１３が埋設されている。Ｖリブドベルト本体１０における接着ゴム層１１のベルト外周側には背面補強布１４が貼設されている。なお、背面補強布１４の代わりに背面ゴム層が設けられた構成であってもよい。
　接着ゴム層１１は、断面横長矩形の帯状に構成されており、厚さが例えば１．０～２．５ｍｍである。圧縮ゴム層１２は、複数のＶリブ１５がベルト内周側に垂下するように設けられている。複数のＶリブ１５は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並設されている。各Ｖリブ１５は、例えば、リブ高さが２．０～３．０ｍｍ、基端間の幅が１．０～３．６ｍｍである。Ｖリブ１５の数は例えば３～６個である（図１では６個）。
　接着ゴム層１１及び圧縮ゴム層１２は、ゴム成分に各種のゴム配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したゴム組成物で形成されている。接着ゴム層１１及び圧縮ゴム層１２は、別配合のゴム組成物で形成されていても、また、同じ配合のゴム組成物で形成されていても、どちらでもよい。
　接着ゴム層１１及び圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン・プロピレンコポリマー（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）、エチレン・オクテンコポリマー、エチレン・ブテンコポリマーなどのエチレン－α－オレフィンエラストマー；クロロプレンゴム（ＣＲ）；クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）；水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。接着ゴム層１１及び圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物のゴム成分は、これらのうちの１種又は２種以上のブレンドゴムであることが好ましい。接着ゴム層１１及び圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物のゴム成分は同一であることが好ましい。
　ゴム配合剤としては、補強材、充填剤、老化防止剤、軟化剤、架橋剤、加硫促進剤等が挙げられる。圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物には短繊維が配合されていてもよい。その場合、短繊維が圧縮ゴム層１２にベルト幅方向に配向するように含まれていることが好ましく、また、短繊維が圧縮ゴム層１２の表面から突出するように設けられていることが好ましい。なお、圧縮ゴム層１２を形成するゴム組成物に短繊維が配合された構成ではなく、圧縮ゴム層１２の表面に短繊維が植毛等により付着した構成であってもよい。
　心線１３は、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ポリアミド繊維等で形成された撚り糸で構成されている。心線１３の直径は例えば０．５～２．５ｍｍであり、断面における相互に隣接する心線１４中心間の寸法は例えば０．０５～０．２０ｍｍである。
　心線１３を形成する繊維材料としては、例えば、ポリエステル繊維（ＰＥＴ）、芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、ナイロン繊維、ガラス繊維、炭素繊維、ポリケトン繊維、ポリエチレンナフタレート繊維（ＰＥＮ）、ビニロン繊維、ＰＢＯ繊維、綿等が挙げられる。
　心線１３は、Ｖリブドベルト本体１０に対する接着性を付与するため、成形加工前に接着処理が施されている。具体的には、後述のように、心線１３には、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス水溶液（以下「ＲＦＬ水溶液」という。）に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理、及びゴム糊に浸漬して乾燥させるゴム糊接着処理が順に施されている。これにより、図２に示すように、心線１３は、ＲＦＬ接着処理により形成されたＲＦＬ接着層１６で被覆されていると共に、ゴム糊接着処理により形成されたゴム糊接着層１７でも被覆されている。また、ゴム糊接着層１７は、Ｖリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１に接触している。なお、ＲＦＬ接着処理の前に、エポキシ樹脂やイソシアネート樹脂（ブロックイソシアネート）等の下地接着処理剤をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液、或いは、水に分散させた分散液からなる下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理が施され、ＲＦＬ接着層１６の下に下地接着層が設けられていてもよい。
　ＲＦＬ接着層１６は、ＲＦＬ水溶液に含まれる固形分により形成されており、レゾルシン・ホルマリン樹脂とゴムラテックス由来のゴム成分とを含む。ゴム糊接着層１７は、ゴム糊に含まれる固形分のゴム組成物により形成されており、そして、ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物は、セルロース系微細繊維を含む。従って、心線１３は、ゴム成分を含むＲＦＬ接着層１６で被覆されており、ＲＦＬ接着層１６は、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物で形成されたゴム糊接着層１７に接触している。このようにゴム成分を含むＲＦＬ接着層１６が、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物で形成されたゴム糊接着層１７に接触していることにより、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性を得ることができる。ここで、本願における「微細繊維」とは、繊維径が１．０μｍ以下の繊維を意味する。
　ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物は、ゴム成分にセルロース系微細繊維に加えて各種のゴム配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したものである。
　ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン・プロピレンコポリマー（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）、エチレン・オクテンコポリマー、エチレン・ブテンコポリマーなどのエチレン－α－オレフィンエラストマー；クロロプレンゴム（ＣＲ）；クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）；水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物のゴム成分は、これらのうちの１種又は２種以上のブレンドゴムであることが好ましい。ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物のゴム成分は、ゴム糊接着層１７が接触する接着ゴム層１１を形成するゴム組成物のゴム成分と同一であることが好ましい。
　セルロース系微細繊維は、植物繊維を細かくほぐすことで得られる植物細胞壁の骨格成分で構成されたセルロース微細繊維を由来とする繊維材料である。セルロース系微細繊維の原料植物としては、例えば、木、竹、稲（稲わら）、じゃがいも、サトウキビ（バガス）、水草、海藻等が挙げられる。これらのうち木が好ましい。
　セルロース系微細繊維は、セルロース微細繊維自体であっても、また、疎水化処理された疎水化セルロース微細繊維であっても、どちらでもよい。また、セルロース系微細繊維として、セルロース微細繊維自体と疎水化セルロース微細繊維とを併用してもよい。分散性の観点からは、セルロース系微細繊維は、疎水化セルロース微細繊維を含むことが好ましい。疎水化セルロース微細繊維としては、セルロースの水酸基の一部又は全部が疎水性基に置換されたセルロース微細繊維、及び表面処理剤によって疎水化表面処理されたセルロース微細繊維が挙げられる。
　セルロースの水酸基の一部又は全部が疎水性基に置換されたセルロース微細繊維を得るための疎水化としては、例えば、エステル化（アシル化）（アルキルエステル化、複合エステル化、β－ケトエステル化など）、アルキル化、トシル化、エポキシ化、アリール化等が挙げられる。これらのうちエステル化が好ましい。具体的には、エステル化された疎水化セルロース微細繊維は、セルロースの水酸基の一部又は全部が、酢酸、無水酢酸、プロピオン酸、酪酸等のカルボン酸、若しくは、そのハロゲン化物（特に塩化物）によりアシル化されたセルロース微細繊維である。表面処理剤によって疎水化表面処理されたセルロース微細繊維を得るための表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤等が挙げられる。
　セルロース系微細繊維は、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性を得る観点から、繊維径の分布が広いことが好ましい。その繊維径の分布の下限は、その観点から、好ましくは５０ｎｍ以下、より好ましくは２０ｎｍ以下、更に好ましくは１０ｎｍ以下である。上限は、同じ観点から、好ましくは５００ｎｍ以上、より好ましくは７００ｎｍ以上、更に好ましくは１μｍ以上である。セルロース系微細繊維の繊維径の分布範囲は、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性を得る観点から、５０～５００ｎｍを含むことが好ましく、２０ｎｍ～７００ｍｍを含むことがより好ましく、１０ｎｍ～１μｍを含むことが更に好ましい。
　ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物に含まれたセルロース系微細繊維の平均繊維径は、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性を得る観点から、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは２０ｎｍ以上であり、また、好ましくは７００ｎｍ以下、より好ましくは１００ｎｍ以下である。
　セルロース系微細繊維の繊維径の分布は、ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物の試料を凍結粉砕した後、その断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察すると共に、５０本のセルロース系微細繊維を任意に選択して繊維径を測定し、その測定結果に基づいて求められる。また、セルロース系微細繊維の平均繊維径は、その任意に選択した５０本のセルロース系微細繊維の繊維径の数平均として求められる。
　セルロース系微細繊維は、機械的解繊手段によって製造された高アスペクト比のものであっても、また、化学的解繊手段によって製造された針状結晶のものであっても、どちらでもよい。これらのうち、繊維径の分布が広いという観点からは、機械的解繊手段によって製造されたものが好ましい。また、セルロース系微細繊維として、機械的解繊手段によって製造されたものと化学的解繊手段によって製造されたものとを併用してもよい。機械的解繊手段に用いる解繊装置としては、例えば、二軸混練機などの混練機、高圧ホモジナイザー、グラインダー、ビーズミル等が挙げられる。化学的解繊手段に用いる処理としては、例えば、酸加水分解処理等が挙げられる。
　ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物では、セルロース系微細繊維は、特定の方向に配向しておらず、無配向である。
　ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物におけるセルロース系微細繊維の含有量は、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性を得る観点から、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上、更に好ましくは５質量部以上であり、また、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下である。
　ゴム配合剤としては、補強材、オイル、加工助剤、加硫促進助剤、架橋剤、加硫促進剤等が挙げられる。
　補強材としては、カーボンブラックでは、例えば、チャネルブラック；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ－３３９、ＨＡＦ、Ｎ－３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ－２３４などのファーネスブラック；ＦＴ、ＭＴなどのサーマルブラック；アセチレンブラック等が挙げられる。補強材としてはシリカも挙げられる。補強材は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。補強材の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して５０～９０質量部であることが好ましい。
　オイルとしては、例えば、石油系軟化剤、パラフィンワックスなどの鉱物油系オイル、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落下生油、木ろう、ロジン、パインオイルなどの植物油系オイル等が挙げられる。オイルは、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。オイルの含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば２０～４０質量部である。
　加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、ポリエチレンワックス、脂肪酸の金属塩等が挙げられる。加工助剤は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。加工助剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば０．５～２質量部である。
　加硫促進助剤としては、例えば、酸化マグネシウムや酸化亜鉛（亜鉛華）などの金属酸化物、金属炭酸塩、脂肪酸及びその誘導体等が挙げられる。加硫促進助剤は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。加硫促進助剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば３～７質量部である。
　架橋剤としては、硫黄及び有機過酸化物が挙げられる。架橋剤として、硫黄が配合されていてもよく、また、有機過酸化物が配合されていてもよく、更には、それらの両方が併用されていてもよい。架橋剤の配合量は、硫黄の場合、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば１～５質量部であり、有機過酸化物の場合、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば１～５質量部である。
　加硫促進剤としては、例えば、チアゾール系（例えばＭＢＴ、ＭＢＴＳなど）、チウラム系（例えばＴＴ、ＴＲＡなど）、スルフェンアミド系（例えばＣＺなど）、ジチオカルバミン酸塩系（例えばＢＺ－Ｐなど）のもの等が挙げられる。加硫促進剤は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。加硫促進剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば２～５質量部である。
　なお、ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物には、繊維径が１０μｍ以上の短繊維が含まれていないことが好ましいが、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への接着性を阻害しない範囲でかかる短繊維が含まれていてもよい。また、接着ゴム層１１を形成するゴム組成物には、繊維径が１０μｍ以上の短繊維が含まれていても、含まれていなくても、どちらでもよい。更に、接着ゴム層１１を形成するゴム組成物には、セルロース系微細繊維が含まれていても、含まれていなくても、どちらでもよい。
　背面補強布１４は、例えば、綿、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維等の糸で形成された織布、編物、不織布等の布材で構成されている。背面補強布１４には、Ｖリブドベルト本体１０との接着のための接着処理が施されている。
　ところで、通常、伝動ベルトでは、ゴム製のベルト本体に、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように心線が埋設されている。この心線にはベルト本体との接着のための接着処理が施されているものの、厳しい条件下で使用された場合には、反り返り現象によりベルト幅方向の両側の心線に張力が集中してベルト本体から剥離し、その結果、層間のセパレーションを発生するという問題がある。しかしながら、以上の構成の実施形態１に係るＶリブドベルトＢによれば、心線１３を被覆するゴム成分を含むＲＦＬ接着層１６が、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物で形成されたゴム糊接着層１７に接触しているので、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性が得られ、その結果、ベルト走行時における層間のセパレーションの発生を抑制することができる。
　図３は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置２０のプーリレイアウトを示す。この補機駆動ベルト伝動装置２０は、ＶリブドベルトＢが４つのリブプーリ及び２つの平プーリの６つのプーリに巻き掛けられて動力を伝達するサーペンタインドライブ方式のものである。
　この補機駆動ベルト伝動装置２０では、最上位置にリブプーリのパワーステアリングプーリ２１が設けられ、そのパワーステアリングプーリ２１の下方にリブプーリのＡＣジェネレータプーリ２２が設けられている。また、パワーステアリングプーリ２１の左下方には平プーリのテンショナプーリ２３が設けられており、そのテンショナプーリ２３の下方には平プーリのウォーターポンププーリ２４が設けられている。更に、テンショナプーリ２３の左下方にはリブプーリのクランクシャフトプーリ２５が設けられており、そのクランクシャフトプーリ２５の右下方にリブプーリのエアコンプーリ２６が設けられている。これらのプーリは、例えば、金属のプレス加工品や鋳物、或いは、ナイロン樹脂、フェノール樹脂等の樹脂成形品で構成されており、また、プーリ径がφ５０～１５０ｍｍである。
　そして、この補機駆動ベルト伝動装置２０では、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ１５側が接触するようにパワーステアリングプーリ２１に巻き掛けられ、次いで、ベルト背面が接触するようにテンショナプーリ２３に巻き掛けられた後、Ｖリブ１５側が接触するようにクランクシャフトプーリ２５及びエアコンプーリ２６に順に巻き掛けられ、更に、ベルト背面が接触するようにウォーターポンププーリ２４に巻き掛けられ、そして、Ｖリブ１５側が接触するようにＡＣジェネレータプーリ２２に巻き掛けられ、最後にパワーステアリングプーリ２１に戻るように設けられている。プーリ間で掛け渡されるＶリブドベルトＢの長さであるベルトスパン長は例えば５０～３００ｍｍである。プーリ間で生じ得るミスアライメントは０～２°である。
　（ＶリブドベルトＢの製造方法）
　実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造方法は、材料準備工程、成形工程、架橋工程、研削工程、及び仕上げ工程を有する。
　＜材料準備工程＞
　－接着ゴム層用及び圧縮ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’，１２’－
　ゴム成分に各種のゴム配合剤を配合し、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機で混練し、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して接着ゴム層用及び圧縮ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’，１２’を作製する。なお、圧縮ゴム層１２に短繊維を含める場合には、未架橋ゴムシート１２’に短繊維を含める。
　－心線１３’－
　心線１３’に対して接着処理を施す。具体的には、心線１３’に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理、及びゴム糊に浸漬して乾燥させるゴム糊接着処理を施す。また、必要に応じて、ＲＦＬ接着処理前に下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理を施す。
　《下地接着処理》
  下地接着処理液は、例えば、エポキシ樹脂やイソシアネート樹脂（ブロックイソシアネート）等の下地接着処理剤をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液、或いは、水に分散させた分散液である。下地接着処理液の液温は例えば２０～３０℃である。下地接着処理液の固形分濃度は、好ましくは２０質量％以下である。
  下地接着処理液への浸漬時間は例えば１～３秒である。下地接着処理液への浸漬後の加熱温度（炉温度）は例えば２００～２５０℃である。加熱時間（炉内滞在時間）は例えば１～３分である。下地接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。心線１３’には下地接着処理剤が付着するが、その付着量（目付量）は、心線１３’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば０．５～８質量％である。
　《ＲＦＬ接着処理》
　ＲＦＬ水溶液は、レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物にゴムラテックスを混合した水溶液である。ＲＦＬ水溶液の液温は例えば２０～３０℃である。ＲＦＬ水溶液の固形分濃度は、好ましくは３０質量％以下である。
　レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比は例えばＲ／Ｆ＝１／１～１／２である。ゴムラテックスとしては、例えば、ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス（Ｖｐ・Ｓｔ・ＳＢＲ）、クロロプレンゴムラテックス（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴムラテックス（ＣＳＭ）等が挙げられる。レゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の質量比は例えばＲＦ／Ｌ＝１／５～１／２０である。
  ＲＦＬ水溶液への浸漬時間は例えば１～３秒である。ＲＦＬ水溶液への浸漬後の加熱温度（炉温度）は例えば２００～２５０℃である。加熱時間（炉内滞在時間）は例えば１～３分である。ＲＦＬ接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。心線１３’にはＲＦＬ接着層１６が付着するが、その付着量（目付量）は、心線１３’を形成する繊維材料を基準として例えば２～５質量％である。
　《ゴム糊接着処理》
　ゴム糊は、ゴム糊接着層１７を形成するセルロース系微細繊維を含むゴム組成物の架橋前の未架橋ゴム組成物をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液である。ゴム糊の作製は以下のようにして行う。
　まず、素練りしているゴム成分にセルロース系微細繊維を投入して混練することにより分散させる。
　ここで、ゴム成分へのセルロース系微細繊維の分散方法としては、例えば、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を、オープンロールで素練りしているゴム成分に投入し、それらを混練しながら水分を気化させる方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）とゴムラテックスとを混合して水分を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、疎水化したセルロース系微細繊維を溶剤に分散させた分散体とゴム成分を溶剤に溶解させた溶液を混合して溶剤を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を凍結乾燥させて粉砕したものを、素練りしているゴム成分に投入する方法、疎水化したセルロース系微細繊維を素練りしているゴム成分に投入する方法等が挙げられる。
　次いで、ゴム成分とセルロース系微細繊維とを混練しながら、各種のゴム配合剤を投入して混練を継続する。
　そして、混練して得られた未架橋ゴム組成物を溶剤に投入し、均一な溶液となるまで攪拌することによりゴム糊を作製する。ゴム糊の液温は例えば２０～３０℃である。
　ゴム糊の固形分濃度は、好ましくは３質量％以上、より好ましくは５質量％以上であり、また、好ましくは１４質量％以下、より好ましくは１２質量％以下である。
　ゴム糊への浸漬時間は例えば１～３秒である。ゴム糊への浸漬後の乾燥温度（炉温度）は例えば５０～１００℃である。乾燥時間（炉内滞在時間）は例えば１～３分である。ゴム糊接着処理の回数は、１回のみであっても、また、２回以上であっても、どちらでもよい。心線１３’にはゴム糊接着層１７が付着するが、その付着量（目付量）は、心線１３’を形成する繊維材料の質量を基準として例えば２～５質量％である。
　－背面補強布１４’－
　背面補強布１４’に対して接着処理を施す。具体的には、背面補強布１４’に対して、下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理、ゴム糊に浸漬して乾燥させるソーキングゴム糊接着処理、及びＶリブドベルト本体１０側となる面にゴム糊をコーティングして乾燥させるコーティングゴム糊接着処理のうち１種又は２種以上の接着処理を施す。
　＜成形工程＞
　図４に示すように、円筒型３１の外周上に、背面補強布１４’、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’を順に巻き付けて積層し、その上に心線１３’を円筒型３１に対して螺旋状に一定の張力を付与して巻き付け、更に、その上に接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’及び圧縮ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層することによりベルト形成用成形体Ｂ’を成形する。
　＜架橋工程＞
　図５に示すように、ベルト形成用成形体Ｂ’にゴムスリーブ３２を被せ、それを加硫缶内に配置して密閉すると共に、加硫缶内に高温及び高圧の蒸気を充填して所定の成型時間だけ保持する。このとき、未架橋ゴムシート１１’，１２’の架橋が進行して一体化すると共に心線１３’及び背面補強布１４’と複合化し、図６に示すように、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。
　＜研削工程＞
　加硫缶内から蒸気を排出して密閉を解き、円筒型３１上に成型されたベルトスラブＳを型抜きし、図７に示すように、ベルトスラブＳを一対のスラブ掛け渡し軸３３間に掛け渡すと共に、ベルトスラブＳの外周面に対し、周方向に延びるＶリブ形状溝が外周面の軸方向に連設された研削砥石３４を回転させながら当接させ、また、ベルトスラブＳも一対のスラブ掛け渡し軸３３間で回転させることにより、その外周面を全周に渡って研削する。このとき、図８に示すように、ベルトスラブＳの外周面にはＶリブ１５が形成される。なお、ベルトスラブＳは、必要に応じて長さ方向に分割して研削を行ってもよい。
　＜仕上げ工程＞
　研削によりＶリブ１５を形成したベルトスラブＳを所定幅に幅切りして表裏を裏返すことによりＶリブドベルトＢが製造される。
　［実施形態２］
　（ＶリブドベルトＢ）
　実施形態２に係るＶリブドベルトＢ（伝動ベルト）は、外観構成が実施形態１と同一であるので、以下では図１に基づいて説明する。
　実施形態２に係るＶリブドベルトＢでは、Ｖリブドベルト本体１０に含まれる接着ゴム層１１は、ゴム成分にセルロース系微細繊維に加えて各種のゴム配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したゴム組成物で形成されている。この接着ゴム層１１を形成するゴム組成物の構成は、実施形態１におけるゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物の構成と同一である。
　実施形態２に係るＶリブドベルトＢでは、心線１３に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理が施されている。これにより、図９に示すように、心線１３は、ＲＦＬ接着処理により形成されたゴム成分を含むＲＦＬ接着層１６で被覆されており、そのＲＦＬ接着層１６は、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物で形成された接着ゴム層１１に接触している。
　心線１３には、ＲＦＬ接着処理に加えて、ゴム糊に浸漬して乾燥させるゴム糊接着処理が施されていてもよい。この場合、実施形態１における図２に示すのと同様に、心線１３は、ＲＦＬ接着処理により形成されたＲＦＬ接着層１６で被覆されていると共に、ゴム糊接着処理により形成されたゴム成分を含むゴム糊接着層１７でも被覆されており、そのゴム糊接着層１７は、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物で形成された接着ゴム層１１に接触している。ゴム糊接着層１７は、実施形態１と同様にセルロース系微細繊維を含んでいても、含んでいなくても、どちらでもよい。また、ゴム糊接着層１７を形成するゴム組成物のゴム成分は、ゴム糊接着層１７が接触する接着ゴム層１１を形成するゴム組成物のゴム成分と同一であることが好ましい。
　なお、実施形態１と同様、心線１３には、ＲＦＬ接着処理の前に、エポキシ樹脂やイソシアネート樹脂（ブロックイソシアネート）等の下地接着処理剤をトルエン等の溶剤に溶解させた溶液、或いは、水に分散させた分散液からなる下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理が施され、ＲＦＬ接着層１６の下に下地接着層が設けられていてもよい。
　その他の構成は実施形態１と同一である。
　以上の構成の実施形態２に係るＶリブドベルトＢによれば、心線１３を被覆するゴム成分を含むＲＦＬ接着層１６又はゴム糊接着層１７が、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物で形成された接着ゴム層１１に接触しているので、心線１３のＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１１への高い接着性が得られ、その結果、ベルト走行時における層間のセパレーションの発生を抑制することができる。
　（ＶリブドベルトＢの製造方法）
　実施形態２に係るＶリブドベルトＢの製造方法では、材料準備工程における接着ゴム層用の１１’の作製を以下のようにして行う。
　まず、素練りしているゴム成分にセルロース系微細繊維を投入して混練することにより分散させる。
　ここで、ゴム成分へのセルロース系微細繊維の分散方法としては、例えば、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を、オープンロールで素練りしているゴム成分に投入し、それらを混練しながら水分を気化させる方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）とゴムラテックスとを混合して水分を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、セルロース系微細繊維を溶剤に分散させた分散体とゴム成分を溶剤に溶解させた溶液とを混合して溶剤を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を凍結乾燥させて粉砕したものを、素練りしているゴム成分に投入する方法、疎水化したセルロース系微細繊維を素練りしているゴム成分に投入する方法等が挙げられる。
　次いで、ゴム成分とセルロース系微細繊維とを混練しながら、各種のゴム配合剤を投入して混練を継続することにより未架橋ゴム組成物を作製する。
　そして、その未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形する。
　実施形態２に係るＶリブドベルトＢの製造方法では、成形工程において、以上のようにして作製した接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’を、列理方向がベルト長さ方向に対応するように使用しても、また、列理方向がベルト幅方向に対応するように使用しても、どちらでもよい。
　その他の構成は実施形態１と同一である。
　［その他の実施形態］
　実施形態１及び２では、伝動ベルトとしてＶリブドベルトＢを示したが、特にこれに限定されるものではなく、ローエッジＶベルト、ラップドＶベルト、平ベルト、歯付ベルトであってもよい。
　（未架橋ゴム組成物）
　以下のゴム１～８の未架橋ゴム組成物を作製した。それぞれの構成は表１にも示す。
　＜ゴム１＞
　トルエンに木材を原料とする粉末セルロース（日本製紙社製　商品名：ＫＣフロック　Ｗ－５０ＧＫ）を分散させた分散体を調製し、高圧ホモジナイザーを用い、その分散体同士を衝突させて粉末セルロースをセルロース微細繊維に解繊して、トルエンにセルロース微細繊維が分散した分散体を得た。従って、セルロース微細繊維は、機械的解繊手段によって製造され、また、疎水化処理されていないものである。
　次いで、そのトルエンにセルロース微細繊維が分散した分散体と、トルエンにエチレンプロピレンジエンモノマー（ＪＳＲ社製　商品名：ＥＰ３３、以下「ＥＰＤＭ」という。）を溶解させた溶液とを混合し、トルエンを気化させてセルロース微細繊維／ＥＰＤＭのマスターバッチを作製した。
　続いて、ＥＰＤＭを素練りすると共に、そこにマスターバッチを投入して混練した。マスターバッチの投入量は、トータルのＥＰＤＭを１００質量部としたときのセルロース微細繊維の含有量が１質量部となる量とした。
　そして、ＥＰＤＭとセルロース微細繊維とを混練すると共に、そこに、ＥＰＤＭ１００質量部に対し、補強材のＧＰＦカーボンブラック（三菱化学社製　商品名：ダイアブラックＧ）を７０質量部、オイル（日本サン石油社製　商品名：サンパー２２８０）を３０質量部、加工助剤のステアリン酸（花王社製）を１質量部、加硫促進助剤の酸化亜鉛（堺化学工業社製）を５質量部、架橋剤の硫黄（細井化学工業社製）を３質量部、及びチウラム系加硫促進剤（大内新興化学工業社製　商品名：ノクセラーＴＥＴ－Ｇ）を２．５質量部それぞれ投入して混練を継続することにより未架橋ゴム組成物を作製した。その未架橋ゴム組成物をゴム１とした。
　＜ゴム２＞
　ＥＰＤＭを１００質量部としたときのセルロース微細繊維の含有量が３質量部となるようにしたことを除いて、ゴム１と同様の方法で作製した未架橋ゴム組成物をゴム２とした。
　＜ゴム３＞
　ＥＰＤＭを１００質量部としたときのセルロース微細繊維の含有量が５質量部となるようにしたことを除いて、ゴム１と同様の方法で作製した未架橋ゴム組成物をゴム３とした。
　＜ゴム４＞
　ＥＰＤＭを素練りすると共に、そこに、ＥＰＤＭ１００質量部に対し、補強材のＧＰＦカーボンブラックを７０質量部、オイルを３０質量部、加工助剤のステアリン酸を１質量部、加硫促進助剤の酸化亜鉛を５質量部、架橋剤の硫黄を３質量部、加硫促進剤を２．５質量部、及びポリエステル短繊維（帝人社製　商品名：テトロン）を３質量部それぞれ投入して混練することにより未架橋ゴム組成物を作製した。その未架橋ゴム組成物をゴム４とした。
　＜ゴム５＞
　ＥＰＤＭを１００質量部としたときのポリエステル短繊維の含有量が５質量部となるようにしたことを除いて、ゴム４と同様の方法で作製した未架橋ゴム組成物をゴム５とした。
　＜ゴム６＞
　ポリエステル短繊維の代わりに、綿肌着を粉砕機によって６０メッシュの大きさに粉砕したものを用いたことを除いて、ゴム５と同様の方法で作製した未架橋ゴム組成物をゴム６とした。
　＜ゴム７＞
　ポリエステル短繊維の代わりに、ナイロン６６短繊維（旭化成社製　商品名：レオナ）を用いたことを除いて、ゴム５と同様の方法で作製した未架橋ゴム組成物をゴム７とした。
　＜ゴム８＞
　ＥＰＤＭを素練りすると共に、そこに、ＥＰＤＭ１００質量部に対し、補強材のＧＰＦカーボンブラックを７０質量部、オイルを３０質量部、加工助剤のステアリン酸を１質量部、加硫促進助剤の酸化亜鉛を５質量部、架橋剤の硫黄を３質量部、及び加硫促進剤を２．５質量部それぞれ投入して混練することにより未架橋ゴム組成物を作製した。その未架橋ゴム組成物をゴム８とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　（Ｖリブドベルト）
　以下の実施例１～４及び比較例１～５のＶリブドベルトを作製した。それぞれの構成は表２にも示す。
　＜実施例１＞
　心線をポリエステル繊維の諸撚り糸で形成し、また、心線に、下記の下地接着処理、ＲＦＬ接着処理、及びゴム糊接着処理を施したものを用い、上記実施形態１と同様にして、Ｖリブの数が３個の実施例１のＶリブドベルトを作製した。
　下地接着処理では、下地接着処理液として、下地接着処理剤のイソシアネート樹脂（住友バイエルウレタン社製　商品名：スミジュール）を溶剤のトルエンに溶解させた溶液を用いた。下地接着処理液の液温は２５℃であった。下地接着処理液への浸漬時間は５秒とした。下地接着処理液への浸漬後の加熱温度は２５０℃及び加熱時間は４０秒とした。下地接着処理の回数は１回とした。下地接着処理により心線に付着した下地接着処理剤の付着量（目付量）は、心線を形成するポリエステル繊維の質量を基準として４質量％であった。
　ＲＦＬ接着処理では、ＲＦＬ水溶液として、ラテックス（Ｌ）がビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス（日本ゼオン社製　商品名：ニッポール２５１８ＦＳ）、レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）とのモル比がＲ／Ｆ＝１／１．２、及びレゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックス（Ｌ）の質量比がＲＦ／Ｌ＝１／１０である固形分濃度が２０質量％のものを用いた。ＲＦＬ水溶液の液温は２５℃であった。ＲＦＬ水溶液への浸漬時間は５秒とした。ＲＦＬ水溶液への浸漬後の加熱温度は２５０℃及び加熱時間は４０秒とした。ＲＦＬ接着処理の回数は２回とした。ＲＦＬ接着処理により心線に付着したＲＦＬ接着層の付着量（目付量）は、心線を形成するポリエステル繊維の質量を基準として４質量％であった。
　ゴム糊接着処理では、ゴム糊として、ゴム１を溶剤のトルエンに溶解させた固形分濃度が１０質量％のものを用いた。ゴム糊の液温は２５℃であった。ゴム糊への浸漬時間は５秒とした。ゴム糊への浸漬後の乾燥温度は１００℃及び乾燥時間は４０秒とした。ゴム糊接着処理の回数は１回とした。ゴム糊接着処理により心線に付着したゴム糊接着層１７の付着量（目付量）は、心線を形成するポリエステル繊維の質量を基準として４質量％であった。
　以上の通り、実施例１のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着処理において、ゴム１のゴム糊を用いているので、ゴム糊接着層はセルロース微細繊維を含むゴム組成物で形成されている。
　なお、接着ゴム層を、ゴム８を用いて形成し、圧縮ゴム層を、ナイロン短繊維を含む別のＥＰＤＭ組成物で形成した。背面補強布は、ナイロン繊維の織布で形成した。背面補強布には、ＲＦＬ接着処理及びソーキングゴム糊接着処理を施した。
　＜実施例２＞
　心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム２をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の実施例２のＶリブドベルトを作製した。従って、実施例２のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層がセルロース微細繊維を含むゴム組成物で形成されている。
　＜実施例３＞
　心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム３をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の実施例３のＶリブドベルトを作製した。従って、実施例３のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層がセルロース微細繊維を含むゴム組成物で形成されている。
　＜実施例４＞
　接着ゴム層を、ゴム１を用いて形成すると共に、心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム８をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成のＶリブドベルトを実施例４とした。従って、実施例４のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層がセルロース微細繊維を含まないゴム組成物で形成されているが、接着ゴム層がセルロース微細繊維を含むゴム組成物で形成されている。
　＜比較例１＞
　心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム８をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の比較例１のＶリブドベルトを作製した。従って、比較例１のＶリブドベルトでは、接着ゴム層及びゴム糊接着層のいずれもセルロース微細繊維を含まないゴム組成物で形成されている。
　＜比較例２＞
　心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム４をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の比較例２のＶリブドベルトを作製した。従って、比較例２のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層がポリエステル短繊維を含むゴム組成物で形成されている。
　＜比較例３＞
　心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム５をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の比較例３のＶリブドベルトを作製した。従って、比較例３のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層がポリエステル短繊維を含むゴム組成物で形成されている。
　＜比較例４＞
　心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム６をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の比較例４のＶリブドベルトを作製した。従って、比較例４のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層が綿短繊維を含むゴム組成物で形成されている。
　＜比較例５＞
　心線のゴム糊接着処理に用いるゴム糊として、ゴム７をトルエンに溶解させたものを用いたことを除いて実施例１と同一構成の比較例５のＶリブドベルトを作製した。従って、比較例５のＶリブドベルトでは、ゴム糊接着層がナイロン短繊維を含むゴム組成物で形成されている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　（試験評価方法）
　＜混練加工性＞
　ゴム１～７のそれぞれについて、混練加工性が優れるものをＡ及び劣るものをＢとそれぞれ評価した。
　＜平均繊維径・繊維径分布＞
　ゴム３及び５～７のそれぞれについて、架橋させたゴム組成物の試料を凍結粉砕した後、その断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察すると共に、５０本の繊維を任意に選択して繊維径を測定し、その数平均を求めて平均繊維径とした。
　ゴム３について、５０本のセルロース微細繊維のうち繊維径の最大値及び最小値を求めた。
　＜剥離接着力＞
　実施例１～４及び比較例１～５のそれぞれのＶリブドベルトの作製に用いた接着ゴム層用の未架橋ゴムシート及び接着処理した心線により、図１０に示すような板状ゴム４１の表層に７本の心線４２が間隔をおいて平行に延びるように埋設された接着試験用試験片４０をプレス成型した。なお、プレス成型条件は、温度１６０℃、圧力２．９ＭＰａ、及び時間３０分とした。
　各接着試験用試験片４０について、引張試験機の一方のチャックに板状ゴム４１を固定すると共に、他方のチャックに板状ゴム４１に埋設された７本の心線４２のうち１本置きに配置された３本の心線４２を板状ゴム４１に対して９０°の角度をなす方向に引き出して固定し、剥離スピードを５０ｍｍ／ｍｉｎとして板状ゴム４１から３本の心線４２を１００ｍｍ剥離した。そして、剥離長さ１０～１００ｍｍの間のピーク値の平均を剥離接着力とした。また、心線を剥離した後の破壊形態がゴム凝集破壊であるか或いは界面剥離であるかを目視にて確認評価した。
　＜ベルト走行試験＞
　図１１は、ベルト走行試験機５０のプーリレイアウトを示す。
　ベルト走行試験機５０は、最上位置に設けられたプーリ径φ１２０ｍｍの第１従動リブプーリ５１と、それと上下方向に並ぶように設けられたプーリ径φ１２０ｍｍの駆動リブプーリ５２と、それらの上下方向中間に設けられたプーリ径φ８０ｍｍのアイドラプーリ５３と、アイドラプーリ５３の右方に設けられたプーリ径φ５５ｍｍの第２従動リブプーリ５４とを有する。ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ側が第１従動リブプーリ５１、駆動リブプーリ５２、及び第２従動リブプーリ５４に、並びに、ベルト背面がアイドラプーリ５３にそれぞれ接触し、且つ第２従動リブプーリ５４への巻き掛け角度が９０°及びアイドラプーリ５３への巻き掛け角度が１２０°となるように巻き掛けられる。
　実施例１～４及び比較例１～５のそれぞれのＶリブドベルトＢについて、ベルト走行試験機５０の第１従動リブプーリ５１、駆動リブプーリ５２、アイドラプーリ５３、及び第２従動リブプーリ５４に巻き掛け、第２従動リブプーリ５４を側方に引っ張るように７８５Ｎのデッドウェイトを負荷すると共に第１従動リブプーリ５１に１１．８ｋＷの回転動力負荷を与え、１２０℃の雰囲気温度下で駆動リブプーリ５２を反時計回りに回転数４９００ｒｐｍで回転させた。そして、ＶリブドベルトＢに層間のセパレーションが発生してベルト走行不可となるまでベルト走行させ、それまでのベルト走行時間をベルト耐久寿命とした。
　（試験評価結果）
　試験結果を表３及び４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表３によれば、セルロース微細繊維を含むゴム１～３は混練加工性が優れるのに対し、ポリエステル短繊維を含むゴム４及び５、綿短繊維を含むゴム６、並びにナイロン６６短繊維を含むゴム７は混練加工性が劣ることが分かる。なお、ゴム８は、セルロース微細繊維も他の短繊維も含まないということで混練加工性が優れる。また、ゴム３のセルロース微細繊維は、繊維径の分布が広いことが分かる。
　表４によれば、ゴム糊接着層を、セルロース微細繊維を含むゴム１～３で形成した実施例１～３、及び接着ゴム層をゴム３で形成した実施例４では、相対的に、剥離接着力が高く、また、ベルト寿命も長いことから、耐セパレーション性が優れるのに対し、ゴム糊接着層を、ポリエステル短繊維を含むゴム４及び５、綿短繊維を含むゴム６、並びにナイロン６６短繊維を含むゴム７で形成した比較例２～５では、相対的に、剥離接着力が低く、また、ベルト寿命も短いことから、耐セパレーション性が劣ることが分かる。なお、セルロース微細繊維も他の短繊維も含まないゴム８でゴム糊接着層及び接着ゴム層を形成した比較例１は、剥離接着力は比較的高いものの、ベルト寿命が短く、耐セパレーション性が劣ることが分かる。
　本発明は伝動ベルトの技術分野において有用である。
Ｂ　Ｖリブドベルト（伝動ベルト）
１０　Ｖリブドベルト本体
１３，１３’　心線
１６　ＲＦＬ接着層
１７　ゴム糊接着層

Claims (14)

  1. 　ゴム製のベルト本体に心線がベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように埋設された伝動ベルトであって、
    　前記心線は、接着処理により形成されたゴム成分を含む接着層で被覆されており、前記接着層は、セルロース系微細繊維を含むゴム組成物に接触している伝動ベルト。
  2. 　請求項１に記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記セルロース系微細繊維の繊維径の分布範囲が５０～５００ｎｍを含む伝動ベルト。
  3. 　請求項１又は２に記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記セルロース系微細繊維の平均繊維径が１０～１００ｎｍである伝動ベルト。
  4. 　請求項１乃至３のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記セルロース系微細繊維が機械的解繊手段によって製造されたものである伝動ベルト。
  5. 　請求項１乃至４のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記セルロース系微細繊維が疎水化処理されていないものである伝動ベルト。
  6. 　請求項１乃至５のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記ゴム組成物における前記セルロース系微細繊維の含有量が、前記ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して１～３０質量部である伝動ベルト。
  7. 　請求項１乃至６のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記ゴム組成物に含まれるセルロース系微細繊維が無配向である伝動ベルト。
  8. 　請求項１乃至７のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記セルロース系微細繊維を含むゴム組成物には、繊維径が１０μｍ以上の短繊維が含まれていない伝動ベルト。
  9. 　請求項１乃至８のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記接着層が、前記心線のＲＦＬ接着処理により形成されたＲＦＬ接着層である伝動ベルト。
  10. 　請求項９に記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記ゴム組成物が、前記心線のゴム糊接着処理により形成されたゴム糊接着層を形成するゴム組成物である伝動ベルト。
  11. 　請求項９に記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記ゴム組成物が、前記ベルト本体に含まれる前記心線が埋設された接着ゴム層を形成するゴム組成物である伝動ベルト。
  12. 　請求項１乃至８のいずれかに記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記接着層が、前記心線のゴム糊接着処理により形成されたゴム糊接着層である伝動ベルト。
  13. 　請求項１２に記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記ゴム組成物が、前記ベルト本体に含まれる前記心線が埋設された接着ゴム層を形成するゴム組成物である伝動ベルト。
  14. 　請求項１３に記載された伝動ベルトにおいて、
    　前記ゴム糊接着層を形成するゴム組成物のゴム成分が、前記接着ゴム層を形成するゴム組成物のゴム成分と同一である伝動ベルト。
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